JP2004175077A

JP2004175077A - Pressure bonding method for ornament sheet and mold for pressure bonding

Info

Publication number: JP2004175077A
Application number: JP2002347287A
Authority: JP
Inventors: Tetsuyuki Ota; 哲行大田; Masahiko Hara; 正彦原; Tatsufumi Ono; 樹史大野
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2002-11-29
Filing date: 2002-11-29
Publication date: 2004-06-24
Anticipated expiration: 2022-11-29
Also published as: JP3925859B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for pressure bonding an ornament sheet capable of surely pressure bonding the ornament sheet to a light-weight and low-cost interior trim body without lifting or peeling, and to provide a mold for the pressure bonding. <P>SOLUTION: The interior part 20 (door trim upper) is composed of a trim upper body 24 comprising a foamed resin base material 21 with light weight and shape preservability and a resin rib 22 laminated and integrated with the inside surface of the material 21, and an intermediate contact member 25 attached on the surface of the trim upper body 24. Thereby weight reduction and cost reduction are realized by the use of the light-weight foamed resin base material 21 and by reducing the projection area of the resin rib 22. Also lifting and peeling of the intermediate contact member 25 are prevented and deformation of the foamed resin base material 21 is eliminated by providing a recess 66 for escape on a lower mold 62 for pressure bonding in the mold 60 for pressure bonding to avoid interference with the resin rib 22 resulting in that the pressure from the upper mold 61 for pressure bonding can be received by the broad pressure-receiving face of the lower mold 62. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品に係り、特に、内装トリム本体に装飾シートを圧着するタイプの内装部品における装飾シートの圧着方法及び圧着用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車用内装部品の構成を従来のドアトリムを例示して、図１４，図１５を基に説明する。ドアトリム１は、所望の曲面形状に成形されたドアトリム本体２と、このドアトリム本体２の表面所定箇所、主にアームレスト上方の中接部分に装飾部材として装着される中接部材３とから構成されている。
【０００３】
上記ドアトリム本体２は、所要形状に成形された樹脂芯材２ａの表面に表皮２ｂを一体化した積層構造体が主に採用されており、樹脂芯材２ａとしては、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂を素材としている。また、表皮２ｂはそれ自体は保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シート裏面にポリエチレン等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮してＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等のエラストマーシート裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が多用される傾向にある。
【０００４】
一方、ドアトリム本体２の表面に装着される中接部材３は、クロス、あるいは不織布等の単一シート材料、もしくはこれら単一シート材料の裏面にポリウレタンフォームやポリプロピレンフォーム等を裏打ちしたソフト感に優れた積層シート材料が使用される。
【０００５】
次に、上記ドアトリム１の製造方法の概要について説明する。図１６は、ドアトリム本体２の成形工程を示す。まず、ドアトリム本体２を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。
【０００６】
そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム１の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記、成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。
【０００７】
また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。
【０００８】
従って、成形上下型５，６が型開き状態にあるとき、表皮２ｂを金型内にセットし、その後、成形上下型５，６を型締めする直前か、または型締めした後のいずれかのタイミングで両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２ａを所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２ａの表面に表皮２ｂを一体成形している（例えば、特許文献１参照。）。
【０００９】
尚、図１６では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、上述したように、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。
【００１０】
次に、ドアトリム本体２の表面に中接部材３を圧着する工程について、図１７，図１８を基に説明する。まず、図１７に示すように、圧着用上型８にドアトリム本体２をセットするとともに、圧着用下型９に中接部材３を周縁をクランプ装置９ａで保持した状態でセットする。尚、圧着用下型９の外周には、木目込みバー９ｂ及びカット刃９ｃが設けられている。
【００１１】
そして、圧着用上型８を下降させるか、あるいは圧着用下型９を上昇させることで、圧着用上下型８，９を型締めすることにより、図１８に示すように、ドアトリム本体２の表面側に中接部材３を圧着する。この場合は、芯材２ａが中接部材３の接着部分の受け面となり、均一な圧力で中接部材３が圧着される。
【００１２】
その後、圧着用下型９の外周に設けられた木目込みバー９ｂやカット刃９ｃが上昇することで、中接部材３のトリムカット処理が行なわれ、ドアトリム１が製造される（例えば、特許文献２参照。）。
【００１３】
【特許文献１】
特開平１０−１３８２６８号公報（第２頁、図３、図４）
【００１４】
【特許文献２】
特開平２−３０５６２６号公報（第４頁、第５図、第６図）
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２ａの投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。
【００１６】
また、樹脂芯材２ａの投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作製費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。
【００１７】
この対策として、本発明者らは、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、より以上に剛性が必要な箇所、すなわち製品の周縁部分やパネル、あるいは部品取付箇所並びに荷重がかかる部分には、剛性に優れた樹脂リブを配置することで従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ軽量でかつコストが廉価な内装トリム部品を提供することを見い出し、先に特願２００２−１８７１７２号で出願している。
【００１８】
しかしながら、発泡樹脂シートに保形性をもたせ、基材として使用した場合、曲げ強度が通常の樹脂芯材に比べ劣るため、装飾シートを圧着加工する際、プレス圧力の受圧（圧着面）バラツキにより芯材の変形が起こり、装飾シートの浮き、剥がれが生じるという致命的な欠点が指摘されている。
【００１９】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、適正な剛性を備えるとともに、コストダウンを図れる発泡樹脂基材を使用した自動車用内装部品における装飾シートの圧着方法及び圧着用金型であって、特に、装飾シートに浮きや剥がれ等の不具合がなく確実な圧着加工が期待できる装飾シートの圧着方法及び圧着用金型を提供することを目的とする。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、より以上に剛性が必要な箇所、すなわち製品の周縁部分やパネル、あるいは部品取付箇所並びに荷重がかかる部分には、剛性に優れた樹脂リブを配置することで軽量でかつコストが廉価な内装トリム部品を提供するとともに、この内装トリム部品の表面に装着する装飾シートを圧着する際、発泡樹脂基材に過度の負荷を加えることなく圧着する方法を見い出し、本発明を完成するに至った。
【００２１】
すなわち、本発明は、保形性を有する発泡樹脂基材と、該発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される樹脂リブとからなる内装トリム本体の表面に装飾シートを圧着する装飾シートの圧着方法であって、前記内装トリム本体の表面所定箇所に装飾シートを載置した状態で圧着用下型上に載置する際、樹脂リブを圧着用下型の逃げ用凹部内に挿入することで、発泡樹脂基材の裏面に当接する圧着用下型の受圧面を多く設定し、装飾シートの表面側から圧着用上型で加圧する際、発泡樹脂基材に加わるプレス圧の受圧バラツキを回避しながら内装トリム本体の表面に装飾シートを均一に圧着加工することを特徴とする。
