JP2004087656A - プリント配線板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】IVH又はTH(スルーホール)(以下、IVH/TH)をインクで孔埋めしても接続不良が発生することがない信頼性の高いプリント配線板の製造方法を提供する。
【解決手段】銅張り積層板10の表面にレジストフィルム1を貼付後、所定の位置にIVH2b/TH2aの孔2を形成し、導電性インクを前記孔2に充填し、あふれたインク3を除去してからインク3を硬化させ、レジストフィルム1を剥離し、積層板10の表面を研磨してTH2aを形成する、又はさらに絶縁層8を形成して孔2をIVH2bにする。その後、IVH2b/TH2aの端部表面3A上にスタックビア5又はパッド6を形成する。
【選択図】 図1
【解決手段】銅張り積層板10の表面にレジストフィルム1を貼付後、所定の位置にIVH2b/TH2aの孔2を形成し、導電性インクを前記孔2に充填し、あふれたインク3を除去してからインク3を硬化させ、レジストフィルム1を剥離し、積層板10の表面を研磨してTH2aを形成する、又はさらに絶縁層8を形成して孔2をIVH2bにする。その後、IVH2b/TH2aの端部表面3A上にスタックビア5又はパッド6を形成する。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリント配線板の製造方法に係り、特に、スルーホール(以下、THと称する)やIVH(Interstitial Via Hole)等の孔の形成とその孔埋め方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年の電子機器においては、その薄型化や内蔵部品の高密度搭載による小型化が要求されている。
そして、それを実現するために、各機器に搭載するプリント配線板についてもより薄くかつ高密度実装化する構造が多種検討されている。
例えば、THを孔埋めし、そこに直接パッドを形成して部品を実装するいわゆるパッドオンビア工法が開発される一方、多層基板化としてはいわゆるビルドアップ基板が開発されている。
【0003】
このビルドアップ基板においては、各層間の電気的接続のために、層内部において所定の階層を貫通するIVHが基板の高密度化と共に多用されるようになり、基板面積に対するIVHが占める面積比率も次第に増加している。
THとIVHとの形態上の違いは、THはその端部がプリント配線板の最外側表面に形成されるのに対して、IVHはその端部がプリント配線板の内層部に形成されていて外部から視認できないということにある。
【0004】
ところで、この高密度化に伴うIVHあるいはTH(以下、IVH/TH)の小径化,狭ピッチ化及び基板自体の薄型化によって、IVH/THの孔埋め製造工程において要求される品質や良好な歩留まりを維持することが次第に困難になってきている。
【0005】
多層基板においては、隣接層間においてIVH直上にビアを形成するいわゆるスタックビアが高密度化において極めて有効であるが、このスタックビアの形成には孔埋めしたIVHの端部表面の平坦性が大きく影響し、この表面をより平坦に形成することが望まれている。
また、パッドオンビア工法においても、THの直上に形成するパッドの形成にはTHの端部表面の平坦性が大きく影響し、これをより平坦にすることが望まれている。
【0006】
この平坦な表面を得るために、従来のIVH/THの孔埋め工程は以下のように行っており、図4(a)を用いて説明する。
まず、銅張り積層板10にIVH/THの孔50をあけ、IVH/THの孔50の内面を含めて全体を銅めっきして銅層51を形成する。
次に、このIVH/THの孔50の位置に対応して開口させたメッシュ#100〜#250番手のスクリーンを用い、孔埋め用インク52をスクリーン印刷によってIVH/THの孔50の内部に充填塗布する。
【0007】
そして、充填した孔埋め用インク52を硬化させ、その後、IVH/THの孔50からあふれて突出しているインク突出部52Aを、200〜400番手のバフやベルトサンダー等を用いて研磨により除去すると共に表面を平坦化する、という工程である。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、孔50からあふれて突出するインク突出部52Aは中央が盛り上がる一方、裾の外径が孔50の直径より大きく形成されるので相当の体積を有する。
