JP2004148905A

JP2004148905A - Interior part for automobile and its manufacturing method

Info

Publication number: JP2004148905A
Application number: JP2002314037A
Authority: JP
Inventors: Tetsuyuki Ota; 哲行大田; Masahiko Hara; 正彦原; Hiroyuki Aizawa; 洋行相澤; Nobuaki Seki; 伸明関
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2002-10-29
Filing date: 2002-10-29
Publication date: 2004-05-27
Anticipated expiration: 2022-10-29
Also published as: JP3963448B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To reduce weight, the man-hours and cost by integrally forming a cushion body at an arm rest part or a side collision impact absorbing body at an impact area with an interior part body side in an interior part for an automobile attached to a side wall of the vehicle and its manufacturing method. <P>SOLUTION: A door trim 10 is constituted by a resin foam base material 21 lightweight and having a shape-retaining property; a resin rib 22 formed along a predetermined pattern and integrally layered on an inner surface side of the resin foam base material 21; and the cushion body 23 integrally formed on the inner surface side of the resin foam base material 21 or the side collision impact absorbing body 24 provided at the impact area. Lightweight and cost reduction are realized by using the light-weight resin foam base material 21 and abolishing a conventional core material of resin. The cushion body 23 and the side collision impact absorbing body 24 are simply integrally formed with the resin foam base material 21 by using a two cylinder type metal molding die 40. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ドアトリム、リヤサイドトリム等、車両の側壁パネルに装着される自動車用内装部品及びその製造方法に係り、特に、軽量で、かつ製造コストが廉価な自動車用内装部品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車用内装部品の構成をドアトリムを例示して図１９，図２０を基に説明する。図面において、ドアトリム１は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備えた樹脂芯材２の表面に、表面外観に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。
【０００３】
上記樹脂芯材２としては、タルクを混入したポリプロピレン（以下ＰＰという）樹脂を素材としており、また、表皮３は、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シートが使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮して、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等のエラストマーシートが多用される傾向にある。
【０００４】
次に、上記ドアトリム１の成形方法について、従来例を図２１を基に説明する。まず、ドアトリム１を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。
【０００５】
そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム１の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。
【０００６】
また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。
【０００７】
従って、成形上下型５，６が型開き状態であるとき、表皮３を金型内にセットし、その後、成形上下型５，６を型締めした後、両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２を所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２の表面に表皮３を一体成形している。
【０００８】
尚、図２１では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、実際は、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填される（例えば、特許文献１参照。）。
【０００９】
【特許文献１】
特開平１０−２７８７０９号公報（第２頁、図８，図９）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２の投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという欠点が指摘されている。
【００１１】
また、樹脂芯材２の投影面積が大きいため、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となることから、金型作製費用も高く、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化するという不具合も指摘されている。
【００１２】
更に、表皮３は、非通気性である合成樹脂シートをベースとするため、吸音性能に劣り、車室内騒音に対する吸音性が期待できないという問題点も同時に指摘されている。
【００１３】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、かつ高剛性でコストダウンを図れ、衝撃吸収性能に優れ、しかも、成形金型費用を低減でき、成形サイクルも短縮化できる自動車用内装部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、より以上に剛性が必要な箇所に配設する樹脂リブと、クッション体（衝撃吸収体）とを２本のシリンダにより形成することで本発明を完成するに至った。
【００１５】
すなわち、本発明に係る自動車用内装部品は、保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面側に積層一体化される樹脂リブと、アームレストの剛性を強化するために発泡樹脂基材の内面側に充填されるクッション体とから構成されることを特徴とする。
【００１６】
ここで、自動車用内装部品としては、車両の側壁パネルに装着されるドアトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。
【００１７】
保形性を有する発泡樹脂基材は、フラット形状に近い場合は、加熱軟化工程を省略して、成形型により所望形状に成形するが、三次元形状の製品に適用する場合は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所望の曲面形状に成形され、その形状を保持する。また、製品形状が高展開率を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って真空吸引力を作用するようにしても良い。
【００１８】
上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが使用できる。
【００１９】
また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。
【００２０】
上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。そのときの発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２ｍｍの範囲であることが好ましい。また、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。
【００２１】
一方、樹脂リブとして使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等が使用できる。
【００２２】
また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子などがある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００２３】
更に、アームレスト内部に充填されるクッション体としては、ポリオレフィン樹脂、ウレタン樹脂等が使用でき、弾性を有する樹脂を使用すれば、剛性とソフト感を同時に得ることができる。
【００２４】
そして、本発明に係る自動車用内装部品によれば、保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面側に積層一体化される樹脂リブ及びアームレスト内部に充填されるクッション体とから構成され、従来の投影面積の非常に広い樹脂芯材を廃止することで軽量化を図ることができ、樹脂材料を節約できる。
【００２５】
また、アームレスト部にクッション体を充填したことにより、アームレスト部分の剛性を強化することができる。更に、発泡樹脂基材の多孔質吸音機能により、吸音性能に優れた自動車用内装部品が得られるとともに、発泡樹脂基材、樹脂リブ、クッション体の素材として、ポリオレフィン系樹脂を統一使用した場合、オールオレフィン系樹脂により分離工程が廃止でき、リサイクル作業を簡素化できる。
【００２６】
次いで、本発明に係る自動車用内装部品の別の実施の態様は、保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面側に積層一体化される樹脂リブと、インパクトエリアにおける衝撃吸収機能を高めるために、発泡樹脂基材の内面側に設けられる側突衝撃吸収体から構成されることを特徴とする。
【００２７】