【００２２】
ここで、内装トリム本体としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。
【００２３】
保形性を有する発泡樹脂基材は、フラット形状に近い場合は、加熱軟化工程を省略して、成形型により所望形状に成形するが、三次元形状の製品に適用する場合は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所望の曲面形状に成形することで、その形状を保持する。また、製品形状が高展開率を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させるようにしても良い。
【００２４】
上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが使用できる。
【００２５】
また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。
【００２６】
上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。そのときの発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。
【００２７】
一方、樹脂リブとして使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等が使用できる。
【００２８】
また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子などがある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００２９】
また、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に表皮を一体化しても良い。表皮としては、織布、不織布、編布、シート、フィルム、発泡体、網状物などが使用できる。これら表皮を構成する材料は特に限定されないが、織布、不織布、編布等、通気性を有する素材を使用したほうが、発泡樹脂基材の室内騒音を対象とした吸音性能を生かす上で好ましい。
【００３０】
更に、内装トリム本体の表面に装着させる装飾シートとしては、クロス，不織布、クロス，不織布等の裏面にポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム等のクッション層を裏打ちした積層シート材料を使用することができる。この装飾シートは、内装トリム本体の表面風合いに比べ、外観上のアクセント効果を得るために、異なる風合い、異なる色彩をもつものが好ましい。
【００３１】
更に、内装トリム本体に装飾シートを圧着するには、双方のいずれか一方の対向面側に接着剤、粘着剤を塗布しておくが、工程上、内装トリム本体の表面側に接着剤、粘着剤を塗布するのが好ましい。
【００３２】
従って、本発明方法によれば、圧着用上型からのプレス圧力は低圧であり、しかも、圧着用下型で圧着一般面全体を受圧することにより、装飾シートの浮き、あるいは剥がれが発生することがない。
【００３３】
更に、内装トリム本体の裏面側に位置する樹脂リブは、圧着用下型の逃げ用凹部に収容することで、圧着用下型に対する内装トリム本体の位置決めが簡単に行なえる。この際、リブの厚みと凹部の幅がほぼ一致する寸法であるほうが、位置決め効果が大となることは言うまでもない。
【００３４】
次いで、本発明方法に使用する圧着用金型は、保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される樹脂リブとを備える内装トリム本体の表面に装飾シートを圧着する装飾シートの圧着用金型であって、前記圧着用金型は、所定のプレス圧を加えるために上下動可能な圧着用上型と、内装トリム本体をセットする圧着用下型とから構成され、圧着用下型の型面は、内装トリム本体における発泡樹脂基材に対する当接面積を多く確保できるように、樹脂リブを収容する逃げ用凹部が樹脂リブの配設パターンに対応して設けられていることを特徴とする。
【００３５】
ここで、圧着用下型は、樹脂リブを逃げるための逃げ用凹部が開設されているとともに、それ以外の部位では、発泡樹脂基材の裏面と当接する受圧面を多く確保できるように、発泡樹脂基材の裏面形状に即した凹凸形状に設定されている。
【００３６】
従って、上記圧着用金型における圧着用下型には、所定形状の逃げ用凹部を穿設加工すれば良く、簡単な型加工を行なうだけで、精度の良い圧着加工が期待できる。また、圧着用下型に設けられる逃げ用凹部は、開口を広く確保したテーパー状または段形状に設定することで、樹脂リブ形状をＴ字状樹脂リブに変更しても充分に対応することができる。
【００３７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る装飾シートの圧着方法及び圧着用金型の好適な実施の形態について、中接部材を備えた自動車用ドアトリムにおける中接部材の圧着方法及び圧着用金型に適用した具体例について説明する。
【００３８】
図１は本発明方法を適用して製作したツートンタイプの自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同自動車用ドアトリムにおける発泡樹脂基材を取り外し、樹脂リブを露出させた状態を示す正面図、図４は同自動車用ドアトリムにおけるドアトリム本体の成形に使用する成形金型を示す全体図、図５乃至図７はドアトリム本体の成形方法を示すもので、図５は発泡樹脂シートの予熱工程、図６は発泡樹脂シートのセット工程、図７はドアトリム本体の成形工程を示す各説明図である。
【００３９】
また、図８は中接部材の圧着工程に使用する圧着用金型を示す全体図、図９，図１０は圧着用金型へのセット工程及び圧着工程を示す説明図、図１１乃至図１３は樹脂リブの変形例に適用した装飾シートの圧着工程を示す各説明図である。
【００４０】
まず、図１乃至図３に基づいて、本発明を適用した自動車用ドアトリム１０の構成について説明する。ツートンタイプの自動車用ドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と樹脂単体品からなるドアトリムロア３０との上下２分割体から構成されている。ドアトリム１０に装着される機能部品としては、ドアトリムアッパー２０にインサイドハンドルエスカッション１１、パワーウインドウスイッチフィニッシャー１２が取り付けられている。また、ドアトリムロア３０には、ドアポケット用開口１３が開設され、その背面側には、図２に示すように、ポケットバックカバー（樹脂成形体からなる）１４が取り付けられており、ドアトリムロア３０のフロント側にスピーカグリル１５が一体成形されている。
【００４１】
ところで、本発明方法を適用した自動車用ドアトリム１０におけるドアトリムアッパー２０は、所望の曲面形状に成形され、保形性を有し、かつ適度な弾性を有する発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面側に積層一体化される樹脂リブ２２と、発泡樹脂基材２１の表面側に積層一体化される加飾機能をもつ表皮２３とからなるトリムアッパー本体２４の表面所定箇所に中接部材２５を装着して構成されている。
【００４２】
また、上記発泡樹脂基材２１は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形により発泡樹脂基材２１を賦形しても良い。尚、ジャッキリッド等のリッド部品のようなフラット形状の部品においては、発泡樹脂シートに加熱軟化処理を行なわずにフラット形状に成形することができる。
【００４３】
上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２１の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。
【００４４】
更に、発泡樹脂基材２１は、多孔質構造であるため、ドアトリムアッパー２０は、吸音性能に優れ、車外から侵入する外部騒音や車室内の騒音を低減することができる。また、発泡樹脂基材２１の車室内騒音を対象とした吸音性能を高めるために、発泡樹脂基材２１の表面に積層一体化される表皮２３は、織布、不織布、編布等の通気性を備えたシート材料が好ましい。尚、表皮２３は、織布、不織布、編布等の通気性シート以外にも、塩ビシートやＴＰＯシート等の合成樹脂シート、合成樹脂フィルム、発泡体、網状体等を使用することができる。尚、ＴＰＯシートを使用した場合、全ての素材をポリオレフィン系樹脂で統一できるため、リサイクルが容易に行なえる。
【００４５】
次いで、樹脂リブ２２は、発泡樹脂基材２１の裏面側に配設され、特に、図３に示すように、縦横方向に延びる格子状パターンに設定されている。この樹脂リブ２２は、汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等から適宜選択されて良く、本実施形態では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。
【００４６】
また、この樹脂リブ２２には、上記熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等の充填剤が混入されていても良い。
【００４７】
更に、本実施形態においては、ドアトリムアッパー２０の剛性強化部分には、樹脂リブ２２の本数を多く設定するという構成を採用しているが、ドアトリムアッパー２０の外周縁に沿って外周リブを設定し、この外周リブ同士を橋渡しリブで連接するという樹脂リブ２２の構成を採用しても良い。そして、外周リブを設けた場合には、ドアトリムアッパー２０の形状保持性を良好に維持できるとともに、車体パネルや相手部品との合わせ管理を精度良く行なえる。
【００４８】
このように、図１乃至図３に示すドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と、合成樹脂単体のドアトリムロア３０とから構成され、外観上のアクセント効果により、優れた外観意匠性を備えている。更にドアトリムアッパー２０は、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、発泡樹脂基材２１の裏面に積層一体化される樹脂リブ２２と、加飾性を有する表皮２３とからトリムアッパー本体２４が構成されているため、従来のように製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材２１を使用する関係で、製品の重量について、従来例に比し４０％以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンにも貢献できる。
【００４９】
次に、トリムアッパー本体２４に装着される中接部材２５は、クロス，不織布等の単一シート材料、あるいはこれら単一シート材料の裏面にポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム等のクッション層を裏打ちしたソフト感に優れた積層シート材料が使用されるが、本実施形態では、不織布シートが使用されている。
【００５０】
そして、中接部材２５は、接着剤、あるいは粘着剤を介してトリムアッパー本体２４の表面に圧着固定され、中接部材２５の周縁端末部２５１は、発泡樹脂基材２１を凹設した木目込み溝２１１内に圧入処理されている。
【００５１】
