JP2004144269A - 動力伝達装置の結合構造 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】プロペラシャフトの円筒軸部材1の端部1aとヨーク部材2の円筒状の結合部2aとの間に、該両者をセレーション結合させる円筒状の連結部材3を介装した。前記円筒軸部材とヨーク部材をアルミ合金材によって形成する一方、前記連結部材をアルミ合金材よりも高硬度の鉄系金属材によって形成し、該連結部材の内周面と外周面にセレーション部4,5を軸方向に沿って形成した。これによって、各セレーション部を前記円筒軸部材の端部とヨーク部材の結合部に硬度差を利用して食い込みながら嵌合挿通させることによって、円筒軸部材とヨーク部材とを強固にセレーション結合させる。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、車両用の動力伝達装置であるプロペラシャフトなどの結合構造に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来の動力伝達装置としては、例えば車両のプロペラシャフトに適用された以下の特許文献に記載されたものが知られている。
【0003】
すなわち、このプロペラシャフトは、例えばアルミ合金材からなる円筒軸部材と、該円筒軸部材の両端部に嵌合して結合された鉄系金属材からなる一対のヨーク部材(自在継手)とから構成されて、エンジンから変速機を介して出力された動力が一方のヨーク部材から円筒軸部材に入力されて、さらに他方のヨーク部材から差動歯車などを介して後輪に伝達されるようになっている。
【0004】
前記各ヨーク部材は、前記円筒軸部材の両端部に嵌合する一端部に横断面ほぼコ字形状の円筒状のフランジ部が一体に設けられており、このフランジ部の円筒状溝の内周面と外周面にセレーション部がそれぞれ形成されている。
【0005】
そして、円筒軸部材とヨーク部材を結合させるには、円筒軸部材の各端部をそれぞれ各ヨーク部材の円筒状溝内に軸方向から圧入すると、該円筒状溝の内外周のセレーション部が円筒軸部材の各端部の内外周に食い込みながら塑性変形させる。これによって、両者が内外周のセレーション結合による摩擦抵抗によって結合されるようになっている。
【0006】
【特許文献1】特開平1−153808号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の技術にあっては、前述のように、円筒軸部材と各ヨーク部材を結合するには、各ヨーク部材のフランジ部に形成された内外のセレーション部を円筒軸部材の内外周に軸方向から食い込ませることによって結合させるようになっているため、かかる食い込み性を確保するには両部材間に材質上の硬度差を設ける必要があり、各ヨーク部材を円筒軸部材よりも高硬度の材質によって形成しなければならない。
【0008】
このため、例えば前述のように、円筒軸部材をアルミ合金材にする一方、ヨーク部材を鉄系材によって形成しなけらならず、これによって円筒軸部材とヨーク部材の材料が限定されてしまい、設計の自由度が低下してしまう。
【0009】
一方、これら車両のプロペラシャフトにあっては、燃費の向上などを図るための軽量化対策として円筒軸部材とヨーク部材の両方をアルミ合金材などの軽量材で形成することが望まれるが、これらを結合する方法としては、材質の関係で前述のような形のセレーションによる結合が困難であることから、溶接によって結合することが考えられる。
【0010】
ところが、両者を溶接によって結合する場合は、溶接の高熱によって溶接部及びこの周囲が熱的応力の影響を受けやすくなる。そこで、この熱的影響を回避するために、それぞれの部材を肉厚にしたり大型化する必要があり、前記軽量化の要請を満足することができない。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記従来の動力伝達装置の技術的課題に鑑みて案出されたもので、請求項1に記載の発明は、とりわけ、円筒軸部材の端部とヨーク部材の結合部との間に、該両者をセレーション結合させる連結部材を介装すると共に、前記円筒軸部材とヨーク部材の材質に対して連結部材を硬度の異なる材質によって形成し、かつ高硬度部材側にセレーション部を形成し、かつ各部材を互いに嵌合する際に、前記高硬度部材のセレーション部によって低硬度部材の嵌合部を塑性または弾性変形させて結合させたことを特徴としている。
【0012】
したがって、この発明によれば、円筒軸部材とヨーク部材との間に、両者とは材質の異なる連結部材を介在させてセレーション結合させるようにしたため、円筒軸部材とヨーク部材との材質を同じくすることが可能になる。
【0013】