ここで、側突衝撃吸収体は、アームレスト内部や乗員の腰部が触れ易いアームレスト部よりも下方の発泡樹脂基材の裏面に一体化される。この側突衝撃吸収体としては、ＰＰＣ（タルクを混入したポリプロピレン樹脂）やエラストマーが使用でき、ＰＰＣでは、アイゾット衝撃強度が２０ｋｊ／ｍ^２以上で、かつ曲げ弾性率が８００Ｍｐａ以上のものが良い。また、エラストマーを使用する場合は、ショア硬度が９０以下で、引張り伸び率が３００％以上のものが好ましい。従って、発泡樹脂基材の裏面に側突衝撃吸収体が設けられているため、側突衝撃吸収機能に優れた内装部品が得られる。
【００２８】
次いで、本願発明の別の実施の態様としては、保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面側に積層一体化される樹脂リブとからなる積層構造体と、衝撃吸収素材を成形してなる合成樹脂成形体とを接合一体化してなることを特徴とする。この場合においても、使用する樹脂は、高衝撃ＰＰを使用する。そして、同様に側突衝撃吸収機能に優れた内装部品が得られる。
【００２９】
次に、上記自動車用内装部品の製造方法は、保形性を有する発泡樹脂基材と、該発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される樹脂リブと、アームレストにおける発泡樹脂基材の内面側に充填されるクッション体、あるいは、インパクトエリアにおける発泡樹脂基材内面側に充填される側突衝撃吸収体とからなる自動車用内装部品の製造方法において、発泡樹脂基材の素材である発泡樹脂シートを成形金型内の所定位置にセットする発泡樹脂シートのセット工程と、成形金型同士を型締めして、成形金型のキャビティ形状に沿わせて、発泡樹脂基材を所要形状に成形するとともに、第１の射出機から樹脂通路を経て発泡樹脂基材の裏面に溶融樹脂を供給して、発泡樹脂基材の裏面に樹脂リブを積層一体化して、発泡樹脂基材及び樹脂リブとを一体化する工程と、第２の射出機から高剛性溶融樹脂を樹脂通路を経て発泡樹脂基材の裏面に供給して、クッション体、あるいは側突衝撃吸収体を一体化する充填樹脂材の一体化工程と、からなることを特徴とする。
【００３０】
ここで、成形金型は、上下動可能な成形上型と、成形上型の下方側に位置する成形下型と、成形下型に連結される２機の射出機から構成され、第１の射出機から供給される溶融樹脂は、成形下型に設けられたマニホールド、ゲート等の樹脂通路を通じて成形下型の型面上の溝部に供給され、樹脂リブを成形する。
【００３１】
また、第２の射出機から供給される溶融樹脂は、高衝撃性樹脂材料、あるいはエラストマー等であり、成形下型に設けられたマニホールド、ゲート等の樹脂通路を通じて成形下型の型面上に供給され、クッション体、あるいは側突衝撃吸収体を成形する。
【００３２】
従って、成形上下型の型締めにより、発泡樹脂シートは、成形金型の型面形状に沿って所要形状に成形されるとともに、第１の射出機及び第２の射出機からそれぞれ溶融樹脂が成形下型の溝部や空所内に射出充填されることにより、樹脂リブ、クッション体、及び側突衝撃吸収体が形成され、これらクッション体、側突衝撃吸収体が発泡樹脂基材の裏面側に積層一体化される。
【００３３】
そして、製品形状が三次元形状に設定されている場合には、前工程でヒーター等により加熱軟化処理を行なった後、発泡樹脂シートを成形金型内にセットする。
【００３４】
更に、成形金型内に加熱軟化状態の発泡樹脂シートを供給した後、成形金型を型締めすれば、発泡樹脂シートが所要形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材が得られる。
【００３５】
従って、保形性を有する軽量な発泡樹脂基材の裏面に樹脂リブ及び側突衝撃吸収体を積層一体化できる。尚、最終製品形状が高展開状であれば、成形金型の型締めを複数回行ない、最終の型締め工程で溶融樹脂の射出を行なうと良い。
【００３６】
更に、製品形状が高展開率部分を含む場合には、成形上型に真空吸引機構を配設し、成形上型の型面に沿って真空吸引力により発泡樹脂基材を所要形状に成形するようにしても良い。
【００３７】
従って、本発明方法によれば、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、樹脂リブ及び側突衝撃吸収体だけを成形するため、成形金型の負荷が少なくて済むとともに、樹脂量も少なく、材料費を節約でき、しかも従来の樹脂芯材に比べ冷却時間も少ないため、製品の成形サイクルも短縮化できる。
【００３８】
更に、本発明方法によれば、２シリンダタイプ、すなわち２機の射出機を使用して、第１の射出機で樹脂リブの成形を行なうとともに、第２の射出機でクッション体、あるいは側突衝撃吸収体を成形するため、従来のように別工程で成形したクッション体、あるいは側突衝撃吸収体を内装部品の成形後に別工程で取り付ける手間が省け、金型設備も少なくて済み、工数的にも短縮化できる。
【００３９】
更に、本発明方法の別の実施態様は、発泡樹脂基材の素材である発泡樹脂シートを成形金型内の所定位置にセットする発泡樹脂シートのセット工程と、成形金型同士を型締めして、成形金型のキャビティ形状に発泡樹脂シートを沿わせて、発泡樹脂基材を所要形状に成形するとともに、第１の射出機から樹脂通路を経て発泡樹脂基材の裏面に溶融樹脂を供給して、発泡樹脂基材の裏面に樹脂リブを積層一体化して、積層構造体を成形する工程と、第２の射出機から高剛性溶融樹脂を樹脂通路を経て発泡樹脂シートのセットをされないエリアのキャビティ内に射出充填することにより、合成樹脂成形体を前記積層構造体と一体化する積層構造体と合成樹脂成形体との一体化工程と、からなることを特徴とする。
【００４０】
そして、この実施態様によれば、合成樹脂成形体として高衝撃性熱可塑性樹脂を使用することで、剛性に優れた内装部品を効率良く成形できる。
【００４１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る自動車用内装部品及びその製造方法の好適な実施の形態について、自動車用ドアトリム及びその製造方法を例示して説明する。
【００４２】
図１乃至図１０は本発明の第１実施形態を示し、図１は本発明に係る自動車用内装部品を自動車用ドアトリムに適用した第１実施形態を示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同自動車用ドアトリムにおける発泡樹脂基材を取り外した樹脂リブ及びクッション体を示す正面図、図４は同自動車用ドアトリムを成形する成形金型の全体構成を示す概要図、図５乃至図１０は同自動車用ドアトリムの製造方法における各工程を示し、図５は発泡樹脂シートの予熱工程、図６は発泡樹脂シートのセット工程、図７，図８は発泡樹脂基材と樹脂リブの成形工程、図９，図１０はクッション体となる発泡樹脂液の注入工程を示す。
【００４３】
更に、図１１乃至図１７は、本発明の第２実施形態を示し、図１１は本発明に係る自動車用内装部品を自動車用ドアトリムに適用した第２実施形態を示す正面図、図１２は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図１３は同自動車用ドアトリムにおける発泡樹脂基材を取り外した樹脂リブ及び側突衝撃吸収体を示す正面図、図１４乃至図１６は同自動車用ドアトリムの成形工程の概要を示す説明図、図１７は第２実施形態におけるドアトリムの変形例を示す正面図、図１８は同自動車用ドアトリムの断面図である。
【００４４】
まず、図１乃至図１０に基づいて本発明の第１実施形態について説明する。
【００４５】
図１乃至図３において、自動車用ドアトリム１０は、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０の上下２分割体から構成され、ドアトリムアッパー２０は、所望の曲面形状に成形された軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面側に積層される縦横方向にそれぞれ交差状に延びる樹脂リブ２２と、ドアトリム１０におけるアームレスト１１に相当して、発泡樹脂基材２１の内面に装填されるクッション体２３とから構成されている。
【００４６】
一方、ドアトリムロア３０は、ＰＰ樹脂、あるいはタルクを混入した複合ＰＰ樹脂の射出成形体から構成され、ポケット開口３１が開設され、そのフロント側にスピーカグリル３２が一体形成されている。
【００４７】
ところで、上記ドアトリムアッパー２０における発泡樹脂基材２１は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所望形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形により発泡樹脂基材２１を賦形しても良い。
【００４８】
上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２１の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。
【００４９】
次いで、樹脂リブ２２は、汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等から適宜選択されて良く、本実施形態では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。
【００５０】
また、この樹脂リブ２２には、上記熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等の充填剤が混入されていても良い。
【００５１】
更に、この樹脂リブ２２は、図３に示すように、発泡樹脂基材２１を取り外した状態では、製品のほぼ全面に亘り縦横方向に延びるように配設されており、所望ならば、ドアトリム１０の外周縁に沿う外周フレームを追加して、ドアトリム１０周縁部の剛性を補強するようにしても良く、その場合には、車体パネルとの間にスキ等が発生することがない。
【００５２】
加えて、図３に示すように、縦横方向に延びる樹脂リブ２２を成形する際、例えば、インサイドハンドルエスカッション、パワーウインドウスイッチフィニッシャー等の機能部品を取り付けるための取付座（図示せず）を一体に形成することもできるとともに、車体パネルに取り付けるクリップを装着するためのクリップ座を樹脂リブ２２の裏面側に一体成形することもできる。
【００５３】
また、第１実施形態におけるドアトリム１０のアームレスト１１内部には、クッション体２３が内装されており、特に、このクッション体は、後述するように２シリンダタイプの成形型内でドアトリム１０と同時成形されるため、工程数を削減した形で成形されている。
【００５４】
そして、このクッション体２３は、ＰＰＣ、あるいはウレタン等の弾性樹脂を使用することができ、ＰＰＣ等の汎用樹脂を使用した場合は、アームレスト１１の剛性を強化することができ、また、ウレタン等の弾性を有する樹脂を使用すれば、剛性とソフト感を同時に達成することができる。
【００５５】
このように、図１乃至図３に示すドアトリム１０は、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、発泡樹脂基材２１の裏面に積層一体化される樹脂リブ２２及びクッション体２３とから構成されているため、従来のように製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材２１を使用する関係で、製品の重量について、従来例に比し４０％以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンにも貢献できる。
【００５６】
加えて、クッション体２３が樹脂リブ２２と一体成形されているため、従来のように、別途、成形金型によりクッション体２３を成形する工程や、クッション体２３をドアトリム１０に取り付ける工程を廃止することができる。
【００５７】
更に、発泡樹脂基材２１は、多孔質構造であるため、ドアトリム１０は、吸音性能に優れ、車室内の騒音を低減することができる。また、発泡樹脂基材２１の吸音性を維持するために、発泡樹脂基材２１の表面に積層一体化される表皮は、織布、不織布、編布等の通気性を備えたシート材料が好ましい。尚、表皮は、織布、不織布、編布等の通気性シート以外にも合成樹脂シート、合成樹脂フィルム、発泡体、網状体等を使用することができる。
