JP2004119797A

JP2004119797A - 積層セラミックコンデンサ

Info

Publication number: JP2004119797A
Application number: JP2002282899A
Authority: JP
Inventors: Shigenori Nishiyama; 西山　茂紀
Original assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2002-09-27
Filing date: 2002-09-27
Publication date: 2004-04-15

Abstract

【課題】放熱性に優れ、内部電極とセラミック層との密着性に優れており従ってデラミネーションなどの構造欠陥が生じ難い、大電力用途に適した積層セラミックコンデンサを提供する。
【解決手段】長さが１６〜６４ｍｍ、幅が２０〜８０ｍｍ、厚みが２．０〜６．０ｍｍであるセラミック焼結体２と、セラミック焼結体２内においてセラミック層を介して重なり合うように配置されており、厚みが２．０〜６．０μｍである内部電極３と、厚みが８〜６０μｍであるセラミック層６と、セラミック焼結体２の端面２ａ，２ｂに形成された第１，第２の外部電極４，５とを備え、内部電極内にセラミック部分が設けられており、内部電極面積に対する該セラミック部分３ａの面積比率が５〜１５％の範囲とされている、積層セラミックコンデンサ１。
【選択図】　　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば大電力用途に適した積層セラミックコンデンサに関し、より詳細には、内部電極構造が改良された積層セラミックコンデンサに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インバーターやスイッチング電源の１次側平滑用コンデンサとして、大型でかつ大容量の積層セラミックコンデンサが種々提案されている。周知のように、積層セラミックコンデンサは、セラミック焼結体内において、複数の内部電極がセラミック層を介して重なり合うように配置されている構造を有する。また、セラミック焼結体の両端面に内部電極に電気的に接続される外部電極が形成されている。
【０００３】
小型の積層セラミックコンデンサではあまり問題とはならないが、上記のような大電力用の大型の積層セラミックコンデンサでは、等価直列抵抗が高くなるため、使用時の発熱が問題となる。積層セラミックコンデンサでは、内部での発熱が内部電極を伝わり、外部に放熱される。ところが、上記のような大型のかつ大電力用の積層コンデンサでは、内部電極による発熱が著しく、かつセラミック焼結体が大きいため、放熱性が十分でなかった。
【０００４】
他方、銀または銅を主成分とし、厚みが１２μｍ以上の内部電極を有する積層セラミックコンデンサが知られている。ここでは、内部電極の厚みを厚くすることにより、電極抵抗が低められ、それによって発熱の抑制と十分な放熱効果が得られるとともに、高周波領域において高いＱ値が実現されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
しかしながら、積層セラミックコンデンサにおいて、内部電極の厚みを厚くした場合、内部電極の上下のセラミック層の間が大きくなり、セラミック層同士の密着性が低下し、デラミネーションなどの構造欠陥が生じがちとなる。特に、大容量の大型の積層セラミックコンデンサでは、内部電極の厚みを厚くすると、このような構造欠陥がより一層生じやすくなるという問題があった。
【０００６】
他方、内部電極とセラミック層との密着性を高めるために、内部電極中にセラミック部分を混在させる方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。ここでは、内部電極を構成する導電ペーストにセラミック粉末を含有させておき、セラミック焼結体の焼成時に、内部電極にセラミック部分が設けられる。該セラミック部分により、内部電極と内部電極に接しているセラミック層との密着性が高められている。
