JP2004077357A - ガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査法および装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】翼面検査用アレイ型探蝕子10と、アレイ型探蝕子10を構成する複数の振動子エレメントのそれぞれの発振タイミングを変化させる探傷装置30とを備える。探触子10から検出された結果は、CRT50に、時間と同一入射角で焦点を走査した走査位置の2次元で表示する。アレイ型探蝕子10は、発振された超音波が被検査部の翼面に焦点を結ぶように電気的に操作され、かつアレイ型探蝕子内で同一入射角で焦点を翼面に沿うように走査探傷する。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガスタービン空気圧縮機の翼面に発生する欠陥を非破壊で検出するガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査法および装置に係り、特に、超音波探傷を用いて、特に翼表面の孔食底部から進展した微細亀裂の検出を行うに好適なガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査法および装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
発電用ガスタービンの空気圧縮機の翼面は表面に耐食性のコーティングを施し、大量の空気を吸い込む時に同時に吸引される大気中のS分やCl分などの腐食成分に対処している。しかしながら、長年運用することで耐食コーティングが摩耗・剥離してしまい、圧縮機上流側の湿潤環境下において水分と共に大気中のS分やCl分が翼面に付着,濃縮して、長期の運転下で孔食の発生となる。
【0003】
従来、この腐食疲労欠陥の検出方法としては、磁粉探傷等により、表面の亀裂の有無と、孔食の大きさを検出する方法が用いられていた。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、翼の破壊検査を実施した結果、翼の表面に亀裂が発生していない孔食の底部に亀裂が発生している現象が確認された。この孔食の底部から発生する亀裂は、発電用ガスタービンの起動停止の際に、圧縮機の回転上昇中に過度的に高い振動応力が発生し、この振動応力が孔食の底部に加わることにより応力集中がおこり、孔食底部から亀裂が発生・進展して翼面上まで亀裂が広がるものと考えられる。
【0005】
従来の磁粉探傷法では、孔食底部からの亀裂の検出については検出できないという問題があることが判明した。孔食底部からの亀裂は、翼表面に亀裂が進展した段階で初めて確認されることとなるため、この時点では取替を早急に行う必要があり、空気圧縮機を保守していく上では計画的な対応が難しい状況であった。
【0006】
本発明の目的は、孔食底部からの微細亀裂を検出できるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査法および装置を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
(1)上記目的を達成するために、本発明は、ガスタービン空気圧縮機の翼面上の孔食から発生した微細亀裂を、超音波を用いて非破壊的に検査するガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査法において、超音波探蝕子として、複数の探触子エレメントを有するアレイ型探蝕子を用いるようにしたものである。
かかる方法により、孔食底部からの微細亀裂を検出し得るものとなる。
【0008】
(2)上記(1)において、好ましくは、上記アレイ型探蝕子は、発振周波数が17〜20MHzで発振された超音波が被検査部の翼面に焦点を結ぶように電気的に操作され、かつアレイ型探蝕子内で同一入射角で焦点を翼面に沿うように走査探傷するようにしたものである。
【0009】
(3)上記(1)において、好ましくは、上記アレイ型探蝕子から翼内への入射角を35°から45°の横波を入射するようにしたものである。
【0010】
(4)上記目的を達成するために、本発明は、翼面検査用アレイ型探蝕子と、このアレイ型探蝕子を構成する複数の振動子エレメントのそれぞれの発振タイミングを変化させる制御手段とを備え、上記探触子から検出された結果を時間と同一入射角で焦点を走査した走査位置の2次元で表示するようにしたものである。
【0011】
かかる構成により、孔食底部からの微細亀裂を検出し得るものとなる。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、図1〜図6を用いて、本発明の一実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査法および装置について説明する。
最初に、図1を用いて、本実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置の全体構成について説明する。
図1は、本発明の一実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置の全体構成を示すシステム構成図である。
【0013】
本実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置は、アレイ型探蝕子10と、シュー20と、探傷装置30と、CRT50に表示する画像を制御するCRT制御用パソコン40とから構成されている。
【0014】
