JP2004091068A - リール用芯及びそれを使用したリール - Google Patents

Abstract

【課題】紙粉の発生を防止すると共に廃棄処理も容易にし、また、製造に際し不良品が発生し難くしたリール用芯及びそれを使用したリールを提供する。
【解決手段】リール５は、リール用芯１と、リール用芯１を挟んで両側に設けてあり、径大な円板形状を有するフランジ板３，３を備えている。リール用芯１は、植物性繊維、バインダー、水、金属石鹸、流動性付与剤を含む成形材料を射出成形機により一体成形し、表面が滑らかで相当の硬度を有するように仕上げたものであり、生分解性を有している。リール用芯１は、所要の厚みを有し、側面視略円形状に形成してある。リール用芯１の厚みを形成する周面部１０は、キャリアテープを巻き取るためのテープ巻取部である。フランジ板３，３は段ボールで形成されている。
【選択図】　　　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、キャリアテープ等のテープ状物を巻き取るために使用されるリール用の芯及びこのリール用芯を使用したリールに関する。
更に詳しくは、紙粉の発生を防止すると共に、廃棄処理も容易であるものに関する。また、製造に際し不良品が発生し難くしたものに関する。更には、上記したリールが短時間で製造できるようにしたものに関する。
【０００２】
【従来技術】
例えば、ＩＣやＬＳＩ等の電子部品は、キャリアテープに封止して包装されており、キャリアテープをリールに巻き取った状態で保管・運搬されている。このような電子部品は、リールごとクリーンルーム等に持ち込まれ、適宜キャリアテープを引き出して使用される。
【０００３】
キャリアテープを巻き取るリールは、所要の幅を有する円柱状の芯部を備え、この両側壁に径大なフランジ板を設けた形状を有している。従来のリールとしては、例えば、芯部とフランジ板とを一体に成形してつくった合成樹脂（プラスチック）製のものがある。このリールでは使用後に回収して再利用が可能である。
【０００４】
しかし、合成樹脂製のリールは、使用済みのものを回収するコストが高く、また、廃棄時の環境汚染も懸念されることから、近年では敬遠される傾向にあり、需要が減少している。
【０００５】
従って今日では、例えば、図８に示すように、所定形状に切り抜いた段ボール９３を複数枚重ねて所要の厚みを有する芯部をつくり、その両側壁に同じく段ボールのフランジ板（図示省略）を接着して形成したものや、芯部を発泡スチロールでつくり、その両側壁に段ボールのフランジ板を接着して形成したもの等が多く使用されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記したリールにも、次のような課題があった。
まず、段ボール９３を複数枚重ねて芯部をつくったものは、切り口の面積が広かったので、使用時において回転等することにより切り口（端部）から多量の細かい紙粉が発生していた。そのためこのリールを使用した場合では、紙粉が付着して、電子部品が誤作動を起こす可能性があった。
【０００７】
また、芯部を発泡スチロールでつくり、フランジ板を段ボールでつくったものについても、フランジ板の切り口から紙粉は発生するが、このリールの場合では、紙粉の発生がフランジ板からのみであるので、全体としては発生量が少なく、この程度であれば許容できるレベルであり実用に支障は生じない。
【０００８】
しかし、このリールには、芯部とフランジ板との材料が異なるので、廃棄時には分別しなければならず、廃棄処理に手間がかかるという別の課題があった。更には、芯部が合成樹脂であるので、上記した廃棄処理の問題もあった。
【０００９】
そこで近年では、図９に示すように短管状の紙管９０の両側に円板形状を有する段ボール９１，９１を貼り合わせて芯部をドラム状に形成したものが開発されている。この芯部を採用したものによれば、紙粉の発生が上記した芯部を発泡スチロールでつくったものと略同等のレベルに抑えることができ、しかも廃棄処理も容易である。
【００１０】
しかし、このドラム状の芯部には、段ボール９１，９１が紙管９０の厚み部分にしか接着されていなかったので、接着力が十分でなく剥がれ易いという課題があった。
【００１１】
