JP2004086322A - 作業習熟度判定システム及び作業習熟度判定方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】作業時間習熟度は、画像撮影装置11と作業映像分析装置21から得たデータに基づいて作業者要因でない無効作業を除去した実作業時間と、予め標準作業時間DB22に記憶した標準作業時間とを比較して算定し、品質習熟度は、組立工程品質不良入力部31で製造中に組立及び検査工程で発生した作業者要因の品質不良発生回数を入力し、最終工程品質不良入力部34で最終検査工程で発生した作業者要因の品質不良発生回数を入力し、この結果から算定する。更に総合作業習熟度は、作業時間習熟度と品質習熟度の合計から算定する。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、工場における作業者の習熟度を、作業スピードと作業品質の両面から判定する作業習熟度判定システム及び作業習熟度判定方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
最近の製造現場においては、限られた時間内に良い品質のものをいかに高スピードで作るかという事が重要課題になっている。そのための方法として、従来のコンベア方式から、島方式、屋台方式と言われるセル生産方式が取り入れられることが多くなっている。これらの生産方式においては、作業者の作業能力が、良い品質のものを高スピードで作ることに大きく関わってくる。そこで、これまでよりもさらに作業者の習熟度を的確に評価して早期に習熟度を向上させる事が重要となっている。
【0003】
そこで、従来より、作業者の習熟度を判断するための作業習熟測定システムが提案されている。この作業習熟測定システムは、実作業時間を計測し、標準作業時間と比べて実作業時間が遅い場合に作業未習熟と判定するようになっている。
【0004】
例えば、特開2001−166679号公報には、各作業工程の標準作業時間を記憶した標準作業時間データベースを有し、全実作業時間が全標準作業時間を超過したとき、各作業工程において実作業時間が標準作業時間を超過した作業工程を検出して、作業者の作業習熟度を評価する技術(これを、従来技術1という)が開示されている。
【0005】
また、作業者の習熟度を判断する別の方法として、作業者の作業正確性を測定するものがある。
【0006】
例えば、特開2001−166680号公報には、各作業工程の作業結果を作業品質とし、各標準作業品質データを記憶した標準作業品質データベースを有し、各作業工程において実作業品質データと標準作業品質データとを比較することによって、作業者の作業習熟度を評価する技術(これを、従来技術2という)が開示されている。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術1では、作業者の習熟度を実作業時間で判断するのみで、具体的にどういった理由で実作業時間が標準時間に追いついていないのかについては考慮していない。すなわち、作業遅延の理由が、習熟とともに解消されるものであるのか、それ以外の原因(治具の配置が悪い等)であるのかまでは判断していない。そのため、作業者要因による作業遅延と非作業者要因による作業遅延の区別がつけられないといった問題があった。
【0008】
また、上記従来技術2においても、作業品質のばらつきの発生原因についてまでは考慮されていないといった問題があった。
【0009】
本発明は係る問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、作業者の作業時間のみではなく、さらに、検査工程における不良項目をチェックし、総合的に作業者要因による不良を抽出することで、作業スピードと作業品質の両面から作業者の習熟度の判定を行う作業習熟度判定システム及び作業習熟度判定方法を提供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明の作業習熟度判定システムは、製品組立における作業者の作業習熟度を判定する作業習熟度判定システムであって、作業者の作業状態を撮影する画像撮影手段と、撮影した画像から作業者の作業を要素作業ごとに分解して各要素作業の実作業時間を計測する作業映像分析手段と、製造中に組立工程で発生した品質不良について、その不良項目を入力する組立工程品質不良入力手段と、最終検査工程で発見された品質不良について、その不良項目を入力する最終検査品質不良入力手段とを備えている。
