JP2004152181A - 色管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】各ショップのカラー複写機のキャリブレーションをＩｎｔｅｒｎｅｔを介して自動させ、必要な消耗品の抽出と各ショップへの配送と交換し、その後にキャリブレーション実行を一括管理すること。
【解決手段】色管理サーバは、各画像出力装置に対して、キャリブレーションを実行させて出力結果データを色管理サーバに送信するように指示し、画像出力装置からの出力結果データを取得し、取得したデータからキャリブレーション・テーブルを作成し、作成されたキャリブレーション・テーブルを前記画像出力装置に送信し、取得したデータを記憶装置に格納して管理し、取得したデータを査定してキャリブレーション・テーブルを作るための基準値を超えているかどうかを判別し、判別した結果を異常管理サーバに送信し、異常管理手段からの報告を受けて対象の画像出力装置のキャリブレーションを開始させる、それぞれの手段を備える。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、色管理システムに関し、より詳細には、複数のカラー複写機と、これらに通信回線を介して接続されているサーバと、を含む色管理システムであって、カラー複写機の状態を管理して、複数のカラー複写機のキャリブレーション状態を同様に保ち、かつそれぞれのカラー複写機の必要とする消耗品の発注、交換、その後のキャリブレーションを実行する色管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、コンビニエンス・ストアやコピー・ショップにおいてカラー複写機を設置するケースが増加している。特にコピー・ショップの場合、ＰＤＬコントローラも設置し、プリント出力を希望するユーザに対しても対応している。このような状況の中でコピー・ショップやコンビニエンス・ストアは、どの店でプリント出力しても同じ色、画質で出力できることを強く希望している。それに対してサービスマンは一店舗ずつ訪問し、カラー複写機およびＰＤＬコントローラのキャリブレーションを行う。図２は、上述した従来例を説明する図である。
【０００３】
（キャリブレーション）
各々のカラー複写機が出力することができる最大限の濃度になるように、カラー複写機の濃度を調整することをキャリブレーションと呼ぶ。通常は毎朝行うことが望ましい。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、多くのコンビニエンス・ストアやコピー・ショップではキャリブレーションが行われていない。理由はキャリブレーション作業が煩わしいためである。それに対してサービスマンが店舗を訪れキャリブレーションを行うのだが、各々の店舗のカラー複写機の状態を把握するのは困難である。このような状況では、どの店で出力しても同じ色、画質を保証することは非常に難しいという問題がある。また、サービスマンが店舗を訪問し、消耗品の必要性に気がついてから消耗品の発注をし、消耗品がその店舗で使用できるようになるには数日を要し、非常に効率が悪い。こうした作業を全てサービスマンが行うには非常に多くの人数が必要になってくるという問題がある。
【０００５】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、各々のコンビニエンス・ストア及びコピー・ショップのカラー複写機の状態をＩｎｔｅｒｎｅｔを介して一括管理し、また毎朝自動的にキャリブレーションを行うことを可能とし、さらに、必要に応じて消耗品を自動的に発注し、発注した消耗品の交換間両報告を受けてキャリブレーションを実行する色管理システムを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、このような目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、自動的に出力物の諧調特性を読み取ることのできる読取手段を有して、読み取った出力結果データを通信回線を介して出力可能な複数の画像出力装置と、当該装置と前記通信回線を介して接続されている色管理サーバとを含む色管理システムにおいて、前記色管理サーバは、前記画像出力装置に対して、出力物の諧調特性を前記読取手段により読み取って出力結果データを前記通信回線を介して前記色管理サーバに送信するように指示する第一の送信手段と、前記画像出力装置によって読み取られて送信されたデータを取得する取得手段と、前記読み取られたデータからキャリブレーション・テーブルを作成する作成手段と、前記作成手段により作成されたキャリブレーション・テーブルを前記画像出力装置に送信する第二の送信手段と、前記読み取られたデータを記憶装置に格納して管理する管理手段と、前記読み取られたデータを査定して、キャリブレーション・テーブルを作るための基準値を超えているかどうかを判別する第一の判別手段とを備えることを特徴とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施例について説明する。