従って、この突出部52Aを確実に除去するためには、研磨には比較的長時間を要し、バフやベルトサンダーに付加する押圧力も相当の力を必要とする。
そのため、この研磨工程で基板に加わる負荷によって基板には伸び等の変形が生じてしまう。そして、この伸び等の変形によって、多層構造のプリント配線板においては、層内部での接続不良が発生したり層間のずれが生じて接続不良が発生するという問題があった。
【0009】
一方、この研磨による負荷を低減するために、ロール孔埋め工法を用いて突出部となるインクを硬化前にスキージで掻き取る工法も開発されているが、スキージによって本来充填されるべきインクを含めて掻き取られてしまってIVH/TH表面が凹形状になり、表面を平坦に形成することが困難であった。
【0010】
さらに、小径のIVH/THの孔50に孔埋め用インク52を安定的に充填するために、このインク52は溶剤で希釈して低粘度にする必要がある。
しかしながら、溶剤で希釈したことによってインク52は硬化時に収縮してしまい、IVH/THの表面50Aが凹部となって平坦性が得られない(図4(b)参照)。
【0011】
そのため、IVHの場合に、その直上あるいは直下に形成したビア53(図4(c)では直上に形成)とIVHに充填したインク52との間に空隙54が生じて温度や曲げ等の負荷により接続不良が多発し、プリント配線板としての信頼性が得られないという問題があった(図4(c)参照)。
【0012】
また、THの場合に、その直上あるいは直下に形成するパッド55(図4(d),(e)では直上に形成)とTHに充填したインク52との間に空隙54が生じ(図4(d)参照)、温度や曲げ等の負荷により接続不良が多発したり、パッド55とインク52は密着するものの、パッド55の表面55Aが凹形状となって(図4(e)参照)、このパッド55に実装する部品のリード(図示せず)とパッド55との間に空隙が生じて温度や曲げ等の負荷により接続不良が発生し、プリント配線板としての信頼性が得られないという問題があった。
【0013】
そこで本発明が解決しようとする課題は、IVHやTHをインクで孔埋めしても基板の伸び等の変形による接続不良が発生することがなく、また、孔埋めしたIVH/TH直上あるいは直下にビアやパッドを形成しても接続不良が発生することがない信頼性の高いプリント配線板の製造方法を提供することにある。
【0014】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本願発明は手段として次の工程を有する。
即ち、請求項1は、両面銅張り積層板10を用い、孔埋めしたスルーホール2aを有して成るプリント基板の製造方法において、
前記積層板10の表面に薄膜1aを形成し、その後、前記積層板10の所定の位置にスルーホール2aとなる孔2を形成し、導電性インク3を前記孔2に充填し、前記孔2からあふれた前記導電性インク3を除去してから前記孔2に充填した前記導電性インク3を硬化させ、前記薄膜1aを除去し、前記積層板10の表面を研磨して前記表面から突出した前記導電性インク3を除去すると共に平坦化するようにして前記孔埋めしたスルーホール2aを形成することを特徴とするプリント配線板の製造方法であり、
請求項2は、前記薄膜1aをレジストフィルム1とし、前記薄膜1aの形成を、レジストフィルム1の貼付により行うことを特徴とする請求項1記載のプリント配線板の製造方法であり、
請求項3は、前記スルーホール2aの表面3A上にパッド6を形成する工程を有することを特徴とする請求項1又は請求項2記載のプリント配線板の製造方法であり、
請求項4は、両面銅張り積層板10を用い、孔埋めしたIVH2bを有して成るプリント基板の製造方法において、
前記積層板10の表面に薄膜1aを形成し、その後、前記積層板10の所定の位置にIVH2bとなる孔2を形成し、導電性インク3を前記孔2に充填し、前記孔2からあふれた前記導電性インク3を除去してから前記孔2に充填した前記導電性インク3を硬化させ、前記薄膜1aを除去し、前記積層板10の表面を研磨して前記表面から突出した前記導電性インク3を除去すると共に平坦化した後、前記表面3A上に絶縁層8を積層するようにして前記孔埋めしたIVH2bを形成することを特徴とするプリント配線板の製造方法であり、