また、芯部の中央には、空回り防止のためにキー溝のような係合部９２０を備えた軸孔９２が形成される。この軸孔９２は、両側の段ボール９１，９１で係合部９２０の位置が合ってなければならないので、紙管９０に段ボール９１，９１を取り付けた状態で打ち抜いて形成される。しかし、この軸孔９２は、紙管９０の内部が空洞であるために、貼り合わせた段ボール９１，９１を凹ませてしまうことがあり、製造に際し歩留まりが悪かった。
【００１２】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を行い、リールのうち少なくとも芯部が生分解可能な材料をバインダーで固めてつくることができれば、紙粉の発生が防止でき、廃棄処理も容易で、しかも加工に際し失敗が少なくできるのではないかとの着想を得た。そこで本発明者は、生分解可能な材料として、植物性繊維に注目した。
【００１３】
従来、植物性繊維を主成分とする成形品の成形材料としては、例えば、粉砕した古紙に澱粉と水を加えて混練したものが知られている。
この成形材料を用いて製品を成形する場合には、▲１▼成形材料を十分に混練して、金型キャビティ内に材料を充填し易くする工程と、▲２▼キャビティ内に充填した成形材料に含まれる水を脱気手段により気化除去し、材料を乾燥固化させる工程とが必要である。
【００１４】
しかし、従来の成形材料では、成形材料を混練する工程で材料が器壁やダイスなどに付き易く、また、金型キャビティ内に充填した成形材料を乾燥、固化させる際に、材料の表面側が乾燥してできた表皮層が型壁面に密着し、これが成形材料に含まれる水の気化を妨げるという問題があった。また、表皮層が型壁面に密着しているために、離型の際に成形品にひびや割れを発生させてしまい易いという問題もあった。
【００１５】
そこで、上記した問題を解決するものとして、特開平１１−２２６９２０号公報に、粉砕した古紙と澱粉と水とからなる主材に、ステアリン酸亜鉛やステアリン酸バリウムのような金属石鹸（非アルカリ金属の長鎖脂肪酸塩）を添加してなる成形材料が開示されている。
この成形材料によれば、金属石鹸の作用により従来の成形材料が持つ問題は、一応解決できる。
【００１６】
しかし、上記公報記載の成形材料では、古紙や澱粉等の固形分に対する水の量が約５０〜２００重量部と多いため、成形時に水を脱気するのに時間がかかり、結果的に成形サイクルが長くなって、生産性が悪いといった問題があった。
【００１７】
水の脱気時間を短縮するためには、成形材料に含まれる水の量を減らせば良いが、単に水の量を少なくしただけでは成形材料が固まらず成形できない。また、水の量が少なくなることで成形材料の流動性が悪くなるので、金型内に成形材料が十分に行き渡らなくなり、成形に失敗する。
【００１８】
本発明者は、成形材料に含まれる水の量を減らすため、水に代わる好適な材料を新たに用いることにより、成形時に発生する水（水蒸気）の量を少なくして脱気に要する時間を減らし、成形に要する時間（成形サイクル）を短縮できるのでないかという発想のもとに鋭意研究開発した結果、水に代わる好適な材料としてグリセリン等の流動性付与剤を使用することが極めて有効な手段であることを見いだした。
本発明はこの知見に基づいて完成したものである。
【００１９】
（本発明の目的）
本発明の目的は、紙粉の発生を防止すると共に、廃棄処理も容易なリール用芯及びこれを使用したリールを提供することにある。
また、本発明の他の目的は、製造に際し不良品が発生し難いリール用芯及びこれを使用したリールを提供することにある。
更に、本発明の他の目的は、上記したリールが短時間で製造できるようにすることにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために講じた本発明の手段は次のとおりである。
第１の発明にあっては、
植物性繊維とバインダーを含む生分解性を有する成形材料を射出成形して製造したことを特徴とする、
リール用芯である。
【００２１】
第２の発明にあっては、
成形材料には、水と金属石鹸が含まれており、更に水の量を減らすために、水に代わって材料に流動性を与える流動性付与剤が含まれていることを特徴とする、
第１の発明に係るリール用芯である。
【００２２】
第３の発明にあっては、