ところで、本発明方法は、この中接部材２５をトリムアッパー本体２４に圧着固定する方法に係り、トリムアッパー本体２４側に圧着加工する際、発泡樹脂基材２１に変形が生じることがなく、中接部材２５の浮き、剥がれ等の不具合を未然に防止できる有用な圧着方法を提供することを課題としている。
【００５２】
この中接部材２５の圧着方法を説明する前に、まず、ドアトリムアッパー２０におけるトリムアッパー本体２４とドアトリムロア３０の成形工程について、図４乃至図７に基づいて簡単に説明する。
【００５３】
図４において、トリムアッパー本体２４とドアトリムロア３０との成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される２基の射出機４３ａ，４３ｂとから大略構成されている。
【００５４】
更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ４１３が設けられている。
【００５５】
一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に溶融樹脂を供給するために、マニホールド４２２ａ，４２２ｂ、ゲート４２３ａ，４２３ｂが設けられており、このマニホールド４２２ａ，４２２ｂ、ゲート４２３ａ，４２３ｂの樹脂通路を経て射出機４３ａ，４３ｂから供給される溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２がコア部４２１の上面に供給される。
【００５６】
また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２４が突設され、このガイドポスト４２４は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、ガイドブッシュ４１３内に案内されることで成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持できる。
【００５７】
次いで、ツートンタイプのドアトリム１０の製造方法について説明する。まず、図５に示すように、ヒーター装置５０により発泡樹脂シートＳの一方面に表皮２３をラミネートしたものを所定温度に加熱軟化させる。尚、この実施形態では、発泡樹脂シートＳとして、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み２ｍｍ）が使用されている。
【００５８】
次いで、図６に示すように、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳ（表皮２３をラミネートしている）をドアトリムアッパー２０対応箇所における成形上型４１のキャビティ部４１１と成形下型４２のコア部４２１で画成されるキャビティの上半部分にセットする。
【００５９】
そして、発泡樹脂シートＳをセットした後、成形上型４１の昇降シリンダ４１２が動作して、成形上型４１が所定ストローク下降して、成形上下型４１，４２が型締めされて発泡樹脂シートＳが所望の型面形状に沿って賦形され、発泡樹脂基材２１が成形されるとともに、第１の射出機４３ａからマニホールド４２２ａ、ゲート４２３ａを通じてドアトリムアッパー２０における樹脂リブ２２を形成するために、溶融樹脂Ｍ１がドアトリムアッパー２０におけるキャビティ内に射出充填される。
【００６０】
同時に、ドアトリムロア３０を成形するために、第２の射出機４３ｂからマニホールド４２２ｂ、ゲート４２３ｂを通じてキャビティの略下半部分に溶融樹脂Ｍ２が射出充填され、ドアトリムロア３０が所要形状に成形される。尚、この溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２としては、住友ノーブレンＡＸ５６８（住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝６５ｇ／１０分）でタルクが適宜割り合いで混入されている。
【００６１】
従って、第１の射出機４３ａ、第２の射出機４３ｂからそれぞれ溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２をキャビティ内に射出充填することにより、ドアトリムアッパー２０における樹脂リブ２２を所要形状に成形するとともに、これと一体にドアトリムロア３０が一体に成形される。尚、溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２の射出のタイミングは、成形上下型４１，４２の型締め前に行ない、プレス圧で溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２をキャビティの隅々に行き渡らせるようにしても良い。
【００６２】
このように、ツートンタイプのドアトリム１０を製造するには、成形下型４２に２基の射出機４３ａ，４３ｂを連結して、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０とについて、各樹脂通路を通じて溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２を射出充填することで、単一の成形金型４０で、かつ工程数が短縮化された形でツートンタイプのドアトリム１０を製造することができる。
【００６３】
そして、この方式では、ドアトリムアッパー２０における樹脂リブ２２の素材とドアトリムロア３０の素材を相違させることができ、それぞれの要求される項目に応じて、材料を適宜変更することができる。
【００６４】
尚、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０とに分岐して供給される溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２を同一素材として、１基の射出機４３から供給することもできる。この場合は、射出機４３と連通するメインのマニホールドからドアトリムアッパー２０側に供給する溶融樹脂Ｍ１の通路となる分岐マニホールドと、ドアトリムロア３０に溶融樹脂Ｍ２を供給する樹脂通路の分岐マニホールドとを設定して行なえば良い。
【００６５】
次いで、本発明の要部である中接部材２５の圧着方法について説明する。まず、図８において、圧着方法に使用する圧着用金型６０の構成について説明する。圧着用金型６０は、所定ストローク上下動可能な圧着用上型６１と、トリムアッパー本体２４及び中接部材２５をセットする圧着用下型６２とから大略構成されている。上記圧着用上型６１は、昇降シリンダ６３により所定ストローク上下動可能であり、下面には、トリムアッパー本体２４における木目込み溝２１１に相当する外形状に沿う木目込みバー６４が設けられている。
【００６６】
一方、圧着用下型６２は、トリムアッパー本体２４における発泡樹脂基材２１の裏面と多くの接触面（図中斜線部Ａで示す）で当接し、圧着用上型６１からのプレス圧を受けるように凸部６５が形成され、この凸部６５の型面には、トリムアッパー本体２４における樹脂リブ２２との干渉を避けるために樹脂リブ２２を収容する逃げ用凹部６６が形成されている。尚、この逃げ用凹部６６は、樹脂リブ２２の形状が型抜き上、テーパー状であっても適用できるように、テーパー状に形成されている。
【００６７】
そして、図７で所要形状に成形したトリムアッパー本体２４を図９に示すように圧着用下型６２にセットするが、このとき、樹脂リブ２２が圧着用下型６２の逃げ用凹部６６内に収容するようにセットすれば、この樹脂リブ２２がロケート機能をもち、セット作業が簡単に行なえる。また、このトリムアッパー本体２４における中接部材２５の装着箇所には、予め接着剤２６が塗布されている。尚、接着剤２６に替えて粘着剤を使用しても良い。
【００６８】
そして、中接部材２５をトリムアッパー本体２４の上側の適正位置にセットした後、図１０に示すように、圧着用上型６１を昇降シリンダ６３の動作により下降操作して、圧着用上型６１を圧着用下型６２に対して下降操作して型締めする。このときのプレス圧力は比較的低圧で８０ｋｇ／ｃｍ^２程度で良い。
【００６９】
従って、トリムアッパー本体２４は、木目込み溝２１１の底面及び中接部材２５の装着部位における発泡樹脂基材２１の裏面（但し、樹脂リブ２２を除く）において、圧着用下型６２の型面と当接しており、圧着用下型６２の広範囲な型面で発泡樹脂基材２１を受圧することができるため、中接部材２５を圧着用上型６１からのプレス圧により圧着しても、発泡樹脂基材２１が変形することがない。結果的に中接部材２５に浮きや剥がれ等の不具合が生じることがなく、性能の良い圧着加工が可能となる。
【００７０】
このとき、圧着用下型６２に設けた逃げ用凹部６６の底面６６ａと樹脂リブ２２の下端２２ａとの間のクリアランスｃの寸法は、圧着用上型６１からのプレス圧を受けて発泡樹脂基材２１が偏平状に圧縮変形する変形量相当とするのが好ましい。
【００７１】
従って、圧着用上下型６１，６２による圧着加工時、樹脂リブ２２の下端２２ａが逃げ用凹部６６の底面６６ａに底づきするため、プレス面圧が均一にかかり、中接部材２５の接着が均一に行なえる。そして、必ずしもプレス圧着時に樹脂リブ２２は逃げ用凹部６６の底面６６ａに底づきする必要はないが、逆に、圧着用上型６１が下死点まで降下する前に樹脂リブ２２が底づきした場合には、均一な面圧が確保できない。尚、発泡樹脂基材２１は、中接部材２５の圧着加工完了後に基の厚みに復元する。
【００７２】
また、図１１は、トリムアッパー本体２４の形状を変更した変形例を示すもので、この変形例では、トリムアッパー本体２４における樹脂リブ２２としては、剛性を高めるＴ字状樹脂リブ２２１が形成されている。
【００７３】
この場合においても、本発明に係る圧着用金型６０における圧着用下型６２の逃げ用凹部６６は、開口が広く底部にいくに連れ幅が狭くなるテーパー状に設定されているため、Ｔ字状樹脂リブ２２１についても充分収容でき、前述した圧着加工同様、中接部材２５に浮き、剥がれが生じることがなく、良好な圧着加工を施すことができる。
【００７４】
次いで、図１２は、Ｔ字状樹脂リブ２２１を有するトリムアッパー本体２４に中接部材２５を圧着加工する圧着用金型６０の変形態様を示す。この圧着用金型６０においては、圧着用下型６２に形成される逃げ用凹部６６は、段形状に設定されていることが特徴である。尚、圧着用上型６１の下降途中（発泡樹脂基材２１が圧縮変形する前の段階）の状態を図１３に示す。
【００７５】
このとき、Ｔ字状樹脂リブ２２１のフランジ下面２２１ｂと逃げ用凹部６６の段部面６６ｂとのクリアランスをｃ１とし、かつ、Ｔ字状樹脂リブ２２１の下端２２１ａと逃げ用凹部６６の底面６６ａとのクリアランスをｃ２とした場合、ｃ１＝ｃ２で、かつｃ１及びｃ２が発泡樹脂基材２１の圧縮変形量と等しくなるように設定すれば、圧着用上型６１が下死点まで降下して、発泡樹脂基材２１が圧縮変形したとき、全ての面で受圧でき、受圧面を非常に多く確保できることから、中接部材２５の良好な圧着加工が期待できる。
【００７６】
また、ｃ１＜ｃ２に設定した場合においても、発泡樹脂基材２１の圧縮変形量とｃ１とをほぼ同等に設定しておけば、圧着用下型６２の型面全域と、逃げ用凹部６６における段部面６６ｂとでプレス面圧を受けることができ、この場合においても、中接部材２５の良好な圧着加工が可能となる。
【００７７】
以上説明した実施形態は、ツートンタイプの自動車用ドアトリム１０におけるトリムアッパー本体２４に装着する中接部材２５の圧着工程について説明したが、アッパー、ロア一体型のドアトリムにおける中接部材に適用することもできるとともに、ドアトリム以外の内装トリム本体に装飾シートを圧着する方法全般に適用することができる。