【0011】
作業映像分析手段では、オペレータが映像を見ながら要素作業の作業項目ごとに作業時間を実測する。また、あらかじめ組立作業に予測されている作業項目以外の作業が行われている場合には、その作業は無効作業であるとして記録する。
【0012】
組立工程品質不良入力手段では、不良が発生した場合に、画面に表示される不良マスターデータベースの不良項目の中から、作業者が、発生した不良項目を選択することで、不良内容の入力が行われる。不良内容の入力方法としては、この他にも、不良内容をコード化し、10キーボードなどの入力装置からそのコードを入力する、あるいは、不良内容をバーコード化し、バーコードリーダーからその不良内容を表すバーコードを読取るといった方法がある。
【0013】
最終検査工程不良入力手段では、最終検査工程における検査中に不良を発見した場合に、品質不良データベースに不良内容を記録する。すなわち、画面に表示される不良項目の中から、発生した不良内容の入力を行い、入力が行われた時刻と最終検査開始時にすでに入力されている製品ID、作業者コード、そして、最終検査品質不良入力部での入力を明確にする信号とともに品質不良データベースに記録される。
【0014】
そして、作業映像分析手段で計測された作業実績時間、組立工程品質不良入力手段より入力された上記不良内容、及び最終検査工程不良入力手段より入力された上記不良内容に基づいて、作業者の作業習熟度を判定する。
【0015】
このように、本発明によれば、作業者の作業時間に加え、検査工程における不良項目をチェックし、総合的に作業者要因による不良を抽出することで、作業スピードと作業品質の両面から作業者の習熟度を判定することができる。
【0016】
この場合、前記作業習熟度としては、作業時間から見た作業者の習熟度を判定する作業時間習熟度と、不良発生回数から見た作業者の習熟度を判定する品質習熟度と、前記作業時間習熟度と品質習熟度の合計から判定する総合作業習熟度とのいずれか1以上で判定することが可能である。
【0017】
また、前記作業時間習熟度は、画像撮影手段で得た画像に基づいて作業映像を分析・計測して得たデータから作業者要因でない無効作業を除去した実作業時間と、予め記憶した標準作業時間とを比較して算定することが可能である。
【0018】
また、前記品質習熟度は、製造中に組立及び検査工程で発生した作業者要因の品質不良発生回数と、最終検査工程で発生した作業者要因の品質不良発生回数とから算定することが可能である。
【0019】
また、本発明の作業習熟度判定方法は、製品組立における作業者の作業習熟度を判定する作業習熟度判定方法であって、作業者の作業状態を撮影する画像撮影ステップと、撮影した画像から作業者の作業を要素作業ごとに分解して各要素作業の実作業時間を計測する作業映像分析ステップと、製造中に組立工程で発生した品質不良について、その不良項目を入力する組立工程品質不良入力ステップと、最終検査工程で発見された品質不良について、その不良項目を入力する最終検査品質不良入力ステップとを備えている。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【0021】
図1は、本実施形態の作業習熟度判定システムの構成を示すブロック図である。
【0022】
本実施形態の作業習熟度判定システムは、作業者の作業状態の画像を撮影する画像撮影装置11、撮影した画像を保存する画像データベース(DB)12、画像から作業者の作業を要素作業ごとに分解して各要素作業の実作業時間を計測する作業映像分析装置21、各作業の標準作業時間を記憶する標準作業時間データベース(DB)22、作業者の各作業の実作業時間を記憶する実作業時間データベース(DB)23、製造中に発生した品質不良について、その不良項目を入力する組立工程品質不良入力部31、入力する全不良項目を記憶している不良マスターデータベース(DB)32、入力された品質不良を記憶する品質不良データベース(DB)33、最終検査工程で発見された品質不良について、その不良項目を入力する最終検査品質不良入力部34、システムの各処理を行う処理部41、組立製品の製品IDを組立製品に取り付けられたバーコード等から収集する製品ID収集部42、組み立てる作業者の作業者コードを作業者の持つIDカード等から収集する作業者コード収集部43、処理の途中経過や結果を出力する表示出力部44からなる。
