JP5534738B2 - Method for manufacturing printing blanket - Google Patents
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Description
本発明は、特にエレクトロニクス分野において、オフセット印刷法によって微細なパターンを精密印刷するのに適した印刷用ブランケットを製造するための製造方法に関するものである。 The present invention relates to a manufacturing method for manufacturing a printing blanket suitable for precisely printing a fine pattern by an offset printing method, particularly in the field of electronics.
オフセット印刷法は、インキパターンを簡易に、かつ少ない工程数で効率よく多量に、しかも安価に形成できる利点を有しており、また近年に至って印刷精度の向上が図られていることから、特にエレクトロニクス分野において利用が広まりつつある。
例えば電気配線のパターンや蛍光体のパターン、あるいはプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）や液晶ディスプレイパネル（ＬＣＤ）の構成部品等における各種のパターンといった、微細でかつ高精度のパターンの形成が求められる分野において、前記オフセット印刷法が普及してきている。
The offset printing method has the advantage that an ink pattern can be formed easily and efficiently with a small number of steps and at a low cost, and since printing accuracy has been improved in recent years, Use is spreading in the electronics field.
For example, in fields where fine and high-precision patterns are required, such as electrical wiring patterns, phosphor patterns, and various patterns in plasma display panel (PDP) and liquid crystal display panel (LCD) components, etc. The offset printing method has become widespread.
オフセット印刷法では、版の表面に形成したインキパターンを、ゴム等のエラストマからなるエラストマ層を備えた印刷用ブランケットの、前記エラストマ層の表面に転写させたのち、印刷対象である基板の表面に再転写させることで、前記基板の表面に所定のインキパターンが形成される。
かかるオフセット印刷法においては、前記印刷用ブランケットのエラストマ層の表面性状、厚みおよびその精度、エラストマ層を形成するエラストマの物性等が印刷結果に大きな影響を及ぼす。
In the offset printing method, an ink pattern formed on the surface of a plate is transferred to the surface of the elastomer layer of a printing blanket having an elastomer layer made of an elastomer such as rubber, and then printed on the surface of the substrate to be printed. By retransferring, a predetermined ink pattern is formed on the surface of the substrate.
In such an offset printing method, the surface properties, thickness and accuracy of the elastomer layer of the printing blanket, the physical properties of the elastomer forming the elastomer layer, etc. have a great influence on the printing result.
特に高い印刷精度が要求される精密印刷の分野では、前記エラストマ層の厚みが０．１ｍｍ以下といった非常に薄い印刷用ブランケットが必要とされる場合がある。
エラストマ層の表面ができるだけ平坦で、しかも厚みの精度等にも優れた印刷用ブランケットを製造する製造方法としては、例えば硬化性の液状エラストマを金型に流し込んで硬化させる注型法が知られている。
In particular, in the field of precision printing where high printing accuracy is required, a very thin printing blanket having a thickness of the elastomer layer of 0.1 mm or less may be required.
As a manufacturing method for producing a printing blanket having the surface of the elastomer layer as flat as possible and having excellent thickness accuracy, for example, a casting method in which a curable liquid elastomer is poured into a mold and cured is known. Yes.
しかし注型法では、特に近年の、前記ＰＤＰやＬＣＤの画面サイズの大型化等に対応した大面積の印刷用ブランケットであるほど、金型が大掛かりになる上、金型中央部の垂れ下がり等によって厚みの精度が低下しやすいという問題がある。
また前記大面積の印刷用ブランケットであるほど、例えば硬化後のエラストマ層の物性等を考慮して、液状エラストマとして硬化前の粘度が高いものを用いる等した際に、前記液状エラストマを金型内の全体に十分に行き渡らせることが難しくなるという問題もある。
However, in the casting method, in particular, the larger the printing blanket corresponding to the recent increase in the screen size of the PDP or LCD, etc., the larger the mold, and the drooping of the central part of the mold, etc. There exists a problem that the precision of thickness tends to fall.
In addition, the larger the printing blanket, the greater the viscosity of the liquid elastomer before curing in consideration of, for example, the physical properties of the cured elastomer layer. There is also a problem that it is difficult to spread the whole area.
