JP2004101433A - ブレーカのrro計測方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】渦電流式変位センサを用いてブレーカのRROを高精度でかつ能率良く測定することができる。
【解決手段】渦電流式変位センサを、トレッド面と接する基準位置P1から距離Lmax を離れる最大離間位置Pnまで移動させ、各移動位置Piでのセンサ出力Viと移動距離Liとの補正用データ(Vi、Li)をうるステップS1と; 前記補正用データ(Vi、Li)を回帰分析して、回帰曲線L=f(V)を求めるステップS2と;渦電流式変位センサ固定でタイヤを回転させ、基準点0からの位相角度θと、各位相角度θにおけるセンサ出力JとのRRO測定データ(θ、J)をうるステップS3と;前記センサ出力Jを、前記回帰曲線L=F(V)のVに代入して前記RRO測定データをRRO補正データ(θ、F(J))に補正するステップS4とを含む。
【選択図】 図1
【解決手段】渦電流式変位センサを、トレッド面と接する基準位置P1から距離Lmax を離れる最大離間位置Pnまで移動させ、各移動位置Piでのセンサ出力Viと移動距離Liとの補正用データ(Vi、Li)をうるステップS1と; 前記補正用データ(Vi、Li)を回帰分析して、回帰曲線L=f(V)を求めるステップS2と;渦電流式変位センサ固定でタイヤを回転させ、基準点0からの位相角度θと、各位相角度θにおけるセンサ出力JとのRRO測定データ(θ、J)をうるステップS3と;前記センサ出力Jを、前記回帰曲線L=F(V)のVに代入して前記RRO測定データをRRO補正データ(θ、F(J))に補正するステップS4とを含む。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤにおけるブレーカのRRO(ラジアルランナウト
)を、高精度で能率良く測定しうるブレーカのRRO計測方法に関する。
【0002】
【従来の技術、及び発明が解決しようとする課題】
近年、空気入りタイヤの振動特性を改善し、乗り心地性や騒音性能をさらに高レベルで向上させるためにブレーカのRROを測定することが望まれている。
【0003】
そのため、特許文献1には、超音波ヘッドからタイヤ中心に向かって超音波を発信し、この超音波がブレーカで反射される反射波を受信することによって、超音波ヘッドからブレーカまでの距離を計測し、ブレーカのRROを測定する方法及び装置が提案されている。しかしこのものは、超音波をトレッド面で反射させることなくトレッドゴム内に進入させるために、タイヤを水槽内に沈めて水中で測定する必要がある。そのため測定作業が大がかりとなり、測定作業能率を損ねるとともに装置の大型化を招くという問題がある。
【0004】
他方、特許文献2には、渦電流式変位センサを用い、該センサとトレッド面との間の距離を一定に保ちながらタイヤを回転させることにより、ブレーカ内のスチールコードとセンサとの距離、即ちトレッドゴムの厚さを測定する方法及び装置が提案されている。
【0005】
しかし、渦電流式変位センサは、周知の如く、測定対象となる導電体が板状をなす場合には、センサの出力電圧と距離との関係は線形となる。しかし、測定対象がブレーカの場合、そのスチールコードの配列密度等に影響を受け、しかもセンサとの間に介在するトレッドゴム自体も導電体であるため、センサの出力電圧とセンサからブレーカまでの距離との関係は、タイヤ毎に相違する非線形な関係となる。
【0006】
従って、前記特許文献2の方法及び装置では、トレッドゴムの厚さを大まかに測定することはできても、ブレーカRROの如き微細な距離変動を高精度で測定することは困難である。
【0007】
【特許文献1】
特開平5−18731号公報
【特許文献2】
特開平8−304009号公報
【0008】
そこで本発明の目的は、スチールコードの配列密度やトレッドゴム等による影響を簡易に補正でき、渦電流式変位センサを用いてブレーカのRROを高精度で能率良く測定しうるブレーカのRRO計測方法を提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本願請求項1の発明は、カーカスの外側かつトレッド部の内方に、導電体であるスチールコードのプライからなるブレーカを具えた空気入りタイヤの前記ブレーカのRROを測定するブレーカのRRO計測方法であって、
▲1▼ 導電体との間の距離を測定しうる渦電流式変位センサを、該渦電流式変位センサが空気入りタイヤのトレッド面と接触する基準位置P1から、トレッド面からタイヤ半径方向に距離Lを離れる最大離間位置Pnまでの距離範囲を半径方向に順次移動させ、各移動位置Piでの渦電流式変位センサのセンサ出力Viと基準位置P1からの移動距離Liとを測定して、補正用データ(Vi、Li)をうる補正用データ測定ステップと、
▲2▼ 前記補正用データ(Vi、Li)を回帰分析して、センサ出力Vに対する移動距離Lの回帰曲線L=F(V)を求める回帰分析ステップと、