外周部が所要幅のテープ巻取部となるように側方視円形状または実質的に円形状に形成してあり、一方の側部中央から他方の側部中央にかけては厚み方向に貫通して軸孔が形成してあるリール用芯であって、
双方の側部には、凹部とフランジ部を接着するための接着面が設けてあることを特徴とする、
第１または第２の発明に係るリール用芯である。
【００２３】
第４の発明にあっては、
外周部が所要幅のテープ巻取部となるように側方視円形状または実質的に円形状に形成してあり、一方の側部中央から他方の側部中央にかけては厚み方向に貫通して軸孔が形成してあるリール用芯であって、
双方の側部には、凹部とフランジ部を接着するための接着面が設けてあり、接着面は、一方の側部に設けた凹部の底側の裏面側が他方の側部の接着面となるようにしてあることを特徴とする、
第１または第２の発明に係るリール用芯である。
【００２４】
第５の発明にあっては、
第１，第２，第３または第４の発明に係るリール用芯を備え、リール用芯の両側部には、リール用芯を挟んで径大なフランジ部が設けられていることを特徴とする、
リールである。
【００２５】
本発明に係るリール用芯は、例えば、キャリアテープ、映画用のフィルム等のテープ状物等を巻き取るリールを構成するものとして使用できる。しかし、本発明に係るリール用芯が使用可能なリールは、特に限定するものではない。
【００２６】
本発明に係るリール用芯に形成してある凹部は、形状を限定するものではなく、例えば、断面形状が略四角形状（長方形状を含む）、略三角形状、略円形状、略楕円形状を有するようにもできる。また、側方視においても略円形状、略楕円形状、略三角形状、略四角形状、略五角形状、それ以上の多角形状に形成することもできる。
【００２７】
（作　用）
本発明に係るリール用芯は、生分解性を有する成形材料を射出成形して製造したので、できたリール用芯にあっては、植物性繊維がバインダーで固められており、従来のリール用芯でいう紙粉に相当する埃や塵となるものの発生が防止できる。従って、例えば、上記リール用芯を使用したキャリアテープ用リールは、電子部品の組み立て等を行うクリーンルームでの使用も可能である。
【００２８】
本発明に係るリール用芯は、生分解性を有しているので、燃やしても有害物質であるダイオキシン等が発生せず、また、土中に埋めて有機物に分解して処理することもできる。つまり、本発明に係るリール用芯は、環境を汚染することなく、廃棄処理することが容易である。
【００２９】
本発明に係るリール用芯は、射出成形して製造したものであるので、成形機や金型等において射出圧力、金型温度、成形速度、成形時間等の成形条件を満たすように制御すれば、製造に際し不良品の発生を少なくすることが可能である。
【００３０】
本発明に係るリール用芯は、流動性付与剤を用いて成形材料に含まれる水の量を少なくした成形材料で成形することにより、成形時に発生する水（水蒸気）の量を少なくして脱気に要する時間を減らし、成形に要する時間（成形サイクル）が短縮できる。
【００３１】
双方の側部に凹部が設けてあるリール用芯にあっては、凹部の容積分だけ材料を減らすことができ、軽量化できる。
【００３２】
双方の側部に凹部とフランジ部を接着するための接着面が設けてあり、接着面は、一方の側部に設けた凹部の底側の裏面側が他方の側部の接着面となるようにしてあるリール用芯は、材料が無駄に使われている箇所が少なく、最小限の量の成形材料で製造可能である。
【００３３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に基づき更に詳細に説明する。
図１は本発明に係るリールの一実施の形態を示しており、リール用芯の側壁にフランジ板を接着した状態を示す使用状態説明図、
図２はリール用芯を拡大して示す斜視説明図、
図３はリール用芯の側面図、
図４は図３に示すＡ−Ａ断面図、
図５は図３に示すＢ−Ｂ断面図である。
符号５はキャリアテープ用のリールを示している。リール５は、リール用芯１と、リール用芯１を挟んで両側に設けてあるフランジ板３，３を備えている。フランジ板３，３は、リール用芯１より径大な円板形状を有する段ボールで形成されている。
【００３４】
本実施の形態で示すリール５は、キャリアテープを巻き取るためのものであるが、リールの使用用途はこれに限定するものではなく、例えば、映画用のフィルム等を巻き取るものとして使用することもできる。