【００７８】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る装飾シートの圧着方法は、軽量で低コストの発泡樹脂基材をベースとした内装トリム本体に装飾シートを圧着加工する際、樹脂リブを逃げる凹部を設けた特殊形状の受圧面をもつ圧着用下型を使用することで、発泡樹脂基材に変形が生じることがなく、内装トリム本体に装飾シートを確実かつ見栄え良く圧着加工することを可能としたから、軽量で低コスト、しかも吸音性能に優れた内装部品の外観性能を装飾シートにより更に高めることができるという作用効果を有する。
【００７９】
更に、本発明方法によれば、樹脂リブを圧着用下型の逃げ用凹部内に収容することで内装トリム本体のセット作業を円滑に行なえ、装飾シートの圧着作業におけるセット時間の短縮化により作業性を高めることができるという付随的な効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を適用して製作した自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図２】図１に示すドアトリムの構成を示す断面図である。
【図３】図１に示すドアトリムにおけるドアトリムアッパーの発泡樹脂基材を取り外した状態を示す正面図である。
【図４】図１に示すドアトリムにおけるトリムアッパー本体とドアトリムロアの成形に使用する成形金型を示す全体図である。
【図５】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図である。
【図６】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。
【図７】図１に示すドアトリムの製造方法におけるトリムアッパー本体とドアトリムロアの成形工程を示す説明図である。
【図８】本発明に係る装飾シートの圧着方法に使用する圧着用金型の構成を示す全体図である。
【図９】図８に示す圧着用金型にトリムアッパー本体と中接部材をセットする工程を示す説明図である。
【図１０】図８に示す圧着用金型を使用して中接部材を圧着加工する圧着工程を示す説明図である。
【図１１】トリムアッパー本体における樹脂リブの変形例に適用した中接部材の圧着工程を示す説明図である。
【図１２】図１１に示す中接部材の圧着工程に使用する圧着用金型の変形例の構成を示す説明図である。
【図１３】図１２に示す圧着用金型における圧着工程を示す説明図である。
【図１４】従来のドアトリムを示す正面図である。
【図１５】図１４中ＸＶ−ＸＶ線断面図である。
【図１６】従来のドアトリムにおけるドアトリム本体の成形工程を示す概要図である。
【図１７】従来のドアトリムにおける中接部材の圧着用金型へのセット工程を示す説明図である。
【図１８】従来のドアトリムにおける中接部材の圧着工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ツートンタイプの自動車用ドアトリム
１１インサイドハンドルエスカッション
１２パワーウインドウスイッチフィニッシャー
２０ドアトリムアッパー
２１発泡樹脂基材
２１１木目込み溝
２２樹脂リブ
２２ａ下端
２２１Ｔ字状樹脂リブ
２２１ａ下端
２２１ｂフランジ下面
２３表皮
２４トリムアッパー本体
２５中接部材
２５１周縁端末部
３０ドアトリムロア
４０成形金型
４１成形上型
４２成形下型
４３ａ，４３ｂ射出機
５０ヒーター装置
６０圧着用金型
６１圧着用上型
６２圧着用下型
６３昇降シリンダ
６４木目込みバー
６５凸部
６６逃げ用凹部
６６ａ底面
６６ｂ段部面[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to interior parts for automobiles such as door trims, rear parcel shelves, floor trims, trunk trims, rear side trims, and more particularly, to a method and a method for crimping a decorative sheet in an interior part of a type in which a decorative sheet is crimped to an interior trim body. For molds.
[0002]
[Prior art]
For example, the structure of an interior part for an automobile will be described with reference to FIGS. The door trim 1 includes a door trim main body 2 formed into a desired curved surface shape, and a middle member 3 attached as a decorative member to a predetermined portion of the surface of the door trim main body 2, mainly a middle portion above the armrest. I have.
[0003]
The door trim main body 2 mainly adopts a laminated structure in which a skin 2b is integrated with a surface of a resin core material 2a formed into a required shape, and the resin core material 2a is a polypropylene resin mixed with talc. Is the material. Further, the skin 2b itself does not have a shape-retaining property, and a laminated sheet material in which a cushion material such as polyethylene is laminated on the back surface of a synthetic resin sheet such as a PVC sheet is used. In consideration of the above, a laminated sheet material in which a cushion material such as polyethylene foam is laminated on the back surface of an elastomer sheet such as a TPO (thermoplastic olefin) sheet tends to be frequently used.
[0004]
On the other hand, the intermediate member 3 mounted on the surface of the door trim main body 2 is excellent in a soft feeling in which a single sheet material such as cloth or nonwoven fabric, or a polyurethane foam or a polypropylene foam is lined on the back surface of the single sheet material. Laminated sheet material is used.
[0005]
Next, an outline of a method of manufacturing the door trim 1 will be described. FIG. 16 shows a molding process of the door trim main body 2. First, a molding die 4 for molding the door trim main body 2 is connected to a molding upper die 5 capable of moving up and down by a predetermined stroke, a fixed lower molding die 6 paired with the molding upper die 5, and a molding lower die 6. And an injection machine 7.
[0006]
When the upper and lower molds 5 and 6 are clamped, a cavity 5a is formed in the upper mold 5 and a core 6a is provided in the lower mold 6 to form the product shape of the door trim 1. I have. In order to move the upper molding die 5 up and down by a predetermined stroke, an elevating cylinder 5b is connected, and the lower molding die 6 is provided with a manifold 6b and a gate 6c serving as a passage for the molten resin from the injection machine 7.
[0007]
The upper mold 5 that moves up and down is provided with guide posts 6d at four corners of the lower mold 6 in order to maintain a proper posture, and the upper mold 5 corresponds to the guide posts 6d. A bush 5c is provided.
[0008]
Therefore, when the upper and lower molds 5 and 6 are in the mold open state, the skin 2b is set in the mold, and then either immediately before or after the mold upper and lower molds 5 and 6 are clamped. By injecting and filling the molten resin M from the injection machine 7 into the product cavity between the two dies through the manifold 6b and the gate 6c at the timing, the resin core material 2a is formed into a required curved surface shape and the resin core material 2a is formed. The skin 2b is integrally formed on the surface (for example, see Patent Document 1).