請求項5は、前記薄膜1aをレジストフィルム1とし、前記薄膜1aの形成を、レジストフィルム1の貼付により行うことを特徴とする請求項4記載のプリント配線板の製造方法であり、
請求項6は、前記IVH2bの端部の表面3A上にスタックビア5を形成する工程を有することを特徴とする請求項4又は請求項5記載のプリント配線板の製造方法である。
【0015】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、好ましい実施例により図1乃至図3を用いて説明する。
【0016】
図1は、本発明のプリント配線板の製造方法における実施例の工程を示す図であり、
図2は、本発明のプリント配線板の製造方法により製造したプリント配線板の構造を説明する断面図であり、
図3は、本発明のプリント配線板の製造方法により製造した多層のプリント配線板を示す断面図である。
【0017】
好ましい実施例は、少なくとも以下に示す7つの工程を有するものであり、順次説明する。
尚、THとIVHとの形態上の違いは、前述のように、THはその端部がプリント配線板の最外側表面に形成されているのに対して、IVHはその端部がプリント配線板の内層部に形成されていて外部から視認できないということにある。従って、以下に示す工程1〜7においては、IVH,TH共共通の工程なので、便宜的にTHを含めてIVHと表記して説明する。
【0018】
(工程1):(図1(1)参照)
両面銅張り積層板10の両面にレジストフィルム1を貼り付ける。
このレジストフィルム1はアルカリ溶液で剥離可能なものであり、例えば、日立化成工業株式会社製「H−S940」(厚み50μm)を用いることができる。
銅張り積層板は内層パターンを含んでいてもよいものである。
【0019】
(工程2):(図1(2)参照)
工程1によりレジストフィルム1を貼った銅張り積層板10の所定の位置にIVHの孔2をドリルで削孔する。
IVHの孔2の直径は300μmである。
【0020】
(工程3):(図1(3)参照)
IVHの孔2に導電性インク3をスクリーン印刷やロールコーターにより充填する。スクリーン印刷の場合、使用するスクリーンはメッシュ#100のものである。
導電性インク3は、例としてタツタエレクトロニクスシステム株式会社製の「AE1190」を使用することができる。小径の孔に充填するために、MEK(メチルエチルケトン)で希釈をして粘度調整を行う。
導電性インク3は孔2からあふれてレジストフィルム1の表面より盛り上がるように充填され、この盛り上がった部分は余分なインク3aである。
【0021】
(工程4):(図1(4)参照)
スキージ4を用いてレジストフィルム1上の余分な導電性インク3aを掻き取る。スキージ4の材質は硬度60のウレタンである。
【0022】
(工程5):図1(5)参照
IVHの孔2に充填した導電性インク3を硬化させる。
このインク3が「AE1190」の場合は150℃の温度下で1時間放置すればよい。
この硬化によりインク3は収縮し、その表面3Aが凹形状となる。
【0023】
(工程6):図1(6)参照
レジストフィルム1をアルカリ溶液を用いて剥離する。
アルカリ溶液としてNaOH溶液を使用することができる。
この剥離後、導電性インク3のレジストフィルム1の厚さに相当する部分(突出部3b)が銅張り積層板10の表面より突出する。
【0024】
(工程7):図1(7)参照
突出部3bを、不織布バフ7を用いて研磨除去し面の平坦化を行う。
不織布バフ7の例としてジャブロ工業株式会社製の「サーフェイス800M」を使用することができる。
研磨機は、株式会社石井表記製の6軸バフ研磨機を使用し、研磨条件を回転数1800回/分 コンベアスピード1.0m/min 1.0A とした。
また、研磨はバフの使用に限るものではなくベルドサンダーやその他の方法で行ってもよい。
【0025】
以上の工程1〜7により、導電性インク3により孔埋めしたIVHの孔2の端部表面は平坦に形成される。
そして、この工程7の後に、必要に応じて絶縁層を積層する等によるビルドアップ層を形成して多層化したり回路パターンを形成することができる。