【００３５】
リール用芯１は、植物性繊維、バインダー（結合剤、接合剤ともいう）、水、金属石鹸、流動性付与剤を含む成形材料を射出成形機により一体成形したものであり、生分解性を有している。成形品であるリール用芯１は、植物性繊維がバインダー等で固めてあり、表面が滑らかで相当の硬度を有するように仕上げてある。
【００３６】
成形されたリール用芯１は、所要幅を有する側面視略円形状に形成してある。リール用芯１の厚みを形成する周面部１０は、キャリアテープを巻き取るためのテープ巻取部である。
【００３７】
リール用芯１の一方の側面と他方の側面には、それぞれ側面視略三角形状を有する凹部１１が、周方向に等間隔で三箇所ずつ形成してある。このようにして凹部１１間には相対的にいわば凸部が形成されている。この凹部１１は、一方と他方の側面で周方向にずらして設けてあり、一方の側面に形成された凹部１１の底部と裏表の関係にある外部面が、他方の側面の側壁１２となるように形成されている。側壁１２は、平面状で周面部１０の縁部と略面一に形成してあり、上記したフランジ板３，３を接着して設けるための接着面となる。
【００３８】
側面視においてリール用芯１の中心部には、幅方向に貫通した軸孔１３が形成してある。軸孔１３には、周面部１０の方向に向かってのびる凹溝状の係合部１３０が、周方向に等間隔で三カ所に形成してある。係合部１３０は、一方の側面に設けられた凹部１１と他方の側面に設けられた凹部１１とを隔てる壁面によって形成されている。係合部１３０はリール用芯１の全幅にわたって形成されている。
【００３９】
フランジ板３，３は、リール用芯１の一方と他方の側壁１２に接着剤で接着してある。フランジ板３，３には、キャリアテープの巻取量を視認するための開口した窓孔３０が、周方向に等間隔で三カ所に形成してある。
【００４０】
リール用芯１の成形材料を構成する植物性繊維、バインダー、金属石鹸、流動性付与剤は、生分解性を備えていれば良く、例えば次のようなものが使用できる。
【００４１】
植物性繊維は、例えば、新聞紙、雑誌、段ボール、厚紙、板紙、裁断屑紙、製紙工程等で発生する破紙、損紙、廃紙等の紙繊維（古紙、新紙を含む）や、パルプ、籾殻、わら、藺草、茶殻、コーヒー粕、ビール粕、焼酎粕、おから、酒粕、これらを混合したもの等が使用できる。しかし、植物性繊維は、これに限定するものではない。
【００４２】
植物性繊維は、必要に応じてミキサー等によって小片化（微細化）される。小片化した植物性繊維は、成形材料として配合した場合でも分散しやすくなり、成形品の表面を平滑性に優れたものとすることができる。
【００４３】
バインダーは、天然でも合成のものでも使用できる。天然のものでは、例えば、澱粉の他に、セルロース、デキストリン、サッカロース、ブドウ糖（含水結晶ブドウ糖、無水結晶ブドウ糖、精製ブドウ糖を含む）等の糖類や、コラーゲン等のタンパク質、これらを混合したもの等が使用できる。また、合成のものでは、ポリグリコール酸，ポリ乳酸，ポリエチレンサクシネートなどの脂肪族ポリエステル、これらを混合したもの等が使用できる。しかし、バインダーは、これに限定するものではない。
【００４４】
なお、上記バインダーのうち、セルロース、デキストリン、サッカロース、ブドウ糖等は、比較的低分子であるため、後述する流動性付与剤（滑剤）としての作用も備えている。
【００４５】
澱粉は、植物性繊維と似た分子構造を有するので、植物性繊維を強固に接着結合させ、植物性繊維が強固に一体結合された成形品を形成することができる。
【００４６】
澱粉は、水を除去した後では固化し、高温状態の金型から成形品を容易に離型させることができる。
【００４７】
金属石鹸としては、例えば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸マグネシウム、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸アルミニウム、ステアリン酸アルミニウム、等が使用できるが、これに限定するものではない。これらの金属石鹸は、単独で使用しても良いし複数混合して使用しても良い。
【００４８】