【0023】
図2は、本システムが適用される生産方式についての説明図である。
【0024】
本実施形態では、組立開始から検査工程を経て組立終了までを一人の作業者が全て行うという、屋台方式と呼ばれる生産方式を想定している。屋台方式では、組立作業者が検査作業も行っているが、本実施形態では、さらに組立終了後全数の最終検査工程を設け、組立作業や検査作業にミスが無いかどうかの確認を行っている。
【0025】
組立工程においては、製品組立の1サイクルの始まりに、これから組み立てようとする製品の製品IDを製品ID収集部42より収集する。さらに、組み立てる作業者の作業者コードも作業者コード収集部43より収集する。これらの収集データは処理部41により処理が行われ、以降に収集される作業時間、作業品質等と関連づけられる。なお、作業者コード収集については、作業開始時に1度だけ入力すれば、2番目以降の組立サイクルについては、自動的に作業者コードの追加がされるようになっていることが望ましい。
【0026】
図3は、画像撮影装置11により作業者の作業状態の画像を撮影し、その映像から作業分析を行い、各要素作業ごとの実作業時間を収集するまでの処理フローを表したものである。
【0027】
まず、画像撮影装置11により、作業者の作業状態の画像を撮影する(ステップS101)。この画像は動画であることが望ましい。その作業状態の画像は、画像DB12に保存される(ステップS102)。このとき、撮影時刻も同時に保存され、また、すでに取得済みの製品IDと作業者コードとも関連づけされる。そして、作業映像分析装置21によって作業映像分析を行い、作業内容を要素作業ごとに分割し、実作業時間を計測する。
【0028】
具体的には、オペレータが映像を見ながら要素作業の作業項目ごとに作業時間を実測し、入力画面より入力していく。また、あらかじめ組立作業に予測されている作業項目以外の作業が行われている場合には、その作業は無効作業であるとして記録される。
【0029】
このようにして要素作業ごとに計測された実作業時間を実作業時間DB23に保存する(ステップS104)。
【0030】
図4は、組立工程や検査工程において検査中に不良を発見もしくは作業中に不良が発生した場合、その不良内容を組立工程品質不良入力部31から入力し、品質不良DB33に保存するまでの処理フローを表したものである。
【0031】
ここでいう不良とは、性能検査における電気特性、振動、騒音検査等の結果異常と判断されたもの、外観検査におけるキズ、汚れ、ネジの傾き、ラベルの傾き等の発生のことである。
【0032】
まず、不良が発生した場合に、組立工程品質不良入力部31より不良内容を入力する(ステップS201)。具体的には、画面に表示される不良マスターDB32の不良項目の中から、作業者が、発生した不良項目を選択することで、不良内容の入力が行われる。不良内容の入力方法としては、この他にも、不良内容をコード化し、10キーボードなどの入力装置からそのコードを入力する、あるいは、不良内容をバーコード化し、バーコードリーダからその不良内容を表すバーコードを読取るといった方法がある。不良内容は、入力が行われた時刻と組立開始時にすでに入力されている製品ID、作業者コード、及び組立工程品質不良入力部31での入力を明確にする信号などとともに品質不良DB33に記録される(ステップS202)。
【0033】
また、最終検査工程における検査中に不良を発見した場合、最終検査品質不良入力部34は、組立工程品質不良入力部31での処理と同様のステップで、品質不良DB33に不良内容を記録する。すなわち、画面に表示される不良項目の中から、発生した不良内容の入力を行い、入力が行われた時刻と最終検査開始時にすでに入力されている製品ID、作業者コード、及び最終検査品質不良入力部34での入力を明確にする信号などとともに品質不良DB33に記録される。
【0034】
