CN105247082A - 刀具用钢的生产方法 - Google Patents

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Abstract

提供刀具用钢的生产方法，即使使用分批式的退火炉，通过该方法仍可将碳化物密度调整为高碳化物密度。该用于生产具有0.55质量％至0.80质量％的C、1.0质量％以下的Si、1.0质量％以下的Mn、12.0质量％至14.0质量％的Cr、1.0质量％以下的Mo、1.0质量％以下的Ni、和余量的Fe及不可避免的杂质的金属组成的刀具用钢的方法，至少包括以下步骤：其中在超过500℃但小于700℃的温度下对具有上述金属组成的冷轧用材料进行分批退火3小时至30小时以获得分批退火材料的分批退火步骤；其中在分批退火步骤后，将已加热为至少上述金属组成的Ac1转变点的分批退火材料进行连续退火5-30分钟，以获得连续退火材料的连续退火步骤；和其中将已进行连续退火步骤的连续退火材料冷轧的冷轧步骤。所述连续退火步骤和所述冷轧步骤各进行至少一次。

Description

刀具用钢的生产方法
技术领域
本发明涉及可用于剃刀等的刀具用钢(steelforblades)的生产方法。
背景技术
现在，包含12.0质量％至14.0质量％的Cr的马氏体系不锈钢已逐渐且广泛地用作用于剃刀等的刀具用钢。通过包括淬火和回火的热处理将马氏体系不锈钢硬化至剃刀刀具的硬度范围620HV至650HV。在防锈性和耐腐蚀性方面，马氏体系不锈钢优异于高碳钢。
剃刀用马氏体系不锈钢通常由热轧、冷轧和退火的组合来生产，将带状剃刀用钢供给至后续工序。后续工序中，进行模切(diecutting)之后，通过连续炉将马氏体系不锈钢进行包括淬火和回火的热处理，然后进行刀刃轧边(bladeedging)和表面修整(surfacefinishing)来生产最终产品。
马氏体系不锈钢退火之后的金相组织为碳化物分散在铁素体结构中的状态。碳化物的粒度和分布状态很大地影响马氏体系不锈钢作为已进行热处理的剃刀刀具的性质。
已有对于剃刀用不锈钢的大量提案。其中，作为通过增加碳化物的数量来显着改进淬火性(quenchability)的发明，可提到本发明的申请人的JP3354163B(专利文献1)。该专利文献1公开了由0.55质量％至0.73质量％的C、1质量％以下的Si、1质量％以下的Mn、12质量％至14质量％的Cr、和余量的Fe及杂质组成的，并且在通过连续炉退火的状态下碳化物密度为140至600个碳化物/100μm2的，具有优良的短时淬火性的剃刀用不锈钢。需要注意的是，专利文献1中示出的碳化物的密度通过在剃刀用带状不锈钢的冷轧之前或期间，在将钢插入温度设定为高于钢的Ac1转变温度的连续炉中退火的状态下测量来获得。
由本发明的申请人提出的JP06-145907A(专利文献2)，公开了由0.55质量％至0.73质量％的C、1.0质量％以下的Si、1.0质量％以下的Mn、12质量％至14质量％的Cr、0.2质量％至1.0质量％的Mo、1.0质量％以下的Ni、和余量的Fe及杂质组成的，并且在其退火状态下的碳化物密度为140至200个碳化物/100μm2的，具有优良的淬火性的剃刀用不锈钢的发明。
现有技术文献
专利文献
[专利文献1]JP3354163B
[专利文献2]JP06-145907A
发明内容
发明要解决的问题
专利文献1中公开的剃刀用不锈钢通过将在特定温度范围内进行连续退火作为必需步骤以显著增加碳化物密度来实现优良的淬火性。