【0026】
上述の工程1〜7によって孔埋めしたIVHの孔2の直上及び直下にスタックビア5を形成した例を図2(a)に示す。当図において銅張り積層板10に絶縁層8を積層し、その後、IVHの直上及び直下の絶縁層8を孔明けしてスタックビア5を形成したものである。
また、この工程1〜7によって孔埋めしたTHの孔2aの直上にソルダペーストによりパッド6を形成した例を図2(b)に示す。
さらに、この工程1〜7によって孔埋めしたIVH2bを有する多層構造のビルドアップ基板の一例を図3に示す。
【0027】
上述した実施例によれば、突出部3bは高さがレジストフィルム1の厚さ(上述実施例においては50μm)や、孔2の外径を越えることがなく、さらに中央が凹んだ凹部であるので体積的には僅かであって、工程7の研磨除去は短時間にしかもバフの押圧力も小さい力で行うことができる。
従って、基板にかかる負荷が極めて少ないので基板が伸び等の変形をすることがなく、整合ズレによる接続不良が発生することがない。
【0028】
さらに、孔埋めした表面が平坦に形成されるので、IVH/TH直上あるいは直下にスタックビアやパッドを形成しても空隙が生じることがなく温度や曲げの負荷によって接続不良が発生することがない。
そして、形成したパッドの表面も平坦となるので、パッドに実装する部品のリードとパッドの間に空隙が生じることがなく、温度や曲げの負荷によって接続不良が発生することがない。
【0029】
上述の工程1〜7は、必ずしも連続した工程でなくてもよく、各工程間に他の工程を実施してもよいものであり、この順番でプリント配線板の製造工程中に含まれていればよい。
【0030】
本発明の実施例は、上述した構成に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変更が可能なものである。
例えば、両面銅張り積層板10に貼付するものはレジストフィルム1でなく他の材料でもよい。また、貼付するものに限らず塗布してもよい。
すなわち、積層板10の表面から突出するインク3bの高さが低くなるようにできるだけ薄い膜1aとして形成可能であって、導電性インク3の塗布工程においてこのインク3に侵されるものでもなく、化学的、機械的等の方法により単独で除去できるものであればよい。
実施例のように、この薄膜1aとしてレジストフィルム1を用いれば、貼付と除去が容易で扱い易く高い生産効率でプリント配線板を製造することが可能となる。
【0031】
【発明の効果】
以上詳述したように、本願発明によれば、銅張り積層板に薄膜を形成してからIVHやTHの孔を形成し、これに導電性インクを充填し硬化させた後に薄膜を除去し、その後、突出した余分なインクを研磨除去するようにしたので、基板の伸び等の変形がなくなり接続不良が発生することがなく、信頼性の高いプリント配線板を得ることができる。
また、研磨によりIVH/THの端部表面が平坦に形成されるので、その直上あるいは直下にスタックビアやパッドを形成しても接続不良を発生することがなく信頼性の高いプリント配線板を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のプリント配線板の製造方法における実施例の工程を示す図である。
【図2】本発明のプリント配線板の製造方法により製造したプリント配線板の例を説明する断面図である。
【図3】本発明のプリント配線板の製造方法により製造した多層のプリント配線板の例説明する断面図である。
【図4】従来のプリント配線板の製造方法により製造したプリント配線板を説明する断面図である。
【符号の説明】
1 レジストフィルム
1a 薄膜
2 孔
2a TH(スルーホール)
2b IHV
3 導電性インク
4 スキージ
5 スタックビア
6 パッド
7 バフ
8 絶縁層
10 銅張り積層板
50 孔
51 銅層
52 孔埋め用インク
53 ビア
54 空隙
55 パッド
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリント配線板の製造方法に係り、特に、スルーホール(以下、THと称する)やIVH(Interstitial Via Hole)等の孔の形成とその孔埋め方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年の電子機器においては、その薄型化や内蔵部品の高密度搭載による小型化が要求されている。
