JP2004142084A - 放電加工電極の設計支援方法、放電加工電極設計支援システム及び記録媒体 - Google Patents
放電加工電極の設計支援方法、放電加工電極設計支援システム及び記録媒体 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】熟練のない通常のレベルのCAD設計者でも、容易に3次元CADを用いて、放電加工電極の設計ができる方法、システム、記録媒体を提供する。
【解決手段】加工設計を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を放電除去するために使用する放電加工電極の設計支援方法であって、ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込むステップ6と、予め放電加工のために準備した電極の設計に必要な種々の放電加工条件を記録したマスターファイルを読み込むステップ7と、放電加工条件と削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出するステップ5と、放電加工形状とそのギャップ量を読込み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成するステップ2と、この電極本体形状に基づいて電極の土台を3次元的に生成するステップ3と、生成された上記電極本体形状と上記土台形状とを合成するステップ4とを備えている。
【選択図】図1
【解決手段】加工設計を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を放電除去するために使用する放電加工電極の設計支援方法であって、ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込むステップ6と、予め放電加工のために準備した電極の設計に必要な種々の放電加工条件を記録したマスターファイルを読み込むステップ7と、放電加工条件と削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出するステップ5と、放電加工形状とそのギャップ量を読込み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成するステップ2と、この電極本体形状に基づいて電極の土台を3次元的に生成するステップ3と、生成された上記電極本体形状と上記土台形状とを合成するステップ4とを備えている。
【選択図】図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、3次元CADを用いた設計技術、特に成形金型などの放電加工を行うための放電加工電極の設計支援方法と、その支援システムに関するものである。
【0002】
【従来の技術】この種の2次元または3次元CADを用いて放電加工に使用する電極を設計する技術は公知であり、次のような特許文献が存在する。
【0003】
【特許文献1】
特開平5−92348
【特許文献2】
特開平4−283023
【特許文献3】
特開平7−60554
ここに、特許文献1は、放電加工方向(一般にZ軸方向)に垂直な方向に揺動させながら放電加工装置に使用する放電加工用電極設計において、予め2次元もしくは3次元ソリッドで定義した被加工物形状より、同形状の放電加工代量オフセットしてできあがった形状を揺動パターンに従ってコピーし、コピーされたソリッド形状の集合演算により、自動的に放電加工形状を作成する。この方法では3次元の放電加工電極を自動的に設計することはできない。
【0004】
また、特許文献2は、特殊な歯車形状の歯車を製作するのに適した歯車鍛造金型を放電加工するための放電加工電極の製造方法を提供しているが、これも自動的に放電加工電極を3次元的に設計するものではない。 更に、特許文献3は、形彫放電加工機用のNCデータと共に自動的に最適揺動パターンを計算し、NCデータに付加するCAD/CAM装置を提供するものである。これは揺動パターンのみに限った装置であり、他の加工ができないという欠点がある。またNCデータが必要であり、この点も本発明とは異なっている。
【0005】
放電加工方法は、一般に火花放電で金属を溶かし吹き飛ばしながら金型などに加工するもので、工具となる電極と被加工物との間に、油などの絶縁性加工液を用い、放電を発生させ、熱的作用で金属を溶かし、力学的作用によって金属を吹き飛ばすのが基本原理である。このような放電を毎秒数千回〜数百万回起こして加工をする。この原理を利用して電極形状を被加工物に転写することができる。放電加工のエネルギーは加工セッティング、パルス幅、休止時間等の条件を設定して加工を行う。従って単発放電エネルギーが大きければ、その加工量も多くなり、加工速度、クリアランス、加工荒さとも大きな値となり、逆に、単発放電エネルギーが小さければ、それぞれの値は小さくなる。従って放電加工は多種類ある単発放電エネルギーの中から加工目的に合ったエネルギーを選択して用いる。揺動加工機能とは、電極をZ軸方向の加工だけでなく、側面方向(X,Y方向)にも連続的な微小な「みそすり」運動をさせることであり、放電加工の揺動パターンの代表的なものには、円、四角、球、六角、一方向、カマボコ等がある。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
従来の放電加工電極設計は設計者の金型設計の経験に基づき設計されていた為、金型設計に熟練を要した。またこれを克服する方法として提案されている特許文献1は、CADを用いて2次元の輪郭のみを処理するものに過ぎず、3次元放電加工電極の設計はできない。
したがって、従来の放電加工電極の設計は、設計者の勘にたよることが多く、そのため設計に熟練を要し、特定の設計者しか設計できないという問題点があった。本発明はこれらの問題点に対処すべく鋭意検討を重ねてなされたものであり、本発明により通常のレベルのCAD設計者でも容易に放電加工電極の設計ができる設計支援方法と、そのシステムを提供するものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本発明は、放電加工電極の設計支援方法、設計支援システム及び設計支援方法を記録した記録媒体を提供するものである。
【0008】
ここにおいて、本発明の放電加工電極支援方法は、加工設計を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を放電除去するために使用する放電加工電極の設計支援方法であって、
ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込むステップと、放電加工機に対応して、予め放電加工のために準備した電極の設計に必要な種々の放電加工条件を記録したマスターファイルを読み込むステップと、このマスターファイルから読み込んだ放電加工条件と削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出するステップと、放電加工形状とそのギャップ量を読込み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成するステップと、この電極本体形状に基づいて電極の土台を3次元的に生成するステップと、生成された上記電極本体形状と上記土台形状とを合成するステップとを備えたことを特徴とする放電加工電極の設計支援方法である。
【0009】
また、設計支援システムは、3次元CADを用いてミーリング加工設計を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を放電除去するために使用される放電加工用電極を設計支援するシステムであって、ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込む手段と、放電加工機に対応して予め準備した放電加工電極の設計に必要なマスターファイルと、マスターファイルから読み込んだ放電加工条件と削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出する手段と、放電加工形状とそのギャップ量を読込み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成する手段と、かくして形成された放電加工電極の本体形状に基づいて、放電加工電極の土台を3次元的に生成する手段と、上記放電加工電極本体の形状と上記土台の形状とを合成する手段とを備えたことを特徴としている。
【0010】
更に、記録媒体は、放電加工電極を3次元設計するために必要とされる、請求項1に記載された設計支援方法を実行するためのステップを、コンピュータによって読み取り可能な信号に変換して保存している。