专利文献2意欲通过使用分批退火炉(batchannealingfurnace)来改进碳化物密度，但是所得钢中碳化物的数量为100μm2区域中至多200个。
同时，近年来，为了改进生产性，存在带卷(coil)的长度变长和每单位带卷的重量增加的趋势。因此，通过在分批退火炉中分批处理来退火多个伸长带卷的生产性比对带卷施加连续退火更有利。在上述专利文献中公开了将可适用于连续退火的方法作为增加碳化物密度的方法。然而，尚未提出可适用于分批式退火方法的方法，因此，期望可适用于伸长的带卷并能够改进生产性和实现高碳化物密度的刀具用钢的生产方法。
本发明的目的为提供即使使用分批退火炉仍能够实现碳化物的高密度的刀具用钢的生产方法。
用于解决问题的方案
本发明的发明人研究了通过使用分批退火炉增加碳化物密度的方法，其中具有特定化学组成的合金用作冷轧用材料。结果，本发明人发现具有与专利文献1的碳化物密度相当或以上的碳化物密度的刀具用钢可通过组合分批退火步骤、连续退火步骤、和冷轧步骤来获得，即首先在特定温度下进行分批退火步骤，在高于合金组成的Ac1转变点的温度下进行连续退火步骤，然后进行冷轧，从而完成本发明。
根据本发明的一个方面，提供具有由0.55质量％至0.80质量％的C、1.0质量％以下的Si、1.0质量％以下的Mn、12.0质量％至14.0质量％的Cr、1.0质量％以下的Mo、1.0质量％以下的Ni、和余量的Fe及不可避免的杂质组成的金属组成的刀具用钢的生产方法，该方法包括：在具有500℃至700℃的温度范围内将具有所述金属组成的冷轧用材料进行分批退火3小时至30小时以获得分批退火材料的分批退火步骤；在分批退火步骤之后将分批退火材料连续退火5分钟至30分钟以便将分批退火材料加热至金属组成的Ac1转变点以上来获得连续退火材料的连续退火步骤；和在连续退火步骤之后将连续退火材料冷轧的冷轧步骤，其中连续退火步骤和冷轧步骤分别进行至少一次。
发明的效果
根据本发明的生产方法，可易于获得其中铁素体结构中碳化物的数量为100μm2区域中200个至1,000个的刀具用钢。通过组合进行分批退火和连续退火，可增加刀具用钢的生产性。
附图说明
[图1]图1为示出实施例1的刀具用钢中碳化物形态的截面图的电子显微镜照片。
[图2]图2为示出实施例2的刀具用钢中碳化物形态的截面图的电子显微镜照片。
[图3]图3为示出实施例3的刀具用钢中碳化物形态的截面图的电子显微镜照片。
[图4]图4为示出常规例的刀具用钢中碳化物形态的截面图的电子显微镜照片。
具体实施方式
限定由根据本发明的刀具用钢的生产方法生产的刀具用钢的金属组成的原因如下。
首先，碳(C)的含量为0.55质量％至0.80质量％。C为不仅用于产出本发明所必需的碳化物密度、而且用于决定在淬火时的奥氏体化温度下溶解于来自碳化物的基质中、通过淬火制备的马氏体的硬度的重要元素。为了获得刀具用钢的足够高的硬度并且获得在铁素体结构中的碳化物密度为100/μm2区域中200个碳化物至1,000个碳化物，C的含量必须大于0.55质量％。此外，在马氏体不锈钢中，根据C和Cr的含量之间的平衡，固化期间大型的共晶碳化物结晶。如果此类大型碳化物包含在刀具用钢中，例如特别是具有约0.1mm厚度和锐利刀片的剃刀替刃材料(razorsubstituteedgematerial)中，则可发生刀具崩刃(bladechipping)。为了防止这种情况，考虑到与Cr含量的平衡，C含量的上限为0.80质量％。C含量的下限优选0.6质量％，更优选0.63质量％。C含量的上限优选0.78质量％，更优选0.75质量％。确定这些限定，从而更确实地获得C的效果。