そして、実作業時間DB23と品質不良DB33に記録されたデータより、作業者の作業習熟度を判定する。実作業時間DB23と品質不良DB33に記録されたデータは、製品IDと作業者コードをもとに、組立作業者ごとに振り分けられ、判定が行われる。
【0035】
ここで、実作業時間DB23による作業習熟度判定に用いられるデータは、繰り返し作業の1サイクル分だけではなく、数サイクルの作業を用いることが望ましい。品質不良DB33による作業習熟度判定に用いられるデータは、例えば1日分といった、ある程度の期間のデータを用いることが望ましい。
【0036】
図5は、作業者の作業習熟度を判定する処理フローである。
【0037】
まず、実作業時間の調整を行う(ステップS301)。これは、主に実作業時間DB23から異常値を削除するためのもので、次の2つの処理を行う。
【0038】
1つ目の処理は、数サイクル分の分析対象の要素作業において、実作業時間データの中から、異常に上下に離れているデータについて、分析の対象から除去することである。
【0039】
例えば、分析対象が5サイクル分であった場合には、下記の計算式から上限値及び下限値が自動的に算出される。
【0040】
上限値=実測時間平均+0.577 ×(最大実測時間−最小実測時間)…式(1)下限値=実測時間平均−0.577 ×(最大実測時間−最小実測時間)…式(2)ここで、係数として用いられている数値0.577は、標準的な伝統的品質管理手法である/x−R管理図(/xはxバーと読み、データの平均値を表すものとする)の考え方をもとに用いられている。/x−R管理図は、工程平均及び工程のばらつきを、平均値/x及び範囲Rで管理するための管理図である。データの個数が5個であることより、係数を0.577とし、実測値の平均よりある上下の幅の範囲を許容できるばらつきとして、その範囲より外を棄却域と定めている。すなわち、上限値から下限値の範囲を正常な分散の範囲と設定し、上記の範囲内にある実測値については正常値として以後の評価の対象とする。上限値以上あるいは下限値以下にあり、上記の範囲内に無い実測値については、正常な分散の範囲よりも分散が大きいので、異常値であると判断され、評価の対象から自動的に除去される。
【0041】
図6は、作業者Aの5回分の作業実測値をもとに平均値を求めた表である。
【0042】
ここで、まず「ディスプレイ部、箱から取り出し」作業について、上記、式(1)、(2)に数値を代入すると、
上限値=4.2+0.577×(4.4−4.0)=4.4308
下限値=4.2−0.577×(4.4−4.0)=3.9692
となり、実測値の中に異常値は存在せず、この作業の平均時間は、4.2であるとされる。
【0043】
同様に「ディスプレイ部、袋から取り出し」作業について求めると、
上限値=3.52+0.577×(4.0−3.2)=3.9816
下限値=3.52−0.577×(4.0−3.2)=3.0584
となり、2番目の実測値4.0は異常値であるとされる。そのため、この作業の平均値は、2回目以外の値の平均値である3.4であるとされる。
【0044】
2つ目の処理は、無効作業を行っている時間を除去することである。無効作業は、治具の配置が悪い等、作業者の習熟に関係なく発生するものであるため、作業者の習熟を判定する際には除去を行う。
【0045】
次に、調整した実作業時間と、その要素作業に対応する標準作業時間DB22の標準作業時間との比較を行い、作業時間から見た作業者の習熟度を判定する(ステップS302)。
【0046】
作業時間習熟度を判定する式は、
作業時間習熟度=A×k+B×(1−k) …式(3)
A=(Σ標準作業時間/Σ実作業時間)×100
B=「(実作業時間の平均値≦標準作業時間)となる要素作業の数」/全要素作業数×100
ただし、kは0以上1以下
で表される。
【0047】
Aの部分では、1サイクルの作業を標準作業時間と同じ時間で行った場合に100となり、作業者の作業時間が標準時間より遅くなるほど値は減少し、早くなるほど値は増大する。
【0048】
Bの部分では、各要素作業実作業時間の平均値(図6の補正平均値)が標準作業時間と同じかそれより下であれば加点され、すべての要素作業実作業時間の平均値が標準時間以下であれば、100となりこの値が最大である。