そのため注型法は、大面積の印刷用ブランケットの製造には適していない。
別の製造方法としては、所定の下地上（例えば印刷用ブランケットの支持体となるフィルム基材の表面）に、例えばドクターナイフ、バーコータ、ロールコータ等を用いて、エラストマ層のもとになる液状エラストマを一定の厚みに塗布したのち、硬化させてエラストマ層を形成するコーティング法が知られている。
For this reason, the casting method is not suitable for the production of large-area printing blankets.
As another manufacturing method, for example, a doctor knife, a bar coater, a roll coater, or the like is used on a predetermined ground (for example, the surface of a film base material that serves as a support for a printing blanket). A coating method is known in which an elastomer is applied to a certain thickness and then cured to form an elastomer layer.
かかるコーティング法では、注型法のような大掛かりな金型を必要としない上、例えば平面性、水平性を維持したフィルム基材上に液状エラストマを塗布して、いわゆる液体のセルフレベリング効果により、エラストマ層の表面の平坦性と厚みの均一性とを維持した状態でエラストマを硬化させることで、前記表面ができるだけ平坦で、しかも厚みの精度等にも優れたエラストマ層を有する印刷用ブランケットを製造できる。 In such a coating method, a large mold as in the casting method is not required, and a liquid elastomer is applied on a film base material that maintains flatness and horizontality, for example, by a so-called liquid self-leveling effect, The elastomer is cured while maintaining the flatness and thickness uniformity of the surface of the elastomer layer to produce a printing blanket having an elastomer layer that is as flat as possible and has excellent thickness accuracy. it can.
しかし従来のコーティング法では、エラストマ層の表面を露出させた状態でエラストマを硬化させており、前記表面は硬化の開始から終了までの間、空気に曝され続けることになるため、前記空気中に含まれる水分、酸素その他の不純物によって、特に露出した最表面においてエラストマの硬化が阻害されて、エラストマ層の全体で、エラストマを均一かつ十分に硬化させることができない場合がある。 However, in the conventional coating method, the elastomer is cured with the surface of the elastomer layer exposed, and the surface continues to be exposed to air from the start to the end of curing. In some cases, the moisture, oxygen and other impurities contained inhibit the curing of the elastomer, particularly on the exposed outermost surface, and the elastomer cannot be uniformly and sufficiently cured throughout the elastomer layer.
そのため製造される印刷用ブランケットのエラストマ層が、使用したエラストマに見合う所定の物性を達成できず、印刷に影響が出るといった問題を生じるおそれがある。
また、先に説明したように液状エラストマとして硬化前の粘度が高いものを用いたりすると、前記液状エラストマをフィルム基材上に塗布する際に気泡が混入するいわゆる泡かみを生じやすく、前記気泡が欠陥となって硬化後のエラストマ層中に残留したり、あるいは前記ドクターナイフ、バーコータ、ロールコータ等をフィルム基材上で移動させた痕跡が、前記移動方向に沿う筋状の凹凸となって硬化後のエラストマ層の表面に残留したりして印刷に影響を及ぼすといった問題もある。
For this reason, the elastomer layer of the printing blanket to be manufactured cannot achieve predetermined physical properties commensurate with the used elastomer, which may cause a problem of affecting printing.
Further, as described above, when a liquid elastomer having a high viscosity before curing is used, a so-called bubble bite is easily generated in which bubbles are mixed when the liquid elastomer is applied on a film substrate. It becomes a defect and remains in the cured elastomer layer, or traces of moving the doctor knife, bar coater, roll coater, etc. on the film substrate become streaky irregularities along the moving direction and hardened. There is also a problem in that it remains on the surface of the later elastomer layer and affects printing.
特許文献１には、第１のフィルム基材上に硬化性の液状エラストマを塗布して硬化または半硬化状態の第１のエラストマ層を形成する工程と、第２のフィルム基材上に硬化性の液状エラストマを塗布して半硬化または未硬化状態の第２のエラストマ層を形成する工程と、前記第１および第２のエラストマ層同士を重ね合わせ、圧着させて一つのエラストマ層とする工程と、前記エラストマ層の硬化を完了させた後に、前記第１および第２のフィルム基材のうちの一方を前記エラストマ層から剥離する工程とを含む印刷用ブランケットの製造方法が記載されている。 In Patent Document 1, a curable liquid elastomer is applied on a first film substrate to form a cured or semi-cured first elastomer layer, and curable on a second film substrate. Applying a liquid elastomer to form a second elastomer layer that is semi-cured or uncured, and superimposing and press-bonding the first and second elastomer layers together to form one elastomer layer. And a method of manufacturing a printing blanket including a step of peeling one of the first and second film substrates from the elastomer layer after the curing of the elastomer layer is completed.