硅(Si)的含量为1.0质量％以下。Si为用作刀具用钢的精制中的脱氧剂，并且还防止低温回火期间钢中固溶体的软化的元素。如果添加过量的Si，Si可作为硬内容物如SiO2残存在刀具用钢中，并且可引起刀具崩刃和锈斑，并且为了防止这种情况，Si含量的上限为1.0质量％。为了确实地获得Si抵抗低温回火期间可能发生的软化的效果并防止硬内容物的生成，Si含量优选0.1质量％至0.7质量％。此外，Si含量的下限优选0.15质量％，更优选0.5质量％。确定Si的这些限定，从而更可靠地产生Si的效果。
锰(Mn)的含量为1.0质量％以下。类似于Si，Mn可用作刀具用钢的精制中的脱氧剂。如果Mn的含量超过1.0质量％，可劣化热加工性，并且为了防止这种情况，Mn的含量为1.0质量％以下。需要注意的是，如果Mn用作脱氧剂，则不少量的Mn残存在刃具钢(cuttingsteel)。因此，Mn的下限在高于0质量％的范围内。Mn含量的优选范围为0.1质量％至0.9质量％。确定这些限定，从而更可靠地产生Mn的效果。
铬(Cr)的含量为12.0质量％至14.0质量％。铬为用于维持刀具用钢的优良的耐腐蚀性、并与C形成碳化物的元素。Cr为获得对于将铁素体结构中的碳化物的密度控制为100μm2区域中200个碳化物至1,000个碳化物所必须的Cr系碳化物的重要元素。为了获得上述Cr的效果，至少12.0质量％的Cr是必须的。另一方面，如果Cr的含量超过14.0质量％，可增加共晶碳化物的结晶量，例如当刀具用钢用作剃刀时，这可引起刀具崩刃。为了防止这种情况，Cr的含量在12.0质量％至14.0质量％的范围内。为了更可靠地获得上述Cr添加的效果，Cr的下限为12.5质量％，且Cr的上限优选13.5质量％。确定这些限定，从而更确实地产生Cr的效果。
钼(Mo)的含量为1.0质量％以下。Mo为少量添加便能够改进碳化物密度的元素。如果采用本发明的下述生产方法，不添加Mo也可改进碳化物密度。因此，添加Mo不总是必要的，即可不添加Mo(0％)。然而，Mo具有抵抗由卤素元素如非氧化性酸和诱发点蚀(pitting)的氯引起的腐蚀的改进效果。另外，Mo具有降低淬火临界冷却速度的显着效果。因此，可改进淬火硬化性和淬火深度，并且还可增加耐回火软化性(tempersofteningresistance)。然而如果过度添加Mo，可降低马氏体转变点，在淬火期间可生成过量的残留奥氏体，结果，可劣化淬火硬度。为了防止这种情况，Mo的上限为1.0％。
镍(Ni)的含量为1.0质量％以下。Ni为具有增加耐腐蚀性的效果的元素。本发明中，通过添加Cr可赋予优良的耐腐蚀性。因此，对于耐腐蚀性添加Ni不总是必要的，即可不添加Ni(0％)。然而，由于Ni具有增加韧性的效果，所以如果意欲确保刀具用钢的刀刃的韧性，可添加高达1.0％的Ni。
根据本实施方案的刀具用钢由上述元素以及余量为Fe和不可避免的杂质构成。不可避免的杂质典型地包括如P、S、Cu、Al、Ti、N和O等元素，且这些元素的含量分别在下述范围内。如果这些元素的含量在下述范围内，则不抑制上述元素的效果。
P≤0.03质量％，S≤0.005质量％，Cu≤0.5质量％，Al≤0.1质量％，Ti≤0.1质量％，N≤0.05质量％，和O≤0.05质量％。
