JP2004084466A

JP2004084466A - Construction method of composite covering body for waterproofing

Info

Publication number: JP2004084466A
Application number: JP2003183074A
Authority: JP
Inventors: Masahiko Kajino; 梶野　正彦; Takahiro Asakura; 朝倉　孝宏; Satoshi Matsumoto; 松本　聡
Original assignee: Aica Kogyo Co Ltd; Japan Composite Co Ltd
Current assignee: Aica Kogyo Co Ltd; Japan Composite Co Ltd
Priority date: 2002-06-28
Filing date: 2003-06-26
Publication date: 2004-03-18
Anticipated expiration: 2023-06-26
Also published as: JP3862677B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a construction method of a composite covering body for waterproofing which excels in weather resistance, waterproof property like water resistance and appearance like smoothness, and carries out lining efficiently. <P>SOLUTION: The construction method of the composite covering body comprises at least a fiber reinforced resin layer (B) and a topcoat resin layer (C) laminated on a base body (A). The topcoat layer (C) is constructed without surface treatment for developing adhesiveness at least three days after formation of the fiber reinforced resin layer (B). <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、防水用複合被覆体の施工方法に関する。より詳しくは、土木、建築物等の床面や壁面のライニング工法であって、樹脂組成物とガラス繊維等により繊維強化樹脂層を形成した後３日間以上経た後に、密着性を発現させるための下地処理をせずにトップコートを塗布してなる防水ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
防水用複合被覆体の施工方法は、強度、表面硬度が高く、耐久性、寸法安定性に優れた防水施工方法であり、屋上、駐車場等の建築空間等の床面のライニング工法として注目されている。このような防水施工方法は、コンクリートやモルタル構造物等の基体上に、繊維強化樹脂層を形成し、その上層に、耐侯性、耐水性等の向上や平滑性等の美観の向上を目的にトップコート樹脂層を設けることにより行われている。
【０００３】
このような防水用複合被覆体の施工方法においては、繊維強化樹脂層とトップコート樹脂層とが充分に密着するようにするために、繊維強化樹脂層を形成した後３日よりも短い期間内にトップコート樹脂層が施工されていた。しかしながら、建物の屋上や駐車場あるいは住宅のベランダ等の防水ライニングをする場合、建築物の工事として、単に床面のライニングだけに留まらず、壁、柱、扉等の内装建材等の工事やその他什器や備品等の設置と移動が伴うことから、その際床面のライニングの仕上げをした後にそれらの工事をすることがある。そのようなときに床面が傷つくことから、再度仕上げ工事が必要となり無駄が生じている。また、繊維強化樹脂層を形成した後、上記のような工事や設置、移動等を先に実施した後にトップコート樹脂層を施工する場合には、繊維強化層が硬化しているために繊維強化樹脂層上をサンディングしてトップコート層を施工するか、又は、サンディングしてプライマー層を設けた後にトップコート層を施工しており、非常に煩雑な作業になっている。
従って、防水用複合被覆体の施工方法において、再度仕上げ工事を必要としないで、また、トップコート樹脂層を設けるためにサンディングしたりプライマー層を設けたりしないで、効率よくライニングすることができる防水工法が求められていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記状況に鑑みてなされたものであり、耐侯性、耐水性等の防水性能や平滑性等の美観に優れるうえに、効率よくライニングすることができる防水用複合被覆体の施工方法を提供することを目的とするものである
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、種々の防水ライニング工法を検討するうち、基体（Ａ）上に、少なくとも、繊維強化樹脂層（Ｂ）とトップコート樹脂層（Ｃ）とを積層してなる防水用複合被覆体の施工方法が、耐侯性、耐水性等の防水性能や平滑性等の美観に優れることから有用であることに着目し、このような施工方法において、繊維強化樹脂層（Ｂ）に特定の樹脂に分散させたパラフィンワックスを配合する事により、特定期間トップコート樹脂層（Ｃ）を設けなくてもよく、事前に通常付随して行われる工事（壁、柱や内装材、その他什器や備品の設置や移動等）を実施する事が可能となり、しかもトップコート樹脂層（Ｃ）を施工後も繊維強化樹脂層（Ｂ）とトップコート樹脂層（Ｃ）とが充分に密着し、再度仕上げ工事をしなくてもよいことを見いだし、また、繊維強化樹脂層（Ｂ）とトップコート樹脂層（Ｃ）との密着性を発現させるためにサンディングしたりプライマー層を設けたりしないでもよいようにすると、効率よくライニングすることができることを見いだし、上記課題をみごとに解決することができることに想到し、本発明に到達したものである。
【０００６】
すなわち本発明は、基体（Ａ）上に少なくとも繊維強化樹脂層（Ｂ）とトップコート樹脂層（Ｃ）とを積層してなる防水用複合被覆体の施工方法であって、上記防水用複合被覆体の施工方法は、上記繊維強化樹脂層（Ｂ）形成後少なくとも３日経過後に、密着性を発現させるための下地処理をせずに、トップコート樹脂層（Ｃ）を施工する防水用複合被覆体の施工方法である。
以下に本発明を詳述する。
【０００７】
本発明の防水用複合被覆体の施工方法は、床面をライニングするに当たり、基体（Ａ）上に、ガラス繊維等の繊維状補強材と樹脂組成物とを必須として形成される繊維強化樹脂層（Ｂ）（ＦＲＰ層）を形成し、少なくとも３日経過後に、密着性を発現させるための下地処理をせずに、繊維強化樹脂層（Ｂ）上の一部又は全部にトップコート樹脂層（Ｃ）を施工することになる。「密着性を発現させるための下地処理」とは、繊維強化樹脂層（Ｂ）の全面又は一部の面を表面の状態が変化して密着性を発現する程度にサンディングしたり、繊維強化樹脂層（Ｂ）の全面又は一部の面にプライマー層（接着剤層）を設けたりすることを意味する。
【０００８】
本発明においては、繊維強化樹脂層（Ｂ）の形成から少なくとも３日経過後にトップコート樹脂層（Ｃ）を形成することになり、繊維強化樹脂層（Ｂ）の形成からトップコート樹脂層（Ｃ）の形成までの間に防水用複合被覆体の施工方法において通常付随して行われる工事を実施することが可能となる。本発明の施工方法においては、繊維強化樹脂層（Ｂ）の形成から１週間以上経過後にトップコート樹脂層（Ｃ）を形成してもよい。