ところが前記製造方法では、特に先に説明したようにエラストマ層の厚みが０．１ｍｍ以下といった厚みの小さい印刷用ブランケットを製造することはできなかった。
すなわち厚みの小さいエラストマ層を形成するためには、前記エラストマ層のもとになる第１および第２エラストマ層の厚みをできるだけ小さくするのが望ましいが、かかる厚みの小さい、しかも厚みがほぼ均一でかすれ等のない第１または第２のエラストマ層を、それぞれ第１および第２のフィルム基材上に形成するのは容易でない。
However, in the above manufacturing method, as described above, it was not possible to manufacture a printing blanket with a small thickness such that the thickness of the elastomer layer was 0.1 mm or less.
That is, in order to form an elastomer layer having a small thickness, it is desirable to make the thicknesses of the first and second elastomer layers as the basis of the elastomer layer as small as possible. However, the thickness is small and the thickness is almost uniform. It is not easy to form the first or second elastomer layer without fading on the first and second film substrates, respectively.
特に硬化後のエラストマ層の物性等を考慮して、液状エラストマとして硬化前の粘度が高いものを用いた場合には、前記第１または第２のエラストマ層を形成するのが困難である。
本発明の目的は、エラストマ層のもとになるエラストマの硬化が阻害されて均一かつ十分に硬化されない問題や泡かみ、筋状の凹凸等の問題を生じることなしに、特に高い印刷精度が要求される分野において好適に使用される、表面が平坦で厚みが小さい上、前記厚みの精度が高いエラストマ層を備えた印刷用ブランケットを製造するための新規な印刷用ブランケットの製造方法を提供することにある。
In particular, in consideration of the physical properties of the cured elastomer layer and the like, when a liquid elastomer having a high viscosity before curing is used, it is difficult to form the first or second elastomer layer.
The object of the present invention is to require a particularly high printing accuracy without causing problems such as foaming, streaks, and the like, in which the curing of the elastomer underlying the elastomer layer is inhibited and not uniformly and sufficiently cured. Provided is a novel printing blanket manufacturing method for manufacturing a printing blanket having an elastomer layer having a flat surface with a small thickness and high accuracy of the thickness, which is preferably used in the field to be used. It is in.
本発明は、第１のフィルム基材上に、厚み０．０１ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下の、１層のみのエラストマ層を備えた印刷ブランケットを製造するための製造方法であって、
前記第１のフィルム基材上に硬化性の液状エラストマを塗布して、前記エラストマ層の厚みの２００％以上、５００％以下の厚みの、硬化前のエラストマ層を形成する工程、
前記エラストマ層が硬化する前に、前記エラストマ層の表面に第２のフィルム基材を重ねて、圧着ローラにより前記エラストマ層を、前記硬化後の厚みとなるように厚み方向に順次圧縮しながら、前記エラストマ層と第２のフィルム基材とを圧着させる工程、
前記圧着を維持しながら前記エラストマ層を硬化させる工程、および
前記エラストマ層が硬化した後に、前記第２のフィルム基材を前記エラストマ層から剥離する工程
を含むことを特徴とする印刷用ブランケットの製造方法である。
The present invention is a manufacturing method for manufacturing a printing blanket having a single elastomer layer having a thickness of 0.01 mm or more and 0.15 mm or less on a first film substrate ,
Applying a curable liquid elastomer on the first film substrate to form an uncured elastomer layer having a thickness of 200% or more and 500% or less of the thickness of the elastomer layer;
Before the elastomer layer is cured, a second film substrate is stacked on the surface of the elastomer layer, and the elastomer layer is sequentially compressed in the thickness direction so as to be the thickness after the curing by a pressure roller, A step of pressure-bonding the elastomer layer and the second film substrate ;
Step curing said elastomer layer while maintaining the crimping and after the elastomeric layer has cured, the pre-Symbol second film substrate of the printing blanket which comprises a step of peeling from the elastomeric layer It is a manufacturing method.