【0049】
kは補正係数であり、AとBのバランスをとるように値を設定する。例えば、全体の実作業時間が標準作業時間と比べて早いか遅いかを重視、すなわちAの部分を重視する場合にはkの値を大きく設定する。また、各要素作業にかかる実作業時間が標準時間を超えないことを重視、すなわちBの部分を重視する場合には、kの値を小さく設定する。
【0050】
次に、品質不良DB33から、作業者要因の不良発生回数をカウントする(ステップS303)。
【0051】
品質不良には、組立作業に伴うキズ、汚れの発生等、作業者要因によるものと、ディスプレイが点灯しない等、部品の品質に問題がある非作業者要因によるものとが存在する。そのため、作業習熟を判定するために、作業者要因によるもののみのカウントを行って、品質不良から見た作業者の習熟度を判定する。
【0052】
ただし、最終検査品質不良入力部34によって入力された品質不良については、組立工程の作業者の品質習熟度が低いと判断する。組立工程の作業者は、製品IDから割り出すことが可能である。すなわち、例えば組立工程における目視検査の場合、作業者の検査技術が未熟であるとか、決められた通りの検査手順を踏んでいない等の原因が考えられ、品質習熟度が低いと判断する。そして、不良内容に係わらず組立工程の作業者要因不良発生として回数を数える。
【0053】
品質習熟度を判定する式は、
品質習熟度=C×m+D×(1−m) …式(4)
C=100−作業者要因品質不良発生サイクルの回数/データ記録サイクル×100
D=100−最終検査工程不良発生サイクルの回数/データ記録サイクル×100
ただし、mは0以上1以下
で表される。
【0054】
ここでデータ記録サイクルとは、品質不良DB33に記録した組立サイクルの回数のことである。
【0055】
Cは、データ記録サイクルのうち何サイクルで作業者要因品質不良が発生したかをもとにして採点したものであり、一度も不良が発生していないときは100となり、不良が発生したサイクルが存在するたびに減点されていく。最終検査工程での不良発生に関して同様に採点を行ったものがDである。
【0056】
mは補正係数であり、CとDのバランスをとるように値を設定する。例えば、組立作業中に不良が発生すること自体を重視、すなわちCの部分で表される作業者要因品質不良発生サイクルの回数を重視して品質習熟度の判定を行う場合には、mの値を大きく設定する。また、最終検査工程に不良製品を投入することが発生するかどうかを重視、すなわちDの部分で表される最終検査工程不良発生サイクルの回数を重視して品質習熟度の判定を行う場合には、mの値を小さく設定する。
【0057】
そして、作業時間習熟度と品質習熟度により、作業者の総合作業習熟度を判定する( ステップS304) 。
【0058】
総合作業習熟度を判定する式は、
総合作業習熟度=作業時間習熟度×s+品質習熟度×(1−s) …式(5)
ただし、sは0以上1以下
で表される。
【0059】
sは補正係数であり、作業時間習熟度と品質習熟度のバランスをとるように値を設定する。例えば、作業者の作業習熟度として、作業品質よりも作業時間を重視する場合、すなわち作業時間習熟度を重視する場合には、sの値を大きく設定する。また、作業時間よりも作業品質を重視する場合、すなわち品質習熟度を重視する場合には、sの値を小さく設定する。
【0060】
図7は、5人の作業者AからEの組立作業の一部について、各要素作業の標準時間と、作業者の実作業時間を一覧表に表したものである。
【0061】
実作業時間については、式(1)、(2)を用いて調整を行った後の数値である。また補正係数k、m、sはすべて0.5である。
【0062】
この表において、作業者Aの作業時間習熟度は、式(3)に代入すると、99.2/101.6×100×0.5+10/21×100×0.5=72.6である。作業者B、C、D、Eについても同様の計算を行うと、作業者B、C、D、Eの作業時間習熟度は、順に104.1、65.6、106.4、93.0であり、作業者D、B、E、A、Cの順に作業時間習熟度が高いことが分かる。
【0063】
図8は、図7と同一作業のもと、50サイクルにわたって、不良発生サイクルを数えたものである。
【0064】