【０００８】
図１は、本発明の色管理システムの概略図を示す図である。管理センター１０１内にある色管理サーバ１０７は、毎朝、各コピー・ショップＡ１０２、Ｂ１０３、Ｃ１０４に設置されているカラー複写機１０９、１１１、１１３に測定データ用パッチの出力命令をＩｎｔｅｒｎｅｔを介して下す。測定データ用パッチ出力命令を受信した各々のカラー複写機１０９、１１１、１１３は自動的に測定データ用パッチ（出力物）を出力する。測定データ用パッチはカラー複写機１０９、１１１、１１３が内部に持っている測定データ読取装置により測定される。測定されたデータ（出力結果データ）は色管理サーバ１０７にＩｎｔｅｒｎｅｔを介して送信される。測定データを受信した色管理サーバ１０７は、各店舗のデータを比較し、どの店舗でプリント出力しても同じ色が保証できるかを検討する。その結果に応じて色管理サーバ１０７は各々の店舗の測定データに応じたキャリブレーション・テーブルを作成する。作成されたキャリブレーション・テーブルはＩｎｔｅｒｎｅｔを介して各々の店舗に設置されているカラー複写機１０９、１１１、１１３に送信される。
【０００９】
同様の作業を各々の店舗に設置されているＰＤＬコントローラ１１０、１１２、１１４に対しても行う。ＰＤＬコントローラに関しては、必要に応じて色管理サーバ１０７がＤｅｓｔｉｎａｔｉｏｎプロファイルも作成し各ＰＤＬコントローラにダウンロードする。色管理サーバ１０７において測定データの結果から、どの店舗でプリント出力しても同じ色が保証できるかを検討した際に保証できないカラー複写機が存在した場合、色管理サーバ１０７はそのカラー複写機及びＰＤＬコントローラに対してキャリブレーション・サービスを行わない。色管理サーバ１０７はキャリブレーション・サービスを行わなかったカラー複写機に関する情報を異常管理サーバ１０８に送信する。情報を受け取った異常管理サーバ１０８は、どの色に問題があるのかを分析する。分析の結果、必要とする消耗品をパーツ配送所１０５に設置されているサーバ１１５に発注する。
【００１０】
また異常管理サーバ１０８はサービスマン１０６にも異常発生報告を行う。発注を受けたパーツ配送所１０５は指定された店舗に注文された消耗品を発送する。同時に発送終了報告を異常管理サーバ１０８に送信する。発送管理報告を受けた異常管理サーバ１０８は、サービスマン１０６及び色管理サーバ１０７に発送終了報告を行う。サービスマン１０６は、問題のある店舗を訪問し、パーツ配送所１０５から配送済みの消耗品をカラー複写機に補充する。補充が完了したらサービスマン１０６は異常管理サーバ１０８及び色管理サーバ１０７に作業完了報告を送信する。作業完了報告を受信した色管理サーバ１０７は問題のあったカラー複写機に対して、直ちにキャリブレーション・サービスを実行する。
【００１１】
（色管理サーバ）
図３は、色管理サーバ１０７の処理を説明するフローチャートである。図において、色管理サーバ１０７は、まず最初のステップで毎朝決まった時間に各コピー・ショップ１０２、１０３、１０４に設置されているカラー複写機１０９、１１１、１１３にキャリブレーション用測定パッチを出力するような命令をＩｎｔｅｒｎｅｔを介して送信する。
【００１２】
次に、キャリブレーション用測定パッチの出力命令を受信したカラー複写機１０９、１１１、１１３は、内部的に測定パッチを出力する。同時にカラー複写機１０９、１１１、１１３は、測定パッチの濃度を内部で測定する手段をもっているので、その測定手段により測定パッチの濃度を測定する。そして、各カラー複写機１０９、１１１、１１３で測定された測定データは、Ｉｎｔｅｒｎｅｔを介して色管理サーバ１０７に送信される。
【００１３】
測定データを受信した色管理サーバ１０７は、各店舗１０２、１０３、１０４のカラー複写機１０９、１１１、１１３の出力濃度を分析する。分析とは、どの店舗１０２、１０３、１０４で出力しても、同じ色を保証できるかどうかである。例えば、測定データが基準値を下回っている場合、キャリブレーションを行っても、基準値に合わせることができないため、色を保証することができなくなる。つまり、どの店舗で出力しても同じ色を保証することができないのである。
【００１４】
（分析結果がＯＫの場合）
