JP2004066690A

JP2004066690A - Manufacturing method of printing blanket

Info

Publication number: JP2004066690A
Application number: JP2002230468A
Authority: JP
Inventors: Makoto Sugitani; 杉谷　信; Yasuhiko Kondo; 近藤　康彦; Jun Nishibayashi; 西林　純
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2002-08-07
Filing date: 2002-08-07
Publication date: 2004-03-04
Anticipated expiration: 2022-08-07
Also published as: JP4018951B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method of accurately manufacturing, in a simple manner, a silicone blanket suitable for precision printing. <P>SOLUTION: A first sheet 11 including a cured or semi-cured elastomer layer 13 is formed by applying a liquefied silicone-based elastomer on a first film base 12 and stationarily placing it. On the other hand, a second sheet 14 including an uncured or semi-cured elastomer layer 16 is formed by applying the liquefied silicone-based elastomer on a second film base 15 and stationarily placing it. Then, the first and second sheets 11 and 14 are compression-bonded between their elastomer layers 13 and 16 and stationarily placed, thereby bonding both sheets. Further, one of the first and second film bases 12 and 15 is peeled off. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面に鏡面処理や所定の艶消し処理等が施された、精密印刷の用途に好適な印刷用ブランケットを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
オフセット印刷は種々の分野において利用されているが、元来、パターンの形成を簡易な方法でかつ低コストで実現できる利点を有しており、しかも近年、印刷精度の向上が図られていることから、特にエレクトロニクス分野で利用されつつある。具体的には、電気配線のパターン、蛍光体のパターン、カラーフィルタやブラックマトリックスのパターンといった、極めて微細で高い精度でのパターン形成が求められる分野においてオフセット印刷の利用が試みられている。
【０００３】
オフセット印刷によるパターンの形成において、印刷用ブランケットの表面印刷層と印刷インキとの親和性は、パターンの印刷精度を大きく左右する要因の一つである。オフセット印刷は、印刷版上のインキ像を印刷用ブランケットに転写し、さらにこれを被印刷物上に転写して目的とするパターンを形成する方法であって、インキ像の授受を担う表面印刷層と印刷インキとの親和性が高ければ、両者間でインキが分裂する現象を生じるからである。かかる現象が生じると、パターンの形状が乱れたり、パターンの膜厚にバラツキが生じたりして、印刷精度が著しく低下することになるため、印刷用ブランケットの表面印刷層には、例えばシリコーンゴムのように表面エネルギーが低く、印刷インキとの親和性の低い（インキ離型性の高い）素材を用いることが求められる。
【０００４】
さらに、オフセット印刷によるパターンの形成においては、印刷用ブランケットの面精度や厚み精度も、その印刷精度を大きく左右する要因となる。印刷用ブランケットの大きさや厚みにバラツキがあったり、表面が粗かったりすると、被印刷物上へ転写されるパターンの形状が崩れたり、印刷位置にずれが生じたりするからである。特に、線幅や厚みが数μｍ程度のパターンを形成する精密印刷においては、印刷用ブランケットの表面粗さが数μｍ程度と極めて低く抑えられていたとしても、パターンに断線等の問題が生じるのを防止することができない。
【０００５】
そこで、表面印刷層にシリコーンゴムを用いてなる印刷用ブランケット（以下、シリコーンブランケットという。）の製造方法については、表面印刷層の面精度や厚み精度を向上させる観点から種々の検討がなされており、その一つとして、液状のシリコーンゴムを金型に流し込んで表面印刷層を形成する、いわゆる注型法が知られている。
しかしながら、近年特に需要の多い大判のシリコーンブランケットを上記の方法で製造するには寸法精度の面から限界があり、金型の費用・サイズ等も莫大なものとなることから実用化が難しいという問題がある。
【０００６】
シリコーンブランケットの他の製造方法として、ナイフやローラを用いて基材上で液状のシリコーンゴムを引き伸ばす、いわゆるコーティング法が知られている。この方法は、製造設備が簡便で、設備の大型化も対応可能であることから、大判のシリコーンブランケットも精度よく作製することができる。
しかしながら、この方法では、シリコーンゴムを硬化させる際に表面が空気中に晒され続けるために、水分、酸素、その他不純物によってシリコーンゴム最表面の硬化が阻害されてしまい、シリコーンゴム全体の硬化も不十分となって印刷に悪影響が生じるという問題がある。また、表面に起泡や異物等による不良が発生し易いという問題もある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、特開平６−１２２１８６号公報、特開平８−１１２９８１号公報、特開平８−２６７９５２号公報および特開２０００−１７７２６６号公報には、ＰＥＴフィルム等の離型フィルムに接触させながらシリコーンゴムを加硫（架橋）、硬化させるシリコーンブランケットの製造方法が開示されている。
上記の方法によれば、離型フィルムの表面が鏡面であって、当該鏡面がシリコーンゴムの表面に転写されることに起因して、シリコーンブランケットの表面粗さを極めて小さなものとすることができる。
【０００８】
しかしながら、上記公報に記載の方法によって製造されるシリコーンブランケットが圧縮性層を備えていたり複雑な積層体であったりするなど、従来の一般的な構造のものであることから、印刷用ブランケットの基層とシリコーンゴム層との圧着時に当該基材部分に伸び縮みが生じたり、シリコーンゴムの加硫時に発生するガスによってシリコーンゴム層と基層との間に空隙が生じたり、当該ガスによってブランケットの最表面に凹凸が生じたりする問題がある。それゆえ、当該方法によって得られたシリコーンブランケットは、精密印刷用のブランケットとしてはその精度が不十分である。
【０００９】
そこで本発明の目的は、微細なパターンを高い精度で印刷形成するのに適した、表面の平滑性が高くかつインキ離型性が高い印刷用ブランケットを、簡易な方法にて精度よく製造する方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段および発明の効果】
上記課題を解決するための本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法は、
第１のフィルム基材上にシリコーン系またはフッ素系のエラストマーを塗布して硬化または半硬化状態の層を形成してなる第１のシートを形成する工程と、
第２のフィルム基材上にシリコーン系またはフッ素系のエラストマーを塗布して半硬化または未硬化状態の層を形成してなる第２のシートを形成する工程と、
上記第１および第２のシートのエラストマー層同士を圧着して両シートを接着する工程と、
こうして接着されたシートのエラストマー層を完全に硬化させる工程と、
完全に硬化したエラストマー層から上記第１および第２のフィルム基材のいずれか一方を剥離する工程と、
に付することを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法において、印刷用ブランケットの表面印刷層は、例えばフィルム基材上にエラストマーを塗布して硬化させる工程のみによって形成されるのではなく、別々のフィルム基材上にそれぞれシリコーン系またはフッ素系のエラストマーを塗布した後、（半）硬化したエラストマー層と未硬化または半硬化状態のエラストマー層とを重ね合わせ、圧着することによって形成される。従って、フィルム基材上に塗布された後、静置・硬化の際に空気に晒されていたエラストマー層の表面部分は、最終的に得られるエラストマー層（すなわち表面印刷層）の内部に埋もれることとなり、印刷用ブランケットの表面（特にインキの授受を担う面）には現れることがない。