また、本発明においては、このような施工方法において防水用複合被覆体が耐侯性、耐水性等の防水性能や平滑性等の美観に優れることとなるようにトップコート樹脂層（Ｃ）が繊維強化樹脂層（Ｂ）と密着するように施工することとなるが、そのように施工するために、繊維強化樹脂層（Ｂ）を形成する樹脂組成物の配合等を適宜調整することになる。本発明においては、繊維強化樹脂層（Ｂ）の形成からトップコート樹脂層（Ｃ）の形成までの間に防水用複合被覆体の施工方法において通常付随して行われる工事を実施することを可能とし、しかもトップコート樹脂層（Ｃ）が繊維強化樹脂層（Ｂ）と密着するように施工されるようにするために、繊維強化樹脂層（Ｂ）を形成する樹脂組成物に表面乾燥性を向上させるためのパラフィンワックスを分散剤と共に特定量配合することにより調整することが好ましい。
【０００９】
本発明の防水用複合被覆体の施工法において、繊維強化樹脂層（Ｂ）の形成から少なくとも３日経過後にトップコート樹脂層（Ｃ）を形成し、かつ密着性を発現させるための下地処理をせずに、トップコート樹脂層（Ｃ）を繊維強化樹脂層（Ｂ）上に積層して形成する際のトップコート樹脂層（Ｃ）の密着性としては、繊維強化樹脂層（Ｂ）の形成から、３日後にトップコートを塗布し、トップコート塗布２４時間後に、ＪＩＳ　Ｋ５４００　８．５．２に準じて碁盤目法にてトップコート付着性（すきま間隔２ｍｍ、ます目の数２５）を評価する場合、付着性の評価点が６点以上であることが好ましい。より好ましくは、繊維強化樹脂（Ｂ）の形成から１週間後にトップコートを塗布した場合の付着性の評価点が６点以上であり、更に好ましくは８点以上である。
【００１０】
以下に、基体（Ａ）の処理工程、繊維強化樹脂層（Ｂ）の形成工程、トップコート樹脂層（Ｃ）の形成工程について説明する。
上記基体（Ａ）の処理工程において、基体（Ａ）の部位として、建築物の屋根、屋上、庇、解放廊下、ベランダ、外壁、地下外壁、室内及び屋外の水層、プール類、工場床等があげられ、材質として、コンクリート、アスファルト、石綿スレート、発泡コンクリート、プラスチック、木材、金属等が挙げられるが、コンクリートの場合には、表面含水量が５重量％以下になった状態が適している。また、基体（Ａ）に対する密着性を良好にするために、汚れ、付着物及び脆弱な表面層を除去することが好ましく、例えば、ショットブラスト、サンドペーパー等により剥落し、研掃して表面を清潔にすることが好ましい。
【００１１】
上記基体（Ａ）の処理工程では、調整された基体（Ａ）表面に接着を確実にするために、必要によりプライマーを０．１〜１ｋｇ／ｍ^２塗布する。このようなプライマーとしては、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタンアクリレート樹脂等が好適である。この場合、基体（Ａ）への含浸をよくするために、プライマーに溶剤や架橋性のモノマーを添加して粘度を下げることが好ましい。また、プライマーの硬化後、基体（Ａ）との追従性をよくするために、軟質の樹脂を０．１〜２ｋｇ／ｍ^２塗布することもある。このような樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ウレタンアクリレート樹脂等が好適であり、硬化樹脂の伸び率は、３０〜３００％であることが好ましい。
又、繊維強化樹脂層（Ｂ）との密着性を向上させる為に珪砂、タルク等の充填材を配合してもよく、その量は軟質の樹脂１００部に対して５０〜３００部である。
【００１２】
次に、繊維強化樹脂層（Ｂ）の形成工程を行うことになる。繊維強化樹脂層（Ｂ）は、繊維状補強材と樹脂組成物とが複合された状態で硬化されて形成されることとなる。繊維状補強材としては、ガラス繊維、金属繊維、セラミック繊維、ビニロン、テトロン等の有機繊維；炭素繊維やセルロース等の天然繊維が挙げられ、また、形状的にはチョップドストランドマット、クロス、不織布、三次元織物として利用される。種類、形状とも２種以上を組み合わせても使用できる。繊維状補強材の使用量は、繊維強化樹脂層（Ｂ）を１００重量％とすると、１０〜６０重量％とすることが好ましく、必要物性に応じて決められることとなる。
【００１３】
上記繊維強化樹脂層（Ｂ）を形成する樹脂組成物は、２重結合力価が４００〜２０００の不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、ウレタンアクリレート樹脂及びアクリル樹脂より選ばれる１種又は２種以上の混合物を必須とすることが好ましい。これにより、耐侯性、耐水性等の防水性能が充分に発揮されることになる。
【００１４】
また上記繊維強化樹脂層（Ｂ）を形成する樹脂組成物は、パラフィンワックスを２０〜１０００ｐｐｍ含有することが好ましい。より好ましくは、３０〜８００ｐｐｍであり、更に好ましくは、５０〜５００ｐｐｍである。これにより、樹脂組成物が硬化反応する際に、塗膜表面において空気を遮断するように作用し、樹脂組成物の表面の空気乾燥性が向上されることとなる。パラフィンワックス量が２０ｐｐｍより少ないと、表面の乾燥性が悪く、日が経つと作業の障害になったり、埃が付いて取り除く作業が必要となったりするおそれがある。また、パラフィンワックス量が１０００ｐｐｍより多いと、乾燥性は良いが、後から塗布して形成するトップコート樹脂組成物との接着が悪くなり、トップコート樹脂層（Ｃ）を繊維強化樹脂層（Ｂ）と充分に密着するように施工することができない原因となるおそれがある。
【００１５】
上記パラフィンワックスとしては、炭素数１２以上の直鎖状パラフィン、イソパラフィン、環状基を有するシクロパラフィン、酸基、エステル基等の各種官能基を有するパラフィン等の１種又は２種以上を併用することができる。パラフィンワックスの融点は、必要とされる空気乾燥性等に応じて適宜設定すればよく、また、融点の異なるパラフィンワックスを混合して用いてもよい。
【００１６】
更に上記繊維強化樹脂層（Ｂ）を形成する樹脂組成物、すなわちパラフィンワックスを分散させる樹脂組成物は、パラフィンワックス量１００重量部に対して、ポリエステル、ポリエーテル、ポリウレタン、エポキシ及び溶剤より選ばれる１種又は２種以上の混合物１０〜５０００重量部で、パラフィンワックスを分散してなることが好ましい。より好ましくは、１０重量部以上、３０００重量部以下であり、更に好ましくは、２０重量部以上、１０００重量部以下である。また、ポリエステル、ポリエーテル、ポリウレタン及びエポキシの数平均分子量としては、５００以上、２０００以下であることが好ましい。このような混合物は、パラフィンワックスの分散剤として作用する。すなわち樹脂組成物が硬化反応する際に、塗膜表面においてパラフィンワックスが均一に分散されるように作用し、これにより、空気を遮断する作用を有するパラフィンワックスの添加量を最小限にすることが可能となる。
【００１７】
上記繊維強化樹脂層（Ｂ）の形成方法としては、繊維状補強材と樹脂組成物とを必須として形成される限り特に限定されるものではないが、通常では樹脂組成物を塗布した上に繊維状補強材を施工し、更に樹脂組成物を塗布することにより行われることになる。このような繊維強化樹脂層（Ｂ）は、０．５〜５ｋｇ／ｍ^２でライニングされることが好ましい。
【００１８】
次に、トップコート樹脂層（Ｃ）の形成工程を行うことになる。トップコート樹脂層（Ｃ）は、トップコート樹脂組成物により形成する。トップコート樹脂組成物としては、フッ素、アクリルシリコン、ポリウレタン等の塗料、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂等の熱硬化性樹脂等が好適であり、必要に応じて顔料等を添加して着色して使用することができる。このようなトップコート樹脂組成物を０．２〜１ｋｇ／ｍ^２塗布することによりトップコート樹脂層（Ｃ）を形成することが好ましい。
【００１９】
以下に、上記繊維強化樹脂層（Ｂ）を形成する樹脂組成物に使用することができる好適な樹脂である２重結合力価が４００〜２０００の不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、ウレタンアクリレート樹脂及びアクリル樹脂について説明する。これらは、トップコート樹脂層（Ｃ）を形成する樹脂組成物においても使用することができる。なお、２重結合力価とは、重合性単量体を除く、主骨格の重合性二重結合一個当たりの数平均分子量を意味し、４００未満であると、防水用複合被覆体が下地基体の動きに対する追従性が充分でなくなるおそれがあり、２０００を超えると、樹脂組成物の硬化性が充分でなくなるおそれがある。
【００２０】
上記不飽和ポリエステル樹脂は、不飽和ポリエステルを重合性単量体に溶解し、必要に応じて安定剤や各種添加剤を混合して得ることができる。