【０００７】
【特許文献１】
特開２０００−３０６７６２号公報
【特許文献２】
特開平１０−１７２８５５号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に記載の積層セラミックコンデンサ、すなわち、発熱を抑え放熱性を高めるために内部電極の厚みを厚くした大電流用の積層セラミックコンデンサにおいて、特許文献２に記載のように内部電極中にセラミック部分を設けた場合、内部電極の厚みが厚いためセラミック粉末を内部電極中に多く入れねばならない。そのため、内部電極の抵抗が大きくなり、発熱が大きくならざるを得ない。すなわち、低損失性と、内部電極とセラミック層との密着性の双方を大型の積層セラミックコンデンサで両立することは非常に困難であった。
【０００９】
本発明の目的は、上述した従来技術の現状に鑑み、大電力用途に適しており、放熱性に優れて、かつ内部電極とセラミック層との密着性に優れており、従ってデラミネーションなどの欠陥が生じ難い積層セラミックコンデンサを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の広い局面によれば、長さが１６〜６４ｍｍ、幅が２０〜８０ｍｍ、厚みが２．０〜６．０ｍｍであるセラミック焼結体と、前記セラミック焼結体内において、セラミック層を介して重なり合うように配置されており、厚みが２．０〜６．０μｍである複数の内部電極とを備え、前記内部電極間に挟まれたセラミック層の厚みが８〜６０μｍであり、前記セラミック焼結体の長さ方向両端に形成されておりかついずれかの内部電極に電気的に接続された第１，第２の外部電極をさらに備え、前記内部電極内にセラミック部分が設けられており、内部電極面積に対する該セラミック部分の面積比率が５〜１５％の範囲にあることを特徴とする、積層セラミックコンデンサが提供される。セラミック層の厚みが８μｍ未満の場合には、内部電極比率が高くなり、構造欠陥が発生しがちとなり、６０μｍを越えると、内部電極抵抗が大きくなり、発熱が大きくなる。
【００１１】
好ましくは、上記セラミック焼結体の幅は長さよりも大きくされる。
本発明の積層セラミックコンデンサのある特定の局面では、上記内部電極がＮｉまたはＮｉの合金を用いて構成される。
【００１２】
また、本発明では、上記のように内部電極がセラミック部分を有するため、内部電極は、金属以外にセラミックスを有する。好ましくは、内部電極中のセラミック部分を構成するセラミックスとしてセラミック焼結体を構成しているセラミックスと同じセラミックスが用いられ、それによって内部電極とセラミック層との密着性がより一層高められる。
【００１３】
本発明の他の特定の局面では、静電容量が１０μＦ以上とされ、本発明に従って放熱性に優れかつ内部電極とセラミック層との密着性に優れた大容量の積層セラミックコンデンサを提供することができる。
【００１４】
本発明のさらに別の特定の局面では、単位体積当たり１．５Ａｒｍｓ／ｃｍ^３以上のリプル電流が負荷される用途に使われる、すなわち大電流用途に適した積層セラミックコンデンサが提供される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施例を説明することにより、本発明を明らかにする。
【００１６】
図１（ａ）及び（ｂ）は、本発明の一実施例に係る積層セラミックコンデンサを説明するための模式的正面断面図及び要部を拡大して示す部分切欠正面断面図である。
【００１７】
積層セラミックコンデンサ１は、誘電体セラミックスよりなるセラミック焼結体２を有する。セラミック焼結体２は直方体状の形状を有し、対向し合う二端面２ａ，２ｂを有する。セラミック焼結体２内には、複数の内部電極３がセラミック層を介して重なり合うように配置されている。また、内部電極３は、端面２ａまたは２ｂに引き出されている。端面２ａ，２ｂを覆うように、第１，第２の外部電極４，５が形成されている。
【００１８】