▲3▼ 前記渦電流式変位センサを前記距離範囲内の任意の位置に固定した状態で、前記空気入りタイヤをタイヤ軸を中心として一周以上回転させ、タイヤ周方向の基準点0(°)からの位相角度θと、各位相角度θにおける渦電流式変位センサの出力Jとを測定して、RRO測定データ(θ、J)をうるRROデータ測定ステップと、
▲4▼ 前記出力Jを、前記回帰曲線L=F(V)のVに代入することにより、前記RRO測定データ(θ、J)をRRO補正データ(θ、F(J))に補正する補正ステップとを含むことを特徴としている。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。図1は本発明のブレーカのRRO計測方法を略示するフローチャートである。
図1において、RRO計測方法は、補正用データ測定ステップS1と、回帰分析ステップS2と、RROデータ測定ステップS3と、補正ステップS4とを含んで構成され、これによってブレーカ2のRROを渦電流式変位センサ3を用いて測定する。
【0011】
なお図2に略示する如く、前記ブレーカ2は、導電体であるスチールコードを所定の配列密度で引き揃えたコードプライからなり、タイヤ1の骨格をなすカーカスの外側かつトレッド部の内方に埋設される。
【0012】
又前記渦電流式変位センサ3は、周知の如く、センサからの交流磁界によって測定対象(導電体)に発生する渦電流を利用し、センサと測定対象との間の距離(変位)を測定する変位センサである。そして本発明では、高精度の測定を行うために、スチールコードの配列密度やトレッドゴム等によるセンサ出力への影響を補正することに特徴を有している。
【0013】
詳しくは、RRO計測方法の前記補正用データ測定ステップS1では、図2に概念的に示す如く、前記渦電流式変位センサ3を、この渦電流式変位センサ3がタイヤ1のトレッド面1Sと接触する基準位置P1から、トレッド面からタイヤ半径方向に距離Lmax を離れる最大離間位置Pnまでの距離範囲を、半径方向外側に順次移動させる。そしてこのとき、各移動位置Piにおいて、渦電流式変位センサ3のセンサ出力Viと、前記基準位置P1からの移動距離Liとを夫々測定し、これによって補正用データ(Vi、Li)を採取する。
【0014】
ここで、前記移動距離Liの測定方法としては、特に規制されないが、例えば検出スケール10Aと、これに沿って移動できかつ移動距離を電気信号として出力しうる検出ヘッド10Bとからなる所謂リニアスケール等の変位センサ10が好適であり、前記検出ヘッド10Bに渦電流式変位センサ3を取り付ける。このように、移動距離Liを電気信号として出力可能な変位センサ10を用いることにより、前記移動距離Liと、渦電流式変位センサ3のセンサ出力Vi(電圧)とを、同時に計測装置に取り込み、一つの補正用データ(Vi、Li)として記録させることができる。
【0015】
なお前記距離Lmax は、渦電流式変位センサ3における精度の観点から10mm以下とするのが好ましい。
【0016】
次に、前記回帰分析ステップS2では、図3に示すように、前記補正用データ(Vi、Li)を回帰分析し、センサ出力Vに対する移動距離Lの回帰曲線L=F(V)を求める。このステップS2では、前記回帰曲線Lと、補正用データ(Vi、Li)との寄与率が、0.95以上となるよう、例えば3次などの高次の関数、或いは指数関数等で回帰分析するのが好ましい。
【0017】
次に、RROデータ測定ステップS3では、図4に示すように、前記渦電流式変位センサ3を、前記距離範囲内の任意の位置に固定した状態で、前記空気入りタイヤ1をタイヤ軸を中心として一周以上回転させる。そしてこのとき、タイヤ周方向の基準点0(°)からの位相角度θと、各位相角度θにおける渦電流式変位センサ3の出力Jとを測定し、図5(A)に例示する如く、RRO測定データ(θ、J)を採取する。
【0018】
ここで、渦電流式変位センサ3においては、前述のことく、測定対象がブレーカ2の場合、そのスチールコードの配列密度やトレッドゴムなどの影響を受けるため、センサ3の出力Jと、センサ3からブレーカ2までの距離Xとの関係は、タイヤ毎に相違する非線形な関係となる。
【0019】
従って本発明では、前記RRO測定データ(θ、J)を、以下の補正ステップS4によって補正している。即ち、前記補正ステップS4では、図3,5(A)に示すように、センサの前記出力Jを、前記回帰曲線L=F(V)のVに代入することにより、図5(B)に示すように、前記RRO測定データ(θ、J)をRRO補正データ(θ、F(J))に補正する。なお前記補正データ(θ、F(J))では、その振幅としてブレーカ2のRROが示されることとなる。
【0020】
このようにして補正されたRROは、例えば空気入りタイヤの振動特性の解析のために利用されるなど、乗り心地性や騒音性能の向上に大きく貢献することができる。
【0021】