接下来，将描述获得上述碳化物的根据本发明的方法。关于材料，将具有由0.55质量％至0.80质量％的C、1.0质量％以下的Si、1.0质量％以下的Mn、12.0质量％至14.0质量％的Cr、1.0质量％以下的Mo、1.0质量％以下的Ni、和余量的Fe及不可避免的杂质组成的金属组成的热轧材料用作冷轧用材料。将冷轧用材料在500℃至700℃的温度范围内进行分批退火3小时至30小时以获得分批退火材料(分批退火步骤)。分批退火步骤之后，将已加热至金属组成的Ac1转变点以上的分批退火材料进行连续退火5分钟至30分钟以获得连续退火材料(连续退火步骤)。连续退火步骤之后，将连续退火材料冷轧(冷轧步骤)。连续退火步骤和冷轧步骤分别进行一次以上。需要说明的是，具有该金属组成的刀具用钢的Ac1转变点约为800℃。以下将描述该方法的步骤。
分批退火步骤中，在500℃至700℃的温度下将冷轧用材料分批退火3小时至30小时以获得分批退火材料。因为在分批退火中，升温速度和降温速度可容易控制，而且在期望温度下的保持时间可缩短或延长，所以进行分批退火作为该方法的第一步骤。通过使用分批退火的上述特征，进行分批退火以容易调整工序开始时的碳化物密度。通过采用分批退火，可增加可由分批加工处理的冷轧用材料的长带卷个数，从而可改进生产性。为了改进生产性，通过分批加工进行的分批退火来处理八个以上的带卷状冷轧用材料是有利的，尽管其效果可能根据带卷状冷轧用材料各自的长度而变化。优选地，可通过分批退火加工十个以上的带卷。这是可将八个以上的冷轧用材料退火的分批退火作为适用于冷轧用材料的第一退火的原因。
为了使细小的碳化物析出在晶界附近，分批退火的退火温度在500℃至700℃的温度范围内。如果退火温度为500℃以下，碳化物的析出量可变得不足，因此即使通过尽可能地调整后续连续退火的条件仍变得难以增加碳化物密度或难以均匀分散碳化物。此外，由于后续连续退火的退火时间无法缩短，所以无法改进生产性。与此相反，如果退火温度为700℃以上，碳化物可析出在晶粒内，因此，在后续连续退火期间碳化物可过度生长，结果，无法获得高密度的碳化物形态。为了防止这种现象，分批退火的温度为在500℃至700℃的范围内的温度。分批退火温度的优选下限为520℃，更优选530℃。分批退火的优选上限为650℃，更优选620℃。
分批退火的退火时间为3小时至30小时。如果分批退火的时间小于3小时，碳化物在晶界的析出效果可能不足。因为如果分批退火的时间大于30小时，以碳化物在晶界析出的形态并不能获得明显差别，所以分批退火的时间的上限为30小时。分批退火时间的优选下限为5小时，更优选10小时。分批退火时间的优选上限为24小时，更优选20小时。为了通过上述分批退火和在转变点Ac1以上的连续退火尽可能地增加碳化物密度，分批退火的退火时间可为从10小时变化至15小时的相对短的时间。本发明中提供的分批退火的温度范围和退火时间例如可适用于一阶段退火或可通过多阶段加热模式来退火。
连续退火步骤为通过将在金属材料的转变点Ac1以上的分批退火步骤之后获得的分批退火材料加热而获得连续退火材料并进行连续退火5分钟至30分钟的步骤。通过进行其中将分批退火材料加热至转变点Ac1以上的连续退火，在晶粒内可获得细小且高密度的碳化物。该步骤中，为了将铁素体结构中的碳化物的数量控制为在100μm2的区域中200至1,000个碳化物，优选在比转变点Ac1高0℃至100℃的温度范围内进行连续退火。
如果在连续退火步骤中将分批退火材料加热至转变点Ac1以上的连续退火的时间小于5分钟，无法改进碳化物密度，因此变得难以获得具有在100μm2的区域中200至1,000个碳化物的碳化物密度的刀具用钢。为了防止这种现象，连续退火时间的下限为5分钟。与此相反，如果在转变点Ac1以上的退火时间大于30分钟，由于细小碳化物的分散效果的饱和可劣化生产性，并且为了防止这种现象，退火时间的上限为30分钟。