本実施例の特徴は、上記セラミック焼結体２の寸法が、長さ１６〜６４ｍｍ、幅２０〜８０ｍｍ、厚み２．０ｍｍ以上であり、内部電極の厚みが２．０〜５．５μｍであり、さらに内部電極内にセラミック部分が設けられており、内部電極面積に対する該セラミック部分の面積比率が５〜１５％の範囲にあることにある。
【００１９】
上記内部電極３の形成は、後述の製造方法から明らかなように、内部電極を構成するための導電ペーストにセラミック焼結体を構成するセラミックスと同じ未焼成のセラミック粉末を配合しておき、セラミック焼結体２の焼成に際し、該セラミック粉末を焼結することにより得られる。図１（ｂ）に示すように、このようにして得られた内部電極３においては、セラミック部分３ａが形成され、該セラミック部分３ａによりセラミック層２ｃと内部電極３との密着性が高められる。
【００２０】
上記セラミック部分３ａの内部電極３の全体の面積に対する面積比率の調整は、上記導電ペーストを用意するに際し、セラミック粉末の配合割合を調整することにより行われ得る。
【００２１】
本実施例では、上記セラミック部分３ａが上記特定の割合で形成されているため、内部電極３の厚みが２．０〜６．０μｍで、セラミック部分３ａの割合が１５％以下と低いため、内部電極３の抵抗の増大を抑制することができる。従って、発熱を抑制することができる。セラミック部分の面積比率が５％未満では、内部電極３とセラミック層２ｃとの密着性を高める効果が十分得られず、デラミネーションなどの構造欠陥が発生する。
【００２２】
次に、具体的な実験例に基づき、本実施例の積層セラミックコンデンサの効果をより具体的に説明する。
セラミック焼結体２を構成するセラミック材料として、チタン酸バリウム系セラミック粉末を含むセラミックペーストを用意した。このセラミックペーストをシート成形することにより、厚みが２０μｍのセラミックグリーンシートを得た。上記セラミックグリーンシート上に、内部電極ペーストとして、Ｎｉ粉末を主成分とし、Ｎｉ粉末に対し、２７重量％のチタン酸バリウム系セラミック粉末を配合してなるものを用意した。この内部電極ペーストをセラミックグリーンシートの上面に塗布厚みが２．０μｍとなるように印刷し、内部電極３に応じた内部電極パターンが印刷された複数枚のマザーのセラミックグリーンシートを用意した。
【００２３】
上記マザーのセラミックグリーンシートを、積層セラミックコンデンサ１の内部電極３の配置に合わせて積層し、複数枚の無地のマザーのセラミックグリーンシートを積層し、マザーの積層体を得た。なお、内部電極の積層数は１５０枚とし、内部電極が積層されている部分の上下に配置される無地のセラミックグリーンシートが積層されている外層部分の厚みが２００μｍとした。また、内部電極間で挟まれているセラミック層の厚みは２４μｍである。
【００２４】
上記のようにして得られたマザーの積層体を、個々の積層セラミックコンデンサ単位の積層体に切断し、得られた積層体を１２００℃で焼成することにより、長さ３２ｍｍ×幅４０ｍｍ×厚み４．５ｍｍ、内部電極の厚みが４．０μｍであるセラミック焼結体を得た。このようにして得られたセラミック焼結体２の両端面にＣｕペーストを焼き付け、外部電極４，５を得た。
【００２５】
上記のようにして得られた積層セラミックコンデンサにおける誘電損失、構造欠陥及び放熱性を評価した。誘電損失は０．１０であり、構造欠陥は０％であり、放熱性は１０９秒であった。なお、構造欠陥については、得られた積層セラミックコンデンサを超音波探傷機で非破壊探査を行ない、クラックや剥がれのあった場合を欠陥有りとし、１００個当たりの構造欠陥発生数を求めた。放熱性は、４０Ａｒｍ（１０ＫＨｚ）の電流を流して発熱させ、負荷を切ったときに発熱温度が１／２まで下がる時間を測定することにより評価した。
【００２６】
また、上記実施例の積層セラミックコンデンサの製造方法と同様にして、但し、内部電極内のセラミック部分の面積比率が種々異ならされた下記の試料番号１〜５の積層セラミックコンデンサを作製し、上記実施例と同様にして誘電損失を測定し、かつ構造欠陥発生率及び放熱性を評価した。結果を表１に示す。なお、試料番号３は上記実施例に相当するものである。
【００２７】
【表１】

