JP2004136740A - ギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】自然な風合いのギャザー模様を有する皮革製のオーナメント表皮を高品質で、かつ安定して量産することができるギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法を提供すること。
【解決手段】ギャザー成形分の展開長を見込んだ皮革製表皮材１のギャザー形成部の両端部肉厚を部分的に削いで薄肉部２を形成し、次いで、この表皮材１を加熱して前記薄肉部２を他の部分より大きく乾燥収縮させることによりギャザー３を成形する。
【選択図】 図１
【解決手段】ギャザー成形分の展開長を見込んだ皮革製表皮材１のギャザー形成部の両端部肉厚を部分的に削いで薄肉部２を形成し、次いで、この表皮材１を加熱して前記薄肉部２を他の部分より大きく乾燥収縮させることによりギャザー３を成形する。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自然な風合いのギャザー模様を有する皮革製のオーナメント表皮を高品質で、かつ安定して量産することができるギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】特開平８−２２９９６５号公報
【０００３】
従来から、ギャザー模様を有するオーナメント表皮は、例えば自動車用ドアトリム等の装飾用内層材として広く用いられている。このようなギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法としては、例えば特許文献１に記載されるように、給気管よりエアを噴出して表皮材を成形型に設けた凹状溝に沿わせギャザー模様を成形する方法が知られている。その他に、図４〜図５に示されるように、成形型３１に凹溝３２を設けておき、バキューム吸引して表皮材３０を成形型３１に密着させ前記凹溝３２によりギャザー模様３０ａを成形する方法や、棒状部３４を設けた治具３３に表皮材３０を沿わせて加工しギャザー模様３０ａを成形する方法も知られている。
【０００４】
しかしながら、いずれの従来技術においても、表皮材３０を枠状基材３５に貼着した場合、図５に示されるように、平面部３０ｂが枠状基材３５に貼りつけられてギャザー模様３０ａが蒲鉾状に規則正しく突出形成されることとなり、人工的な模様になってしまうという問題点があった。一方、手作業で行えば自然な風合いのギャザー模様を作ることも可能であるが、この場合には生産性が劣るとともにコスト的にも高くなってしまうという問題点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記のような従来の問題点を解決して、手作り調の自然な風合いのギャザー模様を有する皮革製のオーナメント表皮を高品質で、しかも安定かつ安価に量産することができるギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法を提供することを目的として完成されたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明は、ギャザー成形分の展開長を見込んだ皮革製表皮材のギャザー形成部の両端部肉厚を部分的に削いで薄肉部を形成し、次いで、この表皮材を加熱して前記薄肉部を他の部分より大きく乾燥収縮させることによりギャザーを成形することを特徴とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい実施の形態を示す。
図１は本発明に係る製造方法の工程図、図２は表皮材の平面図、図３は本発明により生産したオーナメント表皮を組み込んだ自動車用ドアトリムを示すもので、図中１は皮革製の表皮材、３は装飾用のギャザー、５はドアトリムである。
そして、本発明のギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法では、長手方向にギャザー成形分の展開長を見込んだ皮革製表皮材１のギャザー形成部の両端部肉厚を部分的に削いで薄肉部２を形成し、次いで、この表皮材１を加熱して前記薄肉部２を長手方向に他の部分より大きく乾燥収縮させることによりギャザー３を成形するよう構成されている。
なお、ここでいう表皮材１の長手方向とは、図２に示す横長矩形状の表皮材１の横方向をいうが、ギャザー３を成形する方向は図示のものに限定されるものでないことは勿論である。
【０００８】
本発明では、従来のようにバキューム等により表皮材を強制的に吸引してギャザー模様を成形するのと異なり、表皮材１として長手方向にギャザー成形分の展開長を見込んだものを用い、この表皮材１のギャザー形成部の両端部肉厚を部分的に削いで薄肉部２を形成したものを用いる。
これは、水分を吸収すると膨潤し、該水分を加熱放出すると収縮するという皮革の性質を利用して、薄肉部２を形成しておくことにより該薄肉部２の収縮率を他の部分よりも大きくし、表皮材１の両端部を他に比べて大きく乾燥収縮させて成形型を使わずに自然にギャザー模様を成形するのである。これにより、従来のような成形型に沿わせてギャザーを成形するのと異なり、手作り調で自然な風合いの高品質なギャザー模様が成形されることとなる。
【０００９】
また前記薄肉部２は、図示のように、表皮材１の裏面側にあって、かつ端縁部から中央部に向けて徐々に先細形状としたものとされている。このような、中央部に向けて徐々に先細形状とした薄肉部２を形成することにより、乾燥収縮量がなだらかに変化して意図しないシワを発生させることなく、優れた見栄えのギャザー３を成形することとなる。
なお、前記薄肉部２の位置や肉厚の削ぐ量等を調整することでギャザー模様の引っ張り具合や模様パターンを任意に変化させることができ、使用目的に応じたギャザー３を造型することが可能である。
【００１０】
このようにしてギャザー３を成形した後は、ギャザー３の両端部を接着することにより、あるいは表皮材１の外周部に枠状基材（図示せず）をセットして該枠状基材と表皮材１の外周部とを接着することによりギャザー３の固定を行い、一般的なオーナメント表皮と同様に自動車用ドアトリム５に組み込まれ、使用に供されることとなる。