上記不飽和ポリエステルは、不飽和二塩基酸及び／又はその酸無水物と必要に応じて飽和多塩基酸を含む酸成分とアルコール成分とを縮合反応して得ることができる。
【００２１】
上記不飽和二塩基酸及び／又はその酸無水物としては、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸、無水マレイン酸等が挙げられ、１種又は２種以上を混合して使用することができる。
【００２２】
上記飽和多塩基酸としては、フタル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、無水トリメリット酸、コハク酸、アジピン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、ヘット酸、ナディック酸、ダイマー酸、トリマー酸、アゼライン酸、セバシン酸等が挙げられ、１種又は２種以上を混合して使用することができる。
【００２３】
上記アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−へキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ビスフェノールＡのプロピレンオキシド及び／又はエチレンオキシドの付加物等の２価アルコールや、グリセリン、トリメチロールプロピレン等の３価アルコールが挙げられ、１種又は２種以上を混合して使用することができる。
【００２４】
上記不飽和ポリエステル樹脂を構成することができる重合性単量体としては、スチレン、ビニルトルエン、パラメチルスチレン、クロルスチレン、ジビニルベンゼン、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル等の（メタ）アクリル酸エステルや、酢酸ビニル、エチレングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等の多官能アルコールの（メタ）アクリレート等が挙げられ、１種又は２種以上を混合して使用することができる。重合性単量体は、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部中において、２０〜８０重量部とすることが好ましい。
【００２５】
上記不飽和ポリエステル樹脂においては、安定剤として、ハイドロキノン、カテコール、ｔ−ブチルカテコール、ベンゾキノン、クレゾール、ｔ一ブチルハイドロキノンやフェルダジル、ＤＰＰＨ等の安定ラジカルを１種又は２種以上併用して使用することができる。
【００２６】
上記ビニルエステル樹脂は、エポキシ樹脂と、アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和一塩基酸との反応物に上記重合性単量体を混合して得ることができる。
上記エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ系樹脂、ノボラック系樹脂、レゾール系樹脂、ビスフェノールＦ系樹脂、ジシクロペンタジエン系や水素化ビスフェノールＡ系の脂肪族系のエポキシ樹脂が挙げられ、１種又は２種以上を混合して使用することができる。
【００２７】
上記ビニルエステル樹脂において、エポキシ樹脂と、不飽和一塩基酸との反応方法としては、エステル化触媒を用いて６０〜１４０℃で反応させる方法が好ましい。より好ましくは、反応温度を８０〜１２０℃とすることである。
上記エステル化触媒としては、トリエチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルベンジルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン、ジアザビシクロオクタン等の三級アミンや、トリフェニルホスフィン、ジエチルアミン塩酸塩が挙げられ、１種又は２種以上を混合して使用することができる。
【００２８】
上記ウレタンアクリレート樹脂は、ポリオールと、ポリイソシアネートと、水酸基を有する（メタ）アクリレートとの反応物に上記重合性単量体を混合して得ることができる。
上記ポリオールとしては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカ−ボネ−トポリオール、ポリブタジエンポリオール等が挙げられ、１種又は２種以上を混合して使用することができるが、数平均分子量が２００〜３０００であるものが好ましい。より好ましくは、数平均分子量が４００〜２０００のものである。ポリエーテルポリオールとは、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリアルキレンオキサイドの他に、ビスフェノールＡやビスフェノールＦにアルキレンオキサイドを付加させたポリオールも使用することができる。ポリエステルポリオールとは、二塩基酸成分と多価アルコール成分との縮合重合体、又は、ポリカプロラクトン等の環状エステル化合物の開環重合体である。
【００２９】
上記ポリイソシアネートとしては、２，４−トリレンジイソシアネート及びその異性体、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、ナフタリンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネートが挙げられ、１種又は２種以上を混合して使用することができる。
【００３０】
上記水酸基を有する（メタ）アクリレートとしては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート等のモノ（メタ）アクリレート類や、トリス（ヒドロキシエチル）イソシアヌル酸ジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート等の多価（メタ）アクリレート類が挙げられ、１種又は２種以上を混合して使用することができる。
【００３１】
上記ウレタンアクリレート樹脂において、ポリオールと、ポリイソシアネートと、水酸基を有する（メタ）アクリレートとの反応方法としては、ポリイソシアネートとポリオールとをＮＣＯ／ＯＨ＝１．３〜２となるように反応させて末端にイソシアネート基を有する化合物を生成させ、次いで水酸基を有する（メタ）アクリレートをイソシアネート基に対して水酸基がほぼ等モルになるように反応させる方法や、ポリイソシアネートと水酸基を有する（メタ）アクリレートとをＮＣＯ／ＯＨ＝２以上となるように反応させて片末端にイソシアネート基を有する化合物を生成させ、次いでポリオールを反応させる方法等が挙げられる。
【００３２】
上記アクリル樹脂は、ポリメタクリル酸メチルのような（メタ）アクリル酸エステルの重合体を、メタクリル酸メチルのような（メタ）アクリル酸エステルモノマーに溶解させた樹脂（アクリルシラップ）であることが好ましい。
上記アクリル樹脂は、必要により充填剤を添加してＢＰＯ（過酸化ベンゾイル）のような過酸化物を硬化剤としてラジカル重合で硬化することができる。また、硬化促進剤の使用や硬化剤の選択により常温でも高温でも硬化させることができる。更に、用途により、重合体に酸やエポキシ基の官能基を設けるために、アクリル酸やグリシジルメタクリル酸を共重合させたものや、さらにその官能基に反応させて重合性官能基を持たせた重合体やアクリル系以外のスチレンのようなモノマーを導入したものを使用することも可能である。
上記アクリル樹脂におけるモノマーとしては、（メタ）アクリル酸エステル類を用いることが好ましい。また、耐熱性を上げるためにエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレートのような多官能ビニルモノマーの併用も可能である。
【００３３】
上記繊維強化樹脂層（Ｂ）及びトップコート樹脂層（Ｃ）を形成する樹脂組成物は、硬化剤や促進剤を含むことが好ましく、必要に応じて促進助剤を使用してもよい。硬化剤としては、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシオクトエート等が挙げられる。また、促進剤としては、ナフテン酸コバルト、オクテン酸コバルト等の金属石鹸類、ジメチルアニリン等の第３級アミン類が挙げられ、促進助剤としては、アセト酢酸エステル、アセチルアセトン等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、その他の各種添加剤、例えば、充填剤、紫外線吸収剤、顔料、増粘剤、低収縮剤、老化防止剤、可塑剤、骨材、難燃剤、安定剤等を使用してもよい。