【００２８】
表１から明らかなように、本発明の範囲に入る試料番号２〜４では、Ｎｉを用いて構成された内部電極中に含まれるセラミック部分の面積比率が５〜１５％の範囲とされているため、構造欠陥を生じさせることなく、誘電損失を低減することができ、放熱特性も良好である。
【００２９】
これに対して、内部電極内のセラミック部分の面積比率が１５％を越える試料番号１では、放熱特性が悪く、誘電損失も悪い結果となっている。また、セラミック部分の面積比率が５％未満である試料番号５では、放熱特性や誘電損失は良好なものの、クラックや層間剥がれ等の構造欠陥が生じていることがわかる。
【００３０】
さらに、上記実施例の積層セラミックコンデンサの製造方法と同様にして、但し、内部電極内のセラミック部分の面積比率が種々異ならされ、かつ積層セラミックコンデンサの長さが種々異ならされた下記試料番号の積層セラミックコンデンサを作製し、上記実施例と同様にして誘電損失を測定し、かつ構造欠陥発生率及び放熱特性を評価した。結果を表２に示す。
【００３１】
【表２】

【００３２】
表２から明らかなように、本発明の範囲に入る試料番号１２〜１４、１７〜１９、２２〜２４では、積層セラミックコンデンサの長さが１６〜６４ｍｍの範囲においてＮｉを用いて構成された内部電極中に含まれるセラミック部分の面積比率が５〜１５％の範囲とされているため、構造欠陥を生じさせることなく、誘電損失を低減することができ、放熱特性も良好である。
【００３３】
これに対して、積層セラミックコンデンサの長さが１６ｍｍ未満である試料番号６〜１０では、構造欠陥が生じていない。すなわち、積層セラミックコンデンサの長さが１６ｍｍ未満と小さい場合には、もともと問題が生じておらず本発明の改善効果があまり見られない。なお、誘電損失や放熱特性については、長さに対して幅が４倍もあるため、非常に放熱効率が良く良好な値が出ており、セラミック部分の面積比率による変化も比較的小さい結果となっている。
【００３４】
また、積層セラミックコンデンサの長さが６４ｍｍより大きい試料番号２６〜３０ではセラミック部分の面積比率が１７％でも構造欠陥が生じており、しかも、これ以上セラミック部分の面積比率を大きくするとさらに誘電損失・放熱特性が悪化することは明らかである。
【００３５】
さらに、積層セラミックコンデンサの長さが１６〜６４ｍｍの範囲においてセラミック部分の面積比率が１５％を越える試料番号１１、１７、２１では、放熱特性が悪く、誘電損失も悪い結果となっている。また、積層セラミックコンデンサの長さが１６〜６４ｍｍの範囲においてセラミック部分の面積比率が５％未満である試料番号１５、２０、２５では、放熱特性や誘電損失は良好なものの、構造欠陥が生じていることがわかる。これは表１における傾向と全く同じである。
【００３６】
次に、上記実施例の積層セラミックコンデンサの製造方法と同様にして、但し、内部電極内のセラミック部分の面積比率が種々異ならされ、かつ積層セラミックコンデンサの幅が種々異ならされた下記試料番号３１〜５５の積層セラミックコンデンサを作製し、上記実施例と同様にして誘電損失を測定し、かつ構造欠陥発生率及び放熱特性を評価した。結果を表３に示す。
【００３７】
【表３】

【００３８】
表３から明らかなように、本発明の範囲に入る試料番号３７〜３９、４２〜４４、４７〜４９では、積層セラミックコンデンサの幅が２０〜８０ｍｍの範囲においてＮｉを用いて構成された内部電極中に含まれるセラミック部分の面積比率が５〜１５％の範囲とされているため、構造欠陥を生じさせることなく、誘電損失を低減することができ、放熱特性も良好である。
【００３９】
これに対して、積層セラミックコンデンサの幅が２０ｍｍ未満である試料番号３１〜３５では、構造欠陥が全く生じていない。すなわち、積層セラミックコンデンサの幅が２０ｍｍ未満と小さい場合には、もともと問題が生じておらず本発明の改善効果があまり見られない。そして、誘電損失・放熱特性については幅が１５ｍｍと比較的小さく長さ３２ｍｍに比べて半分以下であるため、放熱効率が悪く、セラミック部分の面積比率が増えると、さらに悪化している。
【００４０】
また、積層セラミックコンデンサの幅が８０ｍｍより大きい試料番号５１〜５５では構造欠陥が生じており、本発明の効果は得られていない。
さらに、積層セラミックコンデンサの幅が２０〜８０ｍｍの範囲においてセラミック部分の面積比率が１５％を越える試料番号３６、４１、４６では、放熱特性が悪く、誘電損失も悪い結果となっている。また、積層セラミックコンデンサの幅が２０〜８０ｍｍの範囲においてセラミック部分の面積比率が５％未満である試料番号４０、４５、５０では、放熱特性や誘電損失は良好なものの、構造欠陥が生じていることがわかる。これは表１，２における傾向と全く同じである。
【００４１】
次に、上記実施例の積層セラミックコンデンサの製造方法と同様にして、但し、内部電極内のセラミック部分の面積比率が種々異ならされ、かつ内部電極の厚みが種々異ならされた下記試料番号５６〜６０の積層セラミックコンデンサを作製し、上記実施例と同様にして誘電損失を測定し、かつ構造欠陥発生率及び放熱特性を評価した。結果を表４に示す。なお、内部電極の厚みの変化に合わせて積層数も変化している。
【００４２】
【表４】