この結果、円筒軸部材とヨーク部材との強固な結合を確保しつつ、該円筒軸部材とヨーク部材の両方を軽量材で形成できることから、装置の軽量化の要請を満足させることができる。
【0014】
請求項2に記載の発明は、前記連結部材を、円筒軸部材の端部の内周面とヨーク部材の結合部の外周面との間に介装配置されると共に、前記連結部材を円筒軸部材とヨーク部材より高硬度の材質により形成したことを特徴としている。
【0015】
この発明によれば、連結部材側を高硬度の材質によって形成したことにより、セレーション部を円筒軸部材やヨーク部材側に形成することなく、連結部材の内外周にのみ形成すればよいことから、かかるセレーション部の成形作業が容易になる。
【0016】
請求項3に記載の発明は、前記連結部材を鉄系金属材によって形成する一方、前記円筒軸部材とヨーク部材を連結部材より低硬度のアルミ合金材によって形成したことを特徴としている。
【0017】
したがって、この発明によれば、長尺な円筒軸部材やヨーク部材を軽量材であるアルミ合金材としたことから、装置全体の軽量化が図れる。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明にかかる動力伝達装置の結合構造を、従来と同様に動力伝達装置である車両用プロペラシャフトの円筒軸部材とヨーク部材に適用した実施形態を図面に基づいて詳述する。
【0019】
図4は本発明の結合構造が適用される車両用プロペラシャフトを示し、図中1は車体前後方向に沿って配設された長尺な円筒軸部材、2、2は該円筒軸部材1の両端部1a、1bに結合される入力側及び出力側のヨーク部材、この各ヨーク2,2は、図外の十字軸を介して他の円筒軸部材と連結する自在継手の一部を構成している。また、前記円筒軸部材1の両端部1a、1bと各ヨーク部材2,2との間には円筒状の連結部材3,3が介装されている。
【0020】
前記円筒軸部材1は、図5にも示すように、全体がアルミ合金材によって一体成形され、肉厚が比較的薄肉に形成されていると共に、内径及び外径がそれぞれ均一径に設定されており、内径Dが前記連結部材3の外径に対して締め代をもつように設定されている。また、前記円筒軸部材1の各端部1a、1bの内周面1cには、何らセレーションなどが形成されておらず、平坦状に形成されている。
【0021】
前記各ヨーク部材2,2は、便宜上一方のみを示す図6にも示すように、円筒軸部材1と同じくアルミ合金材によって一体に形成され、前記円筒軸部材1の両端部1a、1bにそれぞれ前記連結部材3、3を介して結合される円筒状の結合部2aと、該結合部2aの先端側に一体に設けられた二股状のヨーク部2bとから構成されている。前記結合部2aは、その外径D1が前記連結部材3の内径に対して締め代をもつように設定されている。また、この結合部2aの外周面には、円筒軸部材1と同じくセレーションなどが形成されておらず、平坦状に形成されている。
【0022】
前記連結部材3は、図7にも示すように、円筒軸部材1やヨーク部材2のようなアルミ合金材よりも硬度の高い鉄系金属材によって比較的短尺な円筒状に形成され、その肉厚が円筒軸部材1の肉厚の約2倍程度に設定されて高い剛性が確保されていると共に、内周面と外周面の全体にそれぞれセレーション部4,5が軸方向に沿って形成されている。
【0023】
そして、前記円筒軸部材1と各ヨーク部材2、2とは、図1〜図3に示すように連結部材3,3の内外周のセレーション部4,5によって互いに結合されるようになっている。
【0024】
すなわち、円筒軸部材1と各ヨーク部材2,2の結合手順を説明すれば、まず各ヨーク部材2の結合部2aの外周部端縁から前記連結部材3の内周面を嵌合挿通させながら所定の荷重で押し込むと、該内周面のセレーション部4が硬度差によって結合部2aの外周面に食い込みながら、つまり塑性変形させながら連結部材3の軸方向の長さ分だけ進出させる。これによって、ヨーク部材2と連結部材3を大きな摩擦抵抗によって強固に結合させることができる。
【0025】
なお、塑性変形に代えて部材の弾性力による結合であってもよい
次に、前記ヨーク部材2を連結部材3を介して円筒軸部材1の各端部に嵌合させるわけであるが、この場合も円筒軸部材1の各端部1a、1bに前記ヨーク部材2を所定の支持具によって支持させながら連結部材3の外周面側を円筒軸部材1の端部1a、1bの内周部端縁から嵌合挿通させて、そのまま所定の荷重で押し込む。これによって外周側のセレーション部5が各端部1a、1bの内周面に食い込みながら、つまり塑性変形させながら連結部材3の軸方向の長さ分だけ進出させる。これによって、円筒軸部材1と連結部材3がセレーション結合し、結果的に円筒軸部材1と各ヨーク部材2、2が大きな摩擦抵抗によって強固にセレーション結合することになる。
【0026】