色管理サーバ１０７が管理しているコピー・ショップ１０２、１０３、１０４のカラー複写機１０９、１１１、１１３の分析結果をＯＫと判断した場合、つまり、どのカラー複写機も測定データが基準値を上回っている場合、色管理サーバ１０７は、キャリブレーション・テーブルを作成する。各店舗１０２、１０３、１０４のカラー複写機１０９、１１１、１１３のキャリブレーション・テーブルを作成したら、各々の店舗のカラー複写機に作成されたキャリブレーション・テーブルを送信する。
【００１５】
（分析結果がＮＧの場合）
色管理サーバ１０７が、管理しているコピー・ショップ１０２、１０３、１０４のカラー複写機１０９、１１１、１１３の分析結果をＮＧと判断した場合、つまり、どれか一つのカラー複写機の測定データが基準値を下回っている場合、色管理サーバ１０７は、下回ったカラー複写機のキャリブレーション・テーブルは作成しない。基準値を上回ったカラー複写機のみのキャリブレーション・テーブルを作成する。作成後はカラー複写機にキャリブレーション・テーブルを送信する。基準データを下回ったカラー複写機の情報は、色管理サーバ１０７から異常管理サーバ１０８に送信される。ここで、送信される情報とは、店舗名、カラー複写機のＩＤ、測定データが含まれる。なお、これらのデータは、色管理サーバ内にデータ・ベースとして備わっているものとする。
【００１６】
（ＰＤＬコントローラの色管理）
コピー・ショップ１０２、１０３、１０４には、カラー複写機１０９、１１１、１１３用のＰＤＬコントローラ１１０、１１２、１１４が設置されている。ＰＤＬコントローラ１１０、１１２、１１４も、キャリブレーションや出力用プロファイルのダウンロードを必要とする。ＰＤＬコントローラ１１０、１１２、１１４のキャリブレーションは、カラー複写機１０９、１１１、１１３のキャリブレーション終了後にカラー複写機と同様の方法で行われる。色管理サーバ１０７はカラー複写機同様に測定データの管理やキャリブレーション・テーブルの作成、送信を行う。また、色管理サーバ１０７は定期的にカラー複写機の状態に合わせて、出力プロファイルを作成する。作成された出力プロファイルは、Ｉｎｔｅｒｎｅｔを介してＰＤＬコントローラ１１０、１１２、１１４にダウンロードしておく。
【００１７】
（異常管理サーバ）
図４は、異常管理サーバ１０８の処理を説明するフローチャートである。また、図７、９、１２は、異常管理サーバ１０８に表示される画面の例を示す図である。
【００１８】
色管理サーバ１０７においてキャリブレーション不可能と判別されたコピー・ショップに設置されているカラー複写機に関する情報を色管理サーバ１０７は異常管理サーバ１０８に送信する。図７は、その際に異常管理サーバ１０８のディスプレイ上に表示される画面例を示す図である。
【００１９】
情報を受信した異常管理サーバ１０８は、測定データからどの色の測定データがキャリブレーション不可能の要因になったのかを分析する。分析の結果、そのカラー複写機に必要な消耗品を選定する。選定された消耗品情報はパーツ配送センター１０５に設置されている配送サーバ１１５に送信される。その際に配送サーバ１１５のディスプレイに表示される画面は図８である。パーツ発送依頼を受けたパーツ発送センター１０５は、必要な消耗品をコピー・ショップに発送する。発送が完了すると発送サーバ１１５は、異常管理サーバ１０８に発送完了通知情報を送信する。図９は、その際に異常管理サーバ１０８のディスプレイに表示される画面の例を示す図である。
【００２０】
サービスマン１０６に対しては、色管理サーバ１０７から異常管理サーバ１０８に送信された情報と異常管理サーバ１０８から配送サーバ１１５に送信された消耗品情報が異常管理サーバ１０８から送信される。サービスマン１０６は情報により問題が生じている店舗を訪問し、修復作業を行う。作業終了後サービスマン１０６は、異常管理サーバ１０８に作業終了報告情報を送信する。作業終了報告情報を受信し、かつ発送完了通知情報を受信した異常管理サーバ１０８は、色管理サーバ１０７に修復状況報告情報を送信する。図１３は、その際の色管理サーバ１０７のディスプレイに表示される画面の例を示す図である。
【００２１】
（色管理サーバ）
異常管理サーバ１０８から修復状況報告情報を受信した色管理サーバ１０７は、作業が完了し、正常な状態に修復された店舗のカラー複写機に対してキャリブレーションを行い、キャリブレーション・テーブルを作成、送信し、測定データの管理を行う。
【００２２】
（発送サーバ）
図５は、発送サーバ１１５の処理を説明するフローチャートである。図８は、発送サーバ１１５上に表示される画面の例を示す図である。
【００２３】