流動性付与剤は、混合する水の量を抑えて、材料に流動性を与えるための滑剤である。流動性付与剤としては、例えば、グリセリン、エチレングリコール等の脂肪族多価アルコール類、エチルセルロース等のセルロース誘導体、菜種油、ゴマ油、オリーブ、ヤシ油等の植物性油が使用できるが、特に限定するものではない。
【００４９】
成形材料として流動性付与剤を用いることにより、成形材料を混練する工程時に器壁やダイスなどに材料が粘着することを防止することができるので、成形材料に含まれる水の量を減らすことができる。
また、流動性付与剤を用いることにより、高温の金型内での成形材料の流動性を良好にして、キャビティ内への充填を容易にすることができるので、滑剤として作用する水の量（成形材料中の水の含有量）を減らすことができる。
以上のとおり、流動性付与剤を用いて成形材料に含まれる水の量を少なくすることにより、成形時に発生する水（水蒸気）の量を少なくして脱気に要する時間を減らし、成形に要する時間（成形サイクル）を短縮できる。
【００５０】
金属石鹸は、脂肪酸鎖部分に基づく非極性部分と非アルカリ金属部分に基づく極性部分とを有しているので界面活性機能を備えている。また、金属石鹸は、水に不溶性で撥水性を有し、その上、溶融および粉体のいずれの状態にあっても滑性を有している。
以上のような構造により、金属石鹸は内部滑剤と外部滑剤として作用する。
即ち、成形材料を可塑化混練する工程においては、内部滑剤として作用し、成形材料が器壁やダイスなどに粘着することを阻止して、作業性を向上させることができる。
【００５１】
また、キャビティ内においては外部滑剤として作用し、乾燥により成形材料の表面側に表皮層が形成されても、上記金属石鹸の金属塩が存在することによりキャビティ壁面と粘着しにくくなるので、成形材料に添加されている水が、加温されている金型により水蒸気となった場合、その水蒸気は成形材料の表皮層とキャビティ壁面との界面を通過し、次いで脱気手段あるいは金型のパーティング面から容易に放出脱気させることができる。
更に、上記金属石鹸は成形品の表面側に存在して型壁面との摩擦抵抗を低下させているので、ひびや割れを発生させることなく、成形品が離型できる。
【００５２】
金属石鹸は、植物性繊維やバインダーと均質に混合され易く、溶融および粉体のいずれの状態でも優れた滑性を示し、界面滑性効果による潤滑性作用および離型作用で加工性を向上させることができるので効果的である。
【００５３】
成形品の強度、成形品の形状保持性、成形材料の流動性、成形材料の混練性、水蒸気の放出脱気性などの観点から、成形材料の配合を植物性繊維５０〜９０重量部と、バインダー及び流動性付与剤５０〜１０重量部と、上記植物性繊維、バインダー、流動性付与剤の合計１００重量部に対して水５０〜１００重量部と、金属石鹸と、を含み、上記植物性繊維、バインダー、水、金属石鹸及び流動性付与剤を含む配合物中の水の量を３０重量％以下にした。
また、バインダーと流動性付与剤の配合比を、バインダーを３５重量％以上、流動性付与剤を５重量％以上（バインダーと流動性付与剤の合計１００重量部）とした。
【００５４】
植物性繊維が９０重量部を越え、バインダー及び流動性付与剤が１０重量部未満になると、成形品の表面状態、および強度の低下が有り好ましくない。
また、植物性繊維が５０重量部未満で、バインダー及び流動性付与剤が５０重量部を越えると、成形品の強度が低下し、材料がコスト高となるため好ましくない。
【００５５】
植物性繊維、バインダー、流動性付与剤の合計１００重量部に対して、水が５０重量部未満では、混練した成形材料をペレット状もしくはタブレット状にして、その形状を維持する事が困難となる。
また、水が１００重量部を越えると、材料の乾燥に長時間を要し好ましくない。
【００５６】
成形材料における水の量は、２０〜３０重量％が好ましく、２５〜２９重量％がより好ましい。水の量が２０重量％未満では、材料の流動性が著しく低下し、成形が困難となるため、好ましくない。
また、水の量が３０重量％を越えると、水蒸気の脱気放出に長時間を要し、成形に要する時間（成形サイクル）短縮の阻害要因となるため好ましくない。
【００５７】
バインダーが３５重量部未満である場合には、成形材料が固まらず成形品を構成できないため、好ましくない。
流動性付与剤が５重量部未満である場合には、金型内での流動性が低下し、射出成形が困難となるため、好ましくない。
【００５８】