【００３４】
本発明の防水用複合被覆体の施工法は、上述したように、基体（Ａ）の表面をライニングする工程において、樹脂組成物とガラス繊維等による繊維強化樹脂層（Ｂ）を形成して、一週間以上経た後に、実質的にプライマーを使用せずにトップコート層（Ｃ）を積層する防水用複合被覆体の施工法である。本発明により、屋上、駐車場等の建築空間や道路等の床面のライニング工法において、耐侯性、耐水性等の防水性能や平滑性等の美観に優れることとなるうえに、効率よくライニングすることが可能となる。
【００３５】
【実施例】
以下に実施例を揚げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は、「重量部」を意味するものとする。
【００３６】
（合成例１）
温度計、撹伴機、不活性ガス吹込管及び還流冷却管を備えた四ッ口フラスコに、トリエチレングリコール８モル、プロピレングリコール２．３モル、イソフタル酸４．５モル、アジピン酸３モルを仕込み、窒素ガスを吹き込みながら２１０℃で酸価１０まで縮合反応した。１５０℃まで冷却し無水マレイン酸２．５モルを仕込み、２１０℃まで昇温し、１５時間、縮合反応させた二重結合力価９９６の不飽和ポリエステル６５部にスチレン３５部、ハイドロキノン０．０１部を加え、酸価７、粘度０．８Ｐａ・ｓの不飽和ポリエステル樹脂（樹脂Ａ）を得た。
【００３７】
（合成例２）
合成例１と同じ反応装置で、ジエチレングリコール１０．３モル、テレフタル酸３モル、無水フタル酸５．５モルを仕込み、窒素ガスを吹き込みながら２２０℃で酸価１０まで縮合反応した。１５０℃まで冷却しフマル酸１．５モルを仕込み、２１５℃まで昇温し、１５時間、縮合反応させた二重結合力価１５４５の不飽和ポリエステル６０部にスチレン４０部、ハイドロキノン０．０１部を加え、酸価７、粘度０．４Ｐａ・ｓの不飽和ポリエステル樹脂（樹脂Ｂ）を得た。
【００３８】
（合成例３）
温度計、撹伴機、空気吹込管及び還流冷却管を備えた四ッ口フラスコに、グリシジルメタクリレート２８４部、１，１２−（６−エチルドデカン）ジカルボン酸と１，１６−（６−エチルヘキサデカン）ジカルボン酸との混合物（商品名「ＳＢ−２０」、岡村製油社製、酸価３２８ｍｇＫＯＨ／ｇ）６８５部、オクチル酸亜鉛４部、及び、ハイドロキノン０．４部を仕込んだ。続いて、上記混合物を空気気流中で撹伴して、１１５℃で２時間反応させた。この生成物の酸価は１１５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。更に、ビスフェノールＡ型エポキシ化合物（商品名「アラルダイドＡＥＲ２５０」、旭チバ社製、平均エポキシ当量１８５）３４７部と、トリエチルアミン１．４部を投入した。この混合物を空気気流中で撹伴して、１１５℃３時間反応させた。これにより二重結合力価が６５８、酸価が５．０ｍｇＫＯＨ／ｇのビニルエステルを得た。ビニルエステル６５部にスチレン３５部、ハイドロキノン０．０１部を加え、粘度０．６Ｐａ・ｓのビニルエステル樹脂（樹脂Ｃ）を得た。
【００３９】
（比較合成例）
合成例１と同様にして、四ッ口フラスコに、ジエチレングリコール５モル、エチレングリコール５．５モル、無水フタル酸４モル、無水マレイン酸６モルを仕込み、窒素ガスを吹き込みながら２１０℃で１５時間縮合反応させた二重結合力価３１２の不飽和ポリエステル７０部にスチレン３０部、ハイドロキノン０．０１部を加え、酸価２５、粘度０．６５Ｐａ・ｓの不飽和ポリエステル樹脂（樹脂Ｄ）を得た。
【００４０】
（パラフィンワックスの調製例）
パラフィン分散液の合成
温度計、撹伴機、不活性ガス吹込管及び還流冷却管を備えた四ッ口フラスコに、フマル酸１モル、ビスフェノールＡの２モルのエチレンオキサイド付加物０．７５モル及び１，３ブタンジオール０．５５モルを仕込み、窒素ガスを吹き込みながら１８０℃で酸価１になるまで反応させた。得られたポリエステル６０部にイソドデカン４０部、ハイドロキノン０．０１部を加え不飽和ポリエステル分散液（樹脂Ｅ）を得た。
融点が５５℃のパラフィンワックス（１３０；商品名、日本精蝋社製）１０部と樹脂Ｅ　９０部を７０℃で加熱分散し、濃度１０％のパラフィンワックス分散溶液（パラフィン分散液Ａ）を調製した。
融点が５５℃のパラフィンワックス（１３０；商品名、日本精蝋社製）５部とスチレン９５部を７０℃で加熱し、パラフィン溶液Ｂを得た。
【００４１】
（トップコート密着性の評価）
基体（Ａ）をコンクリートと想定して、ＪＩＳコンクリート歩道板（３００ｍｍ×３００ｍｍ×７０ｍｍ）を試験体に採用し、以下実施例、比較例はコンクリート歩道板上で行った。
【００４２】
実施例１〜５、比較例３
ＪＩＳコンクリート歩道板（３００ｍｍ×３００ｍｍ×７０ｍｍ）上にウレタンプライマーを塗布乾燥後、合成した各樹脂１００部にパラフィンワックス分散溶液、オクテン酸コバルト（金属分８質量％）を０．５部、カヤメックＭ（カヤクアクゾ社製）１部を添加調製したもので、ガラスマット♯３８０（ＣＭ−３８５ＦＡ；商品名、旭ファイバー社製）２プライで積層板を作製した。屋外に７日間放置後にＮ−３２５トップコート（不飽和ポリエステル樹脂灰色着色品；ジャパンコンポジット社製）１００部に硬化剤（カヤメックＭ；商品名、カヤクアクゾ社製）１部添加撹伴後、刷毛で塗布した（５００ｇ／ｍ^２）。
トップコート塗布２４時間後に、ＪＩＳ　Ｋ５４００　８．５．２に準じて碁盤目法にてトップコート付着性を評価した（すきま間隔２ｍｍ、ます目の数２５）。付着性の評価点について表１に示し、結果を表２に示す。
【００４３】
【表１】

【００４４】
【表２】

【００４５】
実施例６、比較例１〜２、４
ＪＩＳコンクリート歩道板（３００ｍｍ×３００ｍｍ×７０ｍｍ）上にウレタンプライマーを塗布乾燥後、合成した各樹脂１００部に５質量％パラフィンワックスをスチレンに加熱溶解し、オクテン酸コバルト（金属分８質量％）を０．５部、カヤメックＭ（商品名、カヤクアクゾ社製）１部を添加調整したもので、ガラスマット＃３８０（ＣＭ−３８５ＦＡ；商品名、旭ファイバー社製）２プライで積層板を作製した。屋外に７日間放置後にＮ−３２５トップコート（不飽和ポリエステル樹脂灰色着色品；ジャパンコンポジット社製）１００部に硬化剤（カヤメックＭ；商品名、カヤクアクゾ社製）１部添加撹伴後、刷毛で塗布した（５００ｇ／ｍ^２）。トップコート塗布２４時間後に、ＪＩＳ　Ｋ５４００　８．５．２に準じて碁盤目法にてトップコート付着性を実施例１と同様に評価した（すきま間隔２ｍｍ、ます目の数２５）。結果を表２に示す。
【００４６】
【発明の効果】
本発明の防水用複合被覆体の施工法は、上述の構成よりなるので、耐侯性、耐水性等の防水性能や平滑性等の美観に優れるうえに、繊維補強樹脂層形成後も表面のベタツキがなく、一週間以上掛かる壁、柱、扉等の内装建材等の工事や備品などの移動が容易に出来、しかもその後トップコートも密着良く施工できるという効率の良いライニングをすることを可能とし、屋上、駐車場等の建築空間や道路等の床面のライニング工法として有用である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for constructing a waterproof composite covering. More specifically, it is a lining method for floors and walls of civil engineering, buildings, etc., in order to express adhesion after 3 days or more after forming a fiber reinforced resin layer with a resin composition and glass fiber. The present invention relates to a waterproof lining method in which a top coat is applied without performing a base treatment.