このように、円筒軸部材1とヨーク部材2,2を、これらと材質の異なる鉄系金属材の連結部材3を介在させて硬度差によってセレーション結合させるようにしたため、円筒軸部材1とヨーク部材2,2の材質を同じアルミ合金材で形成することができる。
【0027】
この結果、円筒軸部材1とヨーク部材2,2との強固な結合を確保しつつ、該円筒軸部材1とヨーク部材2,2の両方をアルミ合金の軽量材で形成できることから、装置の軽量化の要請を満足させることができる。
【0028】
また、前記連結部材3、3を、円筒軸部材1とヨーク部材2,2より高硬度の材質により形成したことにより、セレーション部4,5を円筒軸部材1やヨーク部材2,2側に形成することなく、連結部材3,3の内外周にのみ形成すればよいことから、かかるセレーション部4,5の成形作業が容易になる。
【0029】
図8及び図9は本発明の第2の実施形態を示し、連結部材の構造を変更したものである。すなわち、この連結部材6は、鉄系金属材によって断面ほぼコ字形状に形成され、それぞれアルミ合金材で形成された円筒軸部材1とヨーク部材2との間に配置された内筒部6aと、円筒軸部材1の外周側に配置された外筒部6bと、内筒部6aと外筒部6bの外端縁を結合する円環部6cとから構成され、内外筒部6a、6bとの間に、円筒軸部材1の端部1a、1bが挿通される円筒状の溝部6dが形成されている。また、前記溝部6dの外側内周面には、セレーション部が形成されず、内側内周面、つまり内筒部の外周面と内周面にそれぞれセレーション部7,8が軸方向に沿って形成されている。
【0030】
したがって、この実施形態によれば、まず、円筒軸部材1の端部1a、1bに対して連結部材6の溝部6dを嵌合させながら所定荷重で押し込むと、前記外周側のセレーション部7が各端部1a、1bの内周面に食い込みながら進出し、端部1a、1bの端縁に前記円環部6cの内端縁が突き当たった時点で、それ以上の進出が規制される。これによって、連結部材6は、円筒軸部材1にセレーション部7を介して大きな摩擦抵抗が得られるので強固に結合されることになる。
【0031】
次に、各ヨーク2の結合部2aを連結部材6の内筒部6a内に嵌合挿通させながら所定荷重で押し込むと、前記内周側のセレーション部8が結合部2aの外周面に食い込みながら所定量まで進出する。これによって、ヨーク部材2は、連結部材6を介して円筒軸部材1に強固に結合される。
【0032】
また、円筒軸部材1の各端部1a、1bは、その外周面全体が連結部材6の外筒部6bの内周面に外周側から支持された状態になるため、ヨーク部材2の結合部2aを連結部材6の内筒部6a内に押し込んだ際における入力荷重によって拡径方向の自由な変形が確実に規制されて、かかる端部1a、1bの亀裂などの発生を防止することができる。特に、各端部1a、1bは、高硬度の鉄系金属である外筒部2bの高剛性によって支持されることから、支持力が大きくなり、拡径変形をより確実に防止することができる。
【0033】
さらに、前記連結部材6は、内筒部6aと外筒部6bとの間に形成された円環部6cによって円筒軸部材1の各端部1a、1bの軸方向への最大挿通位置を規制することができるので、円筒軸部材1に対する連結部材6の結合作業が容易になる。
【0034】
また、前記連結部材6を、図8の一点鎖線で示すように、軸方向へ延出形成した場合は、例えば車両の衝突時などにおいて車体前方から大きな入力荷重が発生して円筒軸部材1にも軸方向の大きな入力荷重が加わって径方向へ変形しながら潰れようとした際に、その膨出した先端部が同図の一点鎖線で示すように、連結部材6の外筒部6bの先端縁6eに突き当たって効果的に緩衝することができる。
【0035】
図10及び図11は本発明の第3の実施形態を示し、円筒軸部材1の各端部1a、1bの外径は前記各実施形態と同様であるが、それより内側の部位1cが径方向膨出形成されている。一方、連結部材6は、基本的に第2の実施形態と同様に断面ほぼコ字形状に形成されて、内外筒部6a、6b及び円環部6cとから構成され、内筒部6aの内外周にセレーション部7,8が形成されているが、外筒部6bの外径D2がさらに大きく形成されて溝部6dの断面積が大きく形成されている。これによって、嵌合挿通した円筒軸部材1の端部1a、1bの外周面と外筒部6bの内周面との間に大きな円環状の隙間部が形成されている。
【0036】
したがって、この実施形態では、前述のように、衝突時などにおいて円筒軸部材1に軸方向に入力荷重が作用して前記膨出部位1cが図10中一点鎖線で示すように軸方向へ潰れて、大径な外筒部6bの先端部6eに突き当たり易くなる。
【0037】
このため、車両衝突時の衝撃を外筒部6bで一層効果的に緩衝することが可能になる。
【0038】