[0009]
In FIG. 16, for convenience of explanation, the molten resin M is supplied to the mold surface of the core portion 6a in an open state, but as described above, the molten resin M is supplied to the cavity after clamping the upper and lower molds 5, 6. It may be filled by injection.
[0010]
Next, the step of crimping the intermediate member 3 to the surface of the door trim main body 2 will be described with reference to FIGS. First, as shown in FIG. 17, the door trim main body 2 is set on the crimping upper die 8, and the inscribed member 3 is set on the crimping lower die 9 with the peripheral edge held by the clamp device 9a. Note that a wood grain bar 9b and a cutting blade 9c are provided on the outer periphery of the crimping lower die 9.
[0011]
By lowering the upper mold 8 for crimping or raising the lower mold 9 for crimping, the upper and lower crimping dies 8, 9 are clamped to form a surface of the door trim main body 2 as shown in FIG. The inscribed member 3 is crimped to the side. In this case, the core member 2a serves as a receiving surface of the bonding portion of the intermediate member 3, and the intermediate member 3 is pressed with uniform pressure.
[0012]
Thereafter, as the wood grain bar 9b and the cutting blade 9c provided on the outer periphery of the crimping lower die 9 rise, the trimming process of the inscribed member 3 is performed, and the door trim 1 is manufactured (for example, Patent Document 2). reference.).
[0013]
[Patent Document 1]
JP-A-10-138268 (page 2, FIG. 3, FIG. 4)
[0014]
[Patent Document 2]
JP-A-2-305626 (Page 4, FIG. 5, FIG. 6)
[0015]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional door trim 1, it has been pointed out that the projected area of the resin core material 2a is large, so that the material cost is high and the product is heavy.
[0016]
In addition, since the projected area of the resin core material 2a is large, the injection pressure at the time of molding must be set high, and a mold structure that can withstand the high injection pressure is required, and the production cost of the mold also increases. In addition, since a large amount of molten resin is cooled and solidified, the molding cycle is prolonged, which is a major factor in lowering productivity.
[0017]
As a countermeasure, the present inventors provide a foam resin sheet, which has been conventionally used as a skin, with shape-retaining properties so that the foamed resin sheet has a function as a core material. Interior trim parts that are lighter in weight and lower cost than conventional resin cores with a large projected area by arranging resin ribs with excellent rigidity at the peripheral part, panel, or parts mounting location and parts where loads are applied. And have previously filed an application in Japanese Patent Application No. 2002-187172.
[0018]
However, when the foamed resin sheet is provided with shape retention properties and used as a base material, the bending strength is inferior to that of a normal resin core material. It has been pointed out that a fatal defect that the core material is deformed and the decorative sheet floats and peels off.
[0019]
The present invention has been made in view of such circumstances, and can reduce the weight, provide appropriate rigidity, and provide a method for crimping a decorative sheet in an automotive interior part using a foamed resin base material capable of reducing costs. It is an object of the present invention to provide a crimping method and a crimping method for a decorative sheet, which can be expected to perform a reliable press-bonding process without any problem such as floating or peeling of the decorative sheet.
[0020]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies to solve the above-mentioned problems, and as a result of imparting shape retention to a foamed resin sheet conventionally used as a skin, have a function as a core material. Provide lightweight and inexpensive interior trim parts by placing resin ribs with excellent rigidity in places where rigidity is required, that is, in the peripheral part of the product, the panel, the parts mounting part, and the parts where loads are applied. In addition, when the decorative sheet to be mounted on the surface of the interior trim component is pressed, a method for pressing the foamed resin substrate without applying an excessive load has been found, and the present invention has been completed.
[0021]
That is, the present invention relates to a decorative sheet press-bonding method for pressing a decorative sheet on the surface of an interior trim main body including a foamed resin base material having shape-retaining properties and resin ribs laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material. In the method, when the decorative sheet is placed on a predetermined portion of the surface of the interior trim main body and placed on the lower die for crimping, the resin rib is inserted into the escape recess of the lower die for crimping. , Setting the pressure receiving surface of the lower mold for pressure contact in contact with the back surface of the foamed resin base material, and avoiding the variation in the pressure receiving pressure applied to the foamed resin base material when pressing with the upper mold for crimping from the front side of the decorative sheet The decorative sheet is uniformly pressed on the surface of the interior trim main body.
[0022]
Here, the interior trim main body can be applied to a door trim, a rear parcel shelf, a floor trim, a luggage trim, a trunk trim, a rear side trim, and the like.
[0023]
When the foamed resin base material having shape retention properties is close to a flat shape, the heating softening step is omitted, and the molded resin is molded into a desired shape. Is heated and softened, and then formed into a desired curved shape in a molding die, thereby maintaining that shape. If the product shape includes a high expansion rate, the foamed resin sheet is heated and softened, and then a vacuum suction mechanism is arranged in the molding die to vacuum-suction the foamed resin sheet along the inner surface of the molding die. A force may be applied.
[0024]
As the foamed resin sheet, a material obtained by adding a foaming agent to a thermoplastic resin is used. Incidentally, the thermoplastic resin may be composed of one kind of thermoplastic resin or two or more kinds of thermoplastic resins. Preferably, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin and the like can be used.
[0025]
As the foaming agent, an organic foaming agent such as an azo compound, a sulfohydrazide compound, a nitroso compound, and an azide compound, or an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used.
[0026]
The foamed resin substrate obtained by molding the foamed resin sheet into a required shape after the heat softening treatment has a foaming ratio of 2 to 10 times in consideration of the balance between the weight and the strength of the product. The cell diameter of the foamed resin substrate at that time is preferably in the range of 0.1 μm to 2.0 mm, and the thickness is preferably 0.5 to 30 mm, and more preferably 1 to 10 mm.
[0027]
On the other hand, the thermoplastic resin material used as the resin rib can be appropriately selected from a wide range of thermoplastic resins. Usually preferred are polyethylene resins, polypropylene resins, polystyrene resins, polyethylene terephthalate resins, polyvinyl alcohol resins, vinyl chloride resins, ionomer resins, polyamide resins, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS). Resin, polycarbonate resin and the like can be used.
[0028]
Various fillers may be mixed in these thermoplastic resins. Examples of the filler that can be used include inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica, and calcium carbonate. Further, various additives such as an antioxidant, an ultraviolet absorber, a coloring agent, a flame retardant, and a low shrinkage agent may be blended.
[0029]
Further, a skin may be integrated with the surface of the foamed resin base material in order to enhance the appearance design. As the skin, a woven fabric, a nonwoven fabric, a knitted fabric, a sheet, a film, a foam, a net, and the like can be used. The material constituting these skins is not particularly limited, but it is preferable to use a material having air permeability, such as a woven fabric, a nonwoven fabric, or a knitted fabric, in order to utilize the sound absorbing performance of the foamed resin base material for indoor noise.
[0030]
Further, as the decorative sheet to be attached to the surface of the interior trim body, a laminated sheet material in which a cushion layer such as a polyurethane foam, a polyethylene foam, or a polypropylene foam is lined with a back surface of a cloth, a nonwoven fabric, a cloth, a nonwoven fabric, or the like can be used. . The decorative sheet preferably has a different texture and a different color in order to obtain an accent effect on the appearance as compared with the surface texture of the interior trim body.
[0031]
Further, in order to press the decorative sheet onto the interior trim body, an adhesive or a pressure-sensitive adhesive is applied to one of the opposing surfaces of the interior trim. It is preferable to apply an agent.
[0032]
Therefore, according to the method of the present invention, the press pressure from the upper die for crimping is low, and furthermore, the decorative sheet floats or peels off by receiving pressure on the entire crimping general surface with the lower die for crimping. There is no.
[0033]
Further, the resin rib located on the back side of the interior trim main body is accommodated in the escape recess of the lower crimping die, so that the positioning of the interior trim main body relative to the lower crimping die can be easily performed. In this case, it is needless to say that the positioning effect is greater when the thickness of the rib and the width of the concave portion are substantially the same.