植物性繊維、バインダー、水及び流動性付与剤の合計１００重量部に対して、金属石鹸を２重量部以下を含んでいる。
更に好ましくは、金属石鹸は０．３〜２重量部である。
金属石鹸が０．３重量部未満では、金属石鹸の滑剤効果が低下し、成形材料の混練工程では粘着阻止機能が低下することにより、成形装置の壁面等に粘着しやすくなり、また成形工程においては水蒸気を脱気する時間が長くなる。更に成形品を離型するときには、抜き勾配が小さい場合、スムーズに離型しがたくなり、成形品にひび割れが発生する恐れがあるので、好ましくない。
一方、金属石鹸が２重量部を越える場合には、金属石鹸の滑剤効果が強すぎて、成形材料の混練工程では、装置壁との摩擦抵抗が減少するので、短時間で均質に混練することが困難となる。更に、成形時、キャビティ内部において成形材料の合流が起こると、接合部の強度が低下して好ましくない。
【００５９】
バインダーと流動性付与剤の合計１００重量部のうち、１０〜５０重量部を生分解性プラスチックに置き換えることもできる。
生分解性プラスチックとしては、例えばポリヒドロキシブチレート／バリレート、ポリビニルアルコール、ポリ乳酸、ポリアルキレンサクシネート、ポリカプロラクトン、ポリエステルカーボネート、ポリアミノ酸、ポリエステルアミド、セルロースアセテート等を挙げることができるが、特にこれらに限定されない。バインダーと流動性付与剤の一部を生分解性プラスチックに置き換えることにより、生分解性プラスチックと複合させた成形材料によって得られる成形品は、優れた靭性を示し、ひび割れが生じにくく効果的である。
【００６０】
（作　用）
図１ないし図５を参照して本実施の形態で示すリール用芯の作用を説明する。リール５が備えるリール用芯１は、成形材料を射出成形して製造したので、植物性繊維がバインダー等で固めてあり、表面が滑らかで相当の硬度を有するように仕上げられている。従って、リール用芯１では従来のリール用芯でいう紙粉に相当する埃や塵となるものの発生が防止でき、リール５は電子部品の組み立て等を行うクリーンルームでの使用も可能である。
【００６１】
また、リール５は、リール用芯１及びフランジ板３，３とも、生分解性を有する成形材料で成形されているので、廃棄時に分別する必要がなく、しかも、燃やしても有害物質であるダイオキシン等が発生せず、また、土中に埋めて有機物に分解して処理することもできる。つまり、リール用芯１は、環境を汚染することなく、廃棄処理することが容易である。
【００６２】
更に、リール用芯１は、射出成形して製造したものであるので、成形機や金型等において射出圧力、金型温度、成形速度、成形時間等の成形条件を満たすように制御すれば、製造に際し不良品の発生を少なくすることが可能である。
【００６３】
リール用芯１の主成分は紙であり、フランジ板３，３は段ボールで形成してあるので、リール用芯１とフランジ板３，３は材質が似ており、接着剤を用いたときの接着性が、例えば、紙と合成樹脂等、材質の異なるものを接着する場合より良好である。なお、リール用芯１とフランジ板３，３を接着する接着剤も澱粉のり等の生分解性を有するものが使用される。
【００６４】
また、リール５では、フランジ板３が各側面の周方向に等間隔で設けられた側壁１２に接着剤を設けてリール用芯１と接着してあるので、回転したときの遠心力がフランジ板３に均等にかかるようになっている。このためリール５は回転時のバランスが良好である。
【００６５】
更に、リール用芯１は、各側面に凹部１１が形成してあり、一方の側面に形成された凹部１１の底部と裏表の関係にある外部面が、他方の側面の側壁１２となる形状に形成したので、材料が無駄に使われている箇所が少なく、最小限の量の成形材料で製造可能である。また、軽量化も図ることができる。
【００６６】
なお、本実施の形態で示す成形材料には混入していないが、例えば、リール用芯は木炭や竹炭を混合した成形材料を使用してつくることもできる。
【００６７】
（実施例）
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
なお、本実施例について、図１ないし図５に示すリール用芯１を成形する成形材料を例に挙げて説明する。
【００６８】
リール用芯１を成形する材料として、次のものを用いた。
植物性繊維として、古新聞紙を用いた。