[0002]
[Prior art]
The construction method of waterproof composite covering is a waterproof construction method with high strength, high surface hardness, excellent durability and dimensional stability, and has attracted attention as a lining method for floors such as rooftops, parking lots and other building spaces. ing. Such a waterproofing construction method is to form a fiber reinforced resin layer on a substrate such as concrete or mortar structure, and to improve the weather resistance, water resistance, etc., and the aesthetic appearance, such as smoothness, on the upper layer. This is performed by providing a top coat resin layer.
[0003]
In such a method of applying the composite covering for waterproofing, in order to ensure that the fiber reinforced resin layer and the top coat resin layer are sufficiently adhered to each other, a period of less than 3 days after forming the fiber reinforced resin layer is required. The top coat resin layer was applied to the surface. However, in the case of waterproof lining such as the roof of a building, a parking lot, or a veranda of a house, the construction of the building is not limited to the lining of the floor surface, but also the construction of interior building materials such as walls, pillars, doors, etc. Due to the installation and movement of furniture and fixtures, such work may be performed after finishing the lining of the floor. In such a case, since the floor surface is damaged, finishing work is required again, and waste is caused. In addition, when the top coat resin layer is applied after the above-described construction, installation, movement, etc. are first performed after forming the fiber reinforced resin layer, the fiber reinforced layer is hardened, so that the fiber reinforced layer is hardened. The top coat layer is constructed by sanding on the resin layer to form the top coat layer, or the top coat layer is constructed after sanding to form the primer layer, which is a very complicated operation.
Therefore, in the method of applying the waterproof composite covering, the waterproofing that can be efficiently lined without the need for finishing work again and without sanding or providing a primer layer for providing the top coat resin layer. A construction method was required.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and is excellent in weatherability, waterproof performance such as water resistance, and aesthetics such as smoothness, and in addition, a method of applying a waterproof composite coating body that can be efficiently lined. Is intended to provide
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have studied various waterproof lining methods, and found that a waterproof composite coating formed by laminating at least a fiber reinforced resin layer (B) and a top coat resin layer (C) on a substrate (A). Focusing on the fact that the construction method of the body is useful because it is excellent in waterproof performance such as weather resistance and water resistance and excellent in appearance such as smoothness, etc. In such a construction method, the fiber reinforced resin layer (B) has a specific property. By blending paraffin wax dispersed in resin, it is not necessary to provide the top coat resin layer (C) for a specific period, and work that is usually performed in advance (walls, pillars, interior materials, other fixtures and fixtures) Installation and movement, etc.), and even after the top coat resin layer (C) is applied, the fiber reinforced resin layer (B) and the top coat resin layer (C) are sufficiently adhered and finished again. Seeing that there is no need for construction However, if it is not necessary to provide sanding or a primer layer in order to express the adhesion between the fiber reinforced resin layer (B) and the top coat resin layer (C), the lining can be efficiently performed. The present inventors have found that the above problem can be solved successfully and arrived at the present invention.
[0006]
That is, the present invention relates to a method for applying a waterproof composite coating comprising laminating at least a fiber reinforced resin layer (B) and a top coat resin layer (C) on a substrate (A), The method of applying the body is as follows: at least three days after the formation of the fiber-reinforced resin layer (B), the top coat resin layer (C) is applied without performing a base treatment for developing adhesion. It is the construction method of the body.
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0007]
In the method for applying a waterproof composite cover according to the present invention, a fiber reinforced resin layer formed essentially of a fibrous reinforcing material such as glass fiber and a resin composition on a substrate (A) when lining a floor surface. (B) After forming the (FRP layer) and at least 3 days have passed, the top coat resin layer (partly or entirely on the fiber reinforced resin layer (B) is not subjected to a base treatment for developing adhesion. C) will be performed. The “priming treatment for expressing the adhesion” refers to sanding the entire surface or a part of the surface of the fiber-reinforced resin layer (B) to such an extent that the surface condition is changed and the adhesion is developed. This means providing a primer layer (adhesive layer) on the entire surface or a partial surface of the layer (B).
[0008]
In the present invention, the top coat resin layer (C) is formed at least three days after the formation of the fiber reinforced resin layer (B), and the top coat resin layer (C) is formed after the formation of the fiber reinforced resin layer (B). ), It is possible to carry out the work that is normally performed in the method of applying the waterproof composite covering. In the construction method of the present invention, the top coat resin layer (C) may be formed one week or more after the formation of the fiber reinforced resin layer (B).
Further, in the present invention, the top coat resin layer (C) is made of a fiber so that the waterproof composite coating body is excellent in waterproof performance such as weather resistance and water resistance and aesthetic appearance such as smoothness in such a construction method. The work is performed so as to be in close contact with the reinforced resin layer (B). To perform such work, the composition of the resin composition forming the fiber reinforced resin layer (B) is appropriately adjusted. In the present invention, it is possible to carry out the work that is usually performed in the method of applying the waterproof composite covering between the formation of the fiber reinforced resin layer (B) and the formation of the top coat resin layer (C). In order to ensure that the top coat resin layer (C) is in close contact with the fiber reinforced resin layer (B), the resin composition forming the fiber reinforced resin layer (B) must have a surface drying property. It is preferable to adjust by mixing a specific amount of a paraffin wax for improvement together with a dispersant.
[0009]
In the method for applying the waterproof composite cover according to the present invention, the top coat resin layer (C) is formed at least three days after the formation of the fiber reinforced resin layer (B), and a base treatment for expressing adhesion is performed. The adhesion of the top coat resin layer (C) when the top coat resin layer (C) is laminated and formed on the fiber reinforced resin layer (B) without forming the fiber reinforced resin layer (B) 3 days after the application of the top coat, and 24 hours after the application of the top coat, the top coat adhesion (clearance interval 2 mm, number of squares 25) was evaluated by the grid method according to JIS K5400 8.5.2. In this case, it is preferable that the evaluation point of the adhesion is 6 points or more. More preferably, the evaluation point of the adhesion when the top coat is applied one week after the formation of the fiber reinforced resin (B) is 6 points or more, and further preferably 8 points or more.
[0010]
Hereinafter, the processing step of the base (A), the step of forming the fiber reinforced resin layer (B), and the step of forming the top coat resin layer (C) will be described.
In the processing step of the base (A), the parts of the base (A) include building roofs, rooftops, eaves, open corridors, verandas, outer walls, underground outer walls, indoor and outdoor water layers, pools, factory floors, and the like. Examples of the material include concrete, asphalt, asbestos slate, foamed concrete, plastic, wood, and metal. In the case of concrete, a state in which the surface water content is 5% by weight or less is suitable. . Further, in order to improve the adhesion to the substrate (A), it is preferable to remove dirt, deposits and a fragile surface layer. For example, the surface is peeled off with a shot blast, sandpaper or the like, and the surface is cleaned by polishing. Preferably, it is clean.