異常管理サーバ１０８が、異常が発生した店舗のカラー複写機が必要としている消耗品を発送センター１０５に発注する。その際に発送サーバ１１５のディスプレイに表示される画面を図８に示す。このパーツ発注依頼情報を受信した発送センター１０５に設置されている発送サーバ１１５は必要な消耗品を発送担当者に報告する。報告を受けた発送担当者は必要な消耗品を準備し、異常が発生した店舗に発送する。発送が完了したら、発送サーバ１１５は発送完了報告情報を異常管理サーバ１０８に送信する。図９は、その際に異常管理サーバ１０８のディスプレイに表示される画面の例を示す図である。
【００２４】
（サービスマン）
図６は、サービスマン１０６が行う処理を示すフローチャートである。図１０、１１は、サービスマンが所持する携帯用端末に表示される画面の例を示す図である。
【００２５】
異常管理サーバ１０８からサービスマン１０６に異常が発生した店舗、測定データ等の情報が送信される。また、発送サーバ１１５から消耗品発送完了後に異常管理サーバ１０８に送信された発送完了報告情報をサービスマン１０６は、異常管理サーバ１０８から受信する。サービスマン１０６は全ての情報を携帯端末により受信する。図１０、１１は、そのときに、その携帯端末のディスプレイに表示される画面の例を示す図である。
【００２６】
サービスマン１０６は発送完了報告情報を受信したら、異常の発生した店舗を訪問する。そして、既に送信されている消耗品をカラー複写機に補填する。サービスマン１０６は作業終了後、携帯端末を利用し、異常管理サーバ１０８に作業終了報告情報を送信する。
【００２７】
（異常管理サーバ）
サービスマン１０６から作業終了報告情報を受信した異常管理サーバ１０８は、修復報告情報を色管理サーバ１０７に送信する。その際に、異常管理サーバ１０８のディスプレイに表示される画面を図１２に示す。
【００２８】
（色管理サーバ）
異常管理サーバ１０８から修復報告情報を受信した色管理サーバ１０７は、直ちに異常の発生した店舗のカラー複写機のキャリブレーションを行う。その際に、色管理サーバ１０７のディスプレイに表示される画面を図１３に示す。
【００２９】
以上、本発明を実施例に基づいて説明したが、当業者であれば、本発明の趣旨と範囲は本明細書内の特定の説明と図に限定されるのではなく、本願特許請求の範囲に、あるいは以下の本発明の実施態様の例に示すように、様々の修正と変更が可能であることが理解されるであろう。
【００３０】
本発明の実施態様の例を以下に列挙する。
【００３１】
〔実施態様１〕
自動的に出力物の諧調特性を読み取ることのできる読取手段を有して、読み取った出力結果データを通信回線を介して出力可能な複数の画像出力装置と、当該装置と前記通信回線を介して接続されている色管理サーバとを含む色管理システムにおいて、前記色管理サーバは、前記画像出力装置に対して、出力物の諧調特性を前記読取手段により読み取って出力結果データを前記通信回線を介して前記色管理サーバに送信するように指示する第一の送信手段と、前記画像出力装置によって読み取られて送信されたデータを取得する取得手段と、前記読み取られたデータからキャリブレーション・テーブルを作成する作成手段と、前記作成手段により作成されたキャリブレーション・テーブルを前記画像出力装置に送信する第二の送信手段と、前記読み取られたデータを記憶装置に格納して管理する管理手段と、前記読み取られたデータを査定して、キャリブレーション・テーブルを作るための基準値を超えているかどうかを判別する第一の判別手段とを備えることを特徴とする色管理システム。
【００３２】
〔実施態様２〕
前記複数の画像出力装置の異常を管理する前記通信回線に接続された異常管理サーバをさらに備え、前記色管理サーバは、前記画像出力装置に関する情報を含むデータ・ベースと、前記第１の判別手段が、前記基準値を超えていないとした場合、前記読み取られたデータと、当該データを送信した画像出力装置に関するデータで前記データ・ベース内のデータとを含む情報を、前記異常管理サーバに送信する第三の送信手段とをさらに備えることを特徴とする実施態様１に記載の色管理システム。
【００３３】
〔実施態様３〕
前記異常管理サーバは、前記第三の送信手段から受信したデータをもとに、どの色に問題があってキャリブレーション不能になっているのかを判別する第二の判別手段と、当該第２の判別手段によって判別された結果を受けて前記キャリブレーション不能の要因となっている消耗品を特定し、当該特定した消耗品と当該消耗品に対応した前記第三の送信手段から受信したデータを含む注文情報を、前記通信回線を介して発送センターに送信する注文手段と、前記注文情報を含む情報をサービスマンに前記通信回線を介して送信する第四の送信手段とを備えることを特徴とする実施態様２に記載の色管理システム。
【００３４】
〔実施態様４〕
前記異常管理サーバは、前記注文手段により送信されたデータに基づいて、注文された消耗品が発送されて受領されたことを指示する情報を受ける第一の報告受領手段を、さらに備えることを特徴とする実施態様３に記載の色管理システム。