【００４３】
表４から明らかなように、本発明の範囲に入る試料番号６２〜６４、６７〜６９、７２〜７４では、内部電極の厚みが２．０〜５．５μｍの範囲においてＮｉを用いて構成された内部電極中に含まれるセラミック部分の面積比率が５〜１５％の範囲とされているため、構造欠陥を生じさせることなく、誘電損失を低減することができ、放熱特性も良好である。
【００４４】
これに対して、内部電極の厚みが２．０μｍ未満である試料番号５６〜６０では、構造欠陥が全く生じていない。すなわち、内部電極の厚みが２．０μｍ未満と小さい場合には、もともと問題が生じておらず本発明の改善効果があまり見られない。なお、内部電極の厚みが５．５μｍより大きい試料番号７６〜８０では、構造欠陥が生じており、本発明の効果は得られていない。
【００４５】
さらに、内部電極の厚みが２．０〜５．５μｍの範囲においてセラミック部分の面積比率が１５％を越える試料番号６１、６７、７１では、放熱特性が悪く、誘電損失も悪い結果となっている。また、内部電極の厚みが２．０〜５．５μｍの範囲においてセラミック部分の面積比率が５％未満である試料番号６５、７０、７５では、放熱特性や誘電損失は良好なものの、構造欠陥が生じていることがわかる。これは表１〜３における傾向と全く同じである。
【００４６】
次に、上記実施例の積層セラミックコンデンサの製造方法と同様にして、但し、内部電極内のセラミック部分の面積比率が種々異ならされ、かつ積層セラミックコンデンサの厚みが種々異ならされた下記試料番号８１〜１０５の積層セラミックコンデンサを作製し、上記実施例と同様にして誘電損失を測定し、かつ構造欠陥発生率及び放熱特性を評価した。結果を表５に示す。なお、積層セラミックコンデンサの厚みの変化に合わせて積層数も変化している。
【００４７】
【表５】

【００４８】
表５から明らかなように、本発明の範囲に入る試料番号８７〜８９、９２〜８４、９７〜９９では、積層セラミックコンデンサの厚みが２．０〜６．０ｍｍの範囲においてＮｉを用いて構成された内部電極中に含まれるセラミック部分の面積比率が５〜１５％の範囲とされているため、構造欠陥を生じさせることなく、誘電損失を低減することができ、放熱特性も良好である。
【００４９】
これに対して、積層セラミックコンデンサの厚みが２．０ｍｍ未満である試料番号８１〜８５では、構造欠陥が全く生じていない。すなわち、積層セラミックコンデンサの内部電極の厚みが２．０ｍｍ未満と小さい場合には、もともと問題が生じておらず本発明の改善効果があまり見られない。なお、積層セラミックコンデンサの厚みが６．０ｍｍより大きい試料番号１０１〜１０５では、構造欠陥が生じており、本発明の効果は得られていない。
【００５０】
さらに、積層セラミックコンデンサの厚みが２．０〜６．０ｍｍの範囲においてセラミック部分の面積比率が１５％を越える試料番号８６、９１、９６では、放熱特性が悪く、誘電損失も悪い結果となっている。また、積層セラミックコンデンサの厚みが２．０〜６．０ｍｍの範囲においてセラミック部分の面積比率が５％未満である試料番号９０、９５、１００では、放熱特性や誘電損失は良好なものの、構造欠陥が生じていることがわかる。これは表１〜３における傾向と全く同じである。
【００５１】
次に、上記実施例の積層セラミックコンデンサの製造方法と同様にして、但し、内部電極内のセラミック部分の面積比率が種々異ならされ、かつ積層セラミックコンデンサの厚みが種々異ならされた下記試料番号１０６〜１１１の積層セラミックコンデンサを作製し、上記実施例と同様にして誘電損失を測定し、かつ構造欠陥発生率及び放熱特性を評価した。結果を表６に示す。なお、セラミック層の厚みの変化に合わせて積層数も変化している。
【００５２】
【表６】