そして、それを実現するために、各機器に搭載するプリント配線板についてもより薄くかつ高密度実装化する構造が多種検討されている。
例えば、THを孔埋めし、そこに直接パッドを形成して部品を実装するいわゆるパッドオンビア工法が開発される一方、多層基板化としてはいわゆるビルドアップ基板が開発されている。
【0003】
このビルドアップ基板においては、各層間の電気的接続のために、層内部において所定の階層を貫通するIVHが基板の高密度化と共に多用されるようになり、基板面積に対するIVHが占める面積比率も次第に増加している。
THとIVHとの形態上の違いは、THはその端部がプリント配線板の最外側表面に形成されるのに対して、IVHはその端部がプリント配線板の内層部に形成されていて外部から視認できないということにある。
【0004】
ところで、この高密度化に伴うIVHあるいはTH(以下、IVH/TH)の小径化,狭ピッチ化及び基板自体の薄型化によって、IVH/THの孔埋め製造工程において要求される品質や良好な歩留まりを維持することが次第に困難になってきている。
【0005】
多層基板においては、隣接層間においてIVH直上にビアを形成するいわゆるスタックビアが高密度化において極めて有効であるが、このスタックビアの形成には孔埋めしたIVHの端部表面の平坦性が大きく影響し、この表面をより平坦に形成することが望まれている。
また、パッドオンビア工法においても、THの直上に形成するパッドの形成にはTHの端部表面の平坦性が大きく影響し、これをより平坦にすることが望まれている。
【0006】
この平坦な表面を得るために、従来のIVH/THの孔埋め工程は以下のように行っており、図4(a)を用いて説明する。
まず、銅張り積層板10にIVH/THの孔50をあけ、IVH/THの孔50の内面を含めて全体を銅めっきして銅層51を形成する。
次に、このIVH/THの孔50の位置に対応して開口させたメッシュ#100〜#250番手のスクリーンを用い、孔埋め用インク52をスクリーン印刷によってIVH/THの孔50の内部に充填塗布する。
【0007】
そして、充填した孔埋め用インク52を硬化させ、その後、IVH/THの孔50からあふれて突出しているインク突出部52Aを、200〜400番手のバフやベルトサンダー等を用いて研磨により除去すると共に表面を平坦化する、という工程である。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、孔50からあふれて突出するインク突出部52Aは中央が盛り上がる一方、裾の外径が孔50の直径より大きく形成されるので相当の体積を有する。
従って、この突出部52Aを確実に除去するためには、研磨には比較的長時間を要し、バフやベルトサンダーに付加する押圧力も相当の力を必要とする。
そのため、この研磨工程で基板に加わる負荷によって基板には伸び等の変形が生じてしまう。そして、この伸び等の変形によって、多層構造のプリント配線板においては、層内部での接続不良が発生したり層間のずれが生じて接続不良が発生するという問題があった。
【0009】
一方、この研磨による負荷を低減するために、ロール孔埋め工法を用いて突出部となるインクを硬化前にスキージで掻き取る工法も開発されているが、スキージによって本来充填されるべきインクを含めて掻き取られてしまってIVH/TH表面が凹形状になり、表面を平坦に形成することが困難であった。
【0010】
さらに、小径のIVH/THの孔50に孔埋め用インク52を安定的に充填するために、このインク52は溶剤で希釈して低粘度にする必要がある。
しかしながら、溶剤で希釈したことによってインク52は硬化時に収縮してしまい、IVH/THの表面50Aが凹部となって平坦性が得られない(図4(b)参照)。
【0011】
そのため、IVHの場合に、その直上あるいは直下に形成したビア53(図4(c)では直上に形成)とIVHに充填したインク52との間に空隙54が生じて温度や曲げ等の負荷により接続不良が多発し、プリント配線板としての信頼性が得られないという問題があった(図4(c)参照)。
【0012】