【００１１】
このように本発明は、皮革の乾燥収縮特性に着目し、この特性を生かしてギャザーの成形を行うものであり、長手方向にギャザー成形分の展開長を見込んだ皮革製表皮材１のギャザー形成部の両端部肉厚を部分的に削いで薄肉部２を形成し、次いで、この表皮材１を加熱して前記薄肉部２を長手方向に他の部分より大きく乾燥収縮させることによりギャザー３を成形するようにしたものである。この結果、従来の強制的な吸引方式等と異なり、ギャザー形成部の両端部分が違和感なくなだらかに収縮された状態の自然な風合いのギャザー模様が得られるとともに、各ギャザー３、３間を平面的に接着しないため、より自然風で高品質のギャザー模様が造型されることとなる。しかも、バキューム等の余分なエネルギーや設備も必要でないため、簡単かつ安価に量産が可能となる。
【００１２】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、本発明は手作り調の自然な風合いのギャザー模様を有する皮革製のオーナメント表皮を高品質で、しかも安定かつ安価に量産することができるものである。
よって本発明は従来の問題点を一掃したギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法として、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す生産工程図である。
【図２】表皮材を示す正面図である。
【図３】ドアトリムを示す正面図である。
【図４】従来例の生産工程を示す斜視図である。
【図５】その他の従来例の生産工程を示す斜視図である。
【図６】従来例の接着工程を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 表皮材
２ 薄肉部
３ ギャザー
５ ドアトリム
【発明の属する技術分野】
本発明は、自然な風合いのギャザー模様を有する皮革製のオーナメント表皮を高品質で、かつ安定して量産することができるギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】特開平８−２２９９６５号公報
【０００３】
従来から、ギャザー模様を有するオーナメント表皮は、例えば自動車用ドアトリム等の装飾用内層材として広く用いられている。このようなギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法としては、例えば特許文献１に記載されるように、給気管よりエアを噴出して表皮材を成形型に設けた凹状溝に沿わせギャザー模様を成形する方法が知られている。その他に、図４〜図５に示されるように、成形型３１に凹溝３２を設けておき、バキューム吸引して表皮材３０を成形型３１に密着させ前記凹溝３２によりギャザー模様３０ａを成形する方法や、棒状部３４を設けた治具３３に表皮材３０を沿わせて加工しギャザー模様３０ａを成形する方法も知られている。
【０００４】
しかしながら、いずれの従来技術においても、表皮材３０を枠状基材３５に貼着した場合、図５に示されるように、平面部３０ｂが枠状基材３５に貼りつけられてギャザー模様３０ａが蒲鉾状に規則正しく突出形成されることとなり、人工的な模様になってしまうという問題点があった。一方、手作業で行えば自然な風合いのギャザー模様を作ることも可能であるが、この場合には生産性が劣るとともにコスト的にも高くなってしまうという問題点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記のような従来の問題点を解決して、手作り調の自然な風合いのギャザー模様を有する皮革製のオーナメント表皮を高品質で、しかも安定かつ安価に量産することができるギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法を提供することを目的として完成されたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明は、ギャザー成形分の展開長を見込んだ皮革製表皮材のギャザー形成部の両端部肉厚を部分的に削いで薄肉部を形成し、次いで、この表皮材を加熱して前記薄肉部を他の部分より大きく乾燥収縮させることによりギャザーを成形することを特徴とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい実施の形態を示す。
図１は本発明に係る製造方法の工程図、図２は表皮材の平面図、図３は本発明により生産したオーナメント表皮を組み込んだ自動車用ドアトリムを示すもので、図中１は皮革製の表皮材、３は装飾用のギャザー、５はドアトリムである。
そして、本発明のギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法では、長手方向にギャザー成形分の展開長を見込んだ皮革製表皮材１のギャザー形成部の両端部肉厚を部分的に削いで薄肉部２を形成し、次いで、この表皮材１を加熱して前記薄肉部２を長手方向に他の部分より大きく乾燥収縮させることによりギャザー３を成形するよう構成されている。
なお、ここでいう表皮材１の長手方向とは、図２に示す横長矩形状の表皮材１の横方向をいうが、ギャザー３を成形する方向は図示のものに限定されるものでないことは勿論である。
【０００８】
本発明では、従来のようにバキューム等により表皮材を強制的に吸引してギャザー模様を成形するのと異なり、表皮材１として長手方向にギャザー成形分の展開長を見込んだものを用い、この表皮材１のギャザー形成部の両端部肉厚を部分的に削いで薄肉部２を形成したものを用いる。
これは、水分を吸収すると膨潤し、該水分を加熱放出すると収縮するという皮革の性質を利用して、薄肉部２を形成しておくことにより該薄肉部２の収縮率を他の部分よりも大きくし、表皮材１の両端部を他に比べて大きく乾燥収縮させて成形型を使わずに自然にギャザー模様を成形するのである。これにより、従来のような成形型に沿わせてギャザーを成形するのと異なり、手作り調で自然な風合いの高品質なギャザー模様が成形されることとなる。
【０００９】