冷轧步骤为在室温下轧制连续退火材料而不加热连续退火材料的步骤。可通过可逆式冷轧机进行冷轧。冷轧中将冷轧用材料的厚度调整为期望厚度。如果在冷轧期间冷轧用材料的硬度过高，由于如果在冷轧步骤期间冷轧材料的通过(passage)次数增加则轧制率(reductionrate)将不增加，所以根据冷轧材料硬度的增加来确定轧制率，并与后述连续退火组合进行。
如果在分批退火步骤中可在粒界析出碳化物，并且在其中将材料加热至转变点Ac1以上的连续退火步骤中可在晶粒内进一步析出足够量的碳化物，则之后可省略将材料加热至转变点Ac1以上的连续退火步骤。需要说明的是，作为刀具用钢的生产方法，除了上述步骤以外，可包括在低于刀具用钢的转变点Ac1的温度下退火的退火步骤等。该退火步骤为具有由于对冷轧用材料加工所生成的应变消除效果和将已加工和硬化的冷轧用材料软化的效果的步骤。如果该退火步骤也为连续退火步骤，生产性将不会受阻。除了上述步骤以外，可包括其它步骤如将冷轧用材料的刀刃切断的修边步骤(trimmingstep)。
通过采用上述本发明的生产方法，可生产其中在铁素体结构的100μm2区域中存在100至1,000个碳化物的刀具用钢。本发明提供的上述金相组织为进行最后的退火和冷轧之后获得的金相组织。根据本发明的刀具用钢为马氏体系不锈钢；然而，在退火状态下，马氏体系不锈钢为其中碳化物分散在铁素体结构的形态。在铁素体结构中，在一些少见的情况下，可观察到几个百分数的残留奥氏体，因此其中观察到存在小于3％的奥氏体的钢制品也包括在根据本发明的刀具用钢中。
本发明中，通过其中观察金相组织的100μm2区域的方法并通过使用电子显微镜来测定碳化物密度。待观察的区域优选100μm2。这是因为在100μm2区域中足以测量碳化物的密度，因为如果在超过100μm2的区域中测量碳化物的密度，则测量结果将不会大幅不同。通过使用电子显微镜观察并测量碳化物，这是因为如果本发明中在100μm2区域中存在200至1,000个碳化物，即如果碳化物密度为2个碳化物/μm2至10个碳化物/μm2，由于碳化物的细小尺寸不使用电子显微镜无法进行精细观察和分析。具体地，对于碳化物的观察和测量，通过使用电子显微镜观察的图像进行图像分析并根据图像分析的结果通过计算碳化物的个数进行测量。该测量中，如果电子显微镜的加速电压变得过高，则可能检测出存在于基质的碳化物。与此相反，如果电子显微镜的加速电压变得过低，可劣化分辨率，因此，可将加速电压设定为15kv用于观察。优选的是，铁素体结构中碳化物的数量为在100μm2区域中500至800个的范围内。
实施例
参考实施例和常规例更具体地描述本发明，但是无论如何本发明不限于下述实施例。
(实施例1)
参考专利文献1中描述的实施例确定热轧材料的合金组成和厚度。制备具有1.7mm厚度和500m长度的热轧材料。表1示出热轧材料的金属组成。表1所示的金属组成中，"常规例"为在专利文献1的实施例中描述的钢中具有最高的碳化物密度的No.C钢。本发明的实施例1欲指具有与No.C钢相同的金属组成的钢。
[表1]
(质量％)
C Si Mn Cr Mo Ni 余量 备注
0.69 0.28 0.75 13.25 0.07 0.01 Fe及不可避免的杂质 实施例1
0.66 0.63 0.75 13.59 - - 同上 常规例