本発明は、前記各実施形態の構成に限定されるものではなく、前記円筒軸部材1を繊維強化樹脂材(FRP)によって形成すると共に、ヨーク部材2や連結部材をそのままアルミ合金材と鉄系金属で形成することも可能である。また、円筒軸部材1やヨーク部材2を前述した以外の軽量材で形成することも可能であり、さらに連結部材3も必ずしも鉄系金属材に限定されるものではなく、円筒軸部材1やヨーク部材2よりも高硬度の材料であればよい。
【0039】
前記実施形態から把握できる請求項以外の技術的思想について、以下に記載する。
【0040】
前記円筒軸部材を繊維強化樹脂材によって形成すると共に、ヨーク部材をアルミ合金材によって形成する一方、連結部材を鉄系材によって形成したことを特徴とする請求項1または2に記載の動力伝達装置の結合構造。
【0041】
この発明によれば、円筒軸部材を繊維強化樹脂材によって形成したため、十分な捩りや曲げ強度を確保しつつ装置全体の軽量化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施形態にかかる円筒軸部材とヨーク部材が連結部材によって結合された状態を示す縦断面図である。
【図2】同実施形態にかかる円筒軸部材とヨーク部材が連結部材によって結合された状態を示す斜視図である。
【図3】図1のA−A線断面図である。
【図4】本発明が適用される車両用プロペラシャフトの一部断面図である。
【図5】本実施形態に供される円筒軸部材の斜視図である。
【図6】本実施形態に供されるヨーク部材の斜視図である。
【図7】本実施形態に供される連結部材の縦断面図である。
【図8】第2の実施形態を示す縦断面図である。
【図9】同第2の実施形態を示す斜視図である。
【図10】第3の実施形態を示す縦断面図である。
【図11】同第3の実施形態を示す斜視図である。
【符号の説明】
1…円筒軸部材
1a・1b…両端部
2…ヨーク部材
3・6…連結部材
4・5…セレーション部
6a…内筒部
6b…外筒部
6c…円環部
7・8…セレーション部
Claims (3)
- 円筒軸部材と、該円筒軸部材の端部に一端側の結合部を嵌合して結合されるヨーク部材とを有する動力伝達装置において、
前記円筒軸部材の端部とヨーク部材の結合部との間に、該両者をセレーション結合させる連結部材を介装すると共に、前記円筒軸部材とヨーク部材の材質に対して連結部材を硬度の異なる材質によって形成し、かつ高硬度部材側にセレーション部を形成し、かつ各部材を互いに嵌合する際に、前記高硬度部材のセレーション部によって低硬度部材の嵌合部を塑性または弾性変形させて結合させたことを特徴とする動力伝達装置の結合構造。 - 前記連結部材を、円筒軸部材の端部の内周面とヨーク部材の結合部の外周面との間に介装配置されると共に、前記連結部材を円筒軸部材とヨーク部材より高硬度の材質により形成したことを特徴とする請求項1に記載の動力伝達装置の結合構造。
- 前記連結部材を鉄系金属材によって形成する一方、前記円筒軸部材とヨーク部材を連結部材より低硬度のアルミ合金材によって形成したことを特徴とする請求項1または2に記載の動力伝達装置の結合構造。
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Cited By (2)
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---|---|---|---|---|
US10132361B2 (en) | 2012-08-31 | 2018-11-20 | Hino Motors, Ltd. | Method for manufacturing propeller shaft |
WO2019035395A1 (ja) * | 2017-08-18 | 2019-02-21 | Ntn株式会社 | 動力伝達用シャフト |
-
2002
- 2002-10-28 JP JP2002312754A patent/JP2004144269A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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US10132361B2 (en) | 2012-08-31 | 2018-11-20 | Hino Motors, Ltd. | Method for manufacturing propeller shaft |
WO2019035395A1 (ja) * | 2017-08-18 | 2019-02-21 | Ntn株式会社 | 動力伝達用シャフト |
JP2019035482A (ja) * | 2017-08-18 | 2019-03-07 | Ntn株式会社 | 動力伝達シャフト |
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