また前記薄肉部２は、図示のように、表皮材１の裏面側にあって、かつ端縁部から中央部に向けて徐々に先細形状としたものとされている。このような、中央部に向けて徐々に先細形状とした薄肉部２を形成することにより、乾燥収縮量がなだらかに変化して意図しないシワを発生させることなく、優れた見栄えのギャザー３を成形することとなる。
なお、前記薄肉部２の位置や肉厚の削ぐ量等を調整することでギャザー模様の引っ張り具合や模様パターンを任意に変化させることができ、使用目的に応じたギャザー３を造型することが可能である。
【００１０】
このようにしてギャザー３を成形した後は、ギャザー３の両端部を接着することにより、あるいは表皮材１の外周部に枠状基材（図示せず）をセットして該枠状基材と表皮材１の外周部とを接着することによりギャザー３の固定を行い、一般的なオーナメント表皮と同様に自動車用ドアトリム５に組み込まれ、使用に供されることとなる。
【００１１】
このように本発明は、皮革の乾燥収縮特性に着目し、この特性を生かしてギャザーの成形を行うものであり、長手方向にギャザー成形分の展開長を見込んだ皮革製表皮材１のギャザー形成部の両端部肉厚を部分的に削いで薄肉部２を形成し、次いで、この表皮材１を加熱して前記薄肉部２を長手方向に他の部分より大きく乾燥収縮させることによりギャザー３を成形するようにしたものである。この結果、従来の強制的な吸引方式等と異なり、ギャザー形成部の両端部分が違和感なくなだらかに収縮された状態の自然な風合いのギャザー模様が得られるとともに、各ギャザー３、３間を平面的に接着しないため、より自然風で高品質のギャザー模様が造型されることとなる。しかも、バキューム等の余分なエネルギーや設備も必要でないため、簡単かつ安価に量産が可能となる。
【００１２】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、本発明は手作り調の自然な風合いのギャザー模様を有する皮革製のオーナメント表皮を高品質で、しかも安定かつ安価に量産することができるものである。
よって本発明は従来の問題点を一掃したギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法として、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す生産工程図である。
【図２】表皮材を示す正面図である。
【図３】ドアトリムを示す正面図である。
【図４】従来例の生産工程を示す斜視図である。
【図５】その他の従来例の生産工程を示す斜視図である。
【図６】従来例の接着工程を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 表皮材
２ 薄肉部
３ ギャザー
５ ドアトリム
Claims (2)
- ギャザー成形分の展開長を見込んだ皮革製表皮材のギャザー形成部の両端部肉厚を部分的に削いで薄肉部を形成し、次いで、この表皮材を加熱して前記薄肉部を他の部分より大きく乾燥収縮させることによりギャザーを成形することを特徴とするギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法。
- 表皮材の裏面側に、端縁部から中央部に向けて徐々に先細形状とした薄肉部を形成する請求項１に記載のギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002301972A JP2004136740A (ja) | 2002-10-16 | 2002-10-16 | ギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002301972A JP2004136740A (ja) | 2002-10-16 | 2002-10-16 | ギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004136740A true JP2004136740A (ja) | 2004-05-13 |
Family
ID=32450181
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002301972A Withdrawn JP2004136740A (ja) | 2002-10-16 | 2002-10-16 | ギャザー模様を有するオーナメント表皮の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004136740A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102015121494A1 (de) | 2015-12-10 | 2017-06-14 | Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft | Thermostabiles Leder |
| DE102016102932A1 (de) | 2016-02-19 | 2017-08-24 | Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft | Thermostabiles Leder |
-
2002
- 2002-10-16 JP JP2002301972A patent/JP2004136740A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102015121494A1 (de) | 2015-12-10 | 2017-06-14 | Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft | Thermostabiles Leder |
| DE102016102932A1 (de) | 2016-02-19 | 2017-08-24 | Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft | Thermostabiles Leder |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060110 |