又例えば周知のユニフォミティー試験機などを用いて、タイヤのRRO、即ちトレッド面のRROを測定することができるが、このとき、図6に示す如く、前記ブレーカのRROと重ね合わすことにより、トレッドゴムのゴム厚さのバラツキ、即ちトレッドゴム厚さの周方向分布を得ることも可能となる。
【0022】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【0023】
【発明の効果】
叙上の如く本発明は、補正用データ測定ステップと、回帰分析ステップと、RROデータ測定ステップと、補正ステップとを含んで構成しているため、スチールコードの配列密度やトレッドゴム等による影響を簡易に補正することができ、渦電流式変位センサを用いてブレーカのRROを高精度でかつ能率良く測定することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のブレーカのRRO計測方法を説明するフローチャ−トである。
【図2】補正用データ測定ステップを概念的に示す線図である。
【図3】補正用データ測定ステップによって得られた補正用データ、及びそれを回帰分析して求めた回帰曲線L=f(V)を示す線図である。
【図4】RROデータ測定ステップを説明する線図である。
【図5】(A)はRROデータ測定ステップによって得たRRO測定データを示す線図、(B)はそれを補正ステップによって補正したRRO補正データを示す線図である。
【図6】ブレーカRROの活用例の一つを示す線図である。
【符号の説明】
1 空気入りタイヤ
2 ブレーカ
3 渦電流式変位センサ
S1 補正用データ測定ステップ
S2 回帰分析ステップ
S3 RROデータ測定ステップ
S4 補正ステップ
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤにおけるブレーカのRRO(ラジアルランナウト
)を、高精度で能率良く測定しうるブレーカのRRO計測方法に関する。
【0002】
【従来の技術、及び発明が解決しようとする課題】
近年、空気入りタイヤの振動特性を改善し、乗り心地性や騒音性能をさらに高レベルで向上させるためにブレーカのRROを測定することが望まれている。
【0003】
そのため、特許文献1には、超音波ヘッドからタイヤ中心に向かって超音波を発信し、この超音波がブレーカで反射される反射波を受信することによって、超音波ヘッドからブレーカまでの距離を計測し、ブレーカのRROを測定する方法及び装置が提案されている。しかしこのものは、超音波をトレッド面で反射させることなくトレッドゴム内に進入させるために、タイヤを水槽内に沈めて水中で測定する必要がある。そのため測定作業が大がかりとなり、測定作業能率を損ねるとともに装置の大型化を招くという問題がある。
【0004】
他方、特許文献2には、渦電流式変位センサを用い、該センサとトレッド面との間の距離を一定に保ちながらタイヤを回転させることにより、ブレーカ内のスチールコードとセンサとの距離、即ちトレッドゴムの厚さを測定する方法及び装置が提案されている。
【0005】
しかし、渦電流式変位センサは、周知の如く、測定対象となる導電体が板状をなす場合には、センサの出力電圧と距離との関係は線形となる。しかし、測定対象がブレーカの場合、そのスチールコードの配列密度等に影響を受け、しかもセンサとの間に介在するトレッドゴム自体も導電体であるため、センサの出力電圧とセンサからブレーカまでの距離との関係は、タイヤ毎に相違する非線形な関係となる。
【0006】
従って、前記特許文献2の方法及び装置では、トレッドゴムの厚さを大まかに測定することはできても、ブレーカRROの如き微細な距離変動を高精度で測定することは困難である。
【0007】
【特許文献1】
特開平5−18731号公報
【特許文献2】
特開平8−304009号公報
【0008】
そこで本発明の目的は、スチールコードの配列密度やトレッドゴム等による影響を簡易に補正でき、渦電流式変位センサを用いてブレーカのRROを高精度で能率良く測定しうるブレーカのRRO計測方法を提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本願請求項1の発明は、カーカスの外側かつトレッド部の内方に、導電体であるスチールコードのプライからなるブレーカを具えた空気入りタイヤの前記ブレーカのRROを測定するブレーカのRRO計測方法であって、
▲1▼ 導電体との間の距離を測定しうる渦電流式変位センサを、該渦電流式変位センサが空気入りタイヤのトレッド面と接触する基準位置P1から、トレッド面からタイヤ半径方向に距離Lを離れる最大離間位置Pnまでの距離範囲を半径方向に順次移動させ、各移動位置Piでの渦電流式変位センサのセンサ出力Viと基準位置P1からの移動距離Liとを測定して、補正用データ(Vi、Li)をうる補正用データ測定ステップと、