【００５８】
次に、上記自動車用ドアトリム１０の製造方法の一実施形態について、図４乃至図１０を基に説明する。まず、図４に示すように、ドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される３機の射出機４３ａ，４３ｂ，４３ｃとから大略構成されている。
【００５９】
更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ４１３が設けられている。
【００６０】
一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に樹脂リブ２２の素材である溶融樹脂Ｍ１を供給するために、成形下型４２には、マニホールド４２２ａ、ゲート４２３ａが設けられ、第１の射出機４３ａからこれらマニホールド４２２ａ、ゲート４２３ａの樹脂通路を経て溶融樹脂Ｍ１がコア部４２１の上面に供給される。尚、このコア部４２１の上面には、樹脂リブ２２のパターンに対応する溝部４２４が形成されている。
【００６１】
更に、成形下型４２に接続される第２の射出機４３ｂからは、クッション体２３の素材である高衝撃性樹脂、あるいはエラストマー等の溶融樹脂Ｍ２が成形下型４２に設けられているマニホールド４２２ｂ、ゲート４２３ｂの樹脂通路を経てコア部４２１に設けたアームレストキャビティ４２５に供給される。
【００６２】
そして、ドアトリムロア３０を成形するための構成としては、第３の射出機４３ｃから成形下型４２に設けられたマニホールド４２２ｃ、ゲート４２３ｃを通じて溶融樹脂Ｍ３が成形上下型４１，４２で画成されるキャビティ内に供給される。
【００６３】
また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２６が突設され、このガイドポスト４２６は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、ガイドブッシュ４１３内に案内されることで成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持できる。
【００６４】
次いで、この成形金型４０を使用して、ドアトリム１０の構成について説明する。まず、図５に示す加熱軟化工程、すなわちヒーター装置５０により発泡樹脂基材２１の素材である発泡樹脂シートＳに加熱軟化処理を行なう。本実施形態では、発泡樹脂シートＳとして、ポリプロピレン製発泡シート（住友化学工業製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率３倍、厚み２ｍｍ）が使用され、１３０℃に加熱軟化処理される。
【００６５】
次に、図６に示すように、成形上下型４１，４２が型開き状態にあるとき、上記加熱軟化処理を行なった発泡樹脂シートＳを成形金型４０内にセットする。尚、ドアトリム１０は、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０の上下２分割構成であり、発泡樹脂基材２１は、ドアトリムアッパー２０のみに占有するため、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳは、ドアトリムアッパー２０に相当する箇所のみにセットする。
【００６６】
次いで、成形上下型４１，４２内に発泡樹脂シートＳが供給された後、昇降シリンダ４１２が駆動して、成形上型４１が所定ストローク下降し、図７に示すように、成形上型４１が下死点まで下降して、成形上下型４１，４２が型締め状態になったとき、第１の射出機４３ａからマニホールド４２２ａ、ゲート４２３ａを通じて溶融樹脂Ｍ１が成形下型４２におけるコア部４２１の上面、すなわち所定パターンの溝部４２４内に供給される。
【００６７】
これと同時に、第３の射出機４３ｃからマニホールド４２２ｃ、ゲート４２３ｃを通じて溶融樹脂Ｍ３がキャビティ内に射出充填され、ドアトリムロア３０が所要形状に成形される。
【００６８】
上記溶融樹脂Ｍ１，Ｍ３としては、住友ノーブレンＡＸ５６８（住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝６５ｇ／１０分）でフィラーとしてタルクが適宜割合で混入されている。
【００６９】
従って、この成形上下型４１，４２による型締め状態において、発泡樹脂シートＳは、成形上型４１のキャビティ部４１１の形状に即して賦形され、発泡樹脂基材２１が所望形状に成形されるとともに、発泡樹脂基材２１の内面側に樹脂リブ２２が積層一体化されるとともに、ドアトリムロア３０を構成する合成樹脂成形体が成形される（図８参照）。
【００７０】
次いで、図９に示すように、連続工程として、第２の射出機４３ｂからクッション体２３の素材であるエラストマー等の溶融樹脂Ｍ２がマニホールド４２２ｂ、ゲート４２３ｂを通じてアームレストキャビティ４２５内に充填されて、アームレスト１１における発泡樹脂基材２１内面にクッション体２３が一体化される（図１０参照）。
【００７１】
このように、ドアトリムアッパー２０に限れば、発泡樹脂基材２１、樹脂リブ２２、クッション体２３の成形が２機の射出機４３ａ，４３ｂを使用することにより、一連の連続する工程で行なえ、特に、従来の樹脂芯材に比べ、樹脂リブ２２及びクッション体２３を成形するだけの溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２の供給量で済むため、溶融樹脂量を節約でき、同時に成形上下型４１，４２の負荷も低減できるとともに、射出機４３ａ，４３ｂについても小容量で済み、射出機４３ａ，４３ｂの小型化を図れる。尚、樹脂リブ２２とドアトリムロア３０との素材を同一に設定すれば、第１の射出機４３ａだけで材料の供給が可能となり、第３の射出機４３ｃを廃止でき、成形金型の構造を簡素化できる。また、発泡樹脂基材２１の表面に表皮をラミネートする仕様においては、発泡樹脂シートＳの片面に表皮の原反シートを予めラミネート処理しておけば良い。
【００７２】
また、発泡樹脂シートＳから発泡樹脂基材２１を成形する場合には、上述したように予めヒーター装置５０により所定温度に加熱軟化処理した後、成形上下型４１，４２の型締め時、溶融樹脂Ｍ１の射出時に所要形状に賦形することもできるが、より高展開率で複雑な曲面形状が要求される場合には、成形上型４１に真空吸引機構を付設し、成形上下型４１，４２の型締め前、あるいは型締めと同時に成形上型４１から真空吸引力を作用させて発泡樹脂基材２１を真空成形することもできる。
【００７３】
更に、成形上型４１を２段階制御することもできる。すなわち、第１段階の成形上下型４１，４２の型締めにより、発泡樹脂シートＳのプレス成形のみを行ない、発泡樹脂基材２１を一次成形し、その後、成形上型４１を上昇させて、再度成形上型４１を下降させて、第２の成形工程で溶融樹脂Ｍ１を射出充填することで、発泡樹脂基材２１と樹脂リブ２２の一体化を図ることもできる。
【００７４】
以上説明した第１実施形態は、ドアトリム１０としてドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０の上下２分割体から構成したが、ドアトリム１０全体に発泡樹脂基材２１及び樹脂リブ２２を設ける構成を採用しても良い。
【００７５】
次いで、図１１乃至図１７に基づいて、本発明の第２実施形態について説明する。図１１乃至図１３は、第２実施形態におけるドアトリム１００を示すもので、ドアトリム１００は、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を備えた発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面側に積層一体化され、図１２に示す縦横方向に沿うパターンを有する樹脂リブ２２と、アームレスト１１０及びそれより下方の乗員の腰部が当接するインパクトエリア１２０における発泡樹脂基材２１の内面に設けられる側突衝撃吸収体２４とから構成されている。
【００７６】
この側突衝撃吸収体２４は、ＰＰＣ、エラストマー等の衝撃吸収性能に優れた素材を使用しており、例えば、ＰＰＣを使用する場合には、アイゾット衝撃強度が２０ｋｊ／ｍ^２以上で、かつ曲げ弾性率が８００Ｍｐａ以上の素材が好ましい。また、エラストマーを使用する場合には、ショア硬度が９０以下で、かつ引張り伸び率が３００％以上のものが好ましい。
【００７７】
従って、この第２実施形態におけるドアトリム１００においては、発泡樹脂基材２１に保形性を付与するとともに、格子状の樹脂リブ２２を配設するという構成であるため、第１実施形態同様、従来の投影面積の非常に大きな樹脂芯材を廃止することで、軽量化を図るとともに、樹脂材料の節約に貢献できる。
【００７８】
また、発泡樹脂基材２１の内面には、乗員の腰部等が当たり易いアームレスト１１０や、それより下方のインパクトエリア１２０に側突衝撃吸収体２４を配置したため、衝撃吸収機能に優れたドアトリム１００が得られる。そして、本発明においては、側突衝撃吸収体２４を発泡樹脂基材２１の内面側に２シリンダタイプの成形金型４０を使用することで簡単に成形することができる。
【００７９】
次いで、図１４乃至図１６は、上記ドアトリム１００の成形工程を示すもので、成形金型４０は、第１実施形態とほぼ同一構成の金型を使用している。ただ異なる点は、発泡樹脂基材２１の内面の２箇所に側突衝撃吸収体としての樹脂材料を注入するため、第２の射出機４３ｂのマニホールド４２２ｂから供給される溶融樹脂Ｍ２は、成形下型４２におけるコア部４２１に、アームレスト１１０、インパクトエリア１２０に相当する各キャビティ４２５，４２７を形成し、この２箇所のキャビティ４２５，４２７内にゲート４２３ｂを通して溶融樹脂Ｍ２が供給されることになる。
【００８０】
従って、図１４に示すように、発泡樹脂基材２１の素材である発泡樹脂シートＳを第１実施形態同様、ヒーター装置５０により加熱軟化処理を施した後、型開き状態にある成形上下型４１，４２内にセットする。このとき、発泡樹脂シートＳは、ドアトリム１００の全面に亘るように寸法設定がなされている。
【００８１】
その後、昇降シリンダ４１２が駆動して、成形上下型４１，４２が型締めされて、発泡樹脂シートＳが所望の曲面形状に成形され、発泡樹脂基材２１が成形される。
【００８２】
そして、この発泡樹脂基材２１の成形と同時に、第１の射出機４３ａからマニホールド４２２ａ、ゲート４２３ａの樹脂通路を通して第１の溶融樹脂Ｍ１がコア部４２１の溝部４２４内に充填され、所望パターンの樹脂リブ２２が発泡樹脂基材２１の内面側に積層一体化される。
【００８３】
次いで、図１６に示すように、第２の射出機４３ｂからマニホールド４２２ｂ、ゲート４２３ｂを通じて、アームレストキャビティ４２５、側突衝撃吸収用キャビティ４２７内に溶融樹脂Ｍ２が供給されることにより、発泡樹脂基材２１の内面に側突衝撃吸収体２４が一体化される。
【００８４】
従って、この第２実施形態におけるドアトリム１００においても、軽量な発泡樹脂基材２１に芯材機能を持たせ、投影面積の少ない樹脂リブ２２により剛性を補強するという構成であるため、従来の投影面積が非常に大きな樹脂芯材を廃止することで軽量化を図るとともに、樹脂材料の節約による大幅なコストダウンを招来できる。
【００８５】
更に、発泡樹脂基材２１の内面には、アームレスト１１０やインパクトエリア１２０に対応して、側突衝撃吸収体２４が一連の成形工程内で一体化されるため、別途側突パットの成形工程や、側突パットの取付工程等が不要とでき、工数を短縮化できるとともに、金型設備も簡素化できる。
【００８６】
次いで、図１７，図１８は、第２実施形態の変形例を示す自動車用ドアトリム２００を示すもので、このドアトリム２００は、ドアトリムアッパー２１０とドアトリムロア２２０とから構成され、ドアトリムアッパー２１０は第１実施形態の構成と同様に、保形性を有し、軽量な発泡樹脂基材２１の内面に縦横方向に交差状に延びる樹脂リブ２２を積層一体化して構成され、ドアトリムロア２２０は、高衝撃ＰＰＣを素材とした衝撃吸収機能に優れた構成が採用されている。