また、THの場合に、その直上あるいは直下に形成するパッド55(図4(d),(e)では直上に形成)とTHに充填したインク52との間に空隙54が生じ(図4(d)参照)、温度や曲げ等の負荷により接続不良が多発したり、パッド55とインク52は密着するものの、パッド55の表面55Aが凹形状となって(図4(e)参照)、このパッド55に実装する部品のリード(図示せず)とパッド55との間に空隙が生じて温度や曲げ等の負荷により接続不良が発生し、プリント配線板としての信頼性が得られないという問題があった。
【0013】
そこで本発明が解決しようとする課題は、IVHやTHをインクで孔埋めしても基板の伸び等の変形による接続不良が発生することがなく、また、孔埋めしたIVH/TH直上あるいは直下にビアやパッドを形成しても接続不良が発生することがない信頼性の高いプリント配線板の製造方法を提供することにある。
【0014】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本願発明は手段として次の工程を有する。
即ち、請求項1は、両面銅張り積層板10を用い、孔埋めしたスルーホール2aを有して成るプリント基板の製造方法において、
前記積層板10の表面に薄膜1aを形成し、その後、前記積層板10の所定の位置にスルーホール2aとなる孔2を形成し、導電性インク3を前記孔2に充填し、前記孔2からあふれた前記導電性インク3を除去してから前記孔2に充填した前記導電性インク3を硬化させ、前記薄膜1aを除去し、前記積層板10の表面を研磨して前記表面から突出した前記導電性インク3を除去すると共に平坦化するようにして前記孔埋めしたスルーホール2aを形成することを特徴とするプリント配線板の製造方法であり、
請求項2は、前記薄膜1aをレジストフィルム1とし、前記薄膜1aの形成を、レジストフィルム1の貼付により行うことを特徴とする請求項1記載のプリント配線板の製造方法であり、
請求項3は、前記スルーホール2aの表面3A上にパッド6を形成する工程を有することを特徴とする請求項1又は請求項2記載のプリント配線板の製造方法であり、
請求項4は、両面銅張り積層板10を用い、孔埋めしたIVH2bを有して成るプリント基板の製造方法において、
前記積層板10の表面に薄膜1aを形成し、その後、前記積層板10の所定の位置にIVH2bとなる孔2を形成し、導電性インク3を前記孔2に充填し、前記孔2からあふれた前記導電性インク3を除去してから前記孔2に充填した前記導電性インク3を硬化させ、前記薄膜1aを除去し、前記積層板10の表面を研磨して前記表面から突出した前記導電性インク3を除去すると共に平坦化した後、前記表面3A上に絶縁層8を積層するようにして前記孔埋めしたIVH2bを形成することを特徴とするプリント配線板の製造方法であり、
請求項5は、前記薄膜1aをレジストフィルム1とし、前記薄膜1aの形成を、レジストフィルム1の貼付により行うことを特徴とする請求項4記載のプリント配線板の製造方法であり、
請求項6は、前記IVH2bの端部の表面3A上にスタックビア5を形成する工程を有することを特徴とする請求項4又は請求項5記載のプリント配線板の製造方法である。
【0015】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、好ましい実施例により図1乃至図3を用いて説明する。
【0016】
図1は、本発明のプリント配線板の製造方法における実施例の工程を示す図であり、
図2は、本発明のプリント配線板の製造方法により製造したプリント配線板の構造を説明する断面図であり、
図3は、本発明のプリント配線板の製造方法により製造した多層のプリント配線板を示す断面図である。
【0017】
好ましい実施例は、少なくとも以下に示す7つの工程を有するものであり、順次説明する。
尚、THとIVHとの形態上の違いは、前述のように、THはその端部がプリント配線板の最外側表面に形成されているのに対して、IVHはその端部がプリント配線板の内層部に形成されていて外部から視認できないということにある。従って、以下に示す工程1〜7においては、IVH,TH共共通の工程なので、便宜的にTHを含めてIVHと表記して説明する。
【0018】
(工程1):(図1(1)参照)