生分解性のバインダーとして、澱粉（とうもろこし粉、日本澱粉工業（株）製、商品名「コーンスターチｙｅｌｌｏｗ」）を用いた。
金属石鹸として、ステアリン酸亜鉛（堺化学工業（株）製、品番「ＳＺ−Ｐ」）を用いた。
生分解性の流動性付与剤として、グリセリンを用いた。
生分解性プラスチックとして、ポリビニルアルコール（日本合成化学工業（株）製、品番「ＮＭ−１４」）を用いた。
【００６９】
上記した古新聞紙、澱粉、ステアリン酸亜鉛、グリセリン、ポリビニルアルコールの配合割合を次のようにした。
澱粉６０重量部に対して、グリセリンを２０重量部、ポリビニルアルコールを２０重量部とした。澱粉、グリセリン、ポリビニルアルコールの合計１００重量部に対して、古新聞紙を１５０重量部とした。
そして、澱粉、グリセリン、ポリビニルアルコール、古新聞紙の合計１００重量部に対して、水を７０重量部とした。
更に、澱粉、グリセリン、ポリビニルアルコール及び古新聞紙に水を加えた材料１００重量部に対し、ステアリン酸亜鉛を０．５重量部とした。
【００７０】
次に、上記した成形材料の調整方法について説明する。
古新聞紙、澱粉、グリセリン、ポリビニルアルコール、金属石鹸及び水の各材料を、その合計量が１．５ｋｇになるように秤量した。なお、古新聞紙は、約３〜５ｃｍ程度の大きさに裁断したものを使用した。
【００７１】
まず（株）カワタ製のスーパーミキサを用いて、古新聞紙と水を混練した。混練条件は、槽内温度９０℃、混練速度１５００ｒｐｍで２〜３分である。ただし、古新聞紙の混練状態によっては、更に混練を行なう。
【００７２】
次に、水と混練した古新聞紙に澱粉、グリセリン、ポリビニルアルコール、及び金属石鹸を加え、更に槽内温度９０℃、混練速度１５００ｒｐｍの条件下、３分間混練を行った。
混練後直ちにペレット状もしくはタブレット状の成形品に形成し、その後自然乾燥で、材料中の水の量を２０〜３０重量％になるように調整して、最終的な成形材料とした。
なお、乾燥方法は、自然乾燥でも乾燥炉等による機械乾燥でもよい。
【００７３】
更に、上記のようにして得られた成形材料を用い、図１ないし図５に示すリール用芯１を成形した。
成形装置として、日精樹脂工業（株）製の射出成形機で、シリンダ温度は９０℃〜１３０℃、金型温度は１５０℃〜１８０℃に設定した。射出成形機で成形材料を成形することで、リール用芯１を得た。
【００７４】
以上のように、成形材料に流動性付与剤であるグリセリンを加えて成形材料の水の量を少なくすることにより、成形時に発生する水蒸気の量を少なくして脱気に要する時間を減らし、成形に要する時間（成形サイクル）を１／３〜１／６（自社比）に短縮することができた。なお、金型を変えることで、様々な形状の成形品を得ることもできる。
【００７５】
図６は本発明に係るリール用芯の他の実施の形態を示しており、フランジ部に側壁部を接着した状態を示す使用状態説明図、
図７はリール用芯を拡大して示す斜視説明図である。
なお、図６及び図７において、上記図１ないし図５で示したものと同一または同等箇所には同一の符号を付して示している。また、以下の説明において構造について上記で示した箇所と重複する説明は省略する。
【００７６】
符号５ａはキャリアテープ用のリールを示している。リール５ａは、リール用芯１ａと、フランジ板３ａ，３ａを備えている。
【００７７】
リール用芯１ａの各側壁１２には、凸状の係止部１２０が外方に突出して形成してある。
また、フランジ板３ａ，３ａの上記係止部１２０と対応する箇所には、この係止部１２０が嵌り込む嵌合部３１が、孔を設けて形成してある。
フランジ板３ａ，３ａは、側壁１２に接着剤を付け、係止部１２０を嵌合部３１に嵌めて設けてある。
【００７８】
リール５ａによれば、係止部１２０が嵌合部３１と係合しているので、リール用芯１ａとフランジ板３ａとが周方向にずれて外れることが防止できる。
なお、他の作用は、上記した先の実施の形態で示すものと略同じであるので、説明は省略した。
【００７９】
本明細書で使用している用語と表現は、あくまでも説明上のものであって、なんら限定的なものではなく、本明細書に記述された特徴およびその一部と等価の用語や表現を除外する意図はない。また、本発明の技術思想の範囲内で、種々の変形態様が可能であるということは言うまでもない。
【００８０】
【発明の効果】