▲2▼ 前記補正用データ(Vi、Li)を回帰分析して、センサ出力Vに対する移動距離Lの回帰曲線L=F(V)を求める回帰分析ステップと、
▲3▼ 前記渦電流式変位センサを前記距離範囲内の任意の位置に固定した状態で、前記空気入りタイヤをタイヤ軸を中心として一周以上回転させ、タイヤ周方向の基準点0(°)からの位相角度θと、各位相角度θにおける渦電流式変位センサの出力Jとを測定して、RRO測定データ(θ、J)をうるRROデータ測定ステップと、
▲4▼ 前記出力Jを、前記回帰曲線L=F(V)のVに代入することにより、前記RRO測定データ(θ、J)をRRO補正データ(θ、F(J))に補正する補正ステップとを含むことを特徴としている。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。図1は本発明のブレーカのRRO計測方法を略示するフローチャートである。
図1において、RRO計測方法は、補正用データ測定ステップS1と、回帰分析ステップS2と、RROデータ測定ステップS3と、補正ステップS4とを含んで構成され、これによってブレーカ2のRROを渦電流式変位センサ3を用いて測定する。
【0011】
なお図2に略示する如く、前記ブレーカ2は、導電体であるスチールコードを所定の配列密度で引き揃えたコードプライからなり、タイヤ1の骨格をなすカーカスの外側かつトレッド部の内方に埋設される。
【0012】
又前記渦電流式変位センサ3は、周知の如く、センサからの交流磁界によって測定対象(導電体)に発生する渦電流を利用し、センサと測定対象との間の距離(変位)を測定する変位センサである。そして本発明では、高精度の測定を行うために、スチールコードの配列密度やトレッドゴム等によるセンサ出力への影響を補正することに特徴を有している。
【0013】
詳しくは、RRO計測方法の前記補正用データ測定ステップS1では、図2に概念的に示す如く、前記渦電流式変位センサ3を、この渦電流式変位センサ3がタイヤ1のトレッド面1Sと接触する基準位置P1から、トレッド面からタイヤ半径方向に距離Lmax を離れる最大離間位置Pnまでの距離範囲を、半径方向外側に順次移動させる。そしてこのとき、各移動位置Piにおいて、渦電流式変位センサ3のセンサ出力Viと、前記基準位置P1からの移動距離Liとを夫々測定し、これによって補正用データ(Vi、Li)を採取する。
【0014】
ここで、前記移動距離Liの測定方法としては、特に規制されないが、例えば検出スケール10Aと、これに沿って移動できかつ移動距離を電気信号として出力しうる検出ヘッド10Bとからなる所謂リニアスケール等の変位センサ10が好適であり、前記検出ヘッド10Bに渦電流式変位センサ3を取り付ける。このように、移動距離Liを電気信号として出力可能な変位センサ10を用いることにより、前記移動距離Liと、渦電流式変位センサ3のセンサ出力Vi(電圧)とを、同時に計測装置に取り込み、一つの補正用データ(Vi、Li)として記録させることができる。
【0015】
なお前記距離Lmax は、渦電流式変位センサ3における精度の観点から10mm以下とするのが好ましい。
【0016】
次に、前記回帰分析ステップS2では、図3に示すように、前記補正用データ(Vi、Li)を回帰分析し、センサ出力Vに対する移動距離Lの回帰曲線L=F(V)を求める。このステップS2では、前記回帰曲線Lと、補正用データ(Vi、Li)との寄与率が、0.95以上となるよう、例えば3次などの高次の関数、或いは指数関数等で回帰分析するのが好ましい。
【0017】
次に、RROデータ測定ステップS3では、図4に示すように、前記渦電流式変位センサ3を、前記距離範囲内の任意の位置に固定した状態で、前記空気入りタイヤ1をタイヤ軸を中心として一周以上回転させる。そしてこのとき、タイヤ周方向の基準点0(°)からの位相角度θと、各位相角度θにおける渦電流式変位センサ3の出力Jとを測定し、図5(A)に例示する如く、RRO測定データ(θ、J)を採取する。
【0018】
ここで、渦電流式変位センサ3においては、前述のことく、測定対象がブレーカ2の場合、そのスチールコードの配列密度やトレッドゴムなどの影響を受けるため、センサ3の出力Jと、センサ3からブレーカ2までの距離Xとの関係は、タイヤ毎に相違する非線形な関係となる。
【0019】
従って本発明では、前記RRO測定データ(θ、J)を、以下の補正ステップS4によって補正している。即ち、前記補正ステップS4では、図3,5(A)に示すように、センサの前記出力Jを、前記回帰曲線L=F(V)のVに代入することにより、図5(B)に示すように、前記RRO測定データ(θ、J)をRRO補正データ(θ、F(J))に補正する。なお前記補正データ(θ、F(J))では、その振幅としてブレーカ2のRROが示されることとなる。
【0020】
このようにして補正されたRROは、例えば空気入りタイヤの振動特性の解析のために利用されるなど、乗り心地性や騒音性能の向上に大きく貢献することができる。