[0011]
In the treatment step of the substrate (A), a primer is added at a concentration of 0.1 to 1 kg / m if necessary in order to ensure adhesion to the adjusted surface of the substrate (A). ² Apply. As such a primer, epoxy resin, polyurethane resin, unsaturated polyester resin, vinyl ester resin, acrylic resin, urethane acrylate resin and the like are preferable. In this case, in order to improve the impregnation of the substrate (A), it is preferable to add a solvent or a crosslinkable monomer to the primer to lower the viscosity. Further, after the primer is cured, a soft resin is added in an amount of 0.1 to 2 kg / m 2 to improve the followability with the substrate (A). ² It may be applied. As such a resin, an unsaturated polyester resin, an epoxy resin, a polyurethane resin, a urethane acrylate resin, or the like is suitable, and the elongation of the cured resin is preferably 30 to 300%.
Further, a filler such as silica sand or talc may be blended in order to improve the adhesion to the fiber reinforced resin layer (B), and the amount is 50 to 300 parts with respect to 100 parts of the soft resin.
[0012]
Next, a step of forming the fiber reinforced resin layer (B) is performed. The fiber reinforced resin layer (B) is formed by being cured in a state where the fibrous reinforcing material and the resin composition are combined. Examples of the fibrous reinforcing material include organic fibers such as glass fiber, metal fiber, ceramic fiber, vinylon and tetron; and natural fibers such as carbon fiber and cellulose. In terms of shape, chopped strand mats, cloths, nonwoven fabrics, Used as a three-dimensional fabric. Both types and shapes can be used in combination of two or more. The amount of the fibrous reinforcing material used is preferably 10 to 60% by weight, assuming that the fiber reinforced resin layer (B) is 100% by weight, and is determined according to the required physical properties.
[0013]
The resin composition forming the fiber reinforced resin layer (B) is one or more selected from unsaturated polyester resins, vinyl ester resins, urethane acrylate resins, and acrylic resins having a double bond strength of 400 to 2,000. Is essential. Thereby, waterproof performance such as weather resistance and water resistance is sufficiently exhibited.
[0014]
The resin composition forming the fiber-reinforced resin layer (B) preferably contains 20 to 1000 ppm of paraffin wax. More preferably, it is 30 to 800 ppm, and still more preferably 50 to 500 ppm. Thereby, when the resin composition undergoes a curing reaction, it acts to block air on the surface of the coating film, and the air drying property of the surface of the resin composition is improved. If the amount of paraffin wax is less than 20 ppm, the surface has poor drying properties, which may hinder the work over time, or may require dusting to remove the work. When the amount of paraffin wax is more than 1000 ppm, the drying property is good, but the adhesion with the top coat resin composition formed by applying later becomes poor, and the top coat resin layer (C) is replaced with the fiber reinforced resin layer (B). ) May not be able to be carried out in such a manner as to sufficiently adhere to them.
[0015]
As the paraffin wax, one or two or more of linear paraffin having 12 or more carbon atoms, isoparaffin, cycloparaffin having a cyclic group, paraffin having various functional groups such as an acid group and an ester group, etc. may be used in combination. Can be. The melting point of the paraffin wax may be appropriately set according to the required air-drying property or the like, or a mixture of paraffin waxes having different melting points may be used.
[0016]
Further, the resin composition forming the fiber reinforced resin layer (B), that is, the resin composition in which paraffin wax is dispersed, is selected from polyester, polyether, polyurethane, epoxy and solvent with respect to 100 parts by weight of paraffin wax. It is preferable that paraffin wax is dispersed in 10 to 5000 parts by weight of a mixture of one or more kinds. More preferably, it is 10 parts by weight or more and 3000 parts by weight or less, and still more preferably 20 parts by weight or more and 1000 parts by weight or less. The number average molecular weight of polyester, polyether, polyurethane and epoxy is preferably 500 or more and 2000 or less. Such a mixture acts as a paraffin wax dispersant. That is, when the resin composition undergoes a curing reaction, it acts so that the paraffin wax is uniformly dispersed on the surface of the coating film, thereby minimizing the amount of paraffin wax having an air blocking effect. It becomes possible.
[0017]
The method for forming the fiber-reinforced resin layer (B) is not particularly limited as long as the fibrous reinforcing material and the resin composition are formed as essential components. This is performed by applying a resin reinforcement and applying a resin composition. Such a fiber reinforced resin layer (B) is 0.5 to 5 kg / m. ² It is preferred to be lined with.
[0018]
Next, a step of forming the top coat resin layer (C) is performed. The top coat resin layer (C) is formed of a top coat resin composition. As the top coat resin composition, paints such as fluorine, acrylic silicone and polyurethane, unsaturated polyester resins, acrylic resins, thermosetting resins such as vinyl ester resins and the like are preferable, and pigments and the like are added as necessary. Can be used by coloring. 0.2 to 1 kg / m of such a top coat resin composition ² It is preferable to form the top coat resin layer (C) by coating.
[0019]
Hereinafter, unsaturated polyester resins, vinyl ester resins, and urethane acrylate resins having a double bond strength of 400 to 2,000, which are suitable resins that can be used for the resin composition forming the fiber-reinforced resin layer (B), will be described. And acrylic resin. These can also be used in the resin composition forming the top coat resin layer (C). The double bond titer means the number average molecular weight per polymerizable double bond in the main skeleton, excluding the polymerizable monomer. There is a possibility that the followability to the movement of the resin composition may not be sufficient, and if it exceeds 2000, the curability of the resin composition may not be sufficient.
[0020]
The unsaturated polyester resin can be obtained by dissolving the unsaturated polyester in a polymerizable monomer and mixing a stabilizer and various additives as necessary.
The unsaturated polyester can be obtained by a condensation reaction between an unsaturated dibasic acid and / or an acid anhydride thereof and, if necessary, an acid component containing a saturated polybasic acid and an alcohol component.
[0021]
Examples of the unsaturated dibasic acid and / or acid anhydride include fumaric acid, maleic acid, itaconic acid, citraconic acid, maleic anhydride, and the like, and one or a mixture of two or more thereof may be used. it can.
[0022]
Examples of the saturated polybasic acids include phthalic acid, phthalic anhydride, isophthalic acid, terephthalic acid, trimellitic acid, trimellitic anhydride, succinic acid, adipic acid, tetrahydrophthalic anhydride, hexahydrophthalic anhydride, hexic acid, and nadic Acid, dimer acid, trimer acid, azelaic acid, sebacic acid and the like can be mentioned, and one kind or a mixture of two or more kinds can be used.
[0023]
Examples of the alcohol component include ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, tetraethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, 1,3-butylene glycol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, and neopentyl. Examples thereof include dihydric alcohols such as glycol and bisphenol A adducts of propylene oxide and / or ethylene oxide, and trihydric alcohols such as glycerin and trimethylol propylene. One or more of them can be used in combination. .
[0024]
Examples of the polymerizable monomer that can constitute the unsaturated polyester resin include styrene, vinyltoluene, paramethylstyrene, chlorostyrene, divinylbenzene, methyl methacrylate, and ethyl (meth) acrylate. And (meth) acrylates of polyfunctional alcohols such as vinyl acetate, ethylene glycol dimethacrylate, and neopentyl glycol dimethacrylate, and the like, and one kind or a mixture of two or more kinds can be used. The polymerizable monomer is preferably used in an amount of 20 to 80 parts by weight based on 100 parts by weight of the unsaturated polyester resin.