本発明は上記構成を備え、次の効果を有する。
（ａ）本発明に係るリール用芯は、生分解性を有する成形材料を射出成形して製造したので、できたリール用芯にあっては、植物性繊維がバインダーで固められており、従来のリール用芯でいう紙粉に相当する埃や塵となるものの発生が防止できる。従って、例えば、上記リール用芯を使用したキャリアテープ用リールは、電子部品の組み立て等を行うクリーンルームでの使用も可能である。
【００８１】
（ｂ）本発明に係るリール用芯は、生分解性を有しているので、燃やしても有害物質であるダイオキシン等が発生せず、また、土中に埋めて有機物に分解して処理することもできる。つまり、本発明に係るリール用芯は、環境を汚染することなく、廃棄処理することが容易である。
【００８２】
（ｃ）本発明に係るリール用芯は、射出成形して製造したものであるので、成形機や金型等において射出圧力、金型温度、成形速度、成形時間等の成形条件を満たすように制御すれば、製造に際し不良品の発生を少なくすることが可能である。
【００８３】
（ｄ）本発明に係るリール用芯は、流動性付与剤を用いて成形材料に含まれる水の量を少なくした成形材料で成形することにより、成形時に発生する水（水蒸気）の量を少なくして脱気に要する時間を減らし、成形に要する時間（成形サイクル）が短縮できる。
【００８４】
（ｅ）双方の側部に凹部が設けてあるリール用芯にあっては、凹部の容積分だけ材料を減らすことができ、軽量化できる。
【００８５】
（ｆ）双方の側部に凹部とフランジ部を接着するための接着面が設けてあり、接着面は、一方の側部に設けた凹部の底側の裏面側が他方の側部の接着面となるようにしてあるリール用芯は、材料が無駄に使われている箇所が少なく、最小限の量の成形材料で製造可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るリールの一実施の形態を示しており、リール用芯の側壁にフランジ板を接着した状態を示す使用状態説明図。
【図２】リール用芯を拡大して示す斜視説明図。
【図３】リール用芯の側面図。
【図４】図３に示すＡ−Ａ断面図。
【図５】図３に示すＢ−Ｂ断面図。
【図６】本発明に係るリール用芯の他の実施の形態を示しており、フランジ部に側壁部を接着した状態を示す使用状態説明図。
【図７】リール用芯を拡大して示す斜視説明図。
【図８】従来のリールの芯部を示す斜視説明図。
【図９】従来のリールの芯部を示す斜視説明図。
【符号の説明】
１，１ａ　リール用芯
１０　周面部
１１　凹部
１２　側壁
１２０　係止部
１３　軸孔
１３０　係合部
３，３ａ　フランジ板
３０　窓孔
３１　嵌合部
５，５ａ　リール
９０　紙管
９１　段ボール
９２　軸孔
９２０　係合部
９３　段ボール

Claims (5)

1. 植物性繊維とバインダーを含む生分解性を有する成形材料を射出成形して製造したことを特徴とする、
   リール用芯。
2. 成形材料には、水と金属石鹸が含まれており、更に水の量を減らすために、水に代わって材料に流動性を与える流動性付与剤が含まれていることを特徴とする、
   請求項１記載のリール用芯。
3. 外周部が所要幅のテープ巻取部となるように側方視円形状または実質的に円形状に形成してあり、一方の側部中央から他方の側部中央にかけては厚み方向に貫通して軸孔が形成してあるリール用芯であって、
   双方の側部には、凹部とフランジ部を接着するための接着面が設けてあることを特徴とする、
   請求項１または２記載のリール用芯。
4. 外周部が所要幅のテープ巻取部となるように側方視円形状または実質的に円形状に形成してあり、一方の側部中央から他方の側部中央にかけては厚み方向に貫通して軸孔が形成してあるリール用芯であって、
   双方の側部には、凹部とフランジ部を接着するための接着面が設けてあり、接着面は、一方の側部に設けた凹部の底側の裏面側が他方の側部の接着面となるようにしてあることを特徴とする、
   請求項１または２記載のリール用芯。
5. 請求項１，２，３または４記載のリール用芯を備え、リール用芯の両側部には、リール用芯を挟んで径大なフランジ部が設けられていることを特徴とする、
   リール。

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