【0021】
又例えば周知のユニフォミティー試験機などを用いて、タイヤのRRO、即ちトレッド面のRROを測定することができるが、このとき、図6に示す如く、前記ブレーカのRROと重ね合わすことにより、トレッドゴムのゴム厚さのバラツキ、即ちトレッドゴム厚さの周方向分布を得ることも可能となる。
【0022】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【0023】
【発明の効果】
叙上の如く本発明は、補正用データ測定ステップと、回帰分析ステップと、RROデータ測定ステップと、補正ステップとを含んで構成しているため、スチールコードの配列密度やトレッドゴム等による影響を簡易に補正することができ、渦電流式変位センサを用いてブレーカのRROを高精度でかつ能率良く測定することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のブレーカのRRO計測方法を説明するフローチャ−トである。
【図2】補正用データ測定ステップを概念的に示す線図である。
【図3】補正用データ測定ステップによって得られた補正用データ、及びそれを回帰分析して求めた回帰曲線L=f(V)を示す線図である。
【図4】RROデータ測定ステップを説明する線図である。
【図5】(A)はRROデータ測定ステップによって得たRRO測定データを示す線図、(B)はそれを補正ステップによって補正したRRO補正データを示す線図である。
【図6】ブレーカRROの活用例の一つを示す線図である。
【符号の説明】
1 空気入りタイヤ
2 ブレーカ
3 渦電流式変位センサ
S1 補正用データ測定ステップ
S2 回帰分析ステップ
S3 RROデータ測定ステップ
S4 補正ステップ
Claims (1)
- カーカスの外側かつトレッド部の内方に、導電体であるスチールコードのプライからなるブレーカを具えた空気入りタイヤの前記ブレーカのRROを測定するブレーカのRRO計測方法であって、
▲1▼ 導電体との間の距離を測定しうる渦電流式変位センサを、該渦電流式変位センサが空気入りタイヤのトレッド面と接触する基準位置P1から、トレッド面からタイヤ半径方向に距離Lを離れる最大離間位置Pnまでの距離範囲を半径方向に順次移動させ、各移動位置Piでの渦電流式変位センサのセンサ出力Viと基準位置P1からの移動距離Liとを測定して、補正用データ(Vi、Li)をうる補正用データ測定ステップと、
▲2▼ 前記補正用データ(Vi、Li)を回帰分析して、センサ出力Vに対する移動距離Lの回帰曲線L=F(V)を求める回帰分析ステップと、
▲3▼ 前記渦電流式変位センサを前記距離範囲内の任意の位置に固定した状態で、前記空気入りタイヤをタイヤ軸を中心として一周以上回転させ、タイヤ周方向の基準点0(°)からの位相角度θと、各位相角度θにおける渦電流式変位センサの出力Jとを測定して、RRO測定データ(θ、J)をうるRROデータ測定ステップと、
▲4▼ 前記出力Jを、前記回帰曲線L=F(V)のVに代入することにより、前記RRO測定データ(θ、J)をRRO補正データ(θ、F(J))に補正する補正ステップとを含むことを特徴とするブレーカのRRO計測方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002265817A JP2004101433A (ja) | 2002-09-11 | 2002-09-11 | ブレーカのrro計測方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2002265817A JP2004101433A (ja) | 2002-09-11 | 2002-09-11 | ブレーカのrro計測方法 |
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JP2004101433A true JP2004101433A (ja) | 2004-04-02 |
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ID=32264844
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JP2002265817A Withdrawn JP2004101433A (ja) | 2002-09-11 | 2002-09-11 | ブレーカのrro計測方法 |
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-
2002
- 2002-09-11 JP JP2002265817A patent/JP2004101433A/ja not_active Withdrawn
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