[0034]
Next, the pressure-bonding mold used in the method of the present invention has a decoration on the surface of an interior trim main body including a foamed resin base material having shape-retaining properties and a resin rib laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material. A crimping mold for a decorative sheet for crimping a sheet, wherein the crimping mold includes a crimping upper mold that can move up and down to apply a predetermined press pressure, and a crimping lower mold that sets an interior trim body. The mold surface of the lower mold for crimping has a relief recess for accommodating the resin ribs corresponding to the pattern of the resin ribs so that a large contact area with the foamed resin substrate in the interior trim body can be secured. It is characterized by being provided.
[0035]
Here, the lower mold for pressure bonding has an escape recess for escaping the resin ribs, and in other parts, the foam is formed so as to secure a large number of pressure-receiving surfaces in contact with the back surface of the foamed resin base material. The uneven shape is set according to the back surface shape of the resin base material.
[0036]
Accordingly, the crimping die of the crimping die described above may be formed by forming a relief recess having a predetermined shape, and high-precision crimping can be expected only by performing simple molding. In addition, by setting the escape recess provided in the lower die for crimping to a tapered shape or a step shape with a wide opening, it is possible to sufficiently cope with changing the resin rib shape to a T-shaped resin rib. it can.
[0037]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a preferred embodiment of a method for crimping a decorative sheet and a mold for crimping according to the present invention, which is applied to a method for crimping an insulated member and a mold for crimping in an automotive door trim having an insulated member. Will be described.
[0038]
FIG. 1 is a front view showing a two-ton type automobile door trim manufactured by applying the method of the present invention, FIG. 2 is a cross-sectional view showing a configuration of the automobile door trim, and FIG. FIG. 4 is an overall view showing a molding die used for molding the door trim body in the automobile door trim, and FIGS. 5 to 7 show a method for molding the door trim body. 5 is an explanatory view showing a preheating step of the foamed resin sheet, FIG. 6 is a set step of the foamed resin sheet, and FIG. 7 is an explanatory view showing a forming step of the door trim body.
[0039]
FIG. 8 is an overall view showing a crimping die used in the crimping step of the insulated member, FIGS. 9 and 10 are explanatory views showing a setting step and a crimping step in the crimping mold, and FIGS. 11 to 13. FIG. 9 is an explanatory view showing a pressure bonding step of a decorative sheet applied to a modified example of a resin rib.
[0040]
First, a configuration of an automobile door trim 10 to which the present invention is applied will be described with reference to FIGS. The two-ton type vehicle door trim 10 is composed of an upper and lower divided body of a door trim upper 20 formed of a laminated structure and a door trim lower 30 formed of a single resin product. As functional components mounted on the door trim 10, an inside handle escutcheon 11 and a power window switch finisher 12 are attached to a door trim upper 20. Further, a door pocket opening 13 is opened in the door trim lower 30, and a pocket back cover (made of a resin molded body) 14 is attached to the back side of the door trim lower 30 as shown in FIG. 2. The speaker grill 15 is integrally formed on the front side of the speaker grill.
[0041]
The door trim upper 20 of the automotive door trim 10 to which the method of the present invention is applied is formed into a desired curved surface shape, has a shape-retaining property, and has a suitable elasticity. A predetermined portion of the surface of a trim upper main body 24 composed of a resin rib 22 laminated and integrated on the back side of the material 21 and a skin 23 having a decorative function laminated and integrated on the front side of the foamed resin substrate 21 The contact member 25 is attached.
[0042]
In addition, the foamed resin base material 21 is subjected to a heat-softening treatment on the foamed resin sheet so as to have shape-retaining properties, and then thermoformed into a required shape, for example, cold-pressed with a molding die having a desired mold surface. Further, the foamed resin base material 21 may be shaped by vacuum molding for a portion having a higher expansion rate. In the case of a flat component such as a lid component such as a jack lid, the foamed resin sheet can be formed into a flat shape without performing a heat softening treatment.
[0043]
The foamed resin sheet has a configuration in which a foaming agent is added to a general-purpose thermoplastic resin. Examples of the thermoplastic resin include polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, and chloride resin. A vinyl resin, an ionomer resin, an acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin or the like can be used. As a foaming agent, an organic foaming agent such as azodicarbonamide or an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used. In this embodiment, a foamed resin sheet obtained by appropriately adding sodium bicarbonate as a foaming agent to a polypropylene resin is used. The expansion ratio of the foamed resin substrate 21 is set to 2 to 10 times, and the thickness is set to 0.5 to 30 mm, particularly 1 to 10 mm.
[0044]
Further, since the foamed resin base material 21 has a porous structure, the door trim upper 20 has excellent sound absorbing performance, and can reduce external noise entering from outside the vehicle and noise in the vehicle interior. Further, in order to enhance the sound absorbing performance of the foamed resin base material 21 for the vehicle interior noise, the skin 23 laminated and integrated on the surface of the foamed resin base material 21 is made of a breathable material such as a woven fabric, a nonwoven fabric, or a knitted fabric. Is preferred. The skin 23 may be made of a synthetic resin sheet such as a PVC sheet or a TPO sheet, a synthetic resin film, a foam, a net, or the like, in addition to a breathable sheet such as a woven fabric, a nonwoven fabric, and a knitted fabric. In addition, when the TPO sheet is used, all the materials can be unified with the polyolefin resin, so that the recycling can be easily performed.
[0045]
Next, the resin ribs 22 are arranged on the back surface side of the foamed resin base material 21, and are particularly set in a grid-like pattern extending in the vertical and horizontal directions as shown in FIG. The resin rib 22 is formed of a general-purpose synthetic resin molded body, and as a synthetic resin that can be preferably used, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, The resin may be appropriately selected from an ionomer resin, a polyamide resin, an acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin, a polycarbonate resin, and the like. In the present embodiment, a polypropylene resin is used in consideration of the environment and recycling. .
[0046]
In addition, fillers such as inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica, and calcium carbonate are mixed into the resin rib 22 as appropriate. May be.
[0047]
Furthermore, in the present embodiment, a configuration is adopted in which the number of resin ribs 22 is increased in the rigidity enhancing portion of the door trim upper 20, but an outer peripheral rib is set along the outer peripheral edge of the door trim upper 20. Alternatively, a configuration of the resin rib 22 in which the outer peripheral ribs are connected to each other by a bridging rib may be employed. When the outer peripheral ribs are provided, the shape retention of the door trim upper 20 can be maintained satisfactorily, and the alignment management with the vehicle body panel and the mating component can be performed with high accuracy.
[0048]
As described above, the door trim 10 shown in FIGS. 1 to 3 is composed of the door trim upper 20 made of a laminated structure and the door trim lower 30 made of a synthetic resin alone. Have. Further, the door trim upper 20 includes a trim upper body 24 formed of a foamed resin base material 21 having shape retention properties, a resin rib 22 laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material 21, and a decorative skin 23. Since it is configured, the resin core material occupying the entire surface of the product as in the related art can be eliminated, and the weight of the product is smaller than that of the conventional example because the lightweight foamed resin base material 21 is used. The weight can be reduced by 40% or more, the resin material can be largely saved, and the cost can be reduced.
[0049]
Next, the intermediate member 25 attached to the trim upper main body 24 is lined with a single sheet material such as cloth or nonwoven fabric, or a cushion layer such as polyurethane foam, polyethylene foam or polypropylene foam on the back surface of the single sheet material. Although a laminated sheet material having excellent soft feeling is used, a nonwoven fabric sheet is used in the present embodiment.
[0050]
The intermediate member 25 is fixed to the surface of the trim upper body 24 by pressure bonding via an adhesive or a pressure-sensitive adhesive, and the peripheral end portion 251 of the intermediate member 25 has a wood-groove groove in which the foamed resin base material 21 is recessed. The press-fitting process is performed in 211.