【００３５】
〔実施態様５〕
前記異常管理サーバは、前記第四の送信手段によって送信された情報にしたがって、サービスマンが、前記情報に記されている所定の場所に訪問し、前記画像出力装置の復旧作業を終了したことを指示する情報を受け付ける第二の報告受領手段を持つことを特徴とする実施態様３に記載の色管理システム。
【００３６】
〔実施態様６〕
前記異常管理サーバは、前記第２の報告受領手段によって受け取った情報に基づいて、通常どおりのキャリブレーションが可能になったことを前記色管理サーバに対して報告する報告手段を、さらに備えることを特徴とする実施態様５に記載の色管理システム。
【００３７】
〔実施態様７〕
前記色管理サーバは、前記異常管理サーバの報告手段からの報告を受けて、当該報告に基づく画像出力装置を特定する特定手段と、当該特定手段によって特定された画像出力装置に対するキャリブレーションの実行処理を開始させる開始手段をさらに備え、前記開始手段は、前記第一の送信手段、前記取得手段、前記作成手段、前記第二の送信手段を制御することを特徴とする実施態様７に記載の色管理システム。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、従来コピー・ショップの店員が自ら行わなければならなかったキャリブレーションを自動的に毎朝実行することができる。さらにそのキャリブレーションにより、測定データを管理することができる。また、その測定結果から、異常を発生しているカラー複写機が設置されている店舗に対して、必要な消耗品を迅速に発送したり、また、サービスマンも消耗品が店舗に到着してから連絡を受けたり、する方向に展開することにより、消耗品補填のために何度もその店舗に足を運ぶ必要がなく、非常に効率的に画像出力装置の色管理をすることが可能となる。以上のように、このシステムによって、どの店舗でも同じ色、画質での出力が保証され、異常発生時には効率よく対応することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態における色管理システムの概略を示す図である。
【図２】従来の方式における色管理の概略を示す図である。
【図３】色管理サーバのシーケンスの一例を示す図である。
【図４】異常管理サーバのシーケンスの一例を示す図である。
【図５】発送サーバのシーケンスの一例を示す図である。
【図６】サービスマンのシーケンスの一例を示す図である。
【図７】店舗情報が異常管理サーバに表示される画面の一例を示す図である。
【図８】発注情報が発送サーバに表示される画面の一例を示す図である。
【図９】発送完了情報が異常管理サーバに表示される画面の一例を示す図である。
【図１０】発送完了情報が携帯端末に表示される画面の一例を示す図である。
【図１１】店舗情報が携帯端末に表示される画面の一例を示す図である。
【図１２】作業完了情報が異常管理サーバに表示される画面の一例を示す図である。
【図１３】修復情報が色管理サーバに表示される画面の一例を示す図である。
【符号の説明】
１０１、２０１ 管理センタ
１０２、１０３、１０４、２０２、２０３、２０４ コピー・ショップ
１０５、２０５ パーツ配送所
１０６ サービスマン
１０７ 色管理サーバ
１０８ 異常管理サーバ
１０９、１１１、１１３、２０９、２１１、２１３ カラー複写機
１１０、１１２、１１４、２１０、２１２、２１４ ＰＤＬコントローラ
１１５、２１５ 発送サーバ
２０７ 情報管理サーバ
２０８ クライアントＰＣ

Claims (1)

1. 自動的に出力物の諧調特性を読み取ることのできる読取手段を有して、読み取った出力結果データを通信回線を介して出力可能な複数の画像出力装置と、当該装置と前記通信回線を介して接続されている色管理サーバとを含む色管理システムにおいて、
   前記色管理サーバは、
   前記画像出力装置に対して、出力物の諧調特性を前記読取手段により読み取って出力結果データを前記通信回線を介して前記色管理サーバに送信するように指示する第一の送信手段と、
   前記画像出力装置によって読み取られて送信されたデータを取得する取得手段と、
   前記読み取られたデータからキャリブレーション・テーブルを作成する作成手段と、
   前記作成手段により作成されたキャリブレーション・テーブルを前記画像出力装置に送信する第二の送信手段と、
   前記読み取られたデータを記憶装置に格納して管理する管理手段と、
   前記読み取られたデータを査定して、キャリブレーション・テーブルを作るための基準値を超えているかどうかを判別する第一の判別手段と
   を備えることを特徴とする色管理システム。

Images