【００１２】
一方、フィルム基材の剥離によって最終的にエラストマー層の表面となる面、すなわちインキの授受を担う面は、フィルム基材と接した状態で静置・硬化されることから、空気との接触や不純物の混入によって硬化が阻害されることがない。それゆえ、欠点の発生も大幅に抑制される。このことは、特に硬化方式が付加型であるシリコーン系またはフッ素系のエラストマーを用いる場合において有用である。
【００１３】
また、本発明の方法において、エラストマーの硬化時に生じる気泡は、第１および第２のシートを静置する際にそれぞれの表面から放散される。従って、エラストマー層とフィルム基材との間に気泡が残存してブランケット表面の平滑性が損なわれたり、ブランケットの圧縮性にばらつきが生じたりすることがない。しかも、たとえ気泡の放散に伴ってエラストマー層の表面に微細な凹部が生じたとしても、当該表面は前述のように最終的に内部に埋もれる部分であることから、印刷用ブランケット表面の平滑性の低下に与える影響が極めて小さい。
【００１４】
さらに、本発明の方法において、エラストマー層は、フィルム基材に接した状態で塗布、硬化されることから、フィルム基材の剥離によって現れる面に当該フィルム基材の表面の凹凸が転写されることとなる。従って、表面の凹凸が極めて小さなフィルム基材を用いたときには、エラストマー層の表面の平坦性を極めて優れたものとすることができる。なお、通常、研磨等の手段によって平滑化した場合にはエラストマー層の表面粗さを数μｍ程度とするのが限界であるのに対し、平坦性の高いフィルム基材の表面を転写した場合には、フィルム基材自体の表面粗さによって変動するものの、エラストマー層の表面粗さを０．０１〜１μｍ程度にまで小さくすること（平滑化すること）ができる。一方、表面粗さを適度に粗く調整してなるフィルム基材を用いることによって、エラストマー層の表面に、例えば擦りガラスのような微細な凹凸を設けることもできる。
【００１５】
しかも本発明の方法によって形成されるエラストマー層は、表面エネルギーが極めて低く、インキ離型性に優れたシリコーン系またはフッ素系のエラストマーを用いてなるものである。
以上の理由により、本発明の製造方法によれば、表面の平坦性やインキ離型性が極めて優れており、微細なパターンであっても高精度に転写することのできる印刷用ブランケットを得ることができる。
【００１６】
本発明において、第１および第２のシートの接着時には、第１のシートにおけるエラストマー層が硬化または半硬化状態となるように調整されるのに対して、第２のシートにおけるエラストマー層は半硬化または未硬化状態でとどまるように調整される。すなわち、第１のシートと第２のシートの硬化状態が同程度（いずれも半硬化状態）となるように調整されるか、あるいは第１のシートの方が第２のシートよりも硬化の度合いが高くなるよう調整される。
【００１７】
ここで、「硬化状態」とは、エラストマーの加硫・架橋に伴う硬化が完了した状態をいう。「半硬化状態」とは、エラストマーの加硫・架橋または溶剤の蒸発がある程度進行して、流動性が失われた状態をいう。また、「未硬化状態」とは、エラストマーの加硫・架橋または溶剤の蒸発が進行しておらず、流動性を有している状態をいう。
第１および第２のシートにおけるエラストマー層の硬化状態を上記のとおり調節することによって、余分の手間をかけることなく、すなわち両層を単に圧着して静置することにより、第１および第２のシートを精度よく接着させることができる。
【００１８】
従って、本発明は、微細なパターンを高い精度で印刷形成するための印刷用ブランケットの製造方法として、とりわけかかる印刷用ブランケットを簡易な方法で精度よく製造するための方法として好適である。
【００１９】
本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法において、エラストマー層の形成に用いられるシリコーン系またはフッ素系のエラストマーは液状またはペースト状であるのが好ましい。
エラストマーが固形状である場合には、これを塗布するために溶剤に溶解または分散させる必要があるが、この場合、形成したエラストマー層の硬化後の厚み精度が必ずしも良好なものにならないという問題がある。一方、元来液状またはペースト状であるエラストマーを用いた場合には、かかる問題を生じないばかりか、塗布後のセルフレベリングによって極めて平滑性の高いエラストマー層を形成することができる。なお、セルフレベリングとは、「静置することによって自ら平らになる」ことをいう。
【００２０】
シリコーン系またはフッ素系のエラストマーが液状またはペースト状である場合において、当該エラストマーは室温硬化型のものであるのが好ましい。
また、硬化方式は、付加反応型であるのが、寸法精度を良好なものにするという点から好ましい。
エラストマーが室温硬化型である場合には、エラストマーの硬化処理に際して加熱や加圧処理を要しないことから、印刷用ブランケットに加熱・加圧に伴う歪みを生じさせることがない。室温硬化型のエラストマーを使用することは、印刷用ブランケットの厚み精度や面精度を優れたものとする上で好ましい。
【００２１】
シリコーン系またはフッ素系のエラストマーが液状またはペースト状でかつ室温硬化型のものである場合において、第１のシートを形成する工程は、第１のフィルム基材上にシリコーン系またはフッ素系のエラストマーを塗布した後で、少なくとも当該エラストマーが流動性を失うまでの間、水平に静置して当該エラストマーを硬化させるものであるのが好ましい。
本発明に使用可能なエラストマーの詳細については後述するとおりであるが、通常、室温硬化型のシリコーン系／フッ素系エラストマーは、これを調整して塗布した後、室温（２５℃程度）で２〜８時間程度静置することによって、流動性が失われる程度にまで硬化する（すなわち、半硬化状態となる）。従って、上記エラストマーが流動性を失うまでの間（静置時の温度や湿度等の環境条件によって変動するものの、一般的には２〜８時間程度、より具体的には３時間程度あるいは５時間程度）水平な状態で静置することによって、第２のシートとの接着工程時に第１のフィルム基材上のエラストマー層に変形が生じたりすることがなく、印刷用ブランケットの厚み精度や面精度を優れたものとする上で好適である。
【００２２】
本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法において、第１のフィルム基材および／または第２のフィルム基材は、ポリエチレンテレフタレートフィルムであるのが好ましい。
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムは寸法安定性に優れていることから、寸法精度や厚み精度に優れたエラストマー層を形成する上で好ましいからである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法の一実施形態を図１に示す。
図１は、エラストマーとして液状で室温硬化型のものを使用し、エラストマーの硬化後に第１のフィルム基材を剥離する場合の工程を示すものである。
【００２４】
すなわち、まず、第１のフィルム基材１２上に液状のシリコーン系（またはフッ素系）エラストマーを塗布し、水平台（図示せず）上で静置することによってエラストマー層を硬化（または半硬化）状態とする。こうして、第１のフィルム基材１２上に第１のエラストマー層１３が設けられてなる第１のシート１１を得る〔図１（ａ）　〕。
一方、第２のフィルム基材１５上にプライマー層（図示せず）を塗布形成し、次いで液状のシリコーン系（またはフッ素系）エラストマーを塗布して、水平台（図示せず）上で静置する。ここでの静置は、セルフレベリングによってエラストマー層の平滑化を図る程度とし、当該エラストマー層１６の状態を半硬化（または未硬化）状態にとどめる。こうして、第２のフィルム基材１５上に第２のエラストマー層１６が設けられてなる第２のシート１４を得る〔図１（ｂ）　〕。
【００２５】
次いで、第２のエラストマー層１６の表面に第１のエラストマー層１３を重ね合わせ、さらに一対のロール２０間を通過させて圧着することによって、両者を接着させる。〔図１（ｃ）　〕。
第１のシート１１と第２のシート１４とを接着させた後で、第１のシート１１から第１のフィルム基材１２を剥離する〔図１（ｄ）　〕。これにより、基層としてのフィルム基材１５と、表面印刷層としてのエラストマー層１７とからなる印刷用ブランケット１０が得られる。
使用するエラストマーが液状またはペースト状ではなく、溶剤に溶解または分散させて用いられるものであり、かつ加熱硬化型のものである場合には、エラストマーの塗布後、静置によってではなく、加熱によって硬化させればよい。また、第２のフィルム基材上に形成したエラストマー層は、溶剤の蒸発を適度に調節することで、半硬化（または未硬化）の状態となるよう調整すればよい。