[0025]
In the unsaturated polyester resin, one or more stable radicals such as hydroquinone, catechol, t-butylcatechol, benzoquinone, cresol, t-butylhydroquinone, ferdazil, and DPPH are used in combination as a stabilizer. Can be.
[0026]
The vinyl ester resin can be obtained by mixing the polymerizable monomer with a reaction product of an epoxy resin and an unsaturated monobasic acid such as acrylic acid and methacrylic acid.
Examples of the epoxy resin include bisphenol A-based resins, novolak-based resins, resole-based resins, bisphenol F-based resins, dicyclopentadiene-based and hydrogenated bisphenol A-based aliphatic epoxy resins, and one or two kinds thereof. The above can be used in combination.
[0027]
In the vinyl ester resin, as a reaction method between the epoxy resin and the unsaturated monobasic acid, a method of reacting at 60 to 140 ° C. using an esterification catalyst is preferable. More preferably, the reaction temperature is set to 80 to 120 ° C.
Examples of the esterification catalyst include tertiary amines such as triethylamine, N, N-dimethylbenzylamine, N, N-dimethylaniline, and diazabicyclooctane; triphenylphosphine; and diethylamine hydrochloride. A mixture of more than one species can be used.
[0028]
The urethane acrylate resin can be obtained by mixing the polymerizable monomer with a reaction product of a polyol, a polyisocyanate, and a (meth) acrylate having a hydroxyl group.
Examples of the polyol include polyether polyols, polyester polyols, polycarbonate polyols, polybutadiene polyols and the like, and one or a mixture of two or more thereof can be used, but the number average molecular weight is 200 to 3,000. Is preferred. More preferably, the number average molecular weight is from 400 to 2,000. As the polyether polyol, besides polyalkylene oxides such as polyethylene glycol, polypropylene glycol, and polytetramethylene glycol, a polyol obtained by adding an alkylene oxide to bisphenol A or bisphenol F can also be used. The polyester polyol is a condensation polymer of a dibasic acid component and a polyhydric alcohol component, or a ring-opening polymer of a cyclic ester compound such as polycaprolactone.
[0029]
Examples of the polyisocyanate include 2,4-tolylene diisocyanate and isomers thereof, diphenylmethane diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, xylylene diisocyanate, hydrogenated xylylene diisocyanate, dicyclohexyl methane diisocyanate, tolidine diisocyanate, naphthalene diisocyanate, triphenyl Methane triisocyanate can be used, and one kind or a mixture of two or more kinds can be used.
[0030]
Examples of the (meth) acrylate having a hydroxyl group include 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, 3-hydroxybutyl (meth) acrylate, polyethylene glycol mono (meth) acrylate, and polypropylene glycol mono ( Mono (meth) acrylates such as (meth) acrylate, and polyvalent (meth) acrylates such as tris (hydroxyethyl) isocyanuric acid di (meth) acrylate and pentaerythritol tri (meth) acrylate; A mixture of more than one species can be used.
[0031]
In the urethane acrylate resin, as a reaction method of the polyol, the polyisocyanate, and the (meth) acrylate having a hydroxyl group, the polyisocyanate and the polyol are reacted so that NCO / OH = 1.3 to 2 and a terminal is obtained. A method in which a compound having an isocyanate group is formed and then reacting a (meth) acrylate having a hydroxyl group so that the hydroxyl group becomes almost equimolar to the isocyanate group, or a method in which a polyisocyanate and a (meth) acrylate having a hydroxyl group are used. A method of producing a compound having an isocyanate group at one end by reacting so that NCO / OH = 2 or more and then reacting with a polyol may be mentioned.
[0032]
The acrylic resin is preferably a resin (acryl syrup) obtained by dissolving a polymer of a (meth) acrylate such as polymethyl methacrylate in a (meth) acrylate monomer such as methyl methacrylate. .
The acrylic resin can be cured by radical polymerization using a peroxide such as BPO (benzoyl peroxide) as a curing agent by adding a filler as necessary. Further, curing can be performed at room temperature or high temperature by using a curing accelerator or selecting a curing agent. Further, depending on the application, in order to provide a functional group such as an acid or an epoxy group in the polymer, one obtained by copolymerizing acrylic acid or glycidyl methacrylic acid, or having the polymerizable functional group reacted with the functional group. It is also possible to use those in which a monomer such as a polymer or styrene other than acrylic is introduced.
As the monomer in the acrylic resin, it is preferable to use (meth) acrylates. Further, in order to increase heat resistance, a polyfunctional vinyl monomer such as ethylene glycol dimethacrylate or trimethylolpropane trimethacrylate can be used in combination.
[0033]
The resin composition forming the fiber reinforced resin layer (B) and the top coat resin layer (C) preferably contains a curing agent and an accelerator, and may use an accelerator if necessary. Examples of the curing agent include methyl ethyl ketone peroxide, acetylacetone peroxide, cumene hydroperoxide, lauroyl peroxide, benzoyl peroxide, t-butyl peroxyoctoate, and the like. Examples of the accelerator include metal soaps such as cobalt naphthenate and cobalt octenoate, and tertiary amines such as dimethylaniline. Examples of the accelerator include acetoacetate and acetylacetone. These may be used alone or in combination of two or more. Further, other various additives, for example, a filler, an ultraviolet absorber, a pigment, a thickener, a low-shrinking agent, an antioxidant, a plasticizer, an aggregate, a flame retardant, and a stabilizer may be used.
[0034]
As described above, in the method for applying the waterproof composite covering of the present invention, in the step of lining the surface of the base (A), a fiber reinforced resin layer (B) made of a resin composition and glass fiber is formed. This is a method for applying a waterproof composite covering in which a top coat layer (C) is laminated substantially without using a primer after one week or more. According to the present invention, in a lining method for a building surface such as a rooftop, a parking lot, or a floor surface such as a road, weather resistance, waterproof performance such as water resistance, and aesthetics such as smoothness are excellent, and lining is efficiently performed. It becomes possible.
[0035]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited to only these Examples. Unless otherwise specified, “parts” means “parts by weight”.
[0036]
(Synthesis example 1)
In a four-necked flask equipped with a thermometer, a stirrer, an inert gas injection tube and a reflux condenser, 8 mol of triethylene glycol, 2.3 mol of propylene glycol, 4.5 mol of isophthalic acid, and 3 mol of adipic acid were placed. Charged, a condensation reaction was performed at 210 ° C. to an acid value of 10 while blowing nitrogen gas. The mixture was cooled to 150 ° C., charged with 2.5 mol of maleic anhydride, heated to 210 ° C., and subjected to condensation reaction for 15 hours. 65 parts of unsaturated polyester having a double bond titer of 996, 35 parts of styrene, and 0.01 part of hydroquinone 0.01 parts Then, an unsaturated polyester resin (resin A) having an acid value of 7 and a viscosity of 0.8 Pa · s was obtained.
[0037]
(Synthesis example 2)
In the same reactor as in Synthesis Example 1, 10.3 mol of diethylene glycol, 3 mol of terephthalic acid, and 5.5 mol of phthalic anhydride were charged, and a condensation reaction was performed at 220 ° C. to an acid value of 10 while blowing nitrogen gas. The mixture was cooled to 150 ° C., charged with 1.5 mol of fumaric acid, heated to 215 ° C., and subjected to condensation reaction for 15 hours, 60 parts of unsaturated polyester having a double bond titer of 1545, 40 parts of styrene and 0.01 part of hydroquinone. Was added to obtain an unsaturated polyester resin (resin B) having an acid value of 7 and a viscosity of 0.4 Pa · s.