アレイ型探蝕子20の表面には、超音波を発生する複数のエレメントがアレイ状に配置されている。アレイ型探蝕子10の詳細構成については、図2を用いて後述する。シュー20は、アレイ型探蝕子10の表面と、被検材であるガスタービン空気圧縮機の翼(ブレード)90の表面との間に所定の角度θ1を持たせるために、アレイ型探蝕子10の表面に取り付けられている。所定の角度θ1を持たせる理由については、図2を用いて後述する。
【0015】
アレイ型探蝕子10は、翼90の表面を前後方向(矢印X方向)に移動することにより、翼90の裏面に発生している孔食や、この孔食底部から発生した亀裂を検出する。翼90とこの翼90に隣接する他の翼90の間の間隔Gは、例えば、29mmと狭く、アレイ型探蝕子10の高さH2は、例えば、27mmとなるようにコンパクト化している。翼90の厚さH1は、例えば、10mmである。
【0016】
探傷装置30は、アレイ型探蝕子10から発生する超音波を制御し、また、アレイ型探蝕子10によって検出された翼90の欠陥からの反射波を取り込み、翼90の裏面に発生している孔食や、この孔食底部から発生した亀裂などの欠陥を検出する。CRT制御用パソコン40は、探傷装置30によって検出された翼90の欠陥から得られた情報を、画像データとして、CRT50に表示する。
【0017】
ガスタービン空気圧縮機翼の検査を行う際、翼間は狭いため、アレイ型探蝕子への信号ケーブルが隣り合う翼に接触し、刃物のように鋭利な翼端によるケーブルの破損や配置上使用ができない場合がある。そこで、信号ケーブル取り出し位置に対し、隣り合う翼の翼端によるケーブルの破損の防止を行うために、図1に示すように、翼面の方向と平行となるように、信号ケーブルを取り付けることにより、ケーブルの破損等に注意を払うことがなくなるため、検査速度を高めることができる。
【0018】
次に、図2を用いて、本実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置による検出原理について説明する。
図2は、本発明の一実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置の測定原理の説明図である。なお、図1と同一符号は、同一部分を示している。
【0019】
アレイ型探蝕子10の表面には、本例では、32個の探蝕子エレメント10−1,10−2,10−3,…,10−16,10−17,…10−32がアレイ状に配置されている。アレイ型探蝕子10の表面と、被検材であるガスタービン空気圧縮機の翼(ブレード)90の表面90Fとの間は、シュー20によって、所定の角度θ1だけ傾けられている。
【0020】
ガスタービン空気圧縮機の翼(ブレード)90は、表面90Fと裏面90Bとを有し、厚さH1は、例えば、10mmである。翼90の裏面90Bには、図示するように孔食C1や、この孔食C1の底部から発生した微細亀裂C2が発生しているものとする。翼の表面に発生した孔食底部より発生した亀裂C2の深さは、0.1〜0.2mmと微細な亀裂である。
【0021】
欠陥検出深さと発振周波数については、一般に、使用する超音波波長の1/2長さまでが欠陥の検出限界である。被検材の縦波の音速は約6000m/s程度であり、20MHzの超音波では、音速(C)=周波数(f)×波長(λ)より、
となり、亀裂深さ0.1〜0.2mmは、かろうじて検出が可能な超音波である。そこで、検査対象の亀裂深さから、使用する超音波の発振周波数は、20MHz程度が適用可能となる。
【0022】
超音波を使用して亀裂を検出するためには、亀裂に対して超音波に対し強い指向性を持たせることを必要とする。超音波の指向性を強めるためには、超音波を発振する振動子の直径Dを大きくすることで達成できる。振動子の直径Dが限りなく小さい場合、単一の振動子から発振される超音波は、ホイヘンスの原理のように、1点から全周に向かって超音波が発振する。振動子がある構造物に取り付けられていれば、1点から180°の方向に向かって超音波が発振する。
【0023】
複数の振動子を並列に配置すると、各点からの超音波が合成された超音波として形成される。この合成過程で超音波の指向性が形成される。振動子の直径がDの場合、各点の振動子がDの間に多数設置された状況となり、超音波の発振は同時間,同位相となる。このような超音波は、超音波合成過程では、超音波振動子からある程度離れた位置で超音波のビームが発生する。このビームを使って、超音波による探傷を行うことができる。
【0024】
ここで、振動子から安定したビームが発生するまでの距離(超音波が不安定な距離)を近距離音場と称し、安定したビームが存在する領域を遠距離音場と称される。振動子から遠距離音場の開始までの距離(近距離音波限界距離)X0は、以下の式で求められる。
【0025】
X0=D2/(4×λ) (mm)
ここで、D:振動子直径(mm)であり、λ:超音波波長(mm)である。
【0026】
20MHzの周波数を振動子直径10mmで超音波を発振し、被検材と同一素材の中を伝播させるためには、X0=83mm程度必要とする。この寸法は、ガスタービン空気圧縮機の翼の厚さ10mmを遥かに超えた寸法となる。
【0027】
このため、翼の裏面の亀裂部分に超音波をフォーカスしようとすると、振動子と翼の間に超音波を通す媒体(ガラス等)を設置する方法が考えられる。この場合、ガラス等の音速は5600m/sであり、被検材とほぼ同等のため、振動子の前面にガラスを設置してセンサを構成しようとすると、センサの高さは90mm程度のサイズとなる。一方、ガスタービン空気圧縮機の翼列の距離(図1の距離H1)は、29mmであるため、上述したように、ガラス等を設置したセンサでは、翼列の間に挿入できず、測定が不可能である。