根据实施例1的热轧材料用作冷轧用材料，并且在560℃下将12个冷轧用材料的带卷进行分批退火13小时。随后，将材料的带卷进给至具有加热区域的连续炉并在850℃下进行连续退火10分钟。对材料进行金相组织的暂时确认，并观察到在晶体晶界和晶粒内析出足够细小和高密度的碳化物。确认已获得退火加工的充分效果，因此确认不必要进行在后续冷轧步骤之后的在转变点Ac1以上来加热材料的连续退火。需要说明的是，如表1所示的实施例1和常规例二者的刀具用钢的Ac1转变点为800℃。这些试验中，在分批退火炉中插入12个热轧材料带卷，并且如果进一步增加带卷的数量，可进一步改进生产性。
接下来，将预先在表面上形成的氧化物层除去以进行冷轧。进行第一冷轧以使轧制率(rollingratio)可为50％以上。随后，使材料进一步经历在750℃下进行的连续退火10分钟，并进行第二次冷轧以使轧制率为50％以上。使材料进一步经历在750℃下进行的连续退火10分钟，然后进行最后的冷轧以使产品的厚度变为0.1mm，从而生产实施例1的刀具用钢。在冷轧期间，未发生如断裂材料(crackedmaterial)等故障。
将描述常规例的生产方法。将具有如表1所示的金属组成和1.7mm厚度的热轧材料进给至具有设定为850℃×20分钟的加热区域的连续炉中，在其中进行退火，然后进行冷轧、780℃×5分钟的退火、冷轧、780℃×5分钟的退火、和冷轧的步骤，从而生产厚度为0.1mm的刀具用钢。
从如上所述获得的实施例1的刀具用钢和常规例的刀具用钢中取样用于观察碳化物的密度的试验片，并通过使用电子显微镜测量碳化物密度。通过使用砂纸将观察面磨削成平坦面，然后进行电解研磨并用硝酸酒精溶液(Nitalsolution)腐蚀以露出碳化物。将扫描电子显微镜用于试验片的碳化物的观察。关于测量条件，加速电压为15kv，并将通过使用电子显微镜在100μm2的观察区域中观察的图像进行图像分析。根据图像分析的结果测定碳化物的数量和各碳化物的圆当量直径，并测定碳化物的密度、碳化物的尺寸和碳化物的平均尺寸。
图1示出通过使用根据实施例1的刀具用钢观察的碳化物形态的电子显微镜照片。根据实施例1的碳化物的密度非常高，并且各碳化物的尺寸细小，因此图1示出的电子显微镜照片的放大率为10,000×。如图1所示，可知最大为0.6μm的细小碳化物1均匀分散。通过使用能量分散型X射线分析仪测定碳化物的组成，结果，碳化物为Cr系碳化物。
图4示出通过使用根据常规例的刀具用钢观察碳化物形态的电子显微镜照片。放大率为4,000×。图4中，观察到最大尺寸为1μm的碳化物。可知碳化物密度低于图1示出的碳化物密度。
表2示出基于100μm2区域中碳化物的数量测定的实施例1的碳化物密度和常规例的碳化物密度。
[表2]
如表2所示，可知在实施例1的刀具用钢中，碳化物高度集中并多达731个碳化物/100μm2。
(实施例2和3)
接下来，在与实施例1不同的热处理条件下进行试验。合金组成与实施例1的相同，并且热轧材料的厚度为1.7mm，类似于实施例1中的厚度。
将与实施例1相同的热轧材料(冷轧用材料)用作起始材料，并将热轧材料的12个带卷在560℃下进行分批退火5至10小时，从而获得实施例2的分批退火材料。此外，将与实施例1相同的热轧材料(冷轧用材料)用作起始材料，并将热轧材料的12个带卷在570℃下进行分批退火10至15小时，从而获得实施例3的分批退火材料。随后，使上述分批退火材料经历在850℃下进行的连续退火10分钟，然后对连续退火材料进行金相组织的暂时确认，结果，观察到在晶体晶界和晶粒内析出足够细小和高密度的碳化物。因此，确认不必要进行在后续冷轧步骤之后的在转变点Ac1以上来加热材料的连续退火。这些试验中，在分批退火炉中插入12个热轧材料带卷，并且如果进一步增加带卷的数量，可进一步改进生产性。