[0038]
(Synthesis example 3)
In a four-necked flask equipped with a thermometer, a stirrer, an air blowing tube and a reflux condenser, 284 parts of glycidyl methacrylate, 1,12- (6-ethyldodecane) dicarboxylic acid and 1,16- (6-ethylhexadecane) were added. ) 685 parts of a mixture with dicarboxylic acid (trade name “SB-20”, manufactured by Okamura Oil Co., Ltd., acid value 328 mgKOH / g), 4 parts of zinc octylate, and 0.4 part of hydroquinone were charged. Subsequently, the mixture was stirred in an air stream and reacted at 115 ° C. for 2 hours. The acid value of this product was 115 mgKOH / g. Further, 347 parts of a bisphenol A type epoxy compound (trade name “Araldide AER250”, manufactured by Asahi Ciba, average epoxy equivalent: 185) and 1.4 parts of triethylamine were added. This mixture was stirred at 115 ° C. for 3 hours in an air stream. As a result, a vinyl ester having a double bond titer of 658 and an acid value of 5.0 mgKOH / g was obtained. 35 parts of styrene and 0.01 part of hydroquinone were added to 65 parts of the vinyl ester to obtain a vinyl ester resin (resin C) having a viscosity of 0.6 Pa · s.
[0039]
(Comparative synthesis example)
In the same manner as in Synthesis Example 1, 5 mol of diethylene glycol, 5.5 mol of ethylene glycol, 4 mol of phthalic anhydride, and 6 mol of maleic anhydride were charged into a four-necked flask, and condensed at 210 ° C. for 15 hours while blowing nitrogen gas. 30 parts of styrene and 0.01 part of hydroquinone were added to 70 parts of the reacted unsaturated polyester having a double bond titer of 312 to obtain an unsaturated polyester resin (resin D) having an acid value of 25 and a viscosity of 0.65 Pa · s. .
[0040]
(Example of preparation of paraffin wax)
Synthesis of paraffin dispersion
In a four-necked flask equipped with a thermometer, a stirrer, an inert gas injection pipe and a reflux condenser, 1 mol of fumaric acid, 0.75 mol of an ethylene oxide adduct of 2 mol of bisphenol A and 1,3 butanediol were added. 0.55 mol was charged and reacted at 180 ° C. until the acid value reached 1 while blowing nitrogen gas. To 60 parts of the obtained polyester, 40 parts of isododecane and 0.01 part of hydroquinone were added to obtain an unsaturated polyester dispersion (resin E).
Ten parts of paraffin wax having a melting point of 55 ° C. (130; trade name, manufactured by Nippon Seiwa Co., Ltd.) and 90 parts of resin E are heated and dispersed at 70 ° C. to prepare a 10% paraffin wax dispersion solution (paraffin dispersion A). did.
5 parts of paraffin wax having a melting point of 55 ° C. (130; trade name, manufactured by Nippon Seiwa Co., Ltd.) and 95 parts of styrene were heated at 70 ° C. to obtain a paraffin solution B.
[0041]
(Evaluation of top coat adhesion)
Assuming that the substrate (A) is concrete, a JIS concrete sidewalk board (300 mm × 300 mm × 70 mm) was adopted as a test body, and the following Examples and Comparative Examples were performed on a concrete sidewalk board.
[0042]
Examples 1 to 5, Comparative Example 3
A urethane primer was applied on a JIS concrete sidewalk board (300 mm x 300 mm x 70 mm) and dried. After 100 parts of each synthesized resin, a paraffin wax dispersion solution, 0.5 part of cobalt octenoate (metal content: 8% by mass), Kayamec M (Kayaku Akzo Co., Ltd.) 1 part was added and prepared, and a laminated plate was prepared with two plies of glass mat # 380 (CM-385FA; trade name, manufactured by Asahi Fiber Co., Ltd.). After leaving outdoors for 7 days, 100 parts of N-325 topcoat (unsaturated polyester resin gray colored product; manufactured by Japan Composite Co., Ltd.) is added with 1 part of a curing agent (Kayamec M; trade name, manufactured by Kayaku Akzo). Coated (500g / m ² ).
Twenty-four hours after the application of the top coat, the top coat adhesion was evaluated by a grid method according to JIS K5400 8.5.2. (Clearance interval 2 mm, number of squares 25). Table 1 shows the evaluation points of the adhesiveness, and Table 2 shows the results.
[0043]
[Table 1]

[0044]
[Table 2]

[0045]
Example 6, Comparative Examples 1-2, 4
After applying and drying a urethane primer on a JIS concrete sidewalk board (300 mm x 300 mm x 70 mm), 100 parts of each synthesized resin was heated and dissolved with 5% by mass of paraffin wax in styrene, and cobalt octenoate (metal content: 8% by mass) was added. 0.5 part and 1 part of Kayamec M (trade name, manufactured by Kayaku Akzo Co., Ltd.) were added and adjusted, and a laminated plate was prepared with two plies of glass mat # 380 (CM-385FA; trade name, manufactured by Asahi Fiber Co., Ltd.). After leaving outdoors for 7 days, 100 parts of N-325 topcoat (unsaturated polyester resin gray colored product; manufactured by Japan Composite Co., Ltd.) is added with 1 part of a curing agent (Kayamec M; trade name, manufactured by Kayaku Akzo). Coated (500g / m ² ). Twenty-four hours after the application of the top coat, the adhesion of the top coat was evaluated in the same manner as in Example 1 by a cross-cut method according to JIS K5400 8.5.2. (2 mm gap, 25 squares). Table 2 shows the results.
[0046]
【The invention's effect】
Since the method for applying the waterproof composite covering of the present invention has the above-described configuration, the waterproofing performance such as weather resistance and water resistance and the aesthetic appearance such as smoothness are excellent, and the surface is sticky even after the fiber reinforced resin layer is formed. It is possible to make efficient lining that construction and equipment such as interior building materials such as walls, pillars, doors etc. which can take more than one week can be easily done, and that the top coat can also be adhered afterwards, It is useful as a lining method for architectural spaces such as rooftops and parking lots and floors such as roads.

Claims

A method for applying a composite waterproofing article comprising laminating at least a fiber reinforced resin layer (B) and a top coat resin layer (C) on a substrate (A),
The method for applying the waterproof composite coating is to apply the top coat resin layer (C) without performing a base treatment for developing adhesion at least three days after the formation of the fiber reinforced resin layer (B). A method for constructing a waterproof composite covering, comprising:

The resin composition forming the fiber reinforced resin layer (B) is one or more selected from unsaturated polyester resins, vinyl ester resins, urethane acrylate resins and acrylic resins having a double bond strength of 400 to 2,000. The method of claim 1, wherein a mixture of the following is essential.

The method according to claim 1 or 2, wherein the resin composition forming the fiber reinforced resin layer (B) contains 20 to 1000 ppm of paraffin wax.

The resin composition for dispersing the paraffin wax is 10 to 5000 parts by weight of a mixture of one or more selected from polyesters, polyethers, polyurethanes, epoxies and solvents with respect to 100 parts by weight of paraffin wax. 4. The method according to claim 3, wherein the wax is dispersed.