本発明によれば、たとえ液状エラストマとして粘度が高いものを用いる等して塗布工程で泡かみを生じたとしても、エラストマ層を、前記第１のフィルム基材と第２のフィルム基材とで挟んで圧着ローラによって厚み方向に順次圧縮することにより、前記泡かみによって発生する気泡をエラストマ層中から押し出して除去できる。
また前記塗布工程で筋状の凹凸を生じたとしても、エラストマ層を、前記第１のフィルム基材と第２のフィルム基材とで挟んで圧着ローラによって厚み方向に順次圧縮することによって前記凹凸をなくして、その表裏両面を、それぞれ第１および第２フィルムの表面に対応した平坦な面とすることができる。
According to the present invention, even if a foam is formed in the coating process by using a liquid elastomer having a high viscosity, the elastomer layer is divided between the first film substrate and the second film substrate. By sandwiching and sequentially compressing in the thickness direction by the pressure roller, bubbles generated by the bubble can be removed by being pushed out of the elastomer layer.
Further, even if streaky irregularities are generated in the application step, the irregularities are obtained by sequentially compressing the elastomer layer in the thickness direction with a pressure roller while sandwiching the elastomer layer between the first film substrate and the second film substrate. The both sides of the front and back can be made flat surfaces corresponding to the surfaces of the first and second films, respectively.
またエラストマ層は、第１のフィルム基材上に１層のみ形成すればよい上、その厚みを、前記圧縮による塑性変形によって液状エラストマの塗布厚みより小さくできる。
またそのため前記塗布厚みは、目的とするエラストマ層の厚みに拘らず、たとえ液状エラストマとして硬化前の粘度が高いものを用いた際にもほぼ均一でかすれ等を生じにくい厚みに設定できる。具体的には、形成するエラストマ層の厚みの２００％以上、５００％以下に設定できる。
Further, only one layer of the elastomer layer needs to be formed on the first film substrate, and the thickness can be made smaller than the coating thickness of the liquid elastomer by the plastic deformation by the compression.
For this reason, the coating thickness can be set to a thickness that is substantially uniform and hardly causes blurring even when a liquid elastomer having a high viscosity before curing is used, regardless of the thickness of the target elastomer layer. Specifically, it can be set to 200% or more and 500% or less of the thickness of the elastomer layer to be formed.
しかもエラストマ層の表裏両面を、前記第１および第２のフィルム基材で被覆して空気との接触を防止した状態でエラストマを硬化できる。
そのため本発明によれば、エラストマ層のもとになるエラストマの硬化が阻害されて均一かつ十分に硬化されない問題や泡かみ、筋状の凹凸等の問題を生じることなしに、特に高い印刷精度が要求される分野において好適に使用される、表面が平坦で厚みが０．０１ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下と小さい上、前記厚みの精度が高いエラストマ層を備えた印刷用ブランケットを製造することができる。
Moreover, the elastomer can be cured in a state where both the front and back surfaces of the elastomer layer are covered with the first and second film bases to prevent contact with air.
Therefore, according to the present invention, particularly high printing accuracy can be achieved without causing problems such as foaming, streaky unevenness, and the like that the curing of the elastomer underlying the elastomer layer is inhibited and cannot be cured uniformly and sufficiently. A printing blanket having an elastomer layer having a flat surface and a thickness as small as 0.01 mm or more and 0.15 mm or less and having a high accuracy in the thickness can be produced. .
前記液状エラストマとしては、室温硬化型の液状エラストマを用いるのが好ましい。前記室温硬化型の液状エラストマは、その名のとおり室温で硬化させることが可能で、硬化させるために加熱する必要がないため、印刷用ブランケットの製造工程および製造のための設備を簡略化できる上、加熱による膨張と冷却後の収縮過程を経ないため、エラストマ層の厚みの精度をさらに向上できる。 As the liquid elastomer, a room temperature curable liquid elastomer is preferably used. As the name suggests, the room temperature curable liquid elastomer can be cured at room temperature and does not need to be heated for curing. Therefore, the printing blanket manufacturing process and manufacturing equipment can be simplified. Since the expansion process by heating and the contraction process after cooling are not performed, the accuracy of the thickness of the elastomer layer can be further improved.