両面銅張り積層板10の両面にレジストフィルム1を貼り付ける。
このレジストフィルム1はアルカリ溶液で剥離可能なものであり、例えば、日立化成工業株式会社製「H−S940」(厚み50μm)を用いることができる。
銅張り積層板は内層パターンを含んでいてもよいものである。
【0019】
(工程2):(図1(2)参照)
工程1によりレジストフィルム1を貼った銅張り積層板10の所定の位置にIVHの孔2をドリルで削孔する。
IVHの孔2の直径は300μmである。
【0020】
(工程3):(図1(3)参照)
IVHの孔2に導電性インク3をスクリーン印刷やロールコーターにより充填する。スクリーン印刷の場合、使用するスクリーンはメッシュ#100のものである。
導電性インク3は、例としてタツタエレクトロニクスシステム株式会社製の「AE1190」を使用することができる。小径の孔に充填するために、MEK(メチルエチルケトン)で希釈をして粘度調整を行う。
導電性インク3は孔2からあふれてレジストフィルム1の表面より盛り上がるように充填され、この盛り上がった部分は余分なインク3aである。
【0021】
(工程4):(図1(4)参照)
スキージ4を用いてレジストフィルム1上の余分な導電性インク3aを掻き取る。スキージ4の材質は硬度60のウレタンである。
【0022】
(工程5):図1(5)参照
IVHの孔2に充填した導電性インク3を硬化させる。
このインク3が「AE1190」の場合は150℃の温度下で1時間放置すればよい。
この硬化によりインク3は収縮し、その表面3Aが凹形状となる。
【0023】
(工程6):図1(6)参照
レジストフィルム1をアルカリ溶液を用いて剥離する。
アルカリ溶液としてNaOH溶液を使用することができる。
この剥離後、導電性インク3のレジストフィルム1の厚さに相当する部分(突出部3b)が銅張り積層板10の表面より突出する。
【0024】
(工程7):図1(7)参照
突出部3bを、不織布バフ7を用いて研磨除去し面の平坦化を行う。
不織布バフ7の例としてジャブロ工業株式会社製の「サーフェイス800M」を使用することができる。
研磨機は、株式会社石井表記製の6軸バフ研磨機を使用し、研磨条件を回転数1800回/分 コンベアスピード1.0m/min 1.0A とした。
また、研磨はバフの使用に限るものではなくベルドサンダーやその他の方法で行ってもよい。
【0025】
以上の工程1〜7により、導電性インク3により孔埋めしたIVHの孔2の端部表面は平坦に形成される。
そして、この工程7の後に、必要に応じて絶縁層を積層する等によるビルドアップ層を形成して多層化したり回路パターンを形成することができる。
【0026】
上述の工程1〜7によって孔埋めしたIVHの孔2の直上及び直下にスタックビア5を形成した例を図2(a)に示す。当図において銅張り積層板10に絶縁層8を積層し、その後、IVHの直上及び直下の絶縁層8を孔明けしてスタックビア5を形成したものである。
また、この工程1〜7によって孔埋めしたTHの孔2aの直上にソルダペーストによりパッド6を形成した例を図2(b)に示す。
さらに、この工程1〜7によって孔埋めしたIVH2bを有する多層構造のビルドアップ基板の一例を図3に示す。
【0027】
上述した実施例によれば、突出部3bは高さがレジストフィルム1の厚さ(上述実施例においては50μm)や、孔2の外径を越えることがなく、さらに中央が凹んだ凹部であるので体積的には僅かであって、工程7の研磨除去は短時間にしかもバフの押圧力も小さい力で行うことができる。
従って、基板にかかる負荷が極めて少ないので基板が伸び等の変形をすることがなく、整合ズレによる接続不良が発生することがない。
【0028】
さらに、孔埋めした表面が平坦に形成されるので、IVH/TH直上あるいは直下にスタックビアやパッドを形成しても空隙が生じることがなく温度や曲げの負荷によって接続不良が発生することがない。
そして、形成したパッドの表面も平坦となるので、パッドに実装する部品のリードとパッドの間に空隙が生じることがなく、温度や曲げの負荷によって接続不良が発生することがない。
【0029】
上述の工程1〜7は、必ずしも連続した工程でなくてもよく、各工程間に他の工程を実施してもよいものであり、この順番でプリント配線板の製造工程中に含まれていればよい。