【００２６】
〔フィルム基材〕
本発明において、接着工程の後に剥離されるフィルム基材は、エラストマー層形成時の基材として用いられるものであるとともに、エラストマー層の表面粗さを調整するための部材（表面型取り用の部材）として用いられるものである。一方、接着工程の後も剥離されずに残存するフィルム基材は、エラストマー層形成時の基材として用いられるものであるとともに、最終的に得られる印刷用ブランケットにおいて、いわゆるベース材として作用するものである。
【００２７】
従って、第１および第２のフィルム基材のいずれにおいても、本発明に使用されるエラストマーの硬化を阻害しないものであることと、寸法安定性に優れたものであることが求められる。
当該フィルム基材としては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、（メタ）アクリル、ポリイミド、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリテトラフルオロエチレン等の樹脂を用いてなるフィルムや、ステンレス、アルミニウム、銅、ニッケル等の金属を用いてなるフィルムが挙げられる。
【００２８】
なかでもＰＥＴフィルムは寸法安定性が特に優れており、エラストマー層の表面粗さを調整するための部材（表面型取り用の部材）としての取扱性や表面粗さを調整する効果において優れており、しかもフィルム自体の加工性にも優れていることから、本発明において好適に用いられる。
上記フィルム基材の表面には埃等の不純物が付着し易く、しかもこれらの不純物はエラストマー層の表面に欠陥を生じさせる原因となるものである。従って、フィルム基材上にエラストマーを塗布する際には、当該フィルム基材の表面に洗浄処理を施すのが好ましい。
【００２９】
第１および第２のフィルム基材のうち、接着工程の後に剥離されるフィルム基材については、とりわけ表面の平坦性が高いことが求められる。これは、当該フィルム基材を剥離した後のエラストマー層の表面がインキの授受を担う面となることからである。具体的に、接着工程の後に剥離されるフィルム基材の表面の平坦性は、十点平均粗さ（Ｒｚ）で０．０１〜１μｍの範囲に調整されていることが好ましい。フィルム基材の表面粗さが上記範囲を超えると、エラストマー層に対する鏡面化処理が不十分となるおそれがある。一方、フィルム基材の表面粗さが上記範囲を下回ると、エラストマーとの密着度が極めて高くなって、フィルム基材を剥離する際にかえってエラストマー層の表面を傷つけるおそれがある。
【００３０】
また、第１および第２のフィルム基材のうち、接着工程の後に剥離されるフィルム基材については、剥離作業が行ない易いように、エラストマー形成時の平坦化処理に悪影響を及ぼさない範囲で薄く設計するのが好ましい。通常、当該フィルム基材の厚みは０．０５〜１ｍｍ、好ましくは０．１〜０．５ｍｍの範囲に設定される。
一方、第１および第２のフィルム基材のうち、接着工程の後も剥離されずに残存し、最終的に印刷用ブランケットのベース材となるフィルム基材については、ベース材として必要な機械的強度や印刷用ブランケット全体として必要な厚み等に応じて、その厚みが適宜設定される。通常、当該フィルム基材の厚みは、０．１〜１ｍｍ、好ましくは０．２〜０．５ｍｍの範囲に設定される。
【００３１】
第１および第２のフィルム基材のうち、最終的に印刷用ブランケットのベース材となるフィルム基材について、その表面の平坦性については厳密に規定されるものではないが、当該フィルム基材の表面に形成されるエラストマー層の厚みにばらつきを生じさせないためにも、ある程度平坦であることが求められる。具体的には、十点平均粗さ（Ｒｚ）で０．０１〜５μｍの範囲に調整されていることが好ましい。
【００３２】
第１および第２のフィルム基材には、接着工程の後に剥離されるものであるか否かにかかわらず、厚みのばらつきが極めて小さいことが求められる。フィルム基材の厚みにばらつきがあると、当該フィルム基材上に形成されるエラストマー層の厚みにばらつきを生じさせたり、その表面の平滑性を阻害したりするおそれがあり、ひいては印刷用ブランケット全体の厚みや平滑性に悪影響を及ぼし得るからである。
【００３３】
〔エラストマー〕
本発明に用いられるシリコーン系またはフッ素系のエラストマーとしては、例えばシリコーンゴム、フロロシリコーンゴム等のシリコーン系エラストマー；フッ素ゴム、液状フッ素エラストマー等のフッ素系エラストマーが挙げられる。
本発明に用いられるエラストマーは固形状のものであってもよいが、セルフレベリングによる平滑化を実現するためにも、例えば液状シリコーンゴム（ＬＳＲ）等のような、未硬化状態で液状またはペースト状のものであるのが好ましい。
【００３４】
また、本発明に用いられるエラストマーは、加熱や加圧を要することなく硬化するもの、すなわち室温加硫型（ＲＴＶ）シリコーンゴム等の、室温（２５℃程度）で硬化するものであるのが、エラストマー層の面精度や寸法精度を安定させる上で好ましい。
本発明に用いられるシリコーン系エラストマーの具体例としては、二液型のＲＴＶゴムである信越化学工業（株）製の「ＫＥ１６００」、「ＫＥ１３００」、「ＫＥ１４００」、「ＫＥ１４０２」、「ＫＥ１０」、「ＫＥ１７」、「ＫＥ１１６」；ＧＥ東芝シリコーン（株）製の「ＴＳＥ３５０３」、「ＴＳＥ３５０２」、「ＴＳＥ３４５５Ｔ」、「ＴＳＥ３４５０」等が挙げられる。
【００３５】
本発明に用いられるフッ素系エラストマーの具体例としては、液状フッ素エラストマーである信越化学工業（株）製の「ＳＩＦＥＬ（Ｒ）　」が挙げられる。
これらのエラストマーを平坦な基材上に塗布し、室温（２５℃程度）で、すなわち加熱処理を施さずに静置、硬化させた場合において、エラストマー層の取扱いが容易となる程度に、具体的にはエラストマー層表面のべたつきがなくなる程度にまでこれを硬化させるには、使用するエラストマーの種類等によって異なるものの、一般的に、２〜８時間程度の静置を要する。
【００３６】
第１および第２のシートに塗布されるエラストマーは、硬化後に双方のエラストマー層が十分に接着するものであるならば、必ずしも同一のエラストマーでなくてもよい。両エラストマーが類似するものであるならば、少なくとも第１および第２のシートのいずれか一方におけるエラストマー層を半硬化状態または未硬化状態で圧着することによって、両エラストマー層を強固に合体させることができる。
【００３７】
本発明に用いられるエラストマーの粘性については特に限定されるものではないが、エラストマー層の塗布形成時にセルフレベリングによる平滑化を十分に達成させるためにも、その粘度は低い方が好ましい。具体的には、上記エラストマーの未硬化状態での粘度は１０〜６００Ｐａ・ｓであるのが好ましく、３０〜３００Ｐａ・ｓであるのがより好ましい。エラストマーの粘度が上記範囲を超えると、セルフレベリングが達成する前に硬化が完了してしまうおそれがあり、エラストマー層の厚み精度に悪影響を及ぼすおそれがある。一方、エラストマーの粘度が上記範囲を下回ると、塗布作業時にエラストマーが周囲に流れ広がり易くなり、均一な層形成を行ない難くなるおそれがある。
【００３８】
エラストマーが硬化に要する時間、すなわちエラストマーのポットライフ（可使時間）は特に限定されるものではないが、室温（２５℃程度）で１０分〜１２時間であるのが好ましく、３０分〜２時間であるのがより好ましい。ポットライフが長いほどセルフレベリングによる平滑化を着実に行なうことができ、気泡の残留を防止する上でも有利であるが、ポットライフが上記範囲を超えるほどに長くなると作業効率上不利となる。一方、ポットライフが上記範囲を下回るときはセルフレベリングの硬化が得られなくなるおそれがあり、しかも作業効率上好ましくない。
【００３９】
上記エラストマーには、必要に応じて有機過酸化物系等の架橋剤を配合してもよい。
第１および第２のフィルム基材上に形成されるエラストマー層の厚みは、それぞれ０．０５〜２ｍｍに、第１のシートと第２のシートとを圧着した後でのエラストマー層の厚みが０．３〜２．５ｍｍとなるように、設計される。第１および第２のフィルム基材上に形成されるエラストマー層の厚みが上記範囲を超えると、第１および第２のシートの接着時に重ね合わせの精度が低下するおそれがある。逆に、エラストマー層の厚みが上記範囲を下回ると、印刷時に印圧が上昇しすぎて使用が生じる。エラストマー層の厚みは、印刷性の観点からも上記範囲に設定するのが好ましい。
【００４０】
〔エラストマーの塗布工程および硬化工程〕
フィルム基材の表面へのエラストマーの塗布は、例えばドクターブレード、ロールコーター、コンマコーター、グラビアコーター等のコーターを用いて常法どおり行なえばよい。
第１および第２のフィルム基材のうち、最終的に印刷用ブランケットのベース材となるフィルム基材の表面には、当該フィルム基材と上記エラストマーとの接着性を良好なものとするために、プライマー層を設けてもよい。
【００４１】