【００８７】
そして、このドアトリム２００を成形する際についても、２シリンダタイプの成形金型４０を使用すれば良く、第１の工程で発泡樹脂基材２１を成形するとともに、第１の射出機４３ａから樹脂リブ２２を成形一体化するとともに、第２の工程で第２の射出機４３ｂから高衝撃ＰＰＣを素材とした溶融樹脂Ｍ２を金型内に注入して、ドアトリムロア２２０を成形すれば良く、この場合には、樹脂リブ２２とドアトリムロア２２０とを同一のタイミングで同時成形することが可能である。
【００８８】
以上、本発明に係る自動車用内装部品及びその製造方法の具体例について、ドアトリム１０，１００，２００を用いて説明したが、リヤサイドトリム等、車両の側壁パネルに装着され、乗員の側方に位置する内装部品全般に準用することができる。
【００８９】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材の裏面に樹脂リブ及びクッション体、もしくは側突衝撃吸収体を積層一体化するという構成であるため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できるとともに、軽量かつ低コストで吸音性能に優れた自動車用内装部品を提供できるという効果を有する。
【００９０】
更に、２シリンダタイプの成形金型を使用することで、発泡樹脂基材の成形と同時に樹脂リブ及びクッション体（側突衝撃吸収体）を一連の工程で発泡樹脂基材裏面に一体化することができるため、従来の樹脂芯材に比べ、樹脂リブやクッション体（側突衝撃吸収体）の投影面積が少ないため、成形金型にかかる負荷も少なく、かつ冷却時間も短縮化でき、別途金型で成形したクッション体、あるいは側突衝撃吸収体を内装部品裏面に接着、あるいは機械止めする方法に比べ、作業能率を高めることができるとともに、金型設備の簡素化や工数短縮化に伴ない大幅なコストダウンを招来できるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用したドアトリムの第１実施形態を示す正面図である。
【図２】図１中ＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図１に示すドアトリムにおける発泡樹脂基材を取り外した樹脂リブとクッション体とを示す正面図である。
【図４】図１に示すドアトリムを成形する成形金型の全体構成を示す説明図である。
【図５】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートの加熱軟化工程を示す説明図である。
【図６】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。
【図７】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂基材並びに樹脂リブの成形工程を示す説明図である。
【図８】図７で示す工程で成形された発泡樹脂基材と樹脂リブ及びドアトリムロアを示す断面図である。
【図９】図１に示すドアトリムの製造方法におけるクッション体の成形工程を示す説明図である。
【図１０】図９で示す工程により発泡樹脂基材の内面にクッション体を一体化した構成を示す断面図である。
【図１１】本発明を適用したドアトリムの第２実施形態を示す正面図である。
【図１２】図１１に示すドアトリムの構成を示す断面図である。
【図１３】図１１に示すドアトリムにおける発泡樹脂基材を取り外した樹脂リブ及び側突衝撃吸収体を示す正面図である。
【図１４】図１１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。
【図１５】図１１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂基材及び樹脂リブの成形工程を示す説明図である。
【図１６】図１１に示すドアトリムの製造方法における側突衝撃吸収体の成形工程を示す説明図である。
【図１７】本発明を適用したドアトリムの第２実施形態の変形例を示す正面図である。
【図１８】図１７に示すドアトリムの構成を示す断面図である。
【図１９】従来のドアトリムを示す正面図である。
【図２０】図１９中ＸＸ−ＸＸ線断面図である。
【図２１】従来のドアトリムの製造方法の概要を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ドアトリム
１００ドアトリム
１１０アームレスト
１２０インパクトエリア
１１アームレスト
２０ドアトリムアッパー
２００ドアトリム
２１発泡樹脂基材
２１０ドアトリムアッパー
２２樹脂リブ
２２０ドアトリムロア
２３クッション体
２４側突衝撃吸収体
３０ドアトリムロア
４０成形金型
４１成形上型
４１１キャビティ部
４１２昇降シリンダ
４２成形下型
４２１コア部
４２２ａ，４２２ｂ，４２２ｃマニホールド
４２３ａ，４２３ｂ，４２３ｃゲート
４２４溝部
４２５，４２７キャビティ
４３ａ第１の射出機
４３ｂ第２の射出機
４３ｃ第３の射出機
５０ヒーター装置
Ｓ発泡樹脂シート
Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３溶融樹脂[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle interior component mounted on a side wall panel of a vehicle, such as a door trim and a rear side trim, and a method of manufacturing the same, and more particularly to a lightweight and low-cost vehicle interior component and a method of manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
For example, the structure of an interior part for an automobile will be described with reference to FIGS. 19 and 20 exemplifying a door trim. In the drawings, a door trim 1 is configured by laminating and integrating a skin 3 having an excellent surface appearance on a surface of a resin core material 2 having shape retention and rigidity for mounting to a vehicle body panel.
[0003]
The resin core material 2 is made of polypropylene (hereinafter referred to as PP) resin mixed with talc, and the skin 3 does not have a shape-retaining property itself, and a synthetic resin sheet such as a PVC sheet is used. Recently, elastomer sheets such as TPO (thermoplastic olefin) sheets tend to be frequently used in consideration of the environment and recycling.
[0004]
Next, a conventional method of forming the door trim 1 will be described with reference to FIG. First, a molding die 4 for molding the door trim 1 is connected to a molding upper die 5 that can move up and down by a predetermined stroke, a fixed lower molding die 6 that forms a pair with the molding upper die 5, and a molding lower die 6. It is generally constituted by an injection machine 7.
[0005]
When the upper and lower molds 5 and 6 are clamped, a cavity 5a is formed in the upper mold 5 and a core 6a is provided in the lower mold 6 to form the product shape of the door trim 1. I have. In order to move the upper molding die 5 up and down by a predetermined stroke, an elevating cylinder 5b is connected, and the lower molding die 6 is provided with a manifold 6b and a gate 6c that serve as a passage for the molten resin from the injection machine 7.
[0006]
The upper mold 5 that moves up and down is provided with guide posts 6d at four corners of the lower mold 6 in order to maintain a proper posture, and the upper mold 5 corresponds to the guide posts 6d. A bush 5c is provided.
[0007]
Therefore, when the upper and lower molds 5 and 6 are open, the skin 3 is set in the mold, and then the upper and lower molds 5 and 6 are clamped and then injected into the product cavity between the two molds. The molten resin M is injected and filled from the machine 7 through the manifold 6b and the gate 6c to form the resin core material 2 into a required curved surface shape, and the skin 3 is integrally formed on the surface of the resin core material 2.
[0008]
In FIG. 21, for convenience of explanation, the molten resin M is supplied to the mold surface of the core portion 6a in an open state, but actually, the molten resin M is injected into the cavity after clamping the upper and lower molds 5, 6. It is filled (for example, see Patent Document 1).