【0030】
本発明の実施例は、上述した構成に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変更が可能なものである。
例えば、両面銅張り積層板10に貼付するものはレジストフィルム1でなく他の材料でもよい。また、貼付するものに限らず塗布してもよい。
すなわち、積層板10の表面から突出するインク3bの高さが低くなるようにできるだけ薄い膜1aとして形成可能であって、導電性インク3の塗布工程においてこのインク3に侵されるものでもなく、化学的、機械的等の方法により単独で除去できるものであればよい。
実施例のように、この薄膜1aとしてレジストフィルム1を用いれば、貼付と除去が容易で扱い易く高い生産効率でプリント配線板を製造することが可能となる。
【0031】
【発明の効果】
以上詳述したように、本願発明によれば、銅張り積層板に薄膜を形成してからIVHやTHの孔を形成し、これに導電性インクを充填し硬化させた後に薄膜を除去し、その後、突出した余分なインクを研磨除去するようにしたので、基板の伸び等の変形がなくなり接続不良が発生することがなく、信頼性の高いプリント配線板を得ることができる。
また、研磨によりIVH/THの端部表面が平坦に形成されるので、その直上あるいは直下にスタックビアやパッドを形成しても接続不良を発生することがなく信頼性の高いプリント配線板を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のプリント配線板の製造方法における実施例の工程を示す図である。
【図2】本発明のプリント配線板の製造方法により製造したプリント配線板の例を説明する断面図である。
【図3】本発明のプリント配線板の製造方法により製造した多層のプリント配線板の例説明する断面図である。
【図4】従来のプリント配線板の製造方法により製造したプリント配線板を説明する断面図である。
【符号の説明】
1 レジストフィルム
1a 薄膜
2 孔
2a TH(スルーホール)
2b IHV
3 導電性インク
4 スキージ
5 スタックビア
6 パッド
7 バフ
8 絶縁層
10 銅張り積層板
50 孔
51 銅層
52 孔埋め用インク
53 ビア
54 空隙
55 パッド
Claims (6)
- 両面銅張り積層板を用い、孔埋めしたスルーホールを有して成るプリント基板の製造方法において、
前記積層板の表面に薄膜を形成し、
その後、前記積層板の所定の位置にスルーホールとなる孔を形成し、
導電性インクを前記孔に充填し、
前記孔からあふれた前記導電性インクを除去してから前記孔に充填した前記導電性インクを硬化させ、
前記薄膜を除去し、
前記積層板の表面を研磨して前記表面から突出した前記導電性インクを除去すると共に平坦化するようにして前記孔埋めしたスルーホールを形成することを特徴とするプリント配線板の製造方法。 - 前記薄膜をレジストフィルムとし、
前記薄膜の形成を、レジストフィルムの貼付により行うことを特徴とする請求項1記載のプリント配線板の製造方法。 - 前記スルーホールの表面上にソルダペーストによるパッドを形成する工程を有することを特徴とする請求項1又は請求項2記載のプリント配線板の製造方法。
- 両面銅張り積層板を用い、孔埋めしたIVHを有して成るプリント基板の製造方法において、
前記積層板の表面に薄膜を形成し、
その後、前記積層板の所定の位置にIVHとなる孔を形成し、
導電性インクを前記孔に充填し、
前記孔からあふれた前記導電性インクを除去してから前記孔に充填した前記導電性インクを硬化させ、
前記薄膜を除去し、
前記積層板の表面を研磨して前記表面から突出した前記導電性インクを除去すると共に平坦化した後、
前記表面上に絶縁層を積層するようにして前記孔埋めしたIVHを形成することを特徴とするプリント配線板の製造方法。 - 前記薄膜をレジストフィルムとし、
前記薄膜の形成を、レジストフィルムの貼付により行うことを特徴とする請求項4記載のプリント配線板の製造方法。 - 前記IVHの端部の表面上にスタックビアを形成する工程を有することを特徴とする請求項4又は請求項5記載のプリント配線板の製造方法。
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