【0028】
そこで、本実施形態では、図2にに示したように、同じ振動子直径10mmに対し、数多くの振動子エレメントを個別に組立て、個々の振動子エレメント10−1,…,10−32から単独に超音波を発振するアレイ型探蝕子10を使用するようにしている。個々の振動子エレメントからは、上述したように180°の方向に超音波が発振できるが、個々の振動子を振動させるタイミングを調整して超音波を合成することで、従来の超音波センサからの超音波発振時に発生する近距離音場の領域をなくすることが可能となる。以上のようにして、翼間隔の狭い翼の検査を可能とした。
【0029】
アレイ型探蝕子から発振する超音波の周波数は、検出する亀裂深さが0.1〜0.2mmと微細なため、超音波波長は0.2〜0.4mmが必要となる。翼内の音速は縦波で約6000m/s、横波で約3300m/sとなる。この音速で亀裂深さ0.1〜0.2mmを検出するためには、波長が0.2〜0.4mm以下を発振する周波数が必要となる。
【0030】
縦波では、f=(6000m/s)/(0.2〜0.4mm)よりf=30MHz〜15MHzとなる。横波では、f=(3300m/s)/(0.2〜0.4mm)よりf=17MHz〜8.3MHzとなる。横波は、縦波より音速の特性より適用周波数が低めにて対処可能となることより、横波の超音波を適用することで0.1mmの亀裂を確実に検出するためには、17MHz〜20MHzの超音波周波数を使用ですむことが確認された。
【0031】
ここで、アレイ型探蝕子から直接発振する超音波は、縦波である。この縦波では、亀裂長さ0.1mmを検出するためには30MHz以上の超音波が必要であるが、現状の製作レベルでは難しいのが実情である。
【0032】
そこで、横波を使用するために、アレイ型探蝕子10の出口と翼との間に、図2に示した形状のシュー20を設置している。シュー20の角度θ1を、縦波の臨界角(27.5°)以上である角度,例えば、29.2°とすることにより、シュー20内に縦波の超音波が入射したものがシューから翼に入る時点で縦波成分がなくなり、横波成分のみとなる。このように、シュー20を設置することにより、翼内の超音波は横波となり、17〜20MHzの周波数においても、0.1mmの亀裂の検出が可能となる。
【0033】
以上のように、現状で製作できる最も高い周波数(17〜20MHz)を発振するアレイ型探蝕子の出口に、27.5°以上の角度をもつシューを設置することで、30MHzと同レベルの検出能力を出すことを可能となった。(横波の活用による検出能力を高めた)この横波の活用により、アレイ型探蝕子からの翼内への超音波の入射角θ2は、35〜45°となる。以上の対策で現状で製作できる最も高い周波数(17〜20MHz)を発振し、しかも現状の翼の配列の中で使用できる寸法のアレイ型探蝕子を使用して0.1mm程度の亀裂を検出可能とするためには、シュー(27.5°以上)をアレイ型探蝕子出口に設置して入射角35〜45°で超音波を発振することが必要であり、この条件下で初めて翼の内に発生している0.1mm程度の亀裂の検出を可能となる。
【0034】
アレイ型探蝕子と翼内の超音波を横波とする27.5°以上の角度をもつシューからなる探傷方法において発振した超音波を亀裂が発生している翼面に焦点を結ぶように超音波を調整することで、亀裂からの反射エコーの音圧を高めることにより、微細亀裂の検出能力を高めることができる。
【0035】
以上のようにして、図2に示したアレイ型探蝕子10は、微少亀裂を検出可能とするため、発振周波数を17〜20MHzとしている。また、図2に示すように、微少亀裂C2が発生している翼裏面90Bの直下に焦点化するように、32個の探蝕子エレメントの内、16個の探触子エレメントを用いて、超音波をフォーカスに制御している。
【0036】
さらに、探傷装置30は、32個の探触子エレメントの内、発振するエレメントを順次移動して、焦点位置も順次移動するようにしている。すなわち、第1回目では、16個の探触子エレメント10−1,10−2,…,10−16を発振させ、超音波S1を翼90の裏面90Bにフォーカスする。第2回目では、発振する探触子エレメントを1個ずらして、16個の探触子エレメント10−2,10−3,…,10−17を発振させ、超音波S2を翼90の裏面90Bにフォーカスする。同様にして、発振する探触子エレメントを1個づつずらして、第17回目では、16個の探触子エレメント10−17,…,10−32を発振させ、超音波S17を翼90の裏面90Bにフォーカスする。このとき、16エレメントにより放射される超音波S1の入射角θ2は、例えば、35〜45°となるように、シュー20を設置している。他の超音波S2,…,S17の入射角も同一である。
【0037】
次に、図3を用いて、本実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置による検出結果について説明する。
図3は、本発明の一実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置の検出結果の説明図である。図3(A)は、検出波形を示し、図3(B)は、検出画像を示している。
【0038】