[0009]
[Patent Document 1]
JP-A-10-278709 (page 2, FIG. 8, FIG. 9)
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional door trim 1, it has been pointed out that the projected area of the resin core material 2 is large, so that the material cost is high and the product is heavy.
[0011]
In addition, since the projected area of the resin core material 2 is large, the injection pressure at the time of molding must be set high, and a mold structure that can withstand the high injection pressure is required. In addition, it has been pointed out that a large amount of molten resin is cooled and solidified, thereby prolonging the molding cycle.
[0012]
Furthermore, since the skin 3 is based on a non-breathable synthetic resin sheet, it has also been pointed out that the sound absorbing performance is inferior and the sound absorbing property against vehicle interior noise cannot be expected.
[0013]
The present invention has been made in view of such circumstances, and it is possible to promote weight reduction, achieve high rigidity and cost reduction, have excellent shock absorption performance, and reduce the cost of a molding die and also reduce the molding cycle. It is an object of the present invention to provide a vehicle interior part that can be shortened and a method for manufacturing the same.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies to solve the above-mentioned problems, and as a result of imparting shape retention to a foamed resin sheet conventionally used as a skin, have a function as a core material. The present invention has been completed by forming a resin rib provided at a place where rigidity is required and a cushion body (shock absorber) by two cylinders.
[0015]
That is, the automotive interior part according to the present invention has a foamed resin base material having shape retention properties, a resin rib laminated and integrated on the back surface side of the foamed resin base material, and a foamed resin for enhancing the rigidity of the armrest. And a cushion body filled on the inner surface side of the resin base material.
[0016]
Here, as interior parts for automobiles, the present invention can be applied to door trims, rear side trims, and the like mounted on side wall panels of vehicles.
[0017]
When the foamed resin base material having shape retention properties is close to a flat shape, the heating softening step is omitted, and the molded resin is molded into a desired shape. Is heat-softened, then molded into a desired curved surface shape in a molding die, and the shape is maintained. When the product shape includes a high expansion rate, the foamed resin sheet is heated and softened, and then a vacuum suction mechanism is disposed on the molding die to apply a vacuum suction force along the inner surface of the molding die. You may do it.
[0018]
As the foamed resin sheet, a material obtained by adding a foaming agent to a thermoplastic resin is used. Incidentally, the thermoplastic resin may be composed of one kind of thermoplastic resin or two or more kinds of thermoplastic resins. Preferably, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin and the like can be used.
[0019]
As the foaming agent, an organic foaming agent such as an azo compound, a sulfohydrazide compound, a nitroso compound, and an azide compound, or an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used.
[0020]
The foamed resin substrate obtained by molding the foamed resin sheet into a required shape after the heat softening treatment has a foaming ratio of 2 to 10 times in consideration of the balance between the weight and the strength of the product. The cell diameter of the foamed resin substrate at that time is preferably in the range of 0.1 μm to 2 mm. The thickness is preferably 0.5 to 30 mm, and more preferably 1 to 10 mm.
[0021]
On the other hand, the thermoplastic resin material used as the resin rib can be appropriately selected from a wide range of thermoplastic resins. Usually preferred are polyethylene resins, polypropylene resins, polystyrene resins, polyethylene terephthalate resins, polyvinyl alcohol resins, vinyl chloride resins, ionomer resins, polyamide resins, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS). Resin, polycarbonate resin and the like can be used.
[0022]
Various fillers may be mixed in these thermoplastic resins. Examples of the filler that can be used include inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica, and calcium carbonate. Further, various additives such as an antioxidant, an ultraviolet absorber, a coloring agent, a flame retardant, and a low shrinkage agent may be blended.
[0023]
Further, a polyolefin resin, a urethane resin, or the like can be used as the cushion body filled in the armrest. If an elastic resin is used, rigidity and a soft feeling can be obtained at the same time.
[0024]
According to the automobile interior part according to the present invention, the foamed resin base material having shape-retaining properties, the resin ribs laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material, and the cushion body filled inside the armrest By eliminating the conventional resin core material having a very large projected area, the weight can be reduced and the resin material can be saved.
[0025]
Further, by filling the armrest portion with the cushion body, the rigidity of the armrest portion can be enhanced. Furthermore, by the porous sound absorbing function of the foamed resin base material, it is possible to obtain automotive interior parts with excellent sound absorption performance, and when the polyolefin resin is used as the material of the foamed resin base material, the resin rib, and the cushion body, The separation process can be eliminated by using an all-olefin resin, and the recycling operation can be simplified.
[0026]
Next, another embodiment of the automotive interior component according to the present invention is a foamed resin base material having shape retention properties, a resin rib laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material, and an impact area. In order to enhance the shock absorbing function, the shock absorber is characterized by being constituted by a side impact shock absorber provided on the inner surface side of the foamed resin base material.
[0027]
Here, the side impact shock absorber is integrated with the back surface of the foamed resin base material below the armrest portion where the inside of the armrest and the waist of the occupant are easy to touch. As the side impact absorber, PPC (polypropylene resin mixed with talc) or an elastomer can be used. The PPC has an Izod impact strength of 20 kj / m. ² Those having the above and a flexural modulus of 800 Mpa or more are preferable. When an elastomer is used, those having a Shore hardness of 90 or less and a tensile elongation of 300% or more are preferable. Therefore, since the side impact shock absorber is provided on the back surface of the foamed resin base material, an interior component excellent in the side impact shock absorbing function can be obtained.
[0028]
Next, as another embodiment of the present invention, a laminated structure composed of a foamed resin base material having shape-retaining properties, and a resin rib laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material, It is characterized in that a synthetic resin molded body obtained by molding a material is joined and integrated. Also in this case, high impact PP is used as the resin to be used. And, similarly, an interior component excellent in the side impact shock absorbing function can be obtained.
[0029]
Next, the method for manufacturing an automobile interior component includes a foamed resin base material having shape retention properties, a resin rib laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material, and an inner surface of the foamed resin base material in the armrest. In a method for manufacturing an automobile interior component comprising a cushion body filled with a rubber or a side impact absorber filled on the inner surface side of a foamed resin base material in an impact area, a foamed resin sheet which is a material of the foamed resin base material Setting the foamed resin sheet at a predetermined position in the molding die, clamping the molding dies together, and molding the foamed resin base material into a required shape along the cavity shape of the molding die. At the same time, the molten resin is supplied from the first injection machine to the back surface of the foamed resin base material via the resin passage, and the resin ribs are laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material. Integration And supplying the high-rigidity molten resin from the second injection machine through the resin passage to the back surface of the foamed resin base material to integrate the cushion body or the side impact shock absorber. And consisting of
[0030]
Here, the molding die includes a vertically movable upper molding die, a lower molding die located below the upper molding die, and two injection machines connected to the lower molding die. The molten resin supplied from the injection machine is supplied to a groove on the mold surface of the lower molding die through a resin passage such as a manifold or a gate provided in the lower molding die to form a resin rib.
[0031]
The molten resin supplied from the second injection machine is a high-impact resin material, an elastomer, or the like, and is placed on the mold surface of the lower mold through a resin passage such as a manifold or a gate provided in the lower mold. Supplied to form a cushion body or side impact shock absorber.
[0032]
Therefore, the foamed resin sheet is formed into a required shape along the shape of the mold surface of the molding die, and the molten resin is molded from the first injection machine and the second injection machine, respectively. A resin rib, a cushion body, and a side impact absorber are formed by injection filling into a groove or a cavity of the lower mold, and the cushion body and the side impact absorber are laminated on the back side of the foamed resin base material. Integrated.
[0033]
Then, when the product shape is set to a three-dimensional shape, after performing heat softening treatment by a heater or the like in the previous step, the foamed resin sheet is set in a molding die.
[0034]
Furthermore, after supplying the foamed resin sheet in a heat-softened state into the molding die, if the molding die is clamped, the foamed resin sheet is formed into a required shape, and a foamed resin base material having shape retention properties is obtained. .
[0035]
Therefore, the resin rib and the side impact absorber can be laminated and integrated on the back surface of the lightweight foamed resin base material having shape-retaining property. If the final product has a highly developed shape, the mold should be clamped a plurality of times to inject the molten resin in the final mold clamping step.
[0036]
Further, when the product shape includes a high expansion rate portion, a vacuum suction mechanism is provided on the upper mold, and the foamed resin base material is formed into a required shape by a vacuum suction force along the mold surface of the upper mold. You may do it.
[0037]
Therefore, according to the method of the present invention, since only the resin rib and the side impact absorber are molded as compared with the conventional resin core material having a large projected area, the load on the molding die can be reduced and the amount of resin is also reduced. In addition, the material cost can be saved, and the cooling time is shorter than that of the conventional resin core material, so that the molding cycle of the product can be shortened.