接下来，将预先在表面上形成的氧化物膜除去以进行冷轧。进行第一冷轧以使轧制率为50％以上。随后，将材料进一步加热至750℃，在750℃下进行连续退火10分钟，并进行第二冷轧以使轧制率为50％以上。使材料进一步加热至750℃，在750℃下进行连续退火10分钟，然后进行最后的冷轧以使产品的厚度变为0.1mm，从而生产实施例2和3的刀具用钢。在冷轧期间，未发生如断裂材料等故障。
从如上所述获得的实施例2和3的刀具用钢和常规例的刀具用钢中取样用于观察碳化物的密度的试验片，并通过使用电子显微镜测量碳化物密度。通过使用砂纸将观察面磨削成平坦面，然后进行电解研磨并用硝酸酒精溶液腐蚀以露出碳化物。将扫描电子显微镜用于试验片的碳化物的观察。关于测量条件，加速电压为15kv，并将通过使用电子显微镜在100μm2的观察区域中观察的图像进行图像分析。根据图像分析的结果测定碳化物的数量和各碳化物的圆当量直径，并测定碳化物的密度、碳化物的尺寸和碳化物的平均尺寸。
图2示出通过使用根据实施例2的刀具用钢观察的碳化物形态的电子显微镜照片。图3示出通过使用根据实施例3的刀具用钢观察的碳化物形态的电子显微镜照片。根据实施例2和3的碳化物的密度非常高，因此图2和图3示出的电子显微镜照片的放大率分别为10,000×。如图2和图3所示，了解到最大为0.6μm的细小的碳化物1均匀分散。通过使用能量分散型X射线分析仪测定碳化物的组成，结果，碳化物为Cr系碳化物。表3示出基于100μm2区域中碳化物的数量测定的实施例2和实施例3的碳化物密度。
[表3]
如表3所示，实施例2的刀具用钢中，碳化物高度集中并多达785个碳化物/100μm2。而且在实施例3的刀具用钢中，碳化物高度集中至获得多达583个碳化物/100μm2。
如上所述，因为大于550个的碳化物存在于根据本发明的刀具用钢的100μm2的区域中，可理解为根据本发明的刀具用钢实现具有优良的淬火性的刀具用钢所必需的碳化物密度。
产业上的可利用性
根据本发明的刀具用钢最适用作剃刀用钢，因此，其在工业上有用。如果刀具用钢用作剃刀，优选的是，与上述实施例类似的，刀具用钢的厚度为0.1mm以下。
附图标记说明
1：碳化物

Claims (3)

1.一种刀具用钢的生产方法，所述刀具用钢具有由0.55质量％至0.80质量％的C、1.0质量％以下的Si、1.0质量％以下的Mn、12.0质量％至14.0质量％的Cr、1.0质量％以下的Mo、1.0质量％以下的Ni、和余量的Fe及不可避免的杂质组成的金属组成，所述方法包括：
将具有所述金属组成的冷轧用材料在具有500℃至700℃的温度范围内进行分批退火3小时至30小时以获得分批退火材料的分批退火步骤；
所述分批退火步骤之后将所述分批退火材料连续退火5分钟至30分钟以便将所述分批退火材料加热至所述金属组成的Ac1转变点以上来获得连续退火材料的连续退火步骤；和
所述连续退火步骤之后将所述连续退火材料冷轧的冷轧步骤，
其中所述连续退火步骤和所述冷轧步骤分别进行至少一次。
2.根据权利要求1所述的刀具用钢的生产方法，其中在所述冷轧步骤之后在所述刀具用钢的铁素体结构中碳化物的数量为100μm2区域中200个至1,000个。
3.根据权利要求1或2所述的刀具用钢的生产方法，其中在所述冷轧步骤之后在所述刀具用钢的铁素体结构中碳化物的密度为2个碳化物/μm2至10个碳化物/μm2。
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