図3は、図1に示したCRT制御用パソコン40によってCRT50に表示されたガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置の検出結果を示している。図2において説明したように、孔食底部から進展した亀裂範囲に対して、17回の探傷結果が、図3(B)に示すように、時間と個々のエレメントの受信感度による2次元表示を色調階調で表示される。この2次元の色調階調の表示により、微細な亀裂の検出において、従来の一般的な超音波のようにAスコープ表示(波形)のように表示スコープの波形形状の特徴が何を示すかを判断しながら微少な波形変動を見つめる(専門技能を必要とする)ことなく、検査員は欠陥を容易に確認することができる。すなわち、アレイ型探蝕子の個々のエレメントからいくつかの焦点を連続的に発振することで、翼面上に亀裂がどのように分散しているかが色調階調として表示が可能となる。この方法により、翼面近くの亀裂の分布が容易に確認でき、検出速度を高めることを可能とする。
【0039】
ここで、図4を用いて、従来から一般的なAスコープの連続的な表示により亀裂を検出した検出結果について説明する。
図4は、従来から一般的なAスコープの連続的な表示により亀裂を検出した検出結果の説明図である。図4(A)は、検出波形を示し、図4(B)は、検出画像を示している。
【0040】
図4に示すように、従来のAスコープの連続的な表示では、亀裂の存在は判断できるが、どの程度の亀裂がどのように分散しているかはアレイ型探蝕子を移動しながら判断することになり、検査作業としては技能的な熟練度が必要となる。
【0041】
次に、図5及び図6を用いて、本実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置による検出方法について説明する。
図5及び図6は、本発明の一実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置による検出方法の説明図である。なお、図1と同一符号は、同一部分を示している。
【0042】
図5は、長手方向走査による検出方法を示している。図示するように、翼90の長手方向(X1,X2方向)にジグザグにアレイ型探触子10とシュー20からなるプローブを走査して、亀裂検出を行う。
【0043】
また、図6は、横方向走査による検出方法を示している。図示するように、翼90の横方向にジグザグにアレイ型探触子10とシュー20からなるプローブを走査して、亀裂検出を行う。
【0044】
なお、検査は、翼90に対し、両面から実施する。また、空気圧縮機の翼面は曲面のため、シュー20の底面の形状は、それぞれの翼面に合わせた形状としている。
【0045】
以上説明したように、本実施形態によれば、ガスタービン空気圧縮機において翼が密集して取り付けられた状態の中で、翼の表面に発生した孔食の底部の微細亀裂を直接に容易に短時間で検出することができるため、ガスタービンの安全運用を実施できるとともに先手管理を可能する。
【0046】
【発明・考案の効果】
本発明によれば、孔食底部からの微細亀裂を検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置の全体構成を示すシステム構成図である。
【図2】本発明の一実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置の測定原理の説明図である。
【図3】本発明の一実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置の検出結果の説明図である。
【図4】従来から一般的なAスコープの連続的な表示により亀裂を検出した検出結果の説明図である。
【図5】本発明の一実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置による検出方法の説明図である。
【図6】本発明の一実施形態によるガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査装置による検出方法の説明図である。
【符号の説明】
10…アレイ型探蝕子
10−1,10−2,…,10−32…探蝕子エレメント
20…シュー
30…探傷装置
40…CRT制御用パソコン40
50…CRT
Claims (4)
- ガスタービン空気圧縮機の翼面上の孔食から発生した微細亀裂を、超音波を用いて非破壊的に検査するガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査法において、
超音波探蝕子として、複数の探触子エレメントを有するアレイ型探蝕子を用いたことを特徴とするガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査法。 - 請求項1記載のガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査法において、
上記アレイ型探蝕子は、発振周波数が17〜20MHzで発振された超音波が被検査部の翼面に焦点を結ぶように電気的に操作され、かつアレイ型探蝕子内で同一入射角で焦点を翼面に沿うように走査探傷することを特徴とするガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査法。 - 請求項1記載のガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査法において、
上記アレイ型探蝕子から翼内への入射角を35°から45°の横波を入射することを特徴とするガスタービン空気圧縮機翼面亀裂検査法。 - 翼面検査用アレイ型探蝕子と、
このアレイ型探蝕子を構成する複数の振動子エレメントのそれぞれの発振タイミングを変化させる制御手段とを備え、
上記探触子から検出された結果を時間と同一入射角で焦点を走査した走査位置の2次元で表示することを特徴とするガスタービン空気圧縮機翼面微細亀裂検査装置。
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