作業者Aの品質習熟度は、式(4)に代入すると、(100−11/50×100)×0.5+(100−3/50×100)×0.5=86.0である。作業者B、C、D、Eについても同様の計算を行うと、作業者B、C、D、Eの品質習熟度は、順に97.0、77.0、93.0、95.0であり、作業者B、E、D、A、Cの順に品質習熟度が高いことが分かる。
【0065】
図9は、上記各習熟度に関係する評価値の一覧表である。この図によって、各作業者の習熟状態を網羅的に把握することができる。
【0066】
作業時間習熟度は、作業者D、B、E、A、Cの順に高く、品質習熟度は、作業者B、E、D、A、Cの順に高い。すなわち、作業時間習熟度の順位と品質習熟度の順位は必ずしも一致しないということが分かる。例えば、作業者Dは作業時間習熟度は5人の中で1番高いが、品質習熟度は3番目である。このように、作業時間習熟度と品質習熟度には個人差が発生する。そして、作業時間は早いが品質が劣るとか、作業時間が少々遅いけれども品質は高いといった、各作業者ごとの特性を知ることができる。
【0067】
そして、作業時間習熟度と品質習熟度を式(5)に代入して、総合作業習熟度を判定する。このとき、各作業者の総合作業習熟度は、Aから順に、79.3、100.6、71.3、99.7、94.0となる。すなわち、作業者B、D、E、A、Cの順に総合作業習熟度が高いことが分かる。
【0068】
なお、上記図6〜図9は、すべて表示出力部44に出力される画面である。さらに、以下に説明する図10、図11も表示出力部44に出力される画面である。
【0069】
図10は、作業者の作業習熟度の履歴を表示するものである。
【0070】
この図は、横軸に作業時間習熟度、縦軸に品質習熟度を示しており。図の作業者は、作業開始当初の2月20日(2/20)の作業時間習熟度は高いが品質習熟度は低い状態にある。その後、次の2月21日(2/21)には品質習熟度が向上したが、それと同時に作業時間習熟度が下がっている。このとき、総合作業習熟度も下がっている。これは、2月20日に引かれた補助線よりも2月21日の位置が下の領域に移動していることからも分かる。
【0071】
この補助線は、式(5)で係数s と総合作業習熟度を固定した場合の作業時間習熟度と品質習熟度の取り得る値を表示したものであり、グラフ上の同一総合作業習熟度を示す点を結ぶものである。
【0072】
例えば、2/21の位置が2/20に引かれた補助線上にある場合、たとえ作業時間習熟度と品質習熟度とが前記2日間で異なっていたとしても、総合作業習熟度は同じであるといえる。また、この補助線を基準にして、この補助線よりも上の領域は総合作業習熟度が高く、下の領域は総合作業習熟度が低いということができる。この補助線の傾きは式(5)の係数sによって決定される。sの値が大きいほど補助線の傾きは急になり、補助線は縦方向に傾いていく。
【0073】
2/20と2/21を比べて、2/21の方が作業習熟度が下がってしまった理由は、作業者が、品質不良を出さないように慎重に作業を行った結果、実作業時間が余計にかかったためである。
【0074】
以下、3月1日(3/1)までの各習熟度の履歴をプロットすることで、日数経過とともに習熟度が向上したことを示している。2/27から2/28にかけても、作業時間習熟度を下げ品質習熟度を上げているが、この場合は、補助線よりも上の領域に移動していることからも分かるとおり、総合作業習熟度は上がっている。
【0075】
各作業者の実作業時間を比較することにより、新たな標準時間の設定(タイムダウン)を行うことが可能となる。
【0076】
図11は、図5と同じデータを表している。このデータのうち、各作業者の実作業時間の中で、最小のものばかりを集めたものが右端の列である。例えば、「ディスプレイ部、箱から取り出し」作業に対して、標準時間は5.0であるが、作業者A、B、C、D、Eの実作業時間は、順に、4.2、4.0、4.8、4.2、3.8である。ここで、一番実作業時間の短いのは、作業者Eで3.8であるが、言いかえれば、他の作業者も習熟すればこの作業時間で作業を終了することが可能であるということである。そこで、この3.8という値を新たな標準時間に設定する。同時に、作業者Eの作業映像のうち理想的なものを見本映像として収集する。
【0077】