[0051]
By the way, the method of the present invention relates to a method of press-fixing the intermediate member 25 to the trim upper body 24. When the intermediate member 25 is press-fitted to the trim upper body 24 side, the foamed resin base material 21 is not deformed. It is an object of the present invention to provide a useful crimping method that can prevent problems such as lifting and peeling of the contact member 25 beforehand.
[0052]
Before describing the method of press-fitting the insulated member 25, first, a process of forming the trim upper main body 24 and the door trim lower 30 in the door trim upper 20 will be briefly described with reference to FIGS.
[0053]
In FIG. 4, a molding die 40 used for molding the trim upper body 24 and the door trim lower 30 includes a molding upper die 41 that can move up and down by a predetermined stroke, and a fixed-side molding lower die that forms a pair with the molding upper die 41. 42, and two injection machines 43a and 43b connected to the lower molding die 42.
[0054]
More specifically, the upper molding die 41 is formed with a cavity 411 conforming to the product shape, and is driven up and down by a predetermined stroke by an elevating cylinder 412 connected to the upper surface of the upper molding die 41. At four corners of the upper mold 41, guide bushes 413 serving as a guide mechanism are provided.
[0055]
On the other hand, the lower molding die 42 is provided with a core portion 421 corresponding to the cavity portion 411 of the upper molding die 41. Further, manifolds 422a and 422b and gates 423a and 423b are provided to supply the molten resin to the mold surface of the core portion 421, and the injection machine passes through resin passages of the manifolds 422a and 422b and the gates 423a and 423b. The molten resins M1 and M2 supplied from 43a and 43b are supplied to the upper surface of the core 421.
[0056]
Further, guide posts 424 serving as a guide mechanism protrude from the four corners of the lower molding die 42, and guide the guide posts 424 into the guide bush 413 when the molding upper and lower dies 41 and 42 are clamped. Thus, the pressing posture of the upper mold 41 can be properly maintained.
[0057]
Next, a method of manufacturing the two-ton type door trim 10 will be described. First, as shown in FIG. 5, the foamed resin sheet S having one surface thereof laminated with the skin 23 is heated and softened to a predetermined temperature by the heater device 50. In this embodiment, as the foamed resin sheet S, a polypropylene foam sheet (manufactured by Sumika Plustech Co., Ltd., trade name: Sumicellar foam PP sheet, foaming ratio = 3 times, thickness 2 mm) is used.
[0058]
Next, as shown in FIG. 6, the foamed resin sheet S (on which the skin 23 is laminated) subjected to the heat softening treatment is applied to the cavity portion 411 of the upper mold 41 and the core portion 421 of the lower mold 42 at a position corresponding to the door trim upper 20. Set in the upper half of the cavity defined by.
[0059]
Then, after setting the foamed resin sheet S, the elevating cylinder 412 of the upper mold 41 is operated, and the upper mold 41 is lowered by a predetermined stroke, and the upper and lower molds 41 and 42 are clamped to form the foamed resin sheet S. Is formed along the desired mold surface shape, the foamed resin base material 21 is formed, and the resin rib 22 in the door trim upper 20 is formed from the first injection machine 43a through the manifold 422a and the gate 423a. The molten resin M1 is injected and filled into the cavity of the door trim upper 20.
[0060]
At the same time, in order to mold the door trim lower 30, the molten resin M2 is injected and filled from the second injection machine 43b into the lower half of the cavity through the manifold 422b and the gate 423b, and the door trim lower 30 is formed into a required shape. As the molten resins M1 and M2, talc is appropriately mixed with Sumitomo Noblen AX568 (polypropylene manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., melt index = 65 g / 10 minutes).
[0061]
Therefore, the resin ribs 22 in the door trim upper 20 are formed into a required shape by injecting and filling the molten resins M1 and M2 into the cavities from the first injection machine 43a and the second injection machine 43b, respectively. The door trim lower 30 is integrally formed. The injection timing of the molten resins M1 and M2 may be performed before clamping the upper and lower molds 41 and 42, and the molten resins M1 and M2 may be spread to all corners of the cavity by press pressure.
[0062]
As described above, in order to manufacture the two-ton type door trim 10, the two injection machines 43 a and 43 b are connected to the lower molding die 42, and the molten resin M <b> 1 is connected to the door trim upper 20 and the door trim lower 30 through each resin passage. , M2, the two-ton type door trim 10 can be manufactured with a single molding die 40 and with a reduced number of steps.
[0063]
In this method, the material of the resin rib 22 in the door trim upper 20 and the material of the door trim lower 30 can be made different, and the material can be appropriately changed according to each required item.
[0064]
The molten resins M1 and M2 which are branched and supplied to the door trim upper 20 and the door trim lower 30 can be supplied from one injection machine 43 as the same material. In this case, a branch manifold serving as a passage of the molten resin M1 supplied from the main manifold communicating with the injection machine 43 to the door trim upper 20 side, and a branch manifold serving as a resin passage supplying the molten resin M2 to the door trim lower 30 are set. And do it.
[0065]
Next, a method for crimping the insulated member 25, which is a main part of the present invention, will be described. First, referring to FIG. 8, the configuration of the crimping die 60 used in the crimping method will be described. The crimping die 60 is roughly composed of an upper crimping die 61 capable of moving up and down by a predetermined stroke, and a lower crimping die 62 for setting the trim upper body 24 and the intermediate member 25. The crimping upper die 61 can be moved up and down by a predetermined stroke by an elevating cylinder 63, and a wood grain bar 64 along the outer shape corresponding to the wood grain groove 211 in the trim upper main body 24 is provided on the lower surface.
[0066]
On the other hand, the crimping lower mold 62 abuts on the back surface of the foamed resin base material 21 in the trim upper main body 24 at many contact surfaces (indicated by hatched portions A in the figure) and receives a press pressure from the crimping upper mold 61. The convex portion 65 is formed as described above, and an escape concave portion 66 for accommodating the resin rib 22 is formed on the mold surface of the convex portion 65 in order to avoid interference with the resin rib 22 in the trim upper main body 24. The escape recess 66 is formed in a tapered shape so that the resin rib 22 can be applied even if the shape of the resin rib 22 is tapered.
[0067]
Then, the trim upper body 24 formed into a required shape in FIG. 7 is set on the crimping lower mold 62 as shown in FIG. 9, and at this time, the resin ribs 22 are set in the escape recesses 66 of the crimping lower mold 62. If the resin rib 22 is set so as to be accommodated, the resin rib 22 has a locating function, and the setting operation can be easily performed. In addition, an adhesive 26 is applied in advance to the mounting position of the intermediate member 25 in the trim upper main body 24. Note that an adhesive may be used instead of the adhesive 26.
[0068]
Then, after setting the inscribed member 25 at an appropriate position above the trim upper main body 24, as shown in FIG. Is moved downward with respect to the crimping lower mold 62 to clamp the mold. The press pressure at this time is 80 kg / cm at a relatively low pressure. ² The degree is good.
[0069]
Therefore, the trim upper main body 24 contacts the mold surface of the crimping lower mold 62 on the bottom surface of the wood-groove groove 211 and on the back surface of the foamed resin base material 21 (excluding the resin rib 22) at the mounting portion of the insulated member 25. Since the foamed resin base material 21 can be pressed by a wide range of the mold surface of the lower mold 62 for crimping, even if the insulated member 25 is crimped by the press pressure from the upper mold 61 for crimping, The substrate 21 is not deformed. As a result, there is no problem such as floating or peeling off of the insulated member 25, and high-performance pressure bonding can be performed.
[0070]
At this time, the dimension of the clearance c between the bottom surface 66a of the escape concave portion 66 provided in the lower crimping die 62 and the lower end 22a of the resin rib 22 is adjusted by the pressing pressure from the upper crimping die 61. It is preferable that the material 21 be equivalent to the amount of deformation in which the material 21 is compressed and deformed in a flat shape.