フィルム基材の表面にエラストマーを塗布した後は、これを水平に保持することによって、セルフレベリングによるエラストマー層の平滑化を図りつつ、硬化させる。
セルフレベリングによる平滑化の効果を十分に発揮させるためにも、フィルム基材を静置するための水平台の頂面は、１ｍ^２当りの高低差が０．０２ｍｍ以内となるような極めて高い水平度を有することが求められる。水平度が上記範囲を満たさないときは、セルフレベリングによる平滑化において所期の目的を達成できなくなるおそれがある。
【００４２】
エラストマー層を塗布形成してなるフィルム基材を水平台上に静置する場合には、フィルム基材を水平台に密着させることが、セルフレベリングをより確実に行なわせる上で好ましい。
実用的な密着手段としては、例えば、
（ａ）　フィルム基材と水平台との間に発生する静電気を利用する、
（ｂ）　フィルム基材の端部を把持して引っ張りつつ、水平台に押し当てる、
（ｃ）　フィルム基材と水平台との間をエアー吸引する、
（ｄ）　水平台上のフィルム基材を密閉して、エラストマー層とともにエアー加圧する、
等の方法が挙げられる。
【００４３】
室温硬化型のエラストマーの場合、フィルム基材上に当該エラストマーを塗布して水平台上に静置した後、そのまま約８〜２４時間静置することによって硬化が完了する。硬化を速めるためにエラストマーに対して温風を吹付けてもよいが、この場合、風圧によってエラストマー層の平滑化に悪影響が生じないように注意する必要がある。
両シートがずれを生じることなく重ね合わされるように、例えば調節したガイドを通して第１および第２のシートにおけるエラストマー層同士を重ね合わせるのが好ましい。一対のロール間にシートを通過させることによって、圧着によって第１および第２のエラストマー層の表面に残存していた空気が追い出される。
【００４４】
〔フィルム基材の剥離〕
本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法において、第１のシートと第２のシートとの圧着後に剥離されるフィルム基材は、第１のフィルム基材であるのが好ましい。第１のフィルム基材と第２のフィルム基材とを圧着する際において、第１のフィルム基材上に形成されたエラストマー層（第１のエラストマー層）は硬化した状態または半硬化の状態であるのに対し、第２のフィルム基材上に形成されたエラストマー層（第２のエラストマー層）は未硬化の状態または半硬化の状態である。すなわち、第２のエラストマー層よりも第１のエラストマー層の方が硬化の程度が進んでいる。それゆえ、第１のフィルム基材を剥離して、第１のエラストマー層側の面をインキ担持面とすることによって、エラストマー層の圧着する際に生じ得る歪みが印刷用ブランケットの印刷精度に極力影響を生じないようにすることができる。
【００４５】
本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法においては、フィルム基材を剥離する方のエラストマー層の厚みが他方のエラストマー層の厚みよりも大きいのが好ましい。フィルム基材を剥離する方のエラストマー層は、その表面が印刷インキの授受を担う面となることから、当該表面の粗さが極めて小さくなるように設計する必要がある。ここで、フィルム基材を剥離する方のエラストマー層の厚みが他方のエラストマー層よりも厚い場合には、その逆の場合と比べて、印刷用ブランケットのインキ担持面からエラストマー層同士の接合面までの距離が長くなり、圧着時に生じる歪みの影響が及びにくくなる。
【００４６】
【実施例】
次に、実施例および比較例を挙げて本発明を説明する。
〔印刷用ブランケットの製造〕
（実施例１）
厚さ０．２ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、液状シリコーンゴム〔信越化学工業（株）製の商品名「ＫＥ１６００」〕を塗布した。塗布は１２０ｃｍ四方にわたって、厚さが０．７ｍｍとなるように行なった。塗布後、ＰＥＴフィルムを平坦な場所に設置して室温で２４時間静置することにより、シリコーンゴムを硬化させた。こうして、ＰＥＴフィルム（第１のフィルム基材）上に、硬化したシリコーンゴム層（第１のエラストマー層）を備える第１のシートを得た。
【００４７】
他方、厚さ０．４ｍｍのＰＥＴフィルム上に、前出の液状シリコーンゴム（ＫＥ１６００）を塗布した。塗布は１２０ｃｍ四方にわたって、厚さが０．２ｍｍとなるように行なった。塗布後、ＰＥＴフィルムを平坦な場所に設置して室温で１０分間静置することにより、シリコーンゴム層をセルフレベリングさせた。こうして、ＰＥＴフィルム（第２のフィルム基材）上に未硬化のシリコーンゴム層（第２のエラストマー層）を備える第２のシートを得た。
次いで、第１のシートと第２のシートのそれぞれシリコーンゴム層側を貼り合わせて、圧着ロールに通すことによって両者を圧着した。さらに、平坦な場所に設置して室温で２４時間静置した後、第１のエラストマー層側のＰＥＴフィルム（第１のフィルム基材）を当該第１のエラストマー層から剥離して、シリコーンブランケットを得た。
【００４８】
（比較例１）
厚さ０．４ｍｍのＰＥＴフィルム上に、前出の液状シリコーンゴム（ＫＥ１６００）を塗布した。塗布は１２０ｃｍ四方にわたって、厚さが０．８ｍｍとなるように行なった。塗布後、ＰＥＴフィルムを平坦な場所に設置して室温で２４時間静置することにより、シリコーンゴムを硬化させた。こうして、ＰＥＴフィルムからなる基材上にシリコーンゴム層を備えるシリコーンブランケットを得た。
【００４９】
〔シリコーンブランケットの物性評価〕
（厚み精度）
実施例１および比較例１で得られたシリコーンブランケットについて、合計３６箇所でその厚みを測定し、厚みのばらつき（厚みの最大値と最小値との差）を求めた。
シリコーンブランケットの厚みのばらつきは、精密印刷を達成する上で、０．０８ｍｍ以下に抑えられていることが求められる。当該ばらつきは、上記範囲の中でも特に０．０５ｍｍ以下であるのが好ましく、０．０２ｍｍ以下であるのがより好ましい。
なお、実施例１および比較例１において使用した厚さ０．４ｍｍのＰＥＴフィルムは、その厚みのばらつきが０．０１ｍｍであった。また、実施例１において使用した厚さ０．２ｍｍのＰＥＴフィルムは、その厚みのばらつきが０．０１ｍｍであった。
【００５０】
（欠点観察）
実施例１および比較例１で得られたシリコーンブランケットの表面を目視で観察して、１００μｍ以上の欠点（表面の凹凸等）の個数を計測した。
シリコーンブランケット表面の欠点の数は、個々の欠点の大きさにもよるが、精密印刷を達成する上で、ブランケットの表面１ｍ^２当り１個以下に抑えられていること（好ましくは０個であること）が求められる。
【００５１】
（印刷テスト）
印刷テストには、ポリエステル１００重量部とニッケル粉末５００重量部を酢酸ブチルカルビトール４０重量部に分散させてなる印刷インキと、凹部の線幅が２０μｍ、深さが１０μｍ、パターンの間隔が２００μｍである直交パターン（格子状パターン）を備える凹版と、を使用した。
【００５２】
実施例および比較例で得られたシリコーンブランケットをそれぞれ凹版オフセット印刷機に装着し、上記の凹版および印刷インキを用いて、被印刷物としてのＰＥＴフィルム上に直交パターンの印刷形成を行なった。
印刷はＰＥＴフィルム５枚を連続して行ない、５枚印刷毎にＰＥＴフィルム上に形成されたパターンの印刷形状、凹版からブランケットおよびブランケットから被印刷物へのインキの転移性を目視で観察し、下記の基準に従って評価した。
○：印刷インキがほぼ完全に凹版からブランケットへおよびブランケットから被印刷物へと転移していた。
△：印刷インキの転移が完全ではなく、その一部が凹版の凹部内やブランケットの表面に残存していた。
×：印刷インキの転移が極めて不十分であった。
【００５３】
以上の結果を表１に示す。
【００５４】
【表１】

【００５５】
表１より明らかなように、未硬化状態で液状またはペースト状であるシリコーン系エラストマーを用いるとともに、エラストマー層を第１のシートと第２のシートとの貼り合わせと圧着によって形成したときは、印刷用ブランケットの表面に現れる欠点の数を極めて少なくする（実施例では観察されない程度にまで低減する）ことができた。すなわち、極めて平滑性の高い印刷用ブランケットを得ることができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法を示す模式図である。
【符号の説明】
１０　印刷用ブランケット
１１　第１のシート
１２　第１のフィルム基材
１３　（第１の）エラストマー層
１４　第２のシート
１５　第２のフィルム基材
１６　（第２の）エラストマー層
１７　エラストマー層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a printing blanket suitable for precision printing, the surface of which has been subjected to a mirror surface treatment or a predetermined matting treatment.
[0002]
[Prior art]
Offset printing is used in various fields, but originally has the advantage that pattern formation can be realized by a simple method and at low cost, and in recent years, printing accuracy has been improved. , Especially in the electronics field. Specifically, the use of offset printing has been attempted in fields requiring extremely fine and high-precision pattern formation, such as electric wiring patterns, phosphor patterns, color filters and black matrix patterns.
[0003]
In forming a pattern by offset printing, the affinity between the surface printing layer of the printing blanket and the printing ink is one of the factors that greatly affect the printing accuracy of the pattern. Offset printing is a method in which an ink image on a printing plate is transferred to a printing blanket and further transferred onto a printing substrate to form a desired pattern. This is because if the affinity with the printing ink is high, a phenomenon occurs in which the ink is split between the two. When such a phenomenon occurs, the shape of the pattern is disturbed, or the thickness of the pattern varies, and the printing accuracy is significantly reduced.Therefore, the surface printing layer of the printing blanket includes, for example, silicone rubber. Thus, it is required to use a material having low surface energy and low affinity with printing ink (high ink release property).
[0004]
Furthermore, in forming a pattern by offset printing, the surface accuracy and thickness accuracy of the printing blanket also greatly affect the printing accuracy. This is because if the size or thickness of the printing blanket varies, or if the surface is rough, the shape of the pattern transferred onto the printing material is lost, or the printing position is shifted. In particular, in precision printing in which a pattern having a line width or thickness of about several μm is formed, even if the surface roughness of the printing blanket is extremely low as about several μm, problems such as disconnection occur in the pattern. Can not be prevented.
[0005]
Therefore, various studies have been made on a method of manufacturing a printing blanket (hereinafter, referred to as a silicone blanket) using a silicone rubber for the surface printing layer from the viewpoint of improving the surface accuracy and the thickness accuracy of the surface printing layer. As one of them, there is known a so-called casting method in which a liquid silicone rubber is poured into a mold to form a surface printing layer.
However, there is a limit in terms of dimensional accuracy in manufacturing a large-sized silicone blanket, which is particularly in demand in recent years, by the above-described method, and the cost and size of a mold are enormous, so that it is difficult to commercialize the mold. There is.
[0006]
As another method for producing a silicone blanket, a so-called coating method in which liquid silicone rubber is stretched on a substrate using a knife or a roller is known. According to this method, the manufacturing equipment is simple and the equipment can be increased in size, so that a large-sized silicone blanket can be manufactured with high accuracy.
However, in this method, when the silicone rubber is cured, since the surface is continuously exposed to the air, the curing of the outermost surface of the silicone rubber is hindered by moisture, oxygen, and other impurities, and the curing of the entire silicone rubber is also impossible. There is a problem that it becomes sufficient and adversely affects printing. In addition, there is also a problem that defects due to foaming or foreign matter easily occur on the surface.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
Incidentally, JP-A-6-122186, JP-A-8-112981, JP-A-8-267952, and JP-A-2000-177266 disclose silicone rubber while contacting a release film such as a PET film. A method for producing a silicone blanket to be vulcanized (crosslinked) and cured is disclosed.
According to the above method, the surface of the release film is a mirror surface and the mirror surface is transferred to the surface of the silicone rubber, so that the surface roughness of the silicone blanket can be made extremely small. .
[0008]
However, since the silicone blanket produced by the method described in the above publication has a conventional general structure such as having a compressible layer or a complicated laminate, the base layer of the printing blanket is used. When the base material is stretched or shrunk during compression bonding between the silicone rubber layer and the silicone rubber layer, a gas is generated during the vulcanization of the silicone rubber, a gap is formed between the silicone rubber layer and the base layer, or the gas causes the outermost surface of the blanket. There is a problem that unevenness occurs on the surface. Therefore, the accuracy of the silicone blanket obtained by this method is insufficient as a blanket for precision printing.
[0009]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a method for accurately producing a printing blanket having a high surface smoothness and a high ink release property, which is suitable for printing and forming a fine pattern with high precision. It is to provide.
[0010]
Means for Solving the Problems and Effects of the Invention
A method for manufacturing a printing blanket according to the present invention for solving the above-described problems,
Forming a first sheet formed by applying a silicone-based or fluorine-based elastomer on a first film base to form a cured or semi-cured layer;
A step of applying a silicone-based or fluorine-based elastomer on a second film base to form a semi-cured or uncured layer to form a second sheet;
A step of pressing the elastomer layers of the first and second sheets together to bond the two sheets;
Completely curing the elastomer layer of the sheet thus bonded;
Removing one of the first and second film substrates from the completely cured elastomer layer,
It is characterized by the following.
[0011]
In the method for producing a printing blanket according to the present invention, the surface printing layer of the printing blanket is formed not only by, for example, a step of applying and curing an elastomer on a film substrate, but on a separate film substrate. After applying a silicone-based or fluorine-based elastomer respectively, the (semi-) cured elastomer layer and the uncured or semi-cured elastomer layer are overlapped and pressed. Therefore, after being applied on the film substrate, the surface portion of the elastomer layer that has been exposed to air during standing and curing is buried inside the finally obtained elastomer layer (that is, the surface printing layer). And does not appear on the surface of the printing blanket (especially, the surface responsible for the transfer of ink).
[0012]
On the other hand, the surface that finally becomes the surface of the elastomer layer by peeling of the film substrate, that is, the surface responsible for ink transfer, is allowed to stand and cure in contact with the film substrate, so that it does not come into contact with air or Hardening is not hindered by contamination with impurities. Therefore, the occurrence of defects is greatly suppressed. This is particularly useful when a silicone-based or fluorine-based elastomer whose curing method is an addition type is used.
[0013]
In the method of the present invention, air bubbles generated during curing of the elastomer are released from the respective surfaces when the first and second sheets are allowed to stand. Therefore, no air bubbles remain between the elastomer layer and the film substrate, and the smoothness of the blanket surface is not impaired, and the compressibility of the blanket does not vary. Moreover, even if fine recesses are formed on the surface of the elastomer layer due to the diffusion of air bubbles, since the surface is a portion that is finally buried inside as described above, the smoothness of the printing blanket surface is reduced. The effect on reduction is extremely small.
[0014]
Furthermore, in the method of the present invention, since the elastomer layer is applied and cured in contact with the film substrate, the unevenness of the surface of the film substrate is transferred to the surface that appears when the film substrate is peeled off. It becomes. Therefore, when a film substrate having extremely small surface irregularities is used, the flatness of the surface of the elastomer layer can be made extremely excellent. In general, when smoothing is performed by means such as polishing, the surface roughness of the elastomer layer is limited to about several μm, whereas when the surface of a highly flat film substrate is transferred. Although it varies depending on the surface roughness of the film substrate itself, the surface roughness of the elastomer layer can be reduced (smoothed) to about 0.01 to 1 μm. On the other hand, by using a film base material whose surface roughness is appropriately adjusted to be coarse, fine irregularities such as frosted glass can be provided on the surface of the elastomer layer.
[0015]
In addition, the elastomer layer formed by the method of the present invention is made of a silicone-based or fluorine-based elastomer having extremely low surface energy and excellent ink releasability.
For the above reasons, according to the production method of the present invention, it is possible to obtain a printing blanket that has extremely excellent surface flatness and ink releasability and can transfer a fine pattern with high accuracy. Can be.
[0016]
In the present invention, when the first and second sheets are bonded, the elastomer layer of the first sheet is adjusted to be in a cured or semi-cured state, whereas the elastomer layer of the second sheet is semi-cured. Or it is adjusted so as to stay in an uncured state. That is, the cured state of the first sheet and the second sheet is adjusted to be substantially the same (all are semi-cured), or the degree of curing of the first sheet is higher than that of the second sheet. Is adjusted to be higher.
[0017]
Here, the “cured state” refers to a state in which the curing accompanying the vulcanization and crosslinking of the elastomer is completed. The “semi-cured state” refers to a state in which the vulcanization / crosslinking of the elastomer or the evaporation of the solvent has progressed to some extent and the fluidity has been lost. The “uncured state” refers to a state in which the vulcanization / crosslinking of the elastomer or the evaporation of the solvent has not progressed and the elastomer has fluidity.
By adjusting the cured state of the elastomer layer in the first and second sheets as described above, the first and second sheets can be placed without extra effort, that is, by simply pressing and standing both layers. The sheet can be adhered with high accuracy.
[0018]
Therefore, the present invention is suitable as a method for manufacturing a printing blanket for printing and forming a fine pattern with high accuracy, particularly as a method for manufacturing such a printing blanket with a simple method with high accuracy.
[0019]
In the method for producing a printing blanket according to the present invention, the silicone-based or fluorine-based elastomer used for forming the elastomer layer is preferably in a liquid or paste form.
When the elastomer is solid, it is necessary to dissolve or disperse it in a solvent in order to apply it, but in this case, the thickness accuracy of the formed elastomer layer after curing is not necessarily good. is there. On the other hand, when the liquid or paste-like elastomer is used, not only does this problem not occur, but also an extremely smooth elastomer layer can be formed by self-leveling after application. In addition, self-leveling means "it becomes flat by standing still".
[0020]
When the silicone-based or fluorine-based elastomer is in a liquid or paste form, it is preferable that the elastomer is a room-temperature-curable elastomer.
Further, the curing method is preferably an addition reaction type from the viewpoint of improving dimensional accuracy.
In the case where the elastomer is a room temperature curing type, since heating and pressure treatment are not required at the time of curing treatment of the elastomer, distortion due to heating and pressure is not generated in the printing blanket. It is preferable to use a room-temperature-curable elastomer in order to improve the thickness accuracy and surface accuracy of the printing blanket.
[0021]
When the silicone-based or fluorine-based elastomer is a liquid or paste-like and room-temperature-curable type, the step of forming the first sheet includes the step of forming the silicone-based or fluorine-based elastomer on the first film base material. After the application, it is preferable that the elastomer be cured by being left standing horizontally at least until the elastomer loses fluidity.
The details of the elastomer that can be used in the present invention are as described later. Usually, a room temperature-curable silicone / fluorine-based elastomer is adjusted at room temperature, and then applied at room temperature (about 25 ° C.) to 2 to 2 cm. By leaving still for about 8 hours, it cures to the extent that fluidity is lost (ie, it becomes a semi-cured state). Therefore, until the above-mentioned elastomer loses fluidity (it fluctuates depending on environmental conditions such as temperature and humidity at the time of standing, but generally about 2 to 8 hours, more specifically about 3 hours or 5 hours). Degree of standing) In a horizontal state, the elastomer layer on the first film substrate is not deformed during the bonding process with the second sheet, and the thickness accuracy and surface accuracy of the printing blanket are reduced. It is suitable for making excellent.
[0022]
In the method for manufacturing a printing blanket according to the present invention, the first film substrate and / or the second film substrate is preferably a polyethylene terephthalate film.
This is because a polyethylene terephthalate (PET) film has excellent dimensional stability and is therefore preferable for forming an elastomer layer having excellent dimensional accuracy and thickness accuracy.
[0023]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, a method for manufacturing a printing blanket according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
One embodiment of a method for manufacturing a printing blanket according to the present invention is shown in FIG.
FIG. 1 shows a process in which a liquid and room temperature-curable elastomer is used, and the first film substrate is peeled off after the elastomer is cured.
[0024]
That is, first, a liquid silicone-based (or fluorine-based) elastomer is applied on the first film base material 12, and the elastomer layer is cured (or semi-cured) by being allowed to stand on a horizontal table (not shown). State. Thus, the first sheet 11 in which the first elastomer layer 13 is provided on the first film base 12 is obtained (FIG. 1A).
On the other hand, a primer layer (not shown) is applied and formed on the second film base material 15, and then a liquid silicone (or fluorine) elastomer is applied and left standing on a horizontal table (not shown). I do. The standing here is to the extent that the elastomer layer is smoothed by self-leveling, and the state of the elastomer layer 16 is kept in a semi-cured (or uncured) state. In this way, a second sheet 14 in which the second elastomer layer 16 is provided on the second film substrate 15 is obtained (FIG. 1B).
[0025]
Next, the first elastomer layer 13 is superimposed on the surface of the second elastomer layer 16, and further passed between a pair of rolls 20 and pressed to bond them together. [FIG. 1 (c)}].
After bonding the first sheet 11 and the second sheet 14, the first film substrate 12 is peeled off from the first sheet 11 (FIG. 1 (d)). Thereby, the printing blanket 10 including the film base material 15 as the base layer and the elastomer layer 17 as the surface printing layer is obtained.
When the elastomer used is not liquid or paste, but is used by dissolving or dispersing in a solvent, and is a heat-curable type, after application of the elastomer, it is cured not by standing but by heating. You can do it. Further, the elastomer layer formed on the second film substrate may be adjusted to be in a semi-cured (or uncured) state by appropriately adjusting the evaporation of the solvent.
[0026]
(Film substrate)
In the present invention, the film substrate peeled off after the bonding step is used as a substrate during the formation of the elastomer layer, and is a member for adjusting the surface roughness of the elastomer layer (a member for surface molding). ). On the other hand, the film substrate that remains without being peeled even after the bonding step is used as a substrate during the formation of the elastomer layer, and acts as a so-called base material in a finally obtained printing blanket. It is.
[0027]
Therefore, it is required that both the first and second film base materials do not hinder the curing of the elastomer used in the present invention and have excellent dimensional stability.
Examples of the film substrate include resins such as polyethylene terephthalate (PET), vinyl chloride (PVC), polyethylene (PE), polypropylene (PP), (meth) acryl, polyimide, polycarbonate (PC), and polytetrafluoroethylene. And a film using a metal such as stainless steel, aluminum, copper, and nickel.
[0028]
Among them, the PET film is particularly excellent in dimensional stability, and is excellent in handleability as a member for adjusting the surface roughness of the elastomer layer (member for surface molding) and an effect of adjusting the surface roughness. Further, since the film itself is excellent in processability, it is suitably used in the present invention.
Impurities such as dust easily adhere to the surface of the film substrate, and these impurities cause defects on the surface of the elastomer layer. Therefore, when applying the elastomer on the film substrate, it is preferable to perform a cleaning treatment on the surface of the film substrate.
[0029]
Among the first and second film substrates, the film substrate that is peeled after the bonding step is required to have particularly high surface flatness. This is because the surface of the elastomer layer from which the film substrate has been peeled becomes the surface responsible for ink transfer. Specifically, it is preferable that the flatness of the surface of the film substrate peeled after the bonding step be adjusted to a range of 0.01 to 1 μm in terms of ten-point average roughness (Rz). If the surface roughness of the film substrate exceeds the above range, the mirror finishing treatment on the elastomer layer may be insufficient. On the other hand, if the surface roughness of the film substrate is lower than the above range, the degree of adhesion to the elastomer becomes extremely high, and the surface of the elastomer layer may be damaged when the film substrate is peeled off.
[0030]
In addition, of the first and second film substrates, the film substrate that is peeled off after the bonding step is thin so as not to adversely affect the flattening process at the time of forming the elastomer so that the peeling operation is easily performed. It is preferable to design. Usually, the thickness of the film substrate is set in the range of 0.05 to 1 mm, preferably 0.1 to 0.5 mm.
On the other hand, of the first and second film substrates, the film substrate which remains without being peeled even after the bonding step and finally becomes a base material of a printing blanket is a mechanical material required as a base material. The thickness is appropriately set according to the strength, the thickness required for the entire printing blanket, and the like. Usually, the thickness of the film substrate is set in the range of 0.1 to 1 mm, preferably 0.2 to 0.5 mm.
[0031]
Of the first and second film base materials, the surface flatness of the film base material finally serving as the base material of the printing blanket is not strictly specified, but the surface flatness is not limited. In order not to cause a variation in the thickness of the elastomer layer formed on the surface, it is required to be somewhat flat. Specifically, the ten-point average roughness (Rz) is preferably adjusted to a range of 0.01 to 5 μm.
[0032]
The first and second film substrates are required to have a very small thickness variation regardless of whether they are peeled off after the bonding step. If the thickness of the film substrate varies, the thickness of the elastomer layer formed on the film substrate may be varied, or the smoothness of the surface may be impaired. This can have an adverse effect on the thickness and smoothness of the film.
[0033]
[Elastomer]
Examples of the silicone-based or fluorine-based elastomer used in the present invention include silicone-based elastomers such as silicone rubber and fluorosilicone rubber; and fluorine-based elastomers such as fluorine rubber and liquid fluorine elastomer.
The elastomer used in the present invention may be solid, but in order to realize smoothness by self-leveling, an uncured liquid or paste such as liquid silicone rubber (LSR) may be used. Preferably,
[0034]
The elastomer used in the present invention is one that cures without the need for heating or pressurization, that is, one that cures at room temperature (about 25 ° C.) such as room temperature vulcanization type (RTV) silicone rubber. This is preferable for stabilizing the surface accuracy and dimensional accuracy of the elastomer layer.
Specific examples of the silicone-based elastomer used in the present invention include “KE1600”, “KE1300”, “KE1400”, “KE1402”, and “KE10”, two-component RTV rubber manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. "KE17", "KE116"; "TSE3503", "TSE3502", "TSE3455T", "TSE3450", etc., manufactured by GE Toshiba Silicone Co., Ltd.
[0035]
As a specific example of the fluorine-based elastomer used in the present invention, “SIFEL®” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., which is a liquid fluorine elastomer, may be mentioned.
When these elastomers are applied on a flat base material and allowed to stand and cure at room temperature (about 25 ° C.), that is, without being subjected to a heat treatment, the elastomer layer can be easily handled. In order to cure the elastomer to such a degree that the surface of the elastomer layer is no longer sticky, it is generally required to stand for about 2 to 8 hours, although it depends on the kind of the elastomer used.
[0036]
The elastomer applied to the first and second sheets need not be the same elastomer as long as both elastomer layers adhere sufficiently after curing. If the two elastomers are similar, it is possible to firmly combine the two elastomer layers by pressing the elastomer layers in at least one of the first and second sheets in a semi-cured state or an uncured state. it can.
[0037]
The viscosity of the elastomer used in the present invention is not particularly limited, but is preferably low in order to sufficiently achieve smoothness by self-leveling at the time of forming the elastomer layer by coating. Specifically, the viscosity of the above elastomer in an uncured state is preferably from 10 to 600 Pa · s, and more preferably from 30 to 300 Pa · s. When the viscosity of the elastomer exceeds the above range, curing may be completed before self-leveling is achieved, and the thickness accuracy of the elastomer layer may be adversely affected. On the other hand, if the viscosity of the elastomer is lower than the above range, the elastomer tends to flow around and spread during the coating operation, which may make it difficult to form a uniform layer.
[0038]
The time required for the elastomer to cure, that is, the pot life (pot life) of the elastomer is not particularly limited, but is preferably 10 minutes to 12 hours at room temperature (about 25 ° C.), and 30 minutes to 2 hours. Is more preferable. As the pot life is longer, smoothing by self-leveling can be performed more steadily, which is advantageous in preventing bubbles from remaining. However, when the pot life is longer than the above range, working efficiency is disadvantageous. On the other hand, when the pot life is below the above range, self-leveling hardening may not be obtained, which is not preferable in terms of work efficiency.
[0039]
If necessary, a cross-linking agent such as an organic peroxide may be added to the elastomer.
The thickness of the elastomer layer formed on the first and second film substrates is 0.05 to 2 mm, respectively, and the thickness of the elastomer layer after pressing the first sheet and the second sheet is 0 mm. It is designed to be 3 to 2.5 mm. When the thickness of the elastomer layer formed on the first and second film bases exceeds the above range, there is a possibility that the accuracy of the superposition during the bonding of the first and second sheets is reduced. Conversely, if the thickness of the elastomer layer is less than the above range, the printing pressure will increase too much during printing and use will occur. The thickness of the elastomer layer is preferably set in the above range from the viewpoint of printability.
[0040]
[Elastomer coating step and curing step]
The application of the elastomer to the surface of the film substrate may be performed in a usual manner using a coater such as a doctor blade, a roll coater, a comma coater, a gravure coater, or the like.
Of the first and second film substrates, on the surface of the film substrate that will eventually be the base material of the printing blanket, to improve the adhesion between the film substrate and the elastomer. A primer layer may be provided.
[0041]
After the elastomer is applied to the surface of the film substrate, the elastomer is cured while keeping the elastomer horizontal by smoothing the elastomer layer by self-leveling.
In order to sufficiently exert the effect of smoothing by self-leveling, the top surface of the horizontal table for allowing the film substrate to stand still has a height of 1 m.² It is required to have an extremely high level of horizontality such that the difference in height per hit is within 0.02 mm. If the horizontality does not satisfy the above range, the intended purpose may not be achieved in smoothing by self-leveling.
[0042]
When the film substrate formed by coating and forming the elastomer layer is allowed to stand on a horizontal table, it is preferable to make the film substrate adhere to the horizontal table in order to more securely perform self-leveling.
Examples of practical adhesion means include, for example,
(A) Use of static electricity generated between the film base and the horizontal base,
(B) 把持 While holding and pulling the edge of the film substrate, press it against a horizontal base,
(C) エアー air suction between the film base and the horizontal base,
(D) The film base on the horizontal base is sealed and air-pressed together with the elastomer layer.
And the like.
[0043]
In the case of a room-temperature-curable elastomer, the elastomer is applied on a film substrate, left standing on a horizontal table, and then left standing for about 8 to 24 hours to complete the curing. Warm air may be blown against the elastomer to accelerate curing, but in this case, care must be taken so that the wind pressure does not adversely affect the smoothness of the elastomer layer.
Preferably, the elastomer layers in the first and second sheets are overlapped, for example through an adjusted guide, so that the two sheets are overlapped without displacement. By passing the sheet between the pair of rolls, air remaining on the surfaces of the first and second elastomer layers due to pressure bonding is expelled.
[0044]
(Removal of film substrate)
In the method for manufacturing a printing blanket according to the present invention, it is preferable that the film base material peeled off after the first sheet and the second sheet are press-bonded is the first film base material. When the first film substrate and the second film substrate are pressed, the elastomer layer (first elastomer layer) formed on the first film substrate is in a cured state or a semi-cured state. On the other hand, the elastomer layer (second elastomer layer) formed on the second film substrate is in an uncured state or a semi-cured state. That is, the degree of curing of the first elastomer layer is more advanced than that of the second elastomer layer. Therefore, by peeling the first film substrate and using the surface on the first elastomer layer side as the ink-carrying surface, distortion that may occur when the elastomer layer is pressure-bonded is reduced as much as possible to the printing accuracy of the printing blanket. No effect can be caused.
[0045]
In the method for producing a printing blanket according to the present invention, it is preferable that the thickness of the elastomer layer from which the film substrate is peeled is larger than the thickness of the other elastomer layer. Since the surface of the elastomer layer from which the film substrate is to be peeled serves as a surface for transferring printing ink, it is necessary to design the surface of the elastomer layer to have a very small surface roughness. Here, when the thickness of the elastomer layer from which the film base material is peeled is thicker than the other elastomer layer, compared with the opposite case, from the ink carrying surface of the printing blanket to the joint surface between the elastomer layers. Becomes longer, and the influence of distortion generated at the time of pressure bonding is less likely to occur.
[0046]
【Example】
Next, the present invention will be described with reference to Examples and Comparative Examples.
[Manufacture of printing blankets]
(Example 1)
Liquid silicone rubber (trade name “KE1600” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was applied on a polyethylene terephthalate (PET) film having a thickness of 0.2 mm. The coating was performed over a 120 cm square so as to have a thickness of 0.7 mm. After the application, the silicone rubber was cured by placing the PET film on a flat place and allowing it to stand at room temperature for 24 hours. Thus, a first sheet having a cured silicone rubber layer (first elastomer layer) on a PET film (first film substrate) was obtained.
[0047]
On the other hand, the above liquid silicone rubber (KE1600) was applied on a PET film having a thickness of 0.4 mm. The coating was performed over a 120 cm square so as to have a thickness of 0.2 mm. After the application, the silicone rubber layer was self-leveled by placing the PET film on a flat place and allowing it to stand at room temperature for 10 minutes. Thus, a second sheet having an uncured silicone rubber layer (second elastomer layer) on the PET film (second film substrate) was obtained.
Next, the silicone rubber layer side of the first sheet and the second sheet were bonded together, and the two were pressed by passing them through a pressure roll. Furthermore, after being set on a flat place and allowed to stand at room temperature for 24 hours, the PET film (first film substrate) on the first elastomer layer side is peeled off from the first elastomer layer, and the silicone blanket is removed. Obtained.
[0048]
(Comparative Example 1)
The above liquid silicone rubber (KE1600) was applied on a PET film having a thickness of 0.4 mm. The coating was performed over a 120 cm square so as to have a thickness of 0.8 mm. After the application, the silicone rubber was cured by placing the PET film on a flat place and allowing it to stand at room temperature for 24 hours. Thus, a silicone blanket having a silicone rubber layer on a PET film substrate was obtained.
[0049]
(Evaluation of physical properties of silicone blanket)
(Thickness accuracy)
The thickness of the silicone blanket obtained in Example 1 and Comparative Example 1 was measured at a total of 36 locations, and the thickness variation (the difference between the maximum value and the minimum value) was determined.
In order to achieve precision printing, it is required that the variation in the thickness of the silicone blanket be suppressed to 0.08 mm or less. The variation is particularly preferably 0.05 mm or less, more preferably 0.02 mm or less in the above range.
The PET film having a thickness of 0.4 mm used in Example 1 and Comparative Example 1 had a thickness variation of 0.01 mm. The thickness variation of the PET film having a thickness of 0.2 mm used in Example 1 was 0.01 mm.
[0050]
(Defect observation)
The surface of the silicone blanket obtained in Example 1 and Comparative Example 1 was visually observed, and the number of defects (surface irregularities, etc.) of 100 μm or more was counted.
The number of defects on the silicone blanket surface depends on the size of the individual defects, but in order to achieve precision printing, a surface² It is required that the number of contacts per unit is limited to one or less (preferably zero).
[0051]
(Print test)
In the printing test, 100 parts by weight of polyester and 500 parts by weight of nickel powder were dispersed in 40 parts by weight of butyl carbitol acetate, and the line width of the concave portion was 20 μm, the depth was 10 μm, and the pattern interval was 200 μm. And an intaglio provided with a certain orthogonal pattern (lattice pattern).
[0052]
The silicone blankets obtained in the examples and the comparative examples were respectively mounted on an intaglio offset printing press, and a rectangular pattern was printed on a PET film as a printing material using the intaglio printing and the printing ink.
The printing is performed continuously on five PET films, and the printing shape of the pattern formed on the PET film, the transferability of the ink from the intaglio to the blanket and the transferability of the ink from the blanket to the printing material are visually observed every five printings. Was evaluated according to the criteria of
：: The printing ink was almost completely transferred from the intaglio to the blanket and from the blanket to the substrate.
Δ: The transfer of the printing ink was not complete, and a part of the transfer remained in the concave portions of the intaglio or on the surface of the blanket.
×: Transfer of the printing ink was extremely insufficient.
[0053]
Table 1 shows the above results.
[0054]
[Table 1]

[0055]
As is clear from Table 1, when a silicone-based elastomer which is in a liquid or paste state in an uncured state is used and the elastomer layer is formed by laminating and pressing the first sheet and the second sheet, printing is performed. The number of defects appearing on the surface of the blanket was extremely reduced (to a level not observed in the examples). That is, a printing blanket with extremely high smoothness could be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view illustrating a method for manufacturing a printing blanket according to the present invention.
[Explanation of symbols]
10mm blanket for printing
11 1st sheet
12 1st film substrate
13 (first) elastomer layer
14 Second sheet
15 Second film substrate
16 ° (second) elastomer layer
17 elastomer layer

Claims

Forming a first sheet formed by applying a silicone-based or fluorine-based elastomer on a first film base to form a cured or semi-cured layer;
A step of applying a silicone-based or fluorine-based elastomer on a second film substrate to form a semi-cured or uncured layer to form a second sheet;
A step of pressing the elastomer layers of the first and second sheets together to bond the two sheets;
Completely curing the elastomer layer of the sheet thus bonded;
Removing one of the first and second film substrates from the completely cured elastomer layer,
A method for producing a printing blanket, wherein the method comprises:

The method for producing a printing blanket according to claim 1, wherein the silicone-based or fluorine-based elastomer is a liquid or paste-like elastomer.

3. The method for producing a printing blanket according to claim 1, wherein the silicone-based or fluorine-based elastomer is a room temperature-curable elastomer.

In the step of forming the first sheet, after applying a silicone-based or fluorine-based elastomer on the first film substrate, the film is left horizontally at least until the elastomer loses fluidity. The method for producing a printing blanket according to any one of claims 1 to 3, wherein the elastomer is cured.

The method for producing a printing blanket according to any one of claims 1 to 4, wherein the first and / or second film substrate is a polyethylene terephthalate film.