同様に、「ディスプレイ部、袋から取り出し」作業については作業者Bの2.8、「ディスプレイ部、外観検査」作業については作業者Eの5.0というように、各要素作業の標準時間を変更していくことで、新たな標準時間の設定が可能となる。残りの作業についても同様の作業を行うと、結果として、実作業時間の最小値の和は83.8となり、標準作業時間の99.2と比べて1.18倍の作業能率向上が見込まれる。
【0078】
【発明の効果】
本発明の作業習熟度判定システム及び作業習熟判定方法によれば、作業者の作業時間のみではなく、さらに、検査工程における不良項目をチェックし、総合的に作業者要因による不良を抽出することで、作業者の習熟度の判定をより正確に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の作業習熟支援システムの概略構成を示すブロック図である。
【図2】本実施形態の作業習熟支援システム及び作業習熟支援方法が適用される生産方式を示す説明図である。
【図3】作業分析の処理を行うフローチャートである。
【図4】品質不良の入力を行うフローチャートである。
【図5】作業習熟度の判定を行うフローチャートである。
【図6】作業者Aの5回分の作業実測値をもとに単純平均値、実作業時間(補正平均値)を求めた図表である。
【図7】組立作業に関する各作業者の作業時間習熟度を示す図表である。
【図8】組立作業に関する各作業者の品質習熟度を示す図表である。
【図9】各習熟度に関係する評価値を一覧形式で示す図表である。
【図10】作業者の作業習熟度の変化の履歴を示す画面の説明図である。
【図11】組立作業に関する各作業者の作業時間とその中の最小時間を抽出した図表である。
【符号の説明】
11 画像撮影装置
12 画像DB
21 作業映像分析装置
22 標準作業時間DB
23 実作業時間DB
31 組立工程品質不良入力部
32 不良マスターDB
33 品質不良DB
34 最終検査品質不良入力部
41 処理部
42 製品ID収集部
43 作業者コード収集部
44 表示出力部
Claims (5)
- 製品組立における作業者の作業習熟度を判定する作業習熟度判定システムであって、
作業者の作業状態を撮影する画像撮影手段と、
撮影した画像から作業者の作業を要素作業ごとに分解して各要素作業の実作業時間を計測する作業映像分析手段と、
製造中に組立工程で発生した品質不良について、その不良項目を入力する組立工程品質不良入力手段と、
最終検査工程で発見された品質不良について、その不良項目を入力する最終検査品質不良入力手段とを備え、
前記計測された作業実績時間及び入力された各不良項目に基づいて作業者の作業習熟度を判定することを特徴とする作業習熟度判定システム。 - 前記作業習熟度の判定は、作業時間から見た作業者の習熟度を判定する作業時間習熟度、不良発生回数から見た作業者の習熟度を判定する品質習熟度、前記作業時間習熟度と前記品質習熟度の合計から判定する総合作業習熟度、のいずれか1以上で判定することを特徴とする請求項1に記載の作業習熟度判定システム。
- 前記作業時間習熟度は、画像撮影手段で得た画像に基づいて作業映像を分析・計測して得たデータから作業者要因でない無効作業を除去した実作業時間と、予め記憶した標準作業時間とを比較して算定することを特徴とする請求項2に記載の作業習熟度判定システム。
- 前記品質習熟度は、製造中に組立及び検査工程で発生した作業者要因の品質不良発生回数と、最終検査工程で発生した作業者要因の品質不良発生回数とから算定することを特徴とする請求項2に記載の作業習熟度判定システム。
- 製品組立における作業者の作業習熟度を判定する作業習熟度判定方法であって、
作業者の作業状態を撮影する画像撮影ステップと、
撮影した画像から作業者の作業を要素作業ごとに分解して各要素作業の実作業時間を計測する作業映像分析ステップと、
製造中に組立工程で発生した品質不良について、その不良項目を入力する組立工程品質不良入力ステップと、
最終検査工程で発見された品質不良について、その不良項目を入力する最終検査品質不良入力ステップと、を備えたことを特徴とする作業習熟度判定方法。
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