[0038]
Further, according to the method of the present invention, using a two-cylinder type, that is, two injection machines, a first injection machine is used to mold resin ribs, and a second injection machine is used to form a cushion or side bump. Since the shock absorber is molded, the time required to attach the cushion body or side impact shock absorber molded in a separate process as in the conventional process after molding the interior parts is eliminated, the mold equipment is reduced, and the man-hour is reduced. Can also be shortened.
[0039]
Further, another embodiment of the method of the present invention includes a step of setting a foamed resin sheet, which is a material of a foamed resin base material, at a predetermined position in a molding die, and clamping the molding dies together. Then, the foamed resin base material is formed into a required shape along the foamed resin sheet along the cavity shape of the molding die, and the molten resin is supplied from the first injection machine to the back surface of the foamed resin base material via the resin passage. A step of forming a laminated structure by laminating and integrating resin ribs on the back surface of the foamed resin base material, and an area in which the high rigidity molten resin is not set from the second injection machine through the resin passage and the foamed resin sheet is set. And a step of integrating the synthetic resin molded body with the laminated structure by integrating the synthetic resin molded body with the laminated structure by injection filling into the cavity.
[0040]
According to this embodiment, by using a high-impact thermoplastic resin as a synthetic resin molded body, an interior part having excellent rigidity can be efficiently molded.
[0041]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Preferred embodiments of an automotive interior component and a method for manufacturing the same according to the present invention will be described below by exemplifying an automobile door trim and a method for manufacturing the same.
[0042]
1 to 10 show a first embodiment of the present invention. FIG. 1 is a front view showing a first embodiment in which an automobile interior part according to the present invention is applied to an automobile door trim. FIG. 2 is a door trim for the automobile. FIG. 3 is a front view showing a resin rib and a cushion body of the automobile door trim with the foamed resin base material removed, and FIG. 4 shows an entire configuration of a molding die for molding the automobile door trim. FIGS. 5 to 10 show the respective steps in the method of manufacturing the automobile door trim. FIG. 5 is a preheating step of the foamed resin sheet, FIG. 6 is a setting step of the foamed resin sheet, and FIGS. FIGS. 9 and 10 show a molding process of the base material and the resin rib, and FIGS.
[0043]
11 to 17 show a second embodiment of the present invention. FIG. 11 is a front view showing a second embodiment in which the automobile interior parts according to the present invention are applied to an automobile door trim. FIG. FIG. 13 is a cross-sectional view showing the structure of an automobile door trim, FIG. 13 is a front view showing a resin rib and a side impact absorber of the automobile door trim from which a foamed resin base material is removed, and FIGS. 14 to 16 are moldings of the automobile door trim. FIG. 17 is a front view showing a modified example of the door trim in the second embodiment, and FIG. 18 is a sectional view of the vehicle door trim.
[0044]
First, a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0045]
1 to 3, an automobile door trim 10 is composed of an upper and lower divided body of a door trim upper 20 and a door trim lower 30. The door trim upper 20 is formed into a desired curved shape and has light weight and shape retention. A foamed resin base material 21; resin ribs 22 laminated on the back side of the foamed resin base material 21 and extending in a crosswise manner in the vertical and horizontal directions; and an inner surface of the foamed resin base material 21 corresponding to the armrest 11 in the door trim 10. And a cushion body 23 to be loaded on the rim.
[0046]
On the other hand, the door trim lower 30 is made of an injection molded body of PP resin or a composite PP resin mixed with talc, has a pocket opening 31, and a speaker grill 32 is integrally formed on the front side thereof.
[0047]
By the way, the foamed resin base material 21 in the door trim upper 20 is formed by heating and softening the foamed resin sheet so as to have shape-retaining properties, and then thermoforming into a desired shape, for example, cold pressing with a molding die having a desired mold surface. The foamed resin base material 21 may be formed by vacuum forming at a higher expansion rate portion.
[0048]
The foamed resin sheet has a configuration in which a foaming agent is added to a general-purpose thermoplastic resin. Examples of the thermoplastic resin include polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, and chloride resin. A vinyl resin, an ionomer resin, an acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin or the like can be used. As a foaming agent, an organic foaming agent such as azodicarbonamide or an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used. In this embodiment, a foamed resin sheet obtained by appropriately adding sodium bicarbonate to a polypropylene resin is used. The expansion ratio of the foamed resin substrate 21 is set to 2 to 10 times, and the thickness is set to 0.5 to 30 mm, particularly 1 to 10 mm.
[0049]
Next, the resin rib 22 is made of a general-purpose synthetic resin molded product, and as a synthetic resin that can be usually preferably used, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin , An ionomer-based resin, a polyamide-based resin, an acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin, a polycarbonate resin, or the like. In the present embodiment, a polypropylene-based resin is used in consideration of the environment and recycling. I have.
[0050]
In addition, fillers such as inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica, and calcium carbonate are mixed into the resin rib 22 as appropriate. May be.
[0051]
Further, as shown in FIG. 3, the resin ribs 22 are disposed so as to extend in the vertical and horizontal directions over substantially the entire surface of the product when the foamed resin base material 21 is removed. An outer peripheral frame along the outer peripheral edge of the door trim 10 may be added to reinforce the rigidity of the peripheral part of the door trim 10, and in that case, a gap or the like does not occur between the door trim 10 and the vehicle body panel.
[0052]
In addition, as shown in FIG. 3, when the resin ribs 22 extending in the vertical and horizontal directions are formed, for example, a mounting seat (not shown) for mounting a functional component such as an inside handle escutcheon or a power window switch finisher is integrally formed. In addition to being formed, a clip seat for attaching a clip to be attached to the vehicle body panel may be integrally formed on the back surface side of the resin rib 22.
[0053]
Further, a cushion body 23 is provided inside the armrest 11 of the door trim 10 according to the first embodiment. In particular, this cushion body is formed simultaneously with the door trim 10 in a two-cylinder type forming die as described later. Therefore, it is molded in a form in which the number of steps is reduced.
[0054]
The cushion body 23 can use an elastic resin such as PPC or urethane. When a general-purpose resin such as PPC is used, the rigidity of the armrest 11 can be enhanced. If an elastic resin is used, rigidity and softness can be achieved simultaneously.
[0055]
As described above, the door trim 10 shown in FIGS. 1 to 3 includes the foamed resin base material 21 having shape-retaining properties, the resin rib 22 and the cushion body 23 which are laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material 21. Therefore, the resin core material occupying the entire surface of the product as in the related art can be eliminated, and the weight of the product is reduced by 40% compared to the conventional example because the lightweight foamed resin base material 21 is used. % Or more, and the resin material can be largely saved, contributing to cost reduction.
[0056]
In addition, since the cushion body 23 is integrally formed with the resin rib 22, the step of separately forming the cushion body 23 with a molding die and the step of attaching the cushion body 23 to the door trim 10 are eliminated as in the related art. be able to.
[0057]
Further, since the foamed resin base material 21 has a porous structure, the door trim 10 is excellent in sound absorbing performance and can reduce noise in the vehicle interior. Further, in order to maintain the sound absorbing property of the foamed resin base material 21, the skin laminated and integrated on the surface of the foamed resin base material 21 is preferably a permeable cloth material such as a woven fabric, a nonwoven fabric, or a knitted fabric. . The skin may be a synthetic resin sheet, a synthetic resin film, a foam, a net, or the like, in addition to a breathable sheet such as a woven fabric, a nonwoven fabric, and a knitted fabric.
[0058]
Next, an embodiment of a method of manufacturing the above-described automobile door trim 10 will be described with reference to FIGS. First, as shown in FIG. 4, a molding die 40 used for molding the door trim 10 includes a molding upper die 41 that can move up and down by a predetermined stroke, and a fixed-side molding lower die 42 that forms a pair with the molding upper die 41. And three injection machines 43a, 43b, 43c connected to the lower molding die 42.
[0059]
More specifically, the upper molding die 41 is formed with a cavity 411 conforming to the product shape, and is driven up and down by a predetermined stroke by an elevating cylinder 412 connected to the upper surface of the upper molding die 41. At four corners of the upper mold 41, guide bushes 413 serving as a guide mechanism are provided.
[0060]
On the other hand, the lower molding die 42 is provided with a core portion 421 corresponding to the cavity portion 411 of the upper molding die 41. In order to supply the molten resin M1, which is a material of the resin rib 22, to the mold surface of the core portion 421, the lower mold 42 is provided with a manifold 422a and a gate 423a. The molten resin M1 is supplied to the upper surface of the core 421 through the resin passage of the manifold 422a and the gate 423a. A groove 424 corresponding to the pattern of the resin rib 22 is formed on the upper surface of the core 421.