[0071]
Therefore, at the time of press bonding by the press upper and lower dies 61 and 62, the lower end 22a of the resin rib 22 bottoms on the bottom surface 66a of the escape recess 66, so that the pressing surface pressure is applied uniformly and the adhesion of the insulated member 25 is uniform. Can be done. In addition, the resin rib 22 does not necessarily have to bottom to the bottom surface 66a of the escape recess 66 at the time of press-bonding, but conversely, the resin rib 22 has bottomed before the crimping upper die 61 descends to the bottom dead center. In such a case, a uniform surface pressure cannot be secured. In addition, the foamed resin base material 21 is restored to the original thickness after the completion of the pressure bonding of the insulated member 25.
[0072]
FIG. 11 shows a modified example in which the shape of the trim upper body 24 is changed. In this modified example, a T-shaped resin rib 221 for increasing rigidity is formed as the resin rib 22 in the trim upper body 24. ing.
[0073]
Also in this case, the escape concave portion 66 of the crimping lower mold 62 in the crimping mold 60 according to the present invention is set to have a T-shape because the opening is wide and the width is narrowed toward the bottom. The resin ribs 221 can be sufficiently accommodated, and similarly to the above-described press-bonding process, good press-bonding can be performed without floating and peeling of the insulated member 25.
[0074]
Next, FIG. 12 shows a modified embodiment of the crimping die 60 for crimping the intermediate member 25 to the trim upper main body 24 having the T-shaped resin rib 221. The crimping die 60 is characterized in that the relief recess 66 formed in the crimping lower die 62 is set in a stepped shape. FIG. 13 shows a state in which the crimping upper die 61 is being lowered (before the foamed resin base material 21 is compressed and deformed).
[0075]
At this time, the clearance between the flange lower surface 221b of the T-shaped resin rib 221 and the stepped surface 66b of the escape recess 66 is c1, and the lower end 221a of the T-shaped resin rib 221 and the bottom surface 66a of the escape recess 66 are When c1 is equal to c2 and c1 and c2 are set to be equal to the amount of compressive deformation of the foamed resin base material 21, the upper die 61 for crimping descends to the bottom dead center, When the foamed resin base material 21 is compressed and deformed, pressure can be received on all surfaces and an extremely large number of pressure receiving surfaces can be secured, so that good pressure bonding of the inscribed member 25 can be expected.
[0076]
Further, even when c1 <c2 is set, if the amount of compressive deformation of the foamed resin base material 21 and c1 are set to be substantially equal, the entire area of the mold surface of the lower mold 62 for crimping and the recessed portion 66 for escape are formed. The pressing surface pressure can be received by the stepped surface 66b, and also in this case, it is possible to perform favorable pressure bonding of the insulated member 25.
[0077]
In the above-described embodiment, the crimping step of the insulated member 25 attached to the trim upper body 24 in the two-ton type automotive door trim 10 has been described. However, the embodiment can also be applied to the insulated member in the upper and lower integrated door trim. The present invention can be applied to all methods of crimping a decorative sheet to an interior trim body other than the door trim.
[0078]
【The invention's effect】
As described above, the method for crimping a decorative sheet according to the present invention employs a special method in which a concave portion for escaping a resin rib is provided when a decorative sheet is crimped on an interior trim body based on a lightweight and low-cost foamed resin base material. By using a lower mold for crimping with a pressure-receiving surface of shape, the foamed resin base material is not deformed, and the decorative sheet can be securely and beautifully crimped on the interior trim body, so it is lightweight. This has the effect that the decorative sheet can further enhance the appearance performance of the interior component which is low in cost and excellent in sound absorption performance.
[0079]
Further, according to the method of the present invention, the work of setting the interior trim main body can be smoothly performed by housing the resin rib in the escape recess of the lower die for crimping, and the work can be performed by shortening the setting time in the crimping work of the decorative sheet. It has an additional effect that the property can be enhanced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing an automobile door trim manufactured by applying the method of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a configuration of the door trim shown in FIG.
FIG. 3 is a front view showing a state in which a foam resin base material of a door trim upper in the door trim shown in FIG. 1 is removed.
FIG. 4 is an overall view showing a trim upper body and a molding die used for molding the door trim lower in the door trim shown in FIG. 1;
FIG. 5 is an explanatory view showing a preheating step of the foamed resin sheet in the door trim manufacturing method shown in FIG.
FIG. 6 is an explanatory view showing a setting step of a foamed resin sheet in the manufacturing method of the door trim shown in FIG.
FIG. 7 is an explanatory view showing a molding process of a trim upper main body and a door trim lower in the door trim manufacturing method shown in FIG. 1;
FIG. 8 is an overall view showing the configuration of a crimping die used in the method for crimping a decorative sheet according to the present invention.
FIG. 9 is an explanatory view showing a step of setting a trim upper main body and an inscribed member to the crimping die shown in FIG. 8;
FIG. 10 is an explanatory view showing a crimping step of crimping an intermediate member using the crimping die shown in FIG. 8;
FIG. 11 is an explanatory view showing a pressure bonding step of an intermediate member applied to a modified example of the resin rib in the trim upper main body.
FIG. 12 is an explanatory view showing a configuration of a modified example of a crimping die used in the crimping step of the inscribed member shown in FIG.
FIG. 13 is an explanatory view showing a crimping step in the crimping die shown in FIG.
FIG. 14 is a front view showing a conventional door trim.
15 is a sectional view taken along line XV-XV in FIG.
FIG. 16 is a schematic view showing a molding process of a door trim main body in a conventional door trim.
FIG. 17 is an explanatory view showing a step of setting a middle member to a crimping die in a conventional door trim.
FIG. 18 is an explanatory view showing a pressure bonding step of a middle member in a conventional door trim.
[Explanation of symbols]
10 Two-tone type car door trim
11 Inside Handle Escussion
12 Power window switch finisher
20 door trim upper
21 Foam resin substrate
211 Groove
22 Resin rib
22a lower end
221 T-shaped resin rib
221a lower end
221b Flange lower surface
23 epidermis
24 Trim upper body
25 Inscribed member
251 Peripheral terminal
30 door trim lower
40 Mold
41 Upper mold
42 Lower Mold
43a, 43b Injection machine
50 heater device
60 Mold for crimping
61 Upper die for crimping
62 Lower mold for crimping
63 lifting cylinder
64 wood grain bar
65 convex
66 Escape recess
66a bottom
66b step surface

Claims

On the surface of an interior trim body (24) comprising a foamed resin base material (21) having shape retention properties and a resin rib (22) laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material (21), a decorative sheet ( 25) A method of crimping a decorative sheet (25) for crimping 25),
When placing the decorative sheet (25) on a predetermined portion of the surface of the interior trim body (24) on the crimping lower mold (62), the resin rib (22) is attached to the crimping lower mold (62). The pressure receiving surface (A) of the crimping lower mold (62) contacting the back surface of the foamed resin base material (21) is set more by inserting into the escape concave portion (66) of the decorative sheet (25). When applying pressure from the front side with the upper die for crimping (61), the decorative sheet (25) is evenly spread on the surface of the interior trim body (24) while avoiding variations in the pressure applied to the foamed resin substrate (21). A method for crimping a decorative sheet, comprising crimping.

A decorative sheet (21) is provided on the surface of an interior trim body (24) including a foamed resin base material (21) having shape retention properties and a resin rib (22) laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material (21). 25) A mold (60) for crimping a decorative sheet (25) for crimping 25),
The crimping die (60) comprises an upper crimping die (61) that can move up and down to apply a predetermined press pressure, and a lower crimping die (62) for setting the interior trim body (24). An escape recess for accommodating the resin rib (22) is provided on the mold surface of the crimping lower mold (62) so that a large contact area of the interior trim body (24) with the foamed resin base material (21) can be secured. (66) The mold for crimping a decorative sheet, wherein the (66) is provided corresponding to the arrangement pattern of the resin ribs (22).

The escape recess (66) formed in the lower crimping mold (62) of the crimping mold (60) has a tapered or stepped inner wall surface so as to be able to accommodate the T-shaped resin rib (221). The mold for crimping a decorative sheet according to claim 2, wherein the mold is set in a shape.