【００５３】
表６から明らかなように、本発明の範囲に入る試料番号１０７〜１１０では、セラミックの厚みが８〜６０μｍの範囲においてＮｉを用いて構成された内部電極中に含まれるセラミック部分の面積比率が５〜１５％の範囲とされているため、構造欠陥を生じさせることなく、誘電損失を低減することができ、放熱特性も良好である。
【００５４】
これに対して、セラミック層の厚みが８μｍ未満である試料番号１０６では、構造欠陥が生じている。また、セラミック層の厚みが６０μｍより大きい試料番号１０１〜１０５では、放熱特性が悪くなっている。
【００５５】
以上のように、長さが１６〜６４ｍｍ、幅が２０〜８０ｍｍ及び厚みが２．０〜６．０ｍｍの外形寸法を有するセラミック焼結体内に、厚みが８〜６０μｍのセラミック層と厚みが２．０〜６．０μｍの複数の内部電極とが配置されており、内部電極内にセラミック部分が設けられた積層セラミックコンデンサにおいて、内部電極面積に対する該セラミック部分の面積比率が５〜１５％の範囲とすれば、誘電損失・放熱特性を良好にすることができ、構造欠陥を抑制し得ることがわかる。
【００５６】
なお、上記実施例においては、内部電極としてＮｉを用いているが、これに限らず、Ｃｕ等の卑金属や、Ａｇ、Ｐｄ等の貴金属を内部電極として用いても同様に効果が得られるものである。但し、本発明は、Ｎｉのように比抵抗の高い金属を内部電極として用いた場合に特に有効である。
【００５７】
【発明の効果】
本発明に係る積層セラミックコンデンサでは、長さが１６〜６４ｍｍ、幅が２０〜８０ｍｍ及び厚みが２．０〜６．０ｍｍの外形寸法を有するセラミック焼結体内に、厚みが８．０〜６０μｍのセラミック層と厚みが２．０〜６．０μｍの複数の内部電極とが配置されており、内部電極内にセラミック部分が設けられており、内部電極面積に対する該セラミック部分の面積比率が５〜１５％の範囲とされているため、内部電極が十分低い電気抵抗を有し、しかもセラミック部分の面積比率が１５％以下と低いので、十分な放熱性を有する。また、セラミック部分の面積比率が５％以上であるため、内部電極とセラミック層との密着性も高められている。従って、大電力用途に適しており、放熱効果に優れかつ構造欠陥の少ない積層セラミックコンデンサを提供することができる。
【００５８】
また、本発明に係る積層セラミックコンデンサでは、外形寸法において長さ＜幅の関係とした場合には、低損失にして発熱を抑制し、さらに効率よく放熱を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の一実施例の積層セラミックコンデンサの模式的正面断面図及び内部電極構造を説明するための部分切欠正面断面図。
【符号の説明】
１…積層セラミックコンデンサ
２…セラミック焼結体
２ａ，２ｂ…端面
２ｃ…セラミック層
３…内部電極
３ａ…セラミック部分
４，５…外部電極

Claims

長さが１６〜６４ｍｍ、幅が２０〜８０ｍｍ、厚みが２．０〜６．０ｍｍであるセラミック焼結体と、
前記セラミック焼結体内において、セラミック層を介して重なり合うように配置されており、厚みが２．０〜６．０μｍである複数の内部電極とを備え、
前記内部電極間に挟まれたセラミック層の厚みが８〜６０μｍであり、
前記セラミック焼結体の長さ方向両端に形成されておりかついずれかの内部電極に電気的に接続された第１，第２の外部電極をさらに備え、
前記内部電極内にセラミック部分が設けられており、内部電極面積に対する該セラミック部分の面積比率が５〜１５％の範囲にあることを特徴とする、積層セラミックコンデンサ。
前記セラミック焼結体の幅が長さよりも大きい、請求項１に記載の積層セラミックコンデンサ。
前記内部電極がＮｉまたはＮｉの合金を用いて構成されている、請求項１に記載の積層セラミックコンデンサ。
前記内部電極中のセラミック部分が、前記セラミック焼結体を構成しているセラミックスと同一である、請求項１または２に記載の積層セラミックコンデンサ。
静電容量が１０μＦ以上である、請求項１〜３のいずれかに記載の積層セラミックコンデンサ。
単位体積当たり１．５Ａｒｍｓ／ｃｍ^３以上のリプル電流が負荷される用途に使われる、請求項１〜５のいずれかに記載の積層セラミックコンデンサ。