また、本発明は、設計すべき放電加工電極が特異な形状を有している場合や、放電加工条件に種々の選択、制限機能がある場合でも、容易に適用可能なように種々の付加ステップを備えた方法が同時に提案されている。
【0011】
すなわち、請求項4は、放電電極を微細加工用と、粗加工用に分割して設計する手法、請求項5は、設計された微細加工用電極、粗加工用電極に凹エッジ形状がある場合に分割面を特定して分割された放電加工電極を設計する手法、請求項6は、放電加工機に応じた放電加工条件に揺動加工処理が可能な条件が含まれている場合に、揺動加工処理を行う手法、請求項7は、加工精度に応じた複数種類の放電加工電極を設計する手法、請求項8は、複数種類の放電加工電極を、土台を共通にして設計する手法、請求項9、10は、同一の加工条件でギャップ処理すべき複数の電極本体が有る場合に、土台を共通にして設計する手法、請求項11は、突出代を加味した放電加工電極を形成する手法、請求項12は、設計した放電加工電極を放電加工した後、その被加工処理個所から待機状態に引き上げる場合に接触干渉がある場合に、設計された放電加工電極の軸を任意の角度に傾ける手法をそれぞれ提案している。
【0012】
データベースの蓄積方法は、放電加工条件を放電加工機で実際に被加工物を加工を重ねることで、放電加工条件をマスターファイルに蓄積することにより行われる。
【0013】
本発明はマスターファイルにこの蓄積された放電加工条件データベースや完成品形状データベースを使用して設計支援方法及びシステム及び記録媒体を構築したものである。 また各放電加工機の加工機データ、具体的には加工機の名称、最大加工形状サイズ、最大電極本数等や、放電ギャップデータとして具体的には、被加工物材質、形状係数、通常ギャップサイズ、電極材質、加工代、隙間量等を該マスターファイルに蓄積しておくことが望ましい。さらに完成品形状も該マスターファイルに蓄積しておけば各種の応用設計が可能となる。
【0014】
本発明では、以上のような一連のステップを経ることで、通常のレベルのCAD設計者でも容易に放電加工電極の設計ができる。また、各ステップにおいて独自のステップを適宜追加することにより、放電加工電極の分割設計や搖動加工の種類の選択的加工や、荒仕上・仕上げ毎に適した放電加工電極の設計や複数放電加工個所の一度の加工設計や材料効率の良い電極設計等が可能である。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
図1は、本発明の基本概念を示すブロック図である。
本発明では、図1の1〜7に見るように、3次元CADを用いて、被加工物をミーリングした状態の荒形状電極を最初に生成しておき、それに基づいてミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込み、ついで、放電加工機に対応して、予め放電加工のために準備した電極の設計に必要な種々の放電加工条件を記録したマスターファイルを読み込み、このマスターファイルから読み込んだ放電加工条件と削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出する。そして、放電加工形状とそのギャップ量を読み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成して、放電加工形状とそのギャップ量を読み、更に必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成し、最後に生成された電極本体形状と土台形状とを合成する。
【0016】
したがって、本発明によれば、このような一連のステップを経ることで通常のレベルのCAD設計者でも容易に3次元CADを用いて放電加工電極の設計ができる。
また、後述のステップを適宜追加することにより、放電加工電極の分割設計や搖動処理の選択的加工や、荒仕上・仕上げ毎に適した放電電極加工設計や複数放電加工個所の一度の加工設計や材料効率の良い電極設計等が可能である。
このような本発明では、マスターファイルには、放電加工条件データベースや完成品形状データベースに蓄積された情報が蓄積されている。
【0017】
ここに放電加工条件データベースは、データベースの作成方法としては、放電加工条件をマシーニングセンター内の放電加工機で実際に被加工物を加工を重ねることで、種々の条件を作成し、蓄積しており、放電加工機の加工機データ、具体的には加工機の名称、最大加工形状サイズ、最大電極本数等、放電ギャップデータ、被加工物材質、形状係数、通常ギャップサイズ、電極材質、加工代、隙間量等を該マスターファイルに蓄積しておく必要がある。さらに完成品形状も該マスターファイルに蓄積しておけば各種の応用設計が可能となる。
【0018】
このような本発明では、マスターファイルには、放電加工機に対応して予め放電加工のために準備した電極の設計に必要な種々の条件や、完成品形状が保存され使用される。
ついで、本発明を、実施例をあげて具体的に説明する。
【0019】
図3は本発明の設計支援方法の基本手順を示しており、図3Aは本発明で設計される放電加工電極の説明図、図3Bは放電加工電極を設計する場合のギャップ量と、放電加工電極の土台の説明図である。
【0020】
本発明の設計支援方法は、図3のステップ1001〜1007に見るように、ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分を読み込み、予め放電加工のために準備した種々の放電加工条件を蓄積しているマスターファイル12から設計条件を読み込み、ついで、読み込んだ被加工物Wの削り残しの部分の形状Wbと、電極設計条件とに基づいて、必要な放電ギャップ量gを算出し、放電ギャップ量g分、オフセットして電極本体形状を設計する。
【0021】
ついで、このようにして設計した電極本体1の形状をXY平面上に投影し、最外郭加工代より所定の加工代x,yだけ大きい矩形領域を割り当てて電極土台2として設計する。すなわち、電極土台形状のXY平面投影領域で製品形状の最高点より所定の隙間量だけ離れた位置を電極土台の底面とすることで電極土台形状を作成する(図3B参照)。
最後に、電極本体1をZ軸正方向に平行掃引して土台2と合成して所望の電極形状を特定する。
【0022】
図3Aの(a)は、削り残し部分Wbが残されている被加工物Wから、削り残し部分Wbを放電加工するために設計される放電加工電極の形状Waを転写する概念を示しており、(b)は設計されるべき放電加工電極1の形状と電極土台2との関係、(c)は放電加工電極の形状をZ軸方向に掃引して設計される、電極本体1と電極土台2を合成した概念を示している。なお、図3Bは、削り残し部分Wを有した被加工物Wと、そこに対して設計される放電加工電極1及びその土台2を示している。
【0023】
図2は、本発明の設計支援システムの基本構成を示している。このシステムは、本発明方法を実現するためのハード構成を組み合わせたものである。
すなわち、このシステムは、ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込む手段11と、放電加工のために放電加工機に対応して予め準備した放電加工電極の設計に必要な種々の放電加工条件を記録したマスターファイル12と、マスターファイル12から読み込んだ放電加工条件と、削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出する手段13と、放電加工形状とそのギャップ量を読み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成する手段14と、かくして形成された放電加工電極の本体形状に基づいて、放電加工電極の土台を3次元的に生成する手段15と、生成された上記放電加工電極本体の形状と生成された上記土台の形状とを合成する手段16とを備えている。
【0024】
このような設計支援システム構築することで、被加工物をミーリング加工した後に生じた削り残し部分を放電除去するための放電加工電極を自動的に設計する設計支援システムが提供できる。 図2Aは、本発明の記録媒体を示している。この記録媒体は、この図に見るように、ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込むステップ21と、放電加工機に対応して、予め放電加工のために準備した電極の設計に必要な種々の放電加工条件を記録したマスターファイル22と、このマスターファイル22から読み込んだ放電加工条件と削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出するステップ23と、放電加工形状とそのギャップ量を読込み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成するステップ24と、この電極本体形状に基づいて電極の土台を3次元的に生成するステップ25と、生成された上記電極本体形状と上記土台形状とを合成するステップ26を含んでおり、これらの各ステップは、単一あるいは複数のプログラムを組み合わせて形成された、コンピュータによって読み取り可能な信号に変換され、コンピュータにインストールされた後、必要なデータを加えることによって、本発明方法が実施可能になっている。