[0061]
Further, from the second injection machine 43b connected to the lower molding die 42, a manifold 422b in which a high-impact resin as a material of the cushion body 23 or a molten resin M2 such as an elastomer is provided in the lower molding die 42 is provided. Is supplied to the armrest cavity 425 provided in the core portion 421 through the resin passage of the gate 423b.
[0062]
As a configuration for molding the door trim lower 30, the molten resin M3 is defined by the molding upper and lower molds 41 and 42 from the third injection machine 43c through the manifold 422c and the gate 423c provided in the molding lower mold 42. Supplied in the cavity.
[0063]
At four corners of the lower mold 42, guide posts 426 serving as a guide mechanism are protruded. The guide posts 426 are guided into the guide bush 413 when the upper and lower molds 41 and 42 are clamped. Thus, the pressing posture of the upper mold 41 can be properly maintained.
[0064]
Next, the configuration of the door trim 10 will be described using the molding die 40. First, the heating and softening process shown in FIG. 5, that is, the heating and softening treatment is performed on the foamed resin sheet S as the material of the foamed resin base material 21 by the heater device 50. In the present embodiment, as the foamed resin sheet S, a polypropylene foamed sheet (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., trade name: Sumicellar foamed PP sheet, foaming ratio 3 times, thickness 2 mm) is used, and is heated and softened to 130 ° C.
[0065]
Next, as shown in FIG. 6, when the upper and lower molds 41 and 42 are in the mold open state, the foamed resin sheet S that has been subjected to the heat softening treatment is set in the molding die 40. The door trim 10 has a vertically divided structure of a door trim upper 20 and a door trim lower 30. Since the foamed resin base material 21 occupies only the door trim upper 20, the heat-softened foamed resin sheet S is used for the door trim upper 20. Set only at locations corresponding to.
[0066]
Next, after the foamed resin sheet S is supplied into the molding upper and lower molds 41 and 42, the elevating cylinder 412 is driven to lower the molding upper mold 41 by a predetermined stroke, and as shown in FIG. When the molding upper and lower molds 41 and 42 are lowered to the bottom dead center and the molds are clamped, the molten resin M1 flows from the first injection machine 43a through the manifold 422a and the gate 423a to the upper surface of the core portion 421 in the molding lower mold 42. That is, it is supplied into the groove 424 of a predetermined pattern.
[0067]
At the same time, the molten resin M3 is injected and filled into the cavity from the third injection machine 43c through the manifold 422c and the gate 423c, and the door trim lower 30 is formed into a required shape.
[0068]
As the molten resins M1 and M3, talc is appropriately mixed as a filler in Sumitomo Noblen AX568 (polypropylene manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., melt index = 65 g / 10 minutes).
[0069]
Therefore, in the closed state of the upper and lower molds 41 and 42, the foamed resin sheet S is shaped according to the shape of the cavity 411 of the upper mold 41, and the foamed resin base material 21 is formed into a desired shape. At the same time, the resin ribs 22 are laminated and integrated on the inner surface side of the foamed resin base material 21, and a synthetic resin molded body constituting the door trim lower 30 is molded (see FIG. 8).
[0070]
Next, as shown in FIG. 9, as a continuous process, a second injection machine 43b fills the armrest cavity 425 with a molten resin M2 such as an elastomer, which is a material of the cushion body 23, through the manifold 422b and the gate 423b. 11, the cushion body 23 is integrated with the inner surface of the foamed resin base material 21 (see FIG. 10).
[0071]
As described above, if only the door trim upper 20 is used, the molding of the foamed resin base material 21, the resin rib 22, and the cushion body 23 can be performed in a series of continuous steps by using two injection machines 43a and 43b. Compared with the conventional resin core material, the supply amount of the molten resin M1 and M2 for forming the resin rib 22 and the cushion body 23 is sufficient, so that the amount of the molten resin can be reduced, and the load on the upper and lower molds 41 and 42 is also reduced. In addition to being able to reduce the size, the injection machines 43a and 43b also need to have a small capacity, and the injection machines 43a and 43b can be downsized. If the same material is used for the resin rib 22 and the door trim lower 30, the material can be supplied only by the first injection machine 43a, the third injection machine 43c can be eliminated, and the structure of the molding die can be reduced. Can be simplified. Further, in the specification of laminating the skin on the surface of the foamed resin base material 21, the raw fabric sheet of the skin may be preliminarily laminated on one side of the foamed resin sheet S.
[0072]
Further, when the foamed resin base material 21 is molded from the foamed resin sheet S, after heating and softening to a predetermined temperature by the heater device 50 in advance as described above, the molten resin The M1 can be formed into a required shape at the time of injection. However, when a complicated curved surface shape with a higher expansion rate is required, a vacuum suction mechanism is attached to the upper mold 41 and the upper and lower molds 41 and 42 are formed. Before or at the same time as the mold clamping, a vacuum suction force can be applied from the upper mold 41 to form the foamed resin base material 21 under vacuum.
[0073]
Further, the upper mold 41 can be controlled in two stages. That is, only the press molding of the foamed resin sheet S is performed by the mold clamping of the molding upper and lower molds 41 and 42 in the first stage, the foamed resin base material 21 is primarily molded, and then the upper molding die 41 is raised and again. By lowering the upper mold 41 and injecting and filling the molten resin M1 in the second molding step, the foamed resin base material 21 and the resin ribs 22 can be integrated.
[0074]
In the first embodiment described above, the door trim 10 is constituted by the upper and lower divided bodies of the door trim upper 20 and the door trim lower 30. However, a configuration in which the foamed resin base material 21 and the resin rib 22 are provided on the entire door trim 10 may be adopted. good.
[0075]
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIGS. 11 to 13 show a door trim 100 according to a second embodiment. The door trim 100 is formed into a required shape, is lightweight and has a shape-retaining property. The inner surface of the foamed resin base material 21 in the impact area 120 where the resin rib 22 laminated and integrated on the back surface side of FIG. 21 and having the pattern along the vertical and horizontal directions shown in FIG. And the side impact shock absorbers 24 provided in the main body.
[0076]
The side impact absorber 24 is made of a material having excellent impact absorption performance such as PPC and elastomer. For example, when PPC is used, the Izod impact strength is 20 kj / m. ² A material having the above and a flexural modulus of 800 Mpa or more is preferable. When an elastomer is used, those having a Shore hardness of 90 or less and a tensile elongation of 300% or more are preferable.
[0077]
Therefore, the door trim 100 according to the second embodiment has a configuration in which the foamed resin base material 21 is provided with shape-retaining properties and the lattice-shaped resin ribs 22 are provided. By eliminating the resin core material having a very large projected area, it is possible to reduce the weight and contribute to saving of the resin material.
[0078]
In addition, since the armrest 110 on which the occupant's waist and the like easily touch and the side impact absorbing body 24 are arranged below the impact area 120 on the inner surface of the foamed resin base material 21, the door trim 100 having an excellent shock absorbing function is provided. can get. In the present invention, the side impact absorber 24 can be easily formed on the inner surface side of the foamed resin base material 21 by using a two-cylinder type molding die 40.
[0079]
Next, FIGS. 14 to 16 show a molding process of the door trim 100. The molding die 40 uses a die having substantially the same configuration as that of the first embodiment. The only difference is that the molten resin M2 supplied from the manifold 422b of the second injection machine 43b is subjected to molding under the condition that the resin material as the side impact shock absorber is injected into two places on the inner surface of the foamed resin base material 21. The cavities 425 and 427 corresponding to the armrest 110 and the impact area 120 are formed in the core portion 421 of the mold 42, and the molten resin M2 is supplied to the two cavities 425 and 427 through the gate 423b.
[0080]
Therefore, as shown in FIG. 14, the foamed resin sheet S, which is the material of the foamed resin base material 21, is subjected to the heat softening treatment by the heater device 50 as in the first embodiment, and then the upper and lower molds 41 in the mold opened state , 42. At this time, the dimensions of the foamed resin sheet S are set so as to cover the entire surface of the door trim 100.
[0081]
Thereafter, the lifting cylinder 412 is driven, the upper and lower molds 41 and 42 are clamped, the foamed resin sheet S is molded into a desired curved surface shape, and the foamed resin base material 21 is molded.
[0082]
Simultaneously with the molding of the foamed resin base material 21, the first molten resin M1 is filled into the groove portion 424 of the core portion 421 from the first injection machine 43a through the resin passage of the manifold 422a and the gate 423a, and the desired pattern is formed. The resin rib 22 is laminated and integrated on the inner surface side of the foamed resin substrate 21.
[0083]
Next, as shown in FIG. 16, the molten resin M2 is supplied from the second injection machine 43b to the armrest cavity 425 and the side impact absorption cavity 427 through the manifold 422b and the gate 423b, thereby forming the foamed resin base material. The side impact shock absorber 24 is integrated with the inner surface of 21.