本発明によれば、エラストマ層のもとになるエラストマの硬化が阻害されて均一かつ十分に硬化されない問題や泡かみ、筋状の凹凸等の問題を生じることなしに、特に高い印刷精度が要求される分野において好適に使用される、表面が平坦で厚みが小さい上、前記厚みの精度が高いエラストマ層を備えた印刷用ブランケットを製造するための新規な印刷用ブランケットの製造方法を提供することができる。 According to the present invention, particularly high printing accuracy is required without causing problems such as foaming, streaks, and the like that are not cured uniformly and sufficiently because the curing of the elastomer underlying the elastomer layer is inhibited. Provided is a novel printing blanket manufacturing method for manufacturing a printing blanket having an elastomer layer having a flat surface with a small thickness and high accuracy of the thickness, which is preferably used in the field to be used. Can do.
本発明は、第１のフィルム基材上に、厚み０．０１ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下の、１層のみのエラストマ層を備えた印刷ブランケットを製造するための製造方法であって、
前記第１のフィルム基材上に硬化性の液状エラストマを塗布して、前記エラストマ層の厚みの２００％以上、５００％以下の厚みの、硬化前のエラストマ層を形成する工程、
前記エラストマ層が硬化する前に、前記エラストマ層の表面に第２のフィルム基材を重ねて、圧着ローラにより前記エラストマ層を、前記硬化後の厚みとなるように厚み方向に順次圧縮しながら、前記エラストマ層と第２のフィルム基材とを圧着させる工程、
前記圧着を維持しながら前記エラストマ層を硬化させる工程、および
前記エラストマ層が硬化した後に、前記第２のフィルム基材を前記エラストマ層から剥離する工程
を含むことを特徴とする。
This onset Ming, on the first film substrate, the thickness 0.01mm or more, less 0.15 mm, A manufacturing method for producing a printing blanket having an elastomeric layer of only one layer,
Applying a curable liquid elastomer on the first film substrate to form an uncured elastomer layer having a thickness of 200% or more and 500% or less of the thickness of the elastomer layer;
Before the elastomer layer is cured, a second film substrate is stacked on the surface of the elastomer layer, and the elastomer layer is sequentially compressed in the thickness direction so as to be the thickness after the curing by a pressure roller, A step of pressure-bonding the elastomer layer and the second film substrate ;
Step curing said elastomer layer while maintaining the crimping and after the elastomeric layer is cured, characterized in that it comprises a step of peeling the front Stories second film base from the elastomeric layer.
すなわち本発明では、まず第１のフィルム基材上に、エラストマ層のもとになる硬化性の液状エラストマを塗布してエラストマ層を形成する。
第１のフィルム基材上に液状エラストマを塗布するためには、従来同様にドクターナイフ、バーコータ、ロールコータ等を用いるのが好ましい。これにより、できるだけ簡単な設備で精度良く液状エラストマを塗布することができる。
That is, in the present invention, first, an elastomer layer is formed on the first film substrate by applying a curable liquid elastomer that becomes the basis of the elastomer layer.
In order to apply the liquid elastomer onto the first film substrate, it is preferable to use a doctor knife, a bar coater, a roll coater, or the like as in the prior art. As a result, the liquid elastomer can be applied with high accuracy with the simplest possible equipment.
塗布厚みは、液状エラストマの硬化時の体積変化や、圧着工程でエラストマ層を厚み方向に圧縮することで塑性変形させて、最終製品である印刷用ブランケットのエラストマ層の厚み（０．０１ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下）にすること等を考慮して、上記厚みの２００％以上、５００％以下に設定する。 Coating thickness, volume change and upon curing of the liquid-like elastomer, by plastically deforming by compressing the elastomeric layer in the thickness direction in the crimping process, the thickness of the elastomer layer of the printing blanket which is the final product (0.01 mm or more , considering that such be 0.15mm or less), 2 100% or more of the thickness, to set below 500%.
液状エラストマは、１回の塗布で前記塗布厚みになるように塗布してもよいし、２回以上の複数回に分けて前記塗布厚みになるように塗布しても良い。
ただし複数回に分けて塗布する場合は、硬化の進行によって液状エラストマの粘度が徐々に上昇し、塗布しにくくなって前記泡かみや筋状の凹凸等を生じやすくなる上、塗布の工程数も増加するため、できれば１回の塗布で前記塗布厚みになるように塗布するのが好ましい。
The liquid elastomer may be applied so as to have the above-mentioned application thickness by a single application, or may be applied so as to have the above-mentioned application thickness divided into two or more times.