【0025】
ついで、本発明方法による基本機能を拡張するために、本発明方法に追加され、組み込まれて実施される各種の機能、手法について説明する。 図4、図4A、図4Bは、放電加工電極を微細加工用、粗加工用に分割設計する付加機能を説明している。
【0026】
作成された放電電極の3次元形状を分析して、微細加工用の放電加工電極と、粗加工用の放電加工電極とに分割して設計することで、放電加工の作業効率をアップさせている。この場合の設計に必要な基本動作は、図4のステップ2001〜2006に示されており、一度設計された放電加工電極の形状から互いに平行になっている段部を抽出し、その段部で平行にスライスすることによって、複数の電極を設計している。なお、ステップ2005では、放電加工形状の体積比と形状係数比が閾値以内の時は、放電加工形状を分割しないことで不必要に多くの分割電極が設計されないようにしている。
【0027】
図4Aは、設計された加工電極(土台部分を除く)を、この手法によって水平にスライスした図を示しており、図4Bの(a)〜(c)は、この手法によって設計される放電加工電極を示している。放電電極は、実際の作業状態を考慮して土台から離れるものほど、高さ寸法が大きくなっている。また、放電加工電極は、その先端の面積が広いものは粗加工用、狭いものは微細加工用として使用される。実際の加工では、粗加工用電極による放電加工の後、微細加工用電極が使用される。
【0028】
図5、図5A,図5Bは、凹エッジコーナーを有した複雑な形状の放電電極を単純な形状に分割設計する付加機能を説明している。
【0029】
この手法も、作成された放電電極の3次元形状を分析して、凹エッジコーナーがある場合に、凹エッジコーナーが少なくなるように、複数に分割している。
この場合の設計に必要な基本動作は、図5のステップ3001〜3002に示されている。すなわち、凹エッジコーナーを探索し、ステップ3005で凹エッジを分割する。その分割の仕方は、図5Bで示すように図aの分割方法1や図bの分割方法2があり、ステップで示すように分割した形状の面積外周比の小さい方法を採用する。
【0030】
さらに具体的に説明すると、分割方法1の図aのように、面積A1、外周a1、面積B1、外周b1とすると、この面積外周長比X1=A1/a1+B1/b1であり、分割方法2の図bのように、面積A2、外周a2、面積B2、外周b2とするとこの面積外周長比X2=A2/a2+B2/b2である。そしてX1>X2ならば、分割方法2を採用する。
【0031】
本方法を実施することにより、ミーリング加工等で容易に加工可能な電極形状の設計ができる。
【0032】
図6、図6A図、図6B図は、放電加工条件に揺動加工が可能な機能が加えられている場合に、実行される揺動加工処理を示している。この手法は、設計された放電加工電極の全体形状に対して、放電ギャップ処理の許容、禁止条件を付加するステップを含むことに特徴がある。 図6は放電加工形状の形状に応じて通常ギャップ処理(図6A)と揺動ギャップ処理(図6B)を使い分けることを特徴としている。 具体的には、この場合の基本制御は、ステップ4001〜4009に示されるフローチャート示している。ステップ4003で通常ギャップ処理か揺動ギャップ処理かが判断される。つまり、放電加工形状に円筒、円錐以外の曲面が含まれる場合には、通常ギャップ処理(図6A)が行われる。それ以外は揺動ギャップ処理(図6B)が行われる。
【0033】
図7は、さらに凸エッジコーナーが含まれる判断が入る場合のケースを示す。凸エッジコーナーが存在する場合の判断はステップ5004で示される。このステップで円揺動か角揺動か判断され、凸エッジコーナーが存在する場合はステップ5007のように、角揺動が行われる。それ以外の場合はステップ5005のように角揺動が行われる。円揺動ギャップ処理が行われた場合の例を図7Aに、角揺動の場合の例を図7Bに示す。
この場合の基本制御は、図7に示されるフローチャートのステップ5001〜ステップ5007で示される。
【0034】
一連のステップを実行することにより、被加工物の加工処理されるべき個所の形状に応じて、揺動加工を利用した効率のよいギャップ処理を選択的に実行指示できる。 図8、図8Aは、荒加工、仕上加工毎に適した放電加工電極を設計することにに特徴があることを示す図である。
具体的にはこの場合の基本制御は、図8に示すステップ6001〜ステップ6007の一連の処理を行うことで荒加工、中加工、仕上加工電極のギャップ処理を順次行う。
【0035】
なお、形状係数の定義は、図8Aに示すように形状係数=加工体体積÷加工深さであり、また形状係数は、放電電極本数、加工機、被加工材質、電極材質等に依存する。 このようなステップを実施することで荒加工、仕上加工毎に適した放電加工電極が設計できる。
【0036】
図9、図9Aは、荒加工、仕上加工毎に適した放電加工電極が設計できるステップにおいて、予め製品完成品形状を読み込んでおくことにより、形状土台を共通にして加工精度に応じた複数種類の加工電極を設計する際に、電極間で相互に干渉しない条件が加味されることに特徴がある。 具体的にはこの場合の基本制御は、図9に示されるステップ7001〜7009に示している。さらに説明を加えると被加工物に対して荒加工用電極と仕上加工用電極を用意し、予め読み込んでおいた製品完成品形状に基づいて各電極を配置し、さらにステップ7006に示すように、放電加工電極の総移動量が閾値内にある時は、図9Aに示すように、両放電加工電極が干渉しない間隔まで仕上用電極を移動させる。
【0037】
その後、放電加工形状とそのギャップ量を読み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成するステップと、この電極本体形状に基づいて電極の土台を3次元的に生成するステップを実施する。
【0038】
このようにすることで、放電加工用電極本数を削減した電極の設計が可能となる。 図10、図10Aは、複数の放電加工個所を一度に加工ことに特徴がある。さらに詳しくは、放電加工形状とそのギャップ量を読み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成するステップにおいて、同一ギャップ処理の形状をひとつの土台でまとめることにより、複数の放電加工個所を一度に加工できることを特徴とするものである。
【0039】
つまりこの場合の基本制御は、図10で示されるフローチャートのステップ8001〜ステップ8006に示されている。ステップ8003で同一ギャップ処理の放電加工形状を抽出し、図10Aの(a)で示されるように、ステップ8004でその加工形状を加工位置に配置する。
その後ステップ8005を実行することにより図10Aの(b)で示すように一つのベース形状に同一ギャップ処理のされた複数の電極形の設計ができる。その後電極本体形状を平面上に投影した領域より電極の土台となる形状を算出し、電極土台形状を作成するステップと、電極本体形状をZ軸正方向に平行掃引して土台形状とを合成するステップを実施する。
【0040】
このことにより同一ギャップ処理の形状をひとつの土台でまとめることにより、複数の放電加工個所を一度に加工できる。
【0041】
図11、図11Aは、電極本体形状を一つの土台に作成するすることに特徴がある。更に詳しくは、被加工物同一土台内に放電加工個所が複数存在する場合の設計処理のステップと、同一のギャップ処理をした電極本体形状を一つの土台に作成するステップを含むことを特徴とする。 具体的にはこの場合の基本制御は、図11のフローチャートに示すように、ステップ9001〜ステップ9009を実施する。同一土台どうかの判断はステップ9006で行われ、同一土台上に放電加工電極形状が作成された場合はステップ9007に進み、図11Aの(a)ようになり、異なる電極上に放電加工電極形状が作成された場合はステップ9009に進み、図11Aの(b)ようになる。該判断は土台形状と放電加工形状の面積比が閾値以内か否かで行われる。
【0042】
図12、図12Aは、開放端面の削り残しを考慮した突出代が判断されていることに特徴がある。さらに詳しくは、生成された電極本体形状と土台形状とを合成設計するステップにおいて、設計された放電加工電極は、開放端面の削り残しを考慮した突出代が判断されていることを特徴とするものである。
具体的にはこの場合の基本制御は、図12に示されるフローチャートのステップ10001〜ステップ10005に示している。
【0043】
さらに具体的にはステップ10003で示すように、面の法線方向側に加工完成形状を有するか否かで、面を突出させるか否かがわかれる。面を突出させるのは、ステップ10004で示すように、加工完成形状を有しない場合であり、この場合は図12Aに示すように面を突出させる。 このようにすることで加工精度の良い電極設計ができる。 図13、図13a,bは、掃引軸を任意に傾けるステップを有することに特徴がある。さらに詳しくは、本体形状をに基づいて電極の土台を3次元的に生成するステップと電極本体形状と土台形状を合成設計するステップである時において、掃引形状と製品完成形状が干渉するさいは、掃引軸を任意に傾けるステップを有することが特徴である。
具体的には、この場合の基本制御は、図13のフローチャートのステップ11001〜11007に示している。
【0044】
掃引軸を傾ける理由は次に述べる通りである。図13の(a)に示すようにZ軸正方向に放電加工電極を掃引すると被加工物と干渉が発生する。その対策として図13(b)のように放電加工電極を傾けると、被加工物と干渉が生じないからである。その後掃引軸に直行する平面に投影させた領域の最外郭に加工代を加えた矩形を電極土台形状とする。
【0045】
このことにより、アンダーカット形状に対応した電極形状を設計することができる。
【0046】
【発明の効果】
請求項1によれば、被加工物に対して最適な放電加工電極を、予め準備蓄積した各設定条件に応じて3次元的に設計することができる。
【0047】
請求項2によれば、放電加工に必要な放電電極を、各種設定条件に応じて3次元的に容易に設計するシステムが提供できる。
【0048】
更に、請求項3によれば、放電加工に必要な放電電極を、各種設定条件に応じて3次元的に容易に設計する記録媒体を提供できる。
【0049】
また、同時に提案される本発明では、放電加工電極を設計する場合に、次のような付加機能の反映された放電加工電極が設計できる。
【0050】
すなわち、請求項4によれば、微細加工部分と粗加工部分の放電加工用電極を分割して設計することによって加工効率の良い放電加工電極を設計することができる。請求項5によれば、ミーリング加工等で容易に加工可能な電極設計ができる。請求項6によれば、マスターファイルを参照して、被加工物の加工処理されるべき個所の形状に応じて、揺動加工を利用した効率のよいギャップ処理を選択的に実行指示できる。請求項7によれば、荒加工、仕上加工毎に適した放電加工電極が設計できる。請求項8によれば、土台を共通にして、加工精度に応じた複数種類の加工電極を設計する際に、電極間で相互に干渉しない条件が加味される。請求項9によれば、同一ギャップ処理の形状をひとつの土台でまとめることにより、複数の放電加工個所を一度に加工できる。請求項10によれば、材料効率のよい電極形状が設計できる。請求項11によれば、加工精度の良い電極設計ができる。請求項12によれば、アンダーカット形状に対応した変形電極設計ができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の基本概念を示すブロック図である。
【図2】本発明の放電加工電極の設計支援システムの基本構成を示すブロック図である。
【図2A】本発明の記録媒体を示す概念図である。
【図3】本発明の放電加工電極の設計支援方法の基本手順を示すフローチャートである。
【図3A】本発明方法による設計の基本手順を示す図である。
【図3B】本発明方法によって設計される放電加工電極の土台の説明図である。
【図4】放電加工電極を微細加工用と、粗加工用とに分割して設計する場合の基本手順を示すフローチャートである。
【図4A】放電加工電極を水平方向に分割して設計する場合の説明図である。
【図4B】電極土台と電極本体を合成するイメージ図である。
【図5】放電加工を分割して設計する場合の基本手順を示す場合のフローチャートである。
【図5A】被加工物の凹エッジの一例を示す図である。
【図5B】被加工物に凹エッジがある場合の分割方法を説明する図である。
【図6】放電加工条件に対して、ギャップ処理を選択的に実行する場合の基本手順を示すフローチャートである。
【図6A】通常ギャップ処理の説明図である。
【図6B】揺動ギャップ処理の説明図である。
【図7】放電加工電極に凸エッジが存在している場合の基本手順を示すフローチャートである。
【図7A】円揺動処理の説明図である。
【図7B】角揺動処理の説明図である。
【図8】荒加工、仕上加工毎に適した放電加工電極を設計する場合のフローチャートである。
【図8A】被加工物の形状係数の説明図である。
【図8B】電極マスタの1例を示す表である。
【図9】土台を共通にして、加工精度に応じた複数種類の加工電極を設計する場合の基本動作手順を示すフローチャートである。
【図9A】電極間で相互に干渉しない条件が加味された複数の放電加工電極を、土台を共通にして設計した例を示す説明図である。
【図10】同一ギャップ処理を施した放電加工電極を共通の土台に形成する場合の基本手順を示すフローチャートである。
【図10A】(a)、(b)は 同一ギャップ処理の形状を共通の土台に形成する場合の説明図である。
【図11】複数種類の放電加工電極を共通の土台上に設計する場合の基本手順を示すフローチャートである。
【図11A】(a)は、複数種類の放電加工電極を同一土台上に形成した場合の例図、(b)は複数種類の放電加工電極を異なる土台上に形成した場合の例図を示す。
【図12】放電加工電極に突出代を設計する場合の基本手順を示す場合のフローチャートである。
【図12A】突出代の説明図である。
【図13】放電加工電極を任意の傾斜角度をもって設計する場合の基本手順を示すフローチャートである。
【図13A】(a)、(b)は放電加工電極を任意の傾斜角度をもって設計する場合の説明図。
【符号の説明】
1・・・3次元CADにおけるミーリングによる荒形状電極設計ステップ
2・・・ギャップ処理して電極本体を作成するステップ
3・・・電極の土台を3次元的に生成するステップ
4・・・電極を合成設計するステップ
5・・・必要な放電ギャップ量を自動算出するステップ
6・・・ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残しの形状を読み込むステップ
7・・・マスターファイル読み込むステップ
11・・被加工物の削り残しの形状を読み込む手段
12・・マスターファイル
13・・必要な放電ギャップ量を自動算出する手段
14・・ギャップ処理して電極本体を作成する手段
15・・電極の土台を3次元的に生成する手段
16・・電極を合成設計する手段
21・・被加工物の削り残しの形状を読み込むステップ
22・・マスターファイル読み込むステップ
23・・必要な放電ギャップ量を自動算出するステップ
24・・ギャップ処理して電極本体を作成するステップ
25・・電極の土台を3次元的に生成するステップ
26・・電極を合成設計するステップ
【発明の属する技術分野】
本発明は、3次元CADを用いた設計技術、特に成形金型などの放電加工を行うための放電加工電極の設計支援方法と、その支援システムに関するものである。
【0002】
【従来の技術】この種の2次元または3次元CADを用いて放電加工に使用する電極を設計する技術は公知であり、次のような特許文献が存在する。
【0003】
【特許文献1】
特開平5−92348
【特許文献2】
特開平4−283023
【特許文献3】
特開平7−60554
ここに、特許文献1は、放電加工方向(一般にZ軸方向)に垂直な方向に揺動させながら放電加工装置に使用する放電加工用電極設計において、予め2次元もしくは3次元ソリッドで定義した被加工物形状より、同形状の放電加工代量オフセットしてできあがった形状を揺動パターンに従ってコピーし、コピーされたソリッド形状の集合演算により、自動的に放電加工形状を作成する。この方法では3次元の放電加工電極を自動的に設計することはできない。
【0004】
また、特許文献2は、特殊な歯車形状の歯車を製作するのに適した歯車鍛造金型を放電加工するための放電加工電極の製造方法を提供しているが、これも自動的に放電加工電極を3次元的に設計するものではない。 更に、特許文献3は、形彫放電加工機用のNCデータと共に自動的に最適揺動パターンを計算し、NCデータに付加するCAD/CAM装置を提供するものである。これは揺動パターンのみに限った装置であり、他の加工ができないという欠点がある。またNCデータが必要であり、この点も本発明とは異なっている。
【0005】
放電加工方法は、一般に火花放電で金属を溶かし吹き飛ばしながら金型などに加工するもので、工具となる電極と被加工物との間に、油などの絶縁性加工液を用い、放電を発生させ、熱的作用で金属を溶かし、力学的作用によって金属を吹き飛ばすのが基本原理である。このような放電を毎秒数千回〜数百万回起こして加工をする。この原理を利用して電極形状を被加工物に転写することができる。放電加工のエネルギーは加工セッティング、パルス幅、休止時間等の条件を設定して加工を行う。従って単発放電エネルギーが大きければ、その加工量も多くなり、加工速度、クリアランス、加工荒さとも大きな値となり、逆に、単発放電エネルギーが小さければ、それぞれの値は小さくなる。従って放電加工は多種類ある単発放電エネルギーの中から加工目的に合ったエネルギーを選択して用いる。揺動加工機能とは、電極をZ軸方向の加工だけでなく、側面方向(X,Y方向)にも連続的な微小な「みそすり」運動をさせることであり、放電加工の揺動パターンの代表的なものには、円、四角、球、六角、一方向、カマボコ等がある。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
従来の放電加工電極設計は設計者の金型設計の経験に基づき設計されていた為、金型設計に熟練を要した。またこれを克服する方法として提案されている特許文献1は、CADを用いて2次元の輪郭のみを処理するものに過ぎず、3次元放電加工電極の設計はできない。
したがって、従来の放電加工電極の設計は、設計者の勘にたよることが多く、そのため設計に熟練を要し、特定の設計者しか設計できないという問題点があった。本発明はこれらの問題点に対処すべく鋭意検討を重ねてなされたものであり、本発明により通常のレベルのCAD設計者でも容易に放電加工電極の設計ができる設計支援方法と、そのシステムを提供するものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本発明は、放電加工電極の設計支援方法、設計支援システム及び設計支援方法を記録した記録媒体を提供するものである。
【0008】
ここにおいて、本発明の放電加工電極支援方法は、加工設計を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を放電除去するために使用する放電加工電極の設計支援方法であって、
ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込むステップと、放電加工機に対応して、予め放電加工のために準備した電極の設計に必要な種々の放電加工条件を記録したマスターファイルを読み込むステップと、このマスターファイルから読み込んだ放電加工条件と削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出するステップと、放電加工形状とそのギャップ量を読込み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成するステップと、この電極本体形状に基づいて電極の土台を3次元的に生成するステップと、生成された上記電極本体形状と上記土台形状とを合成するステップとを備えたことを特徴とする放電加工電極の設計支援方法である。
【0009】
また、設計支援システムは、3次元CADを用いてミーリング加工設計を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を放電除去するために使用される放電加工用電極を設計支援するシステムであって、ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込む手段と、放電加工機に対応して予め準備した放電加工電極の設計に必要なマスターファイルと、マスターファイルから読み込んだ放電加工条件と削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出する手段と、放電加工形状とそのギャップ量を読込み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成する手段と、かくして形成された放電加工電極の本体形状に基づいて、放電加工電極の土台を3次元的に生成する手段と、上記放電加工電極本体の形状と上記土台の形状とを合成する手段とを備えたことを特徴としている。
【0010】
更に、記録媒体は、放電加工電極を3次元設計するために必要とされる、請求項1に記載された設計支援方法を実行するためのステップを、コンピュータによって読み取り可能な信号に変換して保存している。
また、本発明は、設計すべき放電加工電極が特異な形状を有している場合や、放電加工条件に種々の選択、制限機能がある場合でも、容易に適用可能なように種々の付加ステップを備えた方法が同時に提案されている。
【0011】
すなわち、請求項4は、放電電極を微細加工用と、粗加工用に分割して設計する手法、請求項5は、設計された微細加工用電極、粗加工用電極に凹エッジ形状がある場合に分割面を特定して分割された放電加工電極を設計する手法、請求項6は、放電加工機に応じた放電加工条件に揺動加工処理が可能な条件が含まれている場合に、揺動加工処理を行う手法、請求項7は、加工精度に応じた複数種類の放電加工電極を設計する手法、請求項8は、複数種類の放電加工電極を、土台を共通にして設計する手法、請求項9、10は、同一の加工条件でギャップ処理すべき複数の電極本体が有る場合に、土台を共通にして設計する手法、請求項11は、突出代を加味した放電加工電極を形成する手法、請求項12は、設計した放電加工電極を放電加工した後、その被加工処理個所から待機状態に引き上げる場合に接触干渉がある場合に、設計された放電加工電極の軸を任意の角度に傾ける手法をそれぞれ提案している。
【0012】
データベースの蓄積方法は、放電加工条件を放電加工機で実際に被加工物を加工を重ねることで、放電加工条件をマスターファイルに蓄積することにより行われる。
【0013】
本発明はマスターファイルにこの蓄積された放電加工条件データベースや完成品形状データベースを使用して設計支援方法及びシステム及び記録媒体を構築したものである。 また各放電加工機の加工機データ、具体的には加工機の名称、最大加工形状サイズ、最大電極本数等や、放電ギャップデータとして具体的には、被加工物材質、形状係数、通常ギャップサイズ、電極材質、加工代、隙間量等を該マスターファイルに蓄積しておくことが望ましい。さらに完成品形状も該マスターファイルに蓄積しておけば各種の応用設計が可能となる。
【0014】
本発明では、以上のような一連のステップを経ることで、通常のレベルのCAD設計者でも容易に放電加工電極の設計ができる。また、各ステップにおいて独自のステップを適宜追加することにより、放電加工電極の分割設計や搖動加工の種類の選択的加工や、荒仕上・仕上げ毎に適した放電加工電極の設計や複数放電加工個所の一度の加工設計や材料効率の良い電極設計等が可能である。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
図1は、本発明の基本概念を示すブロック図である。
本発明では、図1の1〜7に見るように、3次元CADを用いて、被加工物をミーリングした状態の荒形状電極を最初に生成しておき、それに基づいてミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込み、ついで、放電加工機に対応して、予め放電加工のために準備した電極の設計に必要な種々の放電加工条件を記録したマスターファイルを読み込み、このマスターファイルから読み込んだ放電加工条件と削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出する。そして、放電加工形状とそのギャップ量を読み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成して、放電加工形状とそのギャップ量を読み、更に必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成し、最後に生成された電極本体形状と土台形状とを合成する。
【0016】
したがって、本発明によれば、このような一連のステップを経ることで通常のレベルのCAD設計者でも容易に3次元CADを用いて放電加工電極の設計ができる。
また、後述のステップを適宜追加することにより、放電加工電極の分割設計や搖動処理の選択的加工や、荒仕上・仕上げ毎に適した放電電極加工設計や複数放電加工個所の一度の加工設計や材料効率の良い電極設計等が可能である。
このような本発明では、マスターファイルには、放電加工条件データベースや完成品形状データベースに蓄積された情報が蓄積されている。
【0017】
ここに放電加工条件データベースは、データベースの作成方法としては、放電加工条件をマシーニングセンター内の放電加工機で実際に被加工物を加工を重ねることで、種々の条件を作成し、蓄積しており、放電加工機の加工機データ、具体的には加工機の名称、最大加工形状サイズ、最大電極本数等、放電ギャップデータ、被加工物材質、形状係数、通常ギャップサイズ、電極材質、加工代、隙間量等を該マスターファイルに蓄積しておく必要がある。さらに完成品形状も該マスターファイルに蓄積しておけば各種の応用設計が可能となる。
【0018】
このような本発明では、マスターファイルには、放電加工機に対応して予め放電加工のために準備した電極の設計に必要な種々の条件や、完成品形状が保存され使用される。
ついで、本発明を、実施例をあげて具体的に説明する。
【0019】
図3は本発明の設計支援方法の基本手順を示しており、図3Aは本発明で設計される放電加工電極の説明図、図3Bは放電加工電極を設計する場合のギャップ量と、放電加工電極の土台の説明図である。
【0020】
本発明の設計支援方法は、図3のステップ1001〜1007に見るように、ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分を読み込み、予め放電加工のために準備した種々の放電加工条件を蓄積しているマスターファイル12から設計条件を読み込み、ついで、読み込んだ被加工物Wの削り残しの部分の形状Wbと、電極設計条件とに基づいて、必要な放電ギャップ量gを算出し、放電ギャップ量g分、オフセットして電極本体形状を設計する。
【0021】
ついで、このようにして設計した電極本体1の形状をXY平面上に投影し、最外郭加工代より所定の加工代x,yだけ大きい矩形領域を割り当てて電極土台2として設計する。すなわち、電極土台形状のXY平面投影領域で製品形状の最高点より所定の隙間量だけ離れた位置を電極土台の底面とすることで電極土台形状を作成する(図3B参照)。
最後に、電極本体1をZ軸正方向に平行掃引して土台2と合成して所望の電極形状を特定する。
【0022】
図3Aの(a)は、削り残し部分Wbが残されている被加工物Wから、削り残し部分Wbを放電加工するために設計される放電加工電極の形状Waを転写する概念を示しており、(b)は設計されるべき放電加工電極1の形状と電極土台2との関係、(c)は放電加工電極の形状をZ軸方向に掃引して設計される、電極本体1と電極土台2を合成した概念を示している。なお、図3Bは、削り残し部分Wを有した被加工物Wと、そこに対して設計される放電加工電極1及びその土台2を示している。
【0023】
図2は、本発明の設計支援システムの基本構成を示している。このシステムは、本発明方法を実現するためのハード構成を組み合わせたものである。
すなわち、このシステムは、ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込む手段11と、放電加工のために放電加工機に対応して予め準備した放電加工電極の設計に必要な種々の放電加工条件を記録したマスターファイル12と、マスターファイル12から読み込んだ放電加工条件と、削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出する手段13と、放電加工形状とそのギャップ量を読み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成する手段14と、かくして形成された放電加工電極の本体形状に基づいて、放電加工電極の土台を3次元的に生成する手段15と、生成された上記放電加工電極本体の形状と生成された上記土台の形状とを合成する手段16とを備えている。
【0024】
このような設計支援システム構築することで、被加工物をミーリング加工した後に生じた削り残し部分を放電除去するための放電加工電極を自動的に設計する設計支援システムが提供できる。 図2Aは、本発明の記録媒体を示している。この記録媒体は、この図に見るように、ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込むステップ21と、放電加工機に対応して、予め放電加工のために準備した電極の設計に必要な種々の放電加工条件を記録したマスターファイル22と、このマスターファイル22から読み込んだ放電加工条件と削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出するステップ23と、放電加工形状とそのギャップ量を読込み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成するステップ24と、この電極本体形状に基づいて電極の土台を3次元的に生成するステップ25と、生成された上記電極本体形状と上記土台形状とを合成するステップ26を含んでおり、これらの各ステップは、単一あるいは複数のプログラムを組み合わせて形成された、コンピュータによって読み取り可能な信号に変換され、コンピュータにインストールされた後、必要なデータを加えることによって、本発明方法が実施可能になっている。
【0025】
ついで、本発明方法による基本機能を拡張するために、本発明方法に追加され、組み込まれて実施される各種の機能、手法について説明する。 図4、図4A、図4Bは、放電加工電極を微細加工用、粗加工用に分割設計する付加機能を説明している。
【0026】
作成された放電電極の3次元形状を分析して、微細加工用の放電加工電極と、粗加工用の放電加工電極とに分割して設計することで、放電加工の作業効率をアップさせている。この場合の設計に必要な基本動作は、図4のステップ2001〜2006に示されており、一度設計された放電加工電極の形状から互いに平行になっている段部を抽出し、その段部で平行にスライスすることによって、複数の電極を設計している。なお、ステップ2005では、放電加工形状の体積比と形状係数比が閾値以内の時は、放電加工形状を分割しないことで不必要に多くの分割電極が設計されないようにしている。
【0027】
図4Aは、設計された加工電極(土台部分を除く)を、この手法によって水平にスライスした図を示しており、図4Bの(a)〜(c)は、この手法によって設計される放電加工電極を示している。放電電極は、実際の作業状態を考慮して土台から離れるものほど、高さ寸法が大きくなっている。また、放電加工電極は、その先端の面積が広いものは粗加工用、狭いものは微細加工用として使用される。実際の加工では、粗加工用電極による放電加工の後、微細加工用電極が使用される。
【0028】
図5、図5A,図5Bは、凹エッジコーナーを有した複雑な形状の放電電極を単純な形状に分割設計する付加機能を説明している。
【0029】
この手法も、作成された放電電極の3次元形状を分析して、凹エッジコーナーがある場合に、凹エッジコーナーが少なくなるように、複数に分割している。
この場合の設計に必要な基本動作は、図5のステップ3001〜3002に示されている。すなわち、凹エッジコーナーを探索し、ステップ3005で凹エッジを分割する。その分割の仕方は、図5Bで示すように図aの分割方法1や図bの分割方法2があり、ステップで示すように分割した形状の面積外周比の小さい方法を採用する。
【0030】
さらに具体的に説明すると、分割方法1の図aのように、面積A1、外周a1、面積B1、外周b1とすると、この面積外周長比X1=A1/a1+B1/b1であり、分割方法2の図bのように、面積A2、外周a2、面積B2、外周b2とするとこの面積外周長比X2=A2/a2+B2/b2である。そしてX1>X2ならば、分割方法2を採用する。
【0031】
本方法を実施することにより、ミーリング加工等で容易に加工可能な電極形状の設計ができる。
【0032】
図6、図6A図、図6B図は、放電加工条件に揺動加工が可能な機能が加えられている場合に、実行される揺動加工処理を示している。この手法は、設計された放電加工電極の全体形状に対して、放電ギャップ処理の許容、禁止条件を付加するステップを含むことに特徴がある。 図6は放電加工形状の形状に応じて通常ギャップ処理(図6A)と揺動ギャップ処理(図6B)を使い分けることを特徴としている。 具体的には、この場合の基本制御は、ステップ4001〜4009に示されるフローチャート示している。ステップ4003で通常ギャップ処理か揺動ギャップ処理かが判断される。つまり、放電加工形状に円筒、円錐以外の曲面が含まれる場合には、通常ギャップ処理(図6A)が行われる。それ以外は揺動ギャップ処理(図6B)が行われる。
【0033】
図7は、さらに凸エッジコーナーが含まれる判断が入る場合のケースを示す。凸エッジコーナーが存在する場合の判断はステップ5004で示される。このステップで円揺動か角揺動か判断され、凸エッジコーナーが存在する場合はステップ5007のように、角揺動が行われる。それ以外の場合はステップ5005のように角揺動が行われる。円揺動ギャップ処理が行われた場合の例を図7Aに、角揺動の場合の例を図7Bに示す。
この場合の基本制御は、図7に示されるフローチャートのステップ5001〜ステップ5007で示される。
【0034】
一連のステップを実行することにより、被加工物の加工処理されるべき個所の形状に応じて、揺動加工を利用した効率のよいギャップ処理を選択的に実行指示できる。 図8、図8Aは、荒加工、仕上加工毎に適した放電加工電極を設計することにに特徴があることを示す図である。
具体的にはこの場合の基本制御は、図8に示すステップ6001〜ステップ6007の一連の処理を行うことで荒加工、中加工、仕上加工電極のギャップ処理を順次行う。
【0035】
なお、形状係数の定義は、図8Aに示すように形状係数=加工体体積÷加工深さであり、また形状係数は、放電電極本数、加工機、被加工材質、電極材質等に依存する。 このようなステップを実施することで荒加工、仕上加工毎に適した放電加工電極が設計できる。
【0036】
図9、図9Aは、荒加工、仕上加工毎に適した放電加工電極が設計できるステップにおいて、予め製品完成品形状を読み込んでおくことにより、形状土台を共通にして加工精度に応じた複数種類の加工電極を設計する際に、電極間で相互に干渉しない条件が加味されることに特徴がある。 具体的にはこの場合の基本制御は、図9に示されるステップ7001〜7009に示している。さらに説明を加えると被加工物に対して荒加工用電極と仕上加工用電極を用意し、予め読み込んでおいた製品完成品形状に基づいて各電極を配置し、さらにステップ7006に示すように、放電加工電極の総移動量が閾値内にある時は、図9Aに示すように、両放電加工電極が干渉しない間隔まで仕上用電極を移動させる。
【0037】
その後、放電加工形状とそのギャップ量を読み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成するステップと、この電極本体形状に基づいて電極の土台を3次元的に生成するステップを実施する。
【0038】
このようにすることで、放電加工用電極本数を削減した電極の設計が可能となる。 図10、図10Aは、複数の放電加工個所を一度に加工ことに特徴がある。さらに詳しくは、放電加工形状とそのギャップ量を読み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成するステップにおいて、同一ギャップ処理の形状をひとつの土台でまとめることにより、複数の放電加工個所を一度に加工できることを特徴とするものである。
【0039】
つまりこの場合の基本制御は、図10で示されるフローチャートのステップ8001〜ステップ8006に示されている。ステップ8003で同一ギャップ処理の放電加工形状を抽出し、図10Aの(a)で示されるように、ステップ8004でその加工形状を加工位置に配置する。
その後ステップ8005を実行することにより図10Aの(b)で示すように一つのベース形状に同一ギャップ処理のされた複数の電極形の設計ができる。その後電極本体形状を平面上に投影した領域より電極の土台となる形状を算出し、電極土台形状を作成するステップと、電極本体形状をZ軸正方向に平行掃引して土台形状とを合成するステップを実施する。
【0040】
このことにより同一ギャップ処理の形状をひとつの土台でまとめることにより、複数の放電加工個所を一度に加工できる。
【0041】
図11、図11Aは、電極本体形状を一つの土台に作成するすることに特徴がある。更に詳しくは、被加工物同一土台内に放電加工個所が複数存在する場合の設計処理のステップと、同一のギャップ処理をした電極本体形状を一つの土台に作成するステップを含むことを特徴とする。 具体的にはこの場合の基本制御は、図11のフローチャートに示すように、ステップ9001〜ステップ9009を実施する。同一土台どうかの判断はステップ9006で行われ、同一土台上に放電加工電極形状が作成された場合はステップ9007に進み、図11Aの(a)ようになり、異なる電極上に放電加工電極形状が作成された場合はステップ9009に進み、図11Aの(b)ようになる。該判断は土台形状と放電加工形状の面積比が閾値以内か否かで行われる。
【0042】
図12、図12Aは、開放端面の削り残しを考慮した突出代が判断されていることに特徴がある。さらに詳しくは、生成された電極本体形状と土台形状とを合成設計するステップにおいて、設計された放電加工電極は、開放端面の削り残しを考慮した突出代が判断されていることを特徴とするものである。
具体的にはこの場合の基本制御は、図12に示されるフローチャートのステップ10001〜ステップ10005に示している。
【0043】
さらに具体的にはステップ10003で示すように、面の法線方向側に加工完成形状を有するか否かで、面を突出させるか否かがわかれる。面を突出させるのは、ステップ10004で示すように、加工完成形状を有しない場合であり、この場合は図12Aに示すように面を突出させる。 このようにすることで加工精度の良い電極設計ができる。 図13、図13a,bは、掃引軸を任意に傾けるステップを有することに特徴がある。さらに詳しくは、本体形状をに基づいて電極の土台を3次元的に生成するステップと電極本体形状と土台形状を合成設計するステップである時において、掃引形状と製品完成形状が干渉するさいは、掃引軸を任意に傾けるステップを有することが特徴である。
具体的には、この場合の基本制御は、図13のフローチャートのステップ11001〜11007に示している。
【0044】
掃引軸を傾ける理由は次に述べる通りである。図13の(a)に示すようにZ軸正方向に放電加工電極を掃引すると被加工物と干渉が発生する。その対策として図13(b)のように放電加工電極を傾けると、被加工物と干渉が生じないからである。その後掃引軸に直行する平面に投影させた領域の最外郭に加工代を加えた矩形を電極土台形状とする。
【0045】
このことにより、アンダーカット形状に対応した電極形状を設計することができる。
【0046】
【発明の効果】
請求項1によれば、被加工物に対して最適な放電加工電極を、予め準備蓄積した各設定条件に応じて3次元的に設計することができる。
【0047】
請求項2によれば、放電加工に必要な放電電極を、各種設定条件に応じて3次元的に容易に設計するシステムが提供できる。
【0048】
更に、請求項3によれば、放電加工に必要な放電電極を、各種設定条件に応じて3次元的に容易に設計する記録媒体を提供できる。
【0049】
また、同時に提案される本発明では、放電加工電極を設計する場合に、次のような付加機能の反映された放電加工電極が設計できる。
【0050】
すなわち、請求項4によれば、微細加工部分と粗加工部分の放電加工用電極を分割して設計することによって加工効率の良い放電加工電極を設計することができる。請求項5によれば、ミーリング加工等で容易に加工可能な電極設計ができる。請求項6によれば、マスターファイルを参照して、被加工物の加工処理されるべき個所の形状に応じて、揺動加工を利用した効率のよいギャップ処理を選択的に実行指示できる。請求項7によれば、荒加工、仕上加工毎に適した放電加工電極が設計できる。請求項8によれば、土台を共通にして、加工精度に応じた複数種類の加工電極を設計する際に、電極間で相互に干渉しない条件が加味される。請求項9によれば、同一ギャップ処理の形状をひとつの土台でまとめることにより、複数の放電加工個所を一度に加工できる。請求項10によれば、材料効率のよい電極形状が設計できる。請求項11によれば、加工精度の良い電極設計ができる。請求項12によれば、アンダーカット形状に対応した変形電極設計ができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の基本概念を示すブロック図である。
【図2】本発明の放電加工電極の設計支援システムの基本構成を示すブロック図である。
【図2A】本発明の記録媒体を示す概念図である。
【図3】本発明の放電加工電極の設計支援方法の基本手順を示すフローチャートである。
【図3A】本発明方法による設計の基本手順を示す図である。
【図3B】本発明方法によって設計される放電加工電極の土台の説明図である。
【図4】放電加工電極を微細加工用と、粗加工用とに分割して設計する場合の基本手順を示すフローチャートである。
【図4A】放電加工電極を水平方向に分割して設計する場合の説明図である。
【図4B】電極土台と電極本体を合成するイメージ図である。
【図5】放電加工を分割して設計する場合の基本手順を示す場合のフローチャートである。
【図5A】被加工物の凹エッジの一例を示す図である。
【図5B】被加工物に凹エッジがある場合の分割方法を説明する図である。
【図6】放電加工条件に対して、ギャップ処理を選択的に実行する場合の基本手順を示すフローチャートである。
【図6A】通常ギャップ処理の説明図である。
【図6B】揺動ギャップ処理の説明図である。
【図7】放電加工電極に凸エッジが存在している場合の基本手順を示すフローチャートである。
【図7A】円揺動処理の説明図である。
【図7B】角揺動処理の説明図である。
【図8】荒加工、仕上加工毎に適した放電加工電極を設計する場合のフローチャートである。
【図8A】被加工物の形状係数の説明図である。
【図8B】電極マスタの1例を示す表である。
【図9】土台を共通にして、加工精度に応じた複数種類の加工電極を設計する場合の基本動作手順を示すフローチャートである。
【図9A】電極間で相互に干渉しない条件が加味された複数の放電加工電極を、土台を共通にして設計した例を示す説明図である。
【図10】同一ギャップ処理を施した放電加工電極を共通の土台に形成する場合の基本手順を示すフローチャートである。
【図10A】(a)、(b)は 同一ギャップ処理の形状を共通の土台に形成する場合の説明図である。
【図11】複数種類の放電加工電極を共通の土台上に設計する場合の基本手順を示すフローチャートである。
【図11A】(a)は、複数種類の放電加工電極を同一土台上に形成した場合の例図、(b)は複数種類の放電加工電極を異なる土台上に形成した場合の例図を示す。
【図12】放電加工電極に突出代を設計する場合の基本手順を示す場合のフローチャートである。
【図12A】突出代の説明図である。
【図13】放電加工電極を任意の傾斜角度をもって設計する場合の基本手順を示すフローチャートである。
【図13A】(a)、(b)は放電加工電極を任意の傾斜角度をもって設計する場合の説明図。
【符号の説明】
1・・・3次元CADにおけるミーリングによる荒形状電極設計ステップ
2・・・ギャップ処理して電極本体を作成するステップ
3・・・電極の土台を3次元的に生成するステップ
4・・・電極を合成設計するステップ
5・・・必要な放電ギャップ量を自動算出するステップ
6・・・ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残しの形状を読み込むステップ
7・・・マスターファイル読み込むステップ
11・・被加工物の削り残しの形状を読み込む手段
12・・マスターファイル
13・・必要な放電ギャップ量を自動算出する手段
14・・ギャップ処理して電極本体を作成する手段
15・・電極の土台を3次元的に生成する手段
16・・電極を合成設計する手段
21・・被加工物の削り残しの形状を読み込むステップ
22・・マスターファイル読み込むステップ
23・・必要な放電ギャップ量を自動算出するステップ
24・・ギャップ処理して電極本体を作成するステップ
25・・電極の土台を3次元的に生成するステップ
26・・電極を合成設計するステップ
Claims (12)
- 加工設計を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を放電除去するために使用する放電加工電極の設計支援方法であって、
ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込むステップと、
放電加工機に対応して、予め放電加工のために準備した電極の設計に必要な種々の放電加工条件を記録したマスターファイルを読み込むステップと、
このマスターファイルから読み込んだ放電加工条件と削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出するステップと、
放電加工形状とそのギャップ量を読込み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成するステップと、
この電極本体形状に基づいて電極の土台を3次元的に生成するステップと、
生成された上記電極本体形状と上記土台形状とを合成するステップとを備えたことを特徴とする放電加工電極の設計支援方法。 - 3次元CADを用いてミーリング加工設計を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を放電除去するために使用される放電加工用電極を設計支援するシステムであって、
ミーリング加工を行った後の被加工物の削り残し部分の形状を読み込む手段と、放電加工機に対応して予め準備した放電加工電極の設計に必要な放電加工条件を保存したマスターファイルと、
マスターファイルから読み込んだ放電加工条件と削り残した形状に基づいて、必要な放電ギャップ量を自動算出する手段と、
放電加工形状とそのギャップ量を読込み、かつ必要な加工代をギャップ処理して電極本体形状を作成する手段と、
かくして形成された放電加工電極の本体形状に基づいて、放電加工電極の土台を3次元的に生成する手段と、
上記放電加工電極本体の形状と上記土台の形状とを合成する手段とを備えたことを特徴する放電加工電極の設計支援システム。 - 放電加工電極を3次元設計するために必要とされる、請求項1に記載されたすべてのステップを、コンピュータによって読み取り可能な信号に変換して保存した記録媒体。
- 請求項1において設計された放電加工電極の3次元形状を分析して、微細加工用の放電加工電極と、粗加工用の放電加工電極とに分割して設計するステップを更に備えたことを特徴とする放電加工電極の設計支援方法。
- 請求項4において、
上記微細加工用の放電加工電極と、上記粗加工用の放電加工電極のそれぞれについて、
設計された放電加工電極の3次元形状を分析して、凹エッジ形状を抽出し、かつ抽出した凹エッジ形状を有する面を分割面として特定するステップを更に備えたことを
特徴とする放電加工電極の設計支援方法。 - 請求項1において、
上記マスターファイルに揺動加工条件が含まれているときには、放電加工されるべき被加工物の加工処理されるべき個所の形状が、揺動加工に適した形状であるかどうかを判断するステップと、
その判断ステップの結果に基づいて、揺動加工による放電ギャップ処理の許容、禁止条件を付加するステップを更に備えたことを特徴とする放電加工電極の設計支援方法。 - 請求項1において、
マスターファイルから呼び出された電極設計条件と放電加工条件に応じて、放電加工設計に必要な電極本数と電極の種類を選択するステップと、
選択した加工条件に基づいて算出した放電ギャップ量を反映させた、加工精度に応じた複数種類の放電加工電極を設計するステップとを更に備えたことを特徴とする放電加工電極の設計支援方法。 - 請求項7において、
上記放電加工電極を、予め特定された加工精度に応じた複数種類のものを土台を共して設計するステップと、
この土台を共通にして設計された複数種類の放電加工電極が択一的に使用される際に、使用されていない隣接する放電加工電極との間で相互に放電干渉しない程度の離隔距離を算出して、条件付けするステップとを更に備えたことを特徴とする放電加工電極の設計支援方法。 - 請求項1において、
上記放電加工電極のそれぞれが、同一のギャップ処理をした電極本体形状を一つの土台に作成して、設計するステップを含むことを特徴とした放電加工電極の設計支援方法。 - 請求項9において、
ギャップ処理をした電極本体形状と、土台となる形状の平面の投影面積とを比較するステップと、
該面積の比率を予め閾値と比較するステップとを含み、
その比較結果に基づいて、ギャップ処理された複数の電極本体を、共通の土台に設計することを特徴とする放電加工電極の設計支援方法。 - 請求項1において、
設計された放電加工電極は、開放端面の削り残しを考慮した突出代が判断されていることを特徴とする放電加工電極の設計支援方法。 - 請求項1において、
設計された放電加工電極の形状を、被加工物の被処理箇所の形状と照合するステップと、
設計された放電加工電極を被加工物の被処理箇所を放電加工した後、待機状態に復帰させるために垂直に引き上げた場合に、接触干渉して引き上げが不能な場合には、上記設計された放電加工電極の軸を任意の角度に傾ける形状加工ステップを更に含んでいる放電加工電極の設計支援方法。
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JP2002312695A JP2004142084A (ja) | 2002-10-28 | 2002-10-28 | 放電加工電極の設計支援方法、放電加工電極設計支援システム及び記録媒体 |
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JP2002312695A Withdrawn JP2004142084A (ja) | 2002-10-28 | 2002-10-28 | 放電加工電極の設計支援方法、放電加工電極設計支援システム及び記録媒体 |
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-
2002
- 2002-10-28 JP JP2002312695A patent/JP2004142084A/ja not_active Withdrawn
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