[0084]
Therefore, also in the door trim 100 of the second embodiment, the lightweight foamed resin base material 21 has a core material function and the rigidity is reinforced by the resin rib 22 having a small projected area. However, by eliminating the very large resin core material, the weight can be reduced, and the cost can be significantly reduced by saving the resin material.
[0085]
Further, on the inner surface of the foamed resin base material 21, the side impact absorbers 24 are integrated in a series of molding steps corresponding to the armrest 110 and the impact area 120. In addition, the step of mounting the side collision pads can be omitted, the man-hour can be reduced, and the mold equipment can be simplified.
[0086]
17 and 18 show a door trim 200 for a vehicle according to a modification of the second embodiment. The door trim 200 includes a door trim upper 210 and a door trim lower 220, and the door trim upper 210 is a first trim. Similarly to the configuration of the embodiment, the resin trim 22 is formed by laminating and integrating resin ribs 22 extending in the vertical and horizontal directions on the inner surface of the lightweight foamed resin base material 21 having a shape retaining property, and the door trim lower 220 has a high impact. A configuration excellent in shock absorption function using PPC as a material is adopted.
[0087]
Also, when molding the door trim 200, a two-cylinder mold 40 may be used. In the first step, the foamed resin base material 21 is molded, and the resin ribs are fed from the first injection machine 43a. 22 is molded and integrated, and in a second step, a molten resin M2 made of high impact PPC is injected from a second injection machine 43b into a mold to form a door trim lower 220. In this case, In this case, the resin rib 22 and the door trim lower 220 can be simultaneously molded at the same timing.
[0088]
As described above, specific examples of the automotive interior parts and the method of manufacturing the same according to the present invention have been described using the door trims 10, 100, and 200. It can be applied mutatis mutandis to all interior parts.
[0089]
【The invention's effect】
As described above, the automotive interior part according to the present invention has a configuration in which a resin rib and a cushion body, or a side impact shock absorber is laminated and integrated on the back surface of a lightweight and shape-retaining foamed resin base material. Therefore, it is possible to eliminate the conventional heavy resin core material and to provide an automobile interior part which is lightweight, low-cost and excellent in sound absorbing performance.
[0090]
Furthermore, by using a two-cylinder type molding die, the resin rib and the cushion body (side impact absorber) are integrated with the back surface of the foamed resin base material in a series of steps simultaneously with the molding of the foamed resin base material. As compared with the conventional resin core material, the projected area of the resin rib and the cushion body (side impact absorber) is small, so that the load on the molding die is small, and the cooling time can be shortened. Compared to the method of bonding or mechanically fixing a cushion or side impact shock absorber molded in a mold to the back of interior parts, work efficiency can be improved, and the simplification of mold equipment and reduction of man-hours This has the effect that a significant cost reduction can be caused.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing a first embodiment of a door trim to which the present invention is applied.
FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG.
FIG. 3 is a front view showing a resin rib and a cushion body in the door trim shown in FIG. 1 from which a foamed resin base material has been removed.
FIG. 4 is an explanatory view showing an entire configuration of a molding die for molding the door trim shown in FIG.
FIG. 5 is an explanatory view showing a heating and softening step of the foamed resin sheet in the door trim manufacturing method shown in FIG.
FIG. 6 is an explanatory view showing a setting step of a foamed resin sheet in the manufacturing method of the door trim shown in FIG.
FIG. 7 is an explanatory diagram showing a molding step of a foamed resin base material and a resin rib in the method of manufacturing the door trim shown in FIG.
8 is a cross-sectional view showing a foamed resin base material, a resin rib, and a door trim lower formed in the step shown in FIG.
FIG. 9 is an explanatory view showing a step of forming a cushion body in the method of manufacturing the door trim shown in FIG.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing a configuration in which a cushion body is integrated with the inner surface of the foamed resin base material by the process shown in FIG.
FIG. 11 is a front view showing a second embodiment of the door trim to which the present invention is applied.
FIG. 12 is a cross-sectional view showing a configuration of the door trim shown in FIG.
FIG. 13 is a front view showing a resin rib and a side impact shock absorber of the door trim shown in FIG. 11 from which a foamed resin base material has been removed.
FIG. 14 is an explanatory view showing a setting step of a foamed resin sheet in the method of manufacturing the door trim shown in FIG.
FIG. 15 is an explanatory view showing a molding step of a foamed resin base material and a resin rib in the method of manufacturing the door trim shown in FIG.
FIG. 16 is an explanatory view showing a step of forming the side impact absorber in the method of manufacturing the door trim shown in FIG. 11;
FIG. 17 is a front view showing a modified example of the second embodiment of the door trim to which the present invention is applied.
FIG. 18 is a sectional view showing a configuration of the door trim shown in FIG.
FIG. 19 is a front view showing a conventional door trim.
20 is a sectional view taken along line XX-XX in FIG.
FIG. 21 is an explanatory diagram showing an outline of a conventional door trim manufacturing method.
[Explanation of symbols]
10 Door trim
100 door trim
110 armrest
120 Impact Area
11 Armrest
20 door trim upper
200 door trim
21 Foam resin substrate
210 Door trim upper
22 Resin rib
220 door trim lower
23 Cushion body
24 Side impact absorber
30 door trim lower
40 Mold
41 Upper mold
411 Cavity
412 lifting cylinder
42 Lower Mold
421 core
422a, 422b, 422c manifold
423a, 423b, 423c Gate
424 groove
425,427 cavity
43a first injection machine
43b second injection machine
43c Third injection machine
50 heater device
S foam resin sheet
M1, M2, M3 molten resin

Claims

A foamed resin base material (21) having shape-retaining properties, a resin rib (22) laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material (21), and foamed to enhance the rigidity of the armrest (11) An interior part for an automobile, comprising: a cushion body (23) filled on an inner surface side of a resin base material (21).

In order to enhance the shock absorbing function in the impact area (120), a foamed resin base material (21) having shape retention properties, a resin rib (22) laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material (21). And a side impact absorber (24) provided on the inner surface side of the foamed resin substrate (21).

The side collision impact absorbing body (24), Izod impact strength greater than 20 kJ / m ^2, automotive interior component according to claim 2, flexural modulus, characterized in that it is set in the above 800 Mpa.

The automotive interior part according to claim 2, wherein the side impact absorber (24) has a Shore hardness of 90 or less and a tensile elongation of 300% or more.

A laminated structure (210) composed of a foamed resin base material (21) having shape retention properties, and a resin rib (22) laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material (21); An interior part for automobiles, which is formed by joining and integrating a synthetic resin molded body (220) obtained by molding a resin.

A foamed resin base material (21) having shape retention properties, a resin rib (22) laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material (21), and a foamed resin base material (21) in the armrest (11, 110). ), Or a side impact shock absorber (24) filled on the inner surface of the foamed resin substrate (21) in the impact area (120). In the manufacturing method of
Setting a foamed resin sheet (S) for setting a foamed resin sheet (S), which is a material of the foamed resin base material (21), at a predetermined position in a molding die (41, 42);
The molding dies (41, 42) are clamped together to form the foamed resin substrate (21) into a required shape along the cavity shape of the molding dies (41, 42), and the first injection is performed. The molten resin (M1) is supplied from the machine (43a) to the back surface of the foamed resin base material (21) through the resin passage, and the resin rib (22) is laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material (21). A step of integrating the foamed resin base material (21) and the resin rib (22);
The high rigidity molten resin (M2) is supplied from the second injection machine (43b) to the back surface of the foamed resin base material (21) through the resin passage, and the cushion body (23) or the side impact shock absorber (24) An integration process of the filled resin material,
A method for manufacturing an automobile interior part, comprising:

The method for manufacturing an automobile interior part according to claim 5, wherein a foamed resin sheet (S), which is a material of the foamed resin base material (21), is set at a predetermined position in a molding die (41, 42). Setting the foamed resin sheet (S),
The molding dies (41, 42) are clamped to each other, and the foamed resin sheet (S) is formed along the cavity (C) shape of the molding dies (41, 42). In addition to molding into a shape, the molten resin (M1) is supplied from the first injection machine (43a) to the back surface of the foamed resin base material (21) via a resin passage, and the resin is formed on the back surface of the foamed resin base material (21). Forming a laminated structure (210) by laminating and integrating the ribs (22);
The synthetic resin molded body (220) is injected from the second injection machine (43b) by injection-filling the high-rigidity molten resin (M2) into the cavity of the area where the foamed resin sheet (S) is not set via the resin passage. A step of integrating the laminated structure (210) and the synthetic resin molded body (220) to be integrated with the laminated structure (210);
A method for manufacturing an automobile interior part, comprising: