JP2004071186A

JP2004071186A - 塗膜付ランプ用管球の製造方法

Info

Publication number: JP2004071186A
Application number: JP2002225288A
Authority: JP
Inventors: Tomohiro Sawa; 澤　智裕; Takeshi Arakawa; 荒川　剛; Kenji Hirai; 平井　健治; Kuninori Takezawa; 竹澤　邦則; Shinichiro Ishizuka; 石塚　真一郎
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2002-08-01
Filing date: 2002-08-01
Publication date: 2004-03-04

Abstract

【課題】一般的な塗液で高粘度のものを用いても、均一的な膜厚で管球の表面に塗膜を形成する方法を提供する。
【解決手段】容器２０内に貯蔵されている塗液に発光バルブ１１を浸漬する（図２（ｂ））。塗液から発光バルブ１１を引き上げて液切りを行う（図２（ｃ））。発光バルブ１１を、管軸を回転軸として自転しながら、ネック部１１ｃが下側にトップ部１１ａが上側に位置するように上下反転し且つ管軸が鉛直方向に対して傾斜した姿勢とする（図２（ｄ），（ｅ））。管軸が傾斜した姿勢を保ったまま発光バルブ１１を自転させながら、発光バルブ１１をダクト４０内に入れて乾燥を行う。
【選択図】　　　　図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ランプ用管球の表面に塗膜を形成する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ランプ用管球において、その外表面に塗膜を形成する場合がある。
例えば、白熱電球、高輝度放電ランプ、無電極ランプにおいて、万一管球が破損してもその飛散を防止するために、透明な樹脂からなる保護膜を管球の外表面に形成することがある。
【０００３】
あるいは、ランプの発光効率を向上させるために、管球の外表面に多層構成の赤外線反射膜を形成する技術も知られている。
このように管球の外表面に樹脂塗膜を形成する一般的な方法として、樹脂を溶解した塗液を管球の表面にスプレーなどで吹き付けて塗布し、その後、熱を加えることによって塗膜を乾燥する方法、あるいは、樹脂塗料槽に管球を浸漬して引き上げ、焼成することによって塗膜を形成する方法が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、管球の表面に塗膜を形成する際に、膜厚の分布をコントロールし、任意の膜厚を形成したり、膜厚を確保しながら均一な膜厚で塗膜を形成することが望まれる場合も多い。例えば保護膜の場合、膜厚の分布をコントロールすれば、管球が破損しやすい部分を厚くして保護することもできる。また、膜厚が均一であれば膜形成に使う材料が比較的少なくても、全体的に膜強度を確保することができる。
【０００５】
しかし、上記の方法で、管球の表面に任意の膜厚分布を形成したり、膜厚が均一的に大きい塗膜を形成することは容易ではない。
すなわち、スプレーによって粘度が高い塗液を噴霧することは、スプレー用ノズルに大きな圧力が必要となり定量で連続塗布することは難しく、ノズルの目詰まりなどを引き起こしやすく、スプレー塗布する場合は塗液を低粘度に調整して塗布する必要がある。従って、スプレー塗布で所定の膜厚を確保しようとすれば、重ね塗りする必要があり、生産の歩留まり、タクトの向上が困難であるという課題がある。
【０００６】
一方、浸漬する方法によれば、高粘度の塗液を管球表面に塗布することができるが、塗液の量（塗布量）の制御が困難で、一般的に塗布量が多くなり塗液が垂れやすいため、管球の表面全体にわたって均一な厚さで塗膜を形成したり、任意の膜厚を形成することは難しい。
また、特開平７−２７２６９９号公報に開示されているように、ＵＶ硬化型のポリエステル樹脂からなる塗布液に管球を浸漬して塗布膜を形成し、ＵＶ照射することによって硬化する方法も知られており、高粘度の塗液を管球の表面に塗布し、膜厚が均一的な塗膜を形成することができるとしているが、浸漬する方法を取るため、同様に、管球の表面全体にわたって均一な厚さで塗膜を形成したり、任意の膜厚を形成することは難しいという課題を有している。
【０００７】
更に、ＵＶ硬化型の樹脂を用いた場合、形成された塗膜が紫外線によって劣化しやすい上、硬化までに時間がかかり、タクトの向上が困難であり、また、塗膜を硬化させるのに高価なＵＶ照射装置も必要である。
なお、このような課題は、管球の外表面だけでなく、管球の内表面に塗液を塗布して塗膜を形成する場合にも生じる。また、ガラスによってはＵＶが透過されにくいので、管球の内表面にＵＶ硬化型の樹脂塗膜を形成することは困難である。
【０００８】
本発明は、このような背景のもとでなされたものであって、一般的な塗液で高粘度のものを用いても、均一な膜厚で管球の表面に塗膜を形成できるようにすることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明では、塗膜付ランプ用管球の製造方法において、ランプ用管球の内面及び外面の少なくとも一方に、塗液を付着させる塗液付着工程と、塗液付着工程の後に、ランプ用管球を、管軸を鉛直方向に対して傾斜させた姿勢で当該管軸を回転軸として自転させながら、付着した塗液を乾燥あるいは硬化させる乾燥工程とを設けることとした。
【００１０】
この製法によれば、塗液の粘度が高くても、ランプ用管球の表面に塗布することができる。すなわち、乾燥工程において、管球表面に付着した塗液は、重力によって管球の下方向に垂れようとするので、回転軸を鉛直方向に合わせると塗膜の膜厚が鉛直下側で大きくなりやすいが、上記のように回転軸を鉛直方向に対して傾斜させると、傾斜に伴って塗液が管球の斜め上方向に引き上げられるので、塗膜の膜厚を均一にすることが可能となり、また膜厚分布を任意にコントロールすることも可能になる。
【００１１】
なお、乾燥工程の期間中、必ずしも継続して回転軸を傾斜させている必要はなく、一時的に回転軸を傾斜させてもよい。
回転軸を鉛直方向に対して傾斜させる角度は鉛直上向きを０°として４０°〜８０°の範囲内に設定することが好ましい。
４０°未満の範囲では、重力の影響が大きく液垂れ量が大きくなり、回転速度を上げて遠心力により液垂れ量を抑制しようものなら、かなり大きな回転速度が必要とされるため、かえって膜厚分布のコントロールが困難となる。また、８０°を越える範囲では管球の最大径付近に塗膜が流動し、膜ムラを形成しやすくなってしまう。
【００１２】
ランプ用管球の外表面に塗液を付着させる場合、ランプ用管球を塗液に浸漬し、ランプ用管球の外表面に付着した塗液の付着量を調整することによって、外表面全体に塗液を容易に付着させることができる。
管球のトップ部が下向きである姿勢で塗液の付着量を調整した場合には、乾燥工程では管球のトップ部が上向きである姿勢にし、管球のトップ部が上向きである姿勢で塗液の付着量を調整した場合には、乾燥工程では管球のトップ部が下向きである姿勢にすることによって、形成される塗膜の膜厚をより均一化または膜厚分布のコントロールをすることができる。
【００１３】
ここで、トップ部が上向きあるいは下向きというのは、真上あるいは真下を向く場合だけを意味するのではなく、水平方向よりも上あるいは下に向いていることを意味する。
塗液の付着量を調整した後に、乾燥工程に移行する際に、ランプ用管球をその管軸を回転軸として自転させながら行うことによって、塗液が管球表面から落下するの抑えることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の一実施形態にかかる製法によって作製された無電極ランプの構成を示す図である。
この無電極ランプ１０は、発光バルブ１１、高周波駆動回路１２が収納されるケース１３、口金１４などから構成されている。
【００１５】
発光バルブ１１は、透明ガラスからなる管球であって、内面に蛍光体が塗布され水銀を含む放電ガスが封入されている。発光バルブ１１の直径は６０〜８０ｍｍである。
発光バルブ１１には、管軸Ａに沿って凹部（不図示）が形成され、当該凹部に励磁コイル１５が挿入される。高周波駆動回路１２は、口金１４を介して商用電源から電力を受け、励磁コイル１５に高周波電流を供給する。それによって発光バルブ１１内には放電が起こり、この放電に伴って紫外線が発生し、蛍光体層で可視光に変換される。
【００１６】
図１において、１１ａ，１１ｂ，１１ｃは、発光バルブ１１のトップ部、サイド部、ネック部を指す。
発光バルブ１１の外表面上には、ガラス飛散防止用の保護膜が形成されている。
この保護膜は、トップ部１１ａ，サイド部１１ｂ，ネック部１１ｃの全体にわたって形成されており、仮に無電極ランプ１０を使用中に発光バルブ１１がケース１３から脱落して破損したとしても、保護膜によって破片が飛散するのが防止される。
【００１７】
保護膜の材料としては、透明で弾力性のある樹脂からなる膜であって、ここでは加熱硬化型のシリコーンゴム（シリコーン樹脂）を用いることとするが、その他に、ウレタン、塩ビ、ポリエステルなどの樹脂を用いることもできる。また、硬化タイプについても、加熱硬化型の他に、常温硬化型、ＵＶ硬化型の樹脂またはゴムを用いることもできる。
【００１８】
保護膜として必要な強度を確保するために、本実施形態では、発光バルブ１１のトップ部１１ａ，サイド部１１ｂ，ネック部１１ｃ全体にわたって、膜厚は５０〜５００μｍの範囲であることが好ましい。
５０μｍ未満では、塗りムラにより、薄くなった部分に破損時の衝撃が集中しやすく、飛散防止に必要な強度を確保することが困難であり、５００μｍ以上においては、塗りムラができた場合、肉眼でもわかりやすく、生産の歩留まりを低下させてしまうからである。
【００１９】
（保護膜形成方法について）
以下、発光バルブ１１の表面に保護膜を形成する方法について説明する。
図２は、発光バルブ１１の表面に飛散防止用の保護膜を形成する方法を説明する図である。
（１）塗液付着工程：
先ず、発光バルブ１１の表面に保護膜形成用の塗液を付着させる。
【００２０】
ここでは、以下に説明するように、ディッピング法で付着させる。
ディッピング用容器２０に、保護膜形成用の塗液２１が貯蔵されている。この塗液２１は、上記樹脂を溶媒に溶解したものであって、具体的には硬化前の液状シリコーンゴムを溶媒で希釈して粘度調整したものである。
アーム３０は、駆動手段（不図示）によって、平行移動、方向変換、回転ができるようになっており、先端にチャック３１を備えている。
【００２１】
アーム３０のチャック３１で、無電極ランプ１０の口金１４を把持する。このとき、チャック３１を下向きにし、アーム３０の回転軸と発光バルブ１１の管軸とが一致するように把持する。発光バルブ１１のトップ部１１ａが下側に、ネック部１１ｃが上側に位置する（図２（ａ）参照）。
そして、上記のように無電極ランプ１０を把持した状態で、アーム３０を移動することによって、容器２０内に貯蔵されている塗液に発光バルブ１１を浸漬する（図２（ｂ）参照）。その後、容器２０内の塗液から発光バルブ１１を引き上げて液切りを行う（図２（ｃ）参照）。ここでは、単にトップ部１１ａを下側に向けて一定時間靜置することによって液切りを行う。なお、図２（ｃ）ではトップ部１１ａが真下を向いているが、斜め下方向を向いていてもよい。
【００２２】
この液切りによって、バルブ表面に付着している塗液２２が、重力によって下方に垂れ、発光バルブ１１のトップ部１１ａから落下する。このとき、最初はたくさんの塗液が落下するが、時間が経過すると塗液落下量は少なく、塗液付着工程での塗りムラも少なくなる。従って、ある程度の時間がたつと、発光バルブ１１の表面に付着する塗液２２の量は、略一定の値で安定する。
【００２３】
なお、液切り時において、必ずしも発光バルブ１１を靜置する必要はなく、発光バルブ１１を回転させたり振動させたりしながら液切りしてもよい。
上記のようにディッピングと液切りによって、発光バルブ１１の外表面全体に一定量の塗液を容易に付着させることができる。また、トップ部を下側にして液切りを行っているので、発光バルブ１１から垂れ落ちる塗液は、ケース１３、口金１４やチャック３１に付着することなく容器２０内に戻る。そして容器２０内に戻った塗液は再使用される。
【００２４】
塗液粘度、液切り時間について：
塗液の粘度が高いほど付着する塗液量は多くなるが、あまり粘度が高いと液切りに時間がかかるので、上記の膜厚を確保するのに必要な量（塗液重量０．５〜４ｇ）の塗膜が付着し、且つ粘度が高くなりすぎないように調整する。シリコーンゴム塗液の粘度としては０．８〜１２Ｐａ・ｓが適当である。
【００２５】
液切り時間は、発光バルブ１１の表面に付着する塗液量が安定するのに要する時間（液の垂れ落ちがほとんどなくなる時間）以上とし、長くなりすぎないように設定することが好ましい。通常、この時間は１５〜２４０秒の範囲内に設定するが適当である。
次に、アーム３０を回転しながら、チャック３１が上方に位置するようにアーム３０の軸の角度を変える。それに伴って、発光バルブ１１は、管軸を回転軸として自転しながら、ネック部１１ｃが下側にトップ部１１ａが上側に位置するように上下反転し且つ管軸が鉛直方向に対して傾斜した姿勢となる（図２（ｄ），（ｅ）参照）。このように、発光バルブ１１を自転させながら姿勢を移行することによって、移行中に発光バルブ１１の外表面に付着している塗液が管球表面から落下するの抑えることができる。
【００２６】
発光バルブ１１の姿勢を移行した後、以下のように乾燥工程を行う。
（２）乾燥工程
乾燥工程では、管軸が傾斜した姿勢を保ったまま発光バルブ１１を自転させながら、発光バルブ１１をダクト４０内に入れて乾燥を行う。この乾燥工程では、発光バルブ１１を自転させながら熱風を発光バルブ１１の外面に吹き付けることによって、付着している塗液２２を乾燥させる（溶媒が飛散すると共にシリコーンゴムが硬化する。）。
【００２７】
吹き付ける熱風の温度や送風量は、所定の乾燥時間内（例えば６分以内）に塗液中の溶媒を蒸発させることができるように設定する。熱風温度としては、加熱硬化型のシリコーンゴムを硬化させるのに必要な１００〜２５０℃が適当である。
このように、乾燥工程を行う際に、管軸を回転軸として回転しながら行うことによって、▲１▼発光バルブ１１の表面に形成される塗膜の厚さは、回転方向に対して均一的なものとなる（または任意の膜厚分布にすることが可能となる）。
【００２８】
また、液切り工程における姿勢に対して上下を反転させ且つ回転軸を傾斜させた姿勢で行うことによって、以下▲２▼，▲３▼に示すように、管軸方向に対する膜厚の均一性と同時に膜厚分布のコントロールも得られる。
▲２▼液切り工程に対して上下反転した姿勢で乾燥されるので、液切り工程においてトップ部１１ａ側に集まった塗液が、乾燥工程で重力によってネック部１１ｃ側に引き戻されるので、発光バルブ１１の表面に形成される塗膜の厚さがトップ部１１ａ側に偏って大きくなるのが抑えられる。
【００２９】
▲３▼時間経過に伴って、塗液がトップ部１１ａ側からネック部１１ｃ側に垂れてくるが、回転軸を傾斜させた姿勢で乾燥がなされるので、発光バルブ１１の表面に形成される塗膜の厚みがネック部１１ｃ側やサイド部１１ｂ側に大きく偏ることはない。
このように、トップ部１１ａからネック部１１ｃにかけて塗膜の膜厚を均一にできるので、比較的少ない塗布量でも、トップ部１１ａからネック部１１ｃにわたる全体領域において保護膜として必要な膜厚（５０〜５００μｍ程度）を確保することができる。
【００３０】
上記▲３▼の効果について、図３を参照しながら考察する。
図３（ａ）〜（ｃ）は、発光バルブ１１を自転させながら乾燥工程を行う様子を示す図であって、（ａ）は回転軸を鉛直方向に対して傾斜させた姿勢で行う様子を、（ｂ）は、回転軸を鉛直方向に合わせた姿勢で乾燥工程を行う様子を、（ｃ）は、回転軸を水平方向に向けた姿勢で乾燥工程を行う様子を示している。
【００３１】
（ｂ）に示すように回転軸を鉛直方向に合わせた姿勢に保つと、発光バルブ１１の表面に付着している塗液は重力によって下方（ネック部の方）に移動しようとする。ここで、発光バルブ１１の表面は水平面に沿って水平方向に移動するので、この表面上に付着する塗液が上方向に引き上げられることがない。従って、発光バルブ１１の表面ネック部に移動した塗液はそのままネック部１１ｃに留まる。その結果、ネック部１１ｃにおける塗膜の膜厚が、サイド部１１ｂやトップ部１１ａと比べて大きくなりやすい。
【００３２】
これに対して、（ａ）に示すように回転軸を鉛直方向に対して傾斜させた姿勢に保つと、発光バルブ１１の外表面の中で下方に位置する領域（サイド部とネック部との間の領域）は、斜め上方に向かって移動する。従って、この下方位置領域に付着している塗液は上方に引き上げられる。
よって、重力に従って下方に移動した塗液はそのまま下方に留まることなく、ネック部からサイド部の領域全体にわたって分散される。その結果、ネック部１１ｃにおける塗膜の膜厚がサイド部やトップ部と比べて大きくなるのが抑えられる。
【００３３】
また、（ｃ）に示すように、回転軸を水平方向に向けた姿勢に保った場合にも、発光バルブ１１の外表面の中で下方に位置する領域が斜め上方に移動するので、塗液が下方に留まることはないが、塗液が重力並びに遠心力によってサイド部に集中しようとするので、サイド部における膜厚がネック部やトップ部の膜厚と比べて大きくなりやすい。
【００３４】
乾燥工程における管軸の傾斜角度及び自転速度について：
管軸方向に対する保護膜の膜厚を均一化するために、鉛直方向に対する管軸の傾斜角度α（図３（ａ）参照）は４０°〜８０°の範囲内に保つことが好ましい。
乾燥工程における回転軸の傾斜角度αは一定であってもよいが、例えばアーム３０を上下に首振りできるようにして、回転軸の傾斜角度αを変化させながら乾燥を行ってもよい。
【００３５】
また、回転軸の傾斜角度を変化させる場合、トップ部が上向きのままで傾斜角度を変化させてもよいが、トップ部が上向きになる姿勢と下向きになる姿勢との間にまたがって変化させてもよい。例えば、上向きで一定の傾斜角度になる姿勢と下向きで一定の傾斜角度になる姿勢との間を往復させながら乾燥すれば、膜厚をより均一にできるものと期待できる。
【００３６】
乾燥工程における発光バルブ１１の自転速度については、自転速度が大きいほど塗液が下方に留まりにくいが、自転速度が大きすぎると遠心力によってセンター部に塗液が集中しやすくなる。自転速度は４０〜１５０ｒｐｍの範囲内に設定するのが適当である。
〔実施例〕
上記の塗布方法に基づき、液切り時間を５０〜６０秒に設定し、乾燥時における管軸の鉛直方向に対する傾斜角度αを７０°に設定して保護膜を形成した。形成された保護膜の重量は２．３ｇであった。
【００３７】
比較例として、回転軸を鉛直方向に合わせて乾燥させた以外は上記実施例と同様にして保護膜を形成した。
実施例及び比較例の方法で形成された保護膜について、膜厚の分布を測定したところ、実施例では、一番薄い箇所（トップ部）で８０μｍ、一番厚い箇所（ネック部）で１１０μｍであり、トップ部とネック部の膜厚の比率は１：１．３程度であった。一方、比較例では、トップ部の膜厚とネック部の膜厚との比率が１：３程度であった。
【００３８】
〔変形例について〕
＊上記のように乾燥中は継続して回転軸を傾斜させることが望ましいが、必ずしも継続して傾斜させる必要はなく、乾燥中において、一時的に回転軸を水平方向あるいは鉛直方向に向けてもよい。
＊上記実施の形態では、発光バルブ１１にケース１３及び口金１４が取り付けられた状態で塗布を行ったが、発光バルブ１１に保護膜を形成した後に、ケース１３及び口金１４を取り付けてもよい。その場合、発光バルブ１１に口金１４が取りつけられる前に保護膜を形成することになるが、発光バルブ１１のネック部をチャックで把持して、同様の操作を行えばよい。
【００３９】
＊上記実施の形態では、発光バルブ１１のトップ部を下に向けて液切りを行い、乾燥時にはトップ部が上向きになるよう姿勢を反転させたが、必ずしも姿勢を反転させる必要はなく、乾燥時にも発光バルブ１１のトップ部を下に向けた姿勢で回転軸を傾斜させてもよい。この場合、上記▲２▼の効果は得られないので、発光バルブ１１の表面に形成される塗膜の厚さはネック部側よりトップ部側で大きくなるが、回転軸を鉛直方向に合わせて乾燥させる場合と比べると、塗膜の厚さは均一になる。
【００４０】
また、トップ部を上向きにした姿勢で液切りを行ってもよく、その場合、液切り時にトップ側よりネック部側で膜厚が大きくなるので、膜厚を平均化させるために乾燥時にはトップ部を下向きに反転させた姿勢で乾燥することが好ましい。＊塗液を発光バルブ１１の外表面に付着させる方法としては、上記のようにディッピング法で行う以外に、ノズルから発光バルブ１１の外表面上に塗液を噴射あるいは滴下することによって付着させてもよい。
【００４１】
＊塗液のタイプに関して、上記実施の形態では、熱硬化型の樹脂を用い、乾燥時には熱風を吹き付けることによって塗膜を乾燥（硬化）させたが、常温硬化型の樹脂を用いる場合には、熱風を吹き付けなくても塗膜を乾燥、硬化させることができる。また、ＵＶ硬化型の樹脂を用いる場合は、熱風を吹き付ける代わりにＵＶを照射することによって塗膜を硬化させる。
【００４２】
＊上記実施の形態では、無電極ランプの管球の表面に保護膜を形成する場合について説明したが、管球の種類については特に限定されず、また、塗膜の種類についても特に限定されず、例えば白熱電球の管球表面に酸化シリコン及び酸化チタンからなる赤外線反射膜を形成する場合、高輝度放電ランプ（ＨＩＤ）の管球に、テトラフルオロエチレンからなる保護膜を形成する場合にも適用することができる。
【００４３】
＊上記実施の形態では、発光バルブ１１の外表面上に塗膜を形成する場合について説明したが、管球の内表面上に塗膜を形成する場合にも上記の方法は適用できる。
例えば、管球の内面に蛍光体膜あるいは酸化アルミニウムや酸化イットリウムからなる保護膜を形成する場合に、これら膜材料を含む塗液を管球の内面に適量付着させ、管軸を傾斜させて且つ管軸を回転軸として自転させながら乾燥することによって、均一な膜厚で塗膜を形成することができる。
【００４４】
更に、上記の方法で管球の内外両表面に塗膜を形成することも可能である。
なお、上記方法は、必ずしも膜厚を均一に形成することに限定されず、上記方法により任意の膜厚保分布を制御（形成）することも可能である。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、塗膜付ランプ用管球の製造方法において、ランプ用管球の内面及び外面の少なくとも一方に、塗液を付着させる塗液付着工程と、塗液付着工程の後に、ランプ用管球を、管軸を鉛直方向に対して傾斜させた姿勢で当該管軸を回転軸として自転させながら、付着した塗液を乾燥あるいは硬化させる乾燥工程とを設けることによって、比較的簡単な工程で膜厚の大きな塗膜を均一な膜厚で形成したり、膜厚分布をコントロールすることができる。
【００４６】
そして、均一な膜厚で塗布することで、塗液の塗布量を低く抑えることができる。
ランプ用管球の表面に飛散防止用の保護膜を形成する場合には、全体的に５０μｍ以上の膜厚が要求されるので、本発明を用いることによって膜厚を均一化することで塗布量をかなり低減でき、その分コストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態にかかる製法によって作製された無電極ランプの構成を示す図である。
【図２】発光バルブの表面に飛散防止用の保護膜を形成する方法を説明する図である。
【図３】発光バルブを自転させながら乾燥工程を行う様子を示す図である。
【符号の説明】
１０　　無電極ランプ
１１　　発光バルブ
１１ａ　トップ部
１１ｂ　サイド部
１１ｃ　ネック部
１２　　高周波駆動回路
１３　　ケース
１４　　口金
２０　　容器
２１　　塗液
２２　　付着された塗液
３０　　アーム
３１　　チャック
４０　　ダクト

Claims

ランプ用管球の内面及び外面の少なくとも一方に、塗液を付着させる塗液付着工程と、
前記塗液付着工程の後に、前記ランプ用管球を、管軸が鉛直方向に対して傾斜した姿勢で当該管軸を回転軸として自転させながら、付着した塗液を乾燥あるいは硬化させる乾燥工程とを備えることを特徴とする塗膜付ランプ用管球の製造方法。
前記乾燥工程では、
前記管軸を鉛直方向に対して４０°〜８０°の範囲内で傾斜した姿勢で、自転させることを特徴とする請求項１記載の塗膜付ランプ用管球の製造方法。
前記塗液付着工程は、
ランプ用管球を、塗液に浸漬する浸漬ステップと、
前記ランプ用管球の外表面に付着した塗液の付着量を調整する付着量調整ステップとからなることを特徴とする請求項１または２記載の塗膜付ランプ用管球の製造方法。
前記付着量調整ステップは、
前記管球のトップ部が鉛直方向に対して下向きまたは上向きの姿勢で行い、
前記乾燥工程は、
前記管球のトップ部が鉛直方向に対して、上向きまたは下向きであって上記付着量調整ステップにおける姿勢とは逆向きの姿勢で行うことを特徴とする請求項１または２記載の塗膜付ランプ用管球の製造方法。
前記付着量調整ステップから乾燥工程に移行する際に、
前記ランプ用管球を、管軸を回転軸として自転させながら行うことを特徴とする請求項４記載の塗膜付ランプ用管球の製造方法。