However, when applying in multiple batches, the viscosity of the liquid elastomer gradually increases with the progress of curing, making it difficult to apply, making it easier to produce the above-mentioned bubble bites and streaky irregularities, and increasing the number of application steps. Therefore, if possible, it is preferable that the coating thickness is applied so as to achieve the above-described coating thickness.
前記液状エラストマは、例えば第１のフィルム基材上に塗布後、前記第１のフィルム基材を任意の台盤上に平面性、水平性を維持した状態で静置して硬化させるのが好ましい。これにより、先に説明したようにいわゆる液体のセルフレベリング効果により、エラストマ層の表面の平滑性と厚みの均一性を向上できる。
液状エラストマとしては、液状シリコーンゴム、液状フロロシリコーンゴム等の液状シリコーン系エラストマ、または液状フッ素ゴム、液状フッ素エラストマ等の液状フッ素系エラストマが好ましい。
The liquid elastomer is preferably cured after being applied on, for example, a first film substrate, and then the first film substrate is allowed to stand on an arbitrary platen while maintaining flatness and horizontality. . Accordingly, as described above, the smoothness and thickness uniformity of the surface of the elastomer layer can be improved by the so-called liquid self-leveling effect.
The liquid elastomer is preferably a liquid silicone elastomer such as liquid silicone rubber or liquid fluorosilicone rubber, or a liquid fluorine elastomer such as liquid fluororubber or liquid fluoroelastomer.
また、液状エラストマは室温硬化型であるのが好ましい。室温硬化型の液状エラストマは、その名のとおり加熱しなくても室温（５〜３５℃程度）で硬化させることが可能であるため、印刷用ブランケットの製造工程および製造のための設備を簡略化できる上、加熱による膨張と冷却後の収縮を経ないため、エラストマ層の厚みの精度をさらに向上できる。 The liquid elastomer is preferably a room temperature curable type. Room temperature curable liquid elastomer can be cured at room temperature (about 5 to 35 ° C) without heating as its name suggests, simplifying the manufacturing process and equipment for printing blankets. In addition, since it does not undergo expansion due to heating and shrinkage after cooling, the accuracy of the thickness of the elastomer layer can be further improved.
前記室温硬化型の液状エラストマとしては、一液型および二液型の種々の室温硬化型の液状シリコーンゴム（以下「ＲＴＶ液状シリコーンゴム」と記載する場合がある）が挙げられ、特に二液付加反応型のＲＴＶ液状シリコーンゴムが好ましい。
前記二液付加反応型のＲＴＶ液状シリコーンゴムは、硬化反応に際して反応副生成物を生じないため、エラストマ層の厚みの精度をより一層向上できる。
Examples of the room temperature curable liquid elastomer include various one-component and two-component room temperature curable liquid silicone rubbers (hereinafter sometimes referred to as “RTV liquid silicone rubber”). Reactive RTV liquid silicone rubber is preferred.
The two-component addition reaction type RTV liquid silicone rubber does not generate a reaction by-product during the curing reaction, and therefore the accuracy of the thickness of the elastomer layer can be further improved.
また気泡のもとになる前記反応副生成物を生じないため泡かみ等をさらに確実に防止できる。
これらの利点は、エラストマ層の両面が第１および第２のフィルム基材で被覆された状態で前記エラストマ層が硬化されるため前記反応副生成物の逃げ場がない本発明の製造方法において特に有効である。
Further, since the reaction by-product that causes bubbles is not generated, it is possible to more reliably prevent foaming and the like.
These advantages are particularly effective in the production method of the present invention in which the elastomer layer is cured in a state where both sides of the elastomer layer are covered with the first and second film bases and thus there is no escape place for the reaction by-product. It is.
前記二液付加反応型のＲＴＶ液状シリコーンゴムとしては、例えば市販されている各種グレード品の中から、エラストマ層に求められる硬さ等の物理的特性や、オフセット印刷に用いるインキに対する耐性、親和性、離型性等の化学的特性、あるいは形成するインキパターンの種類等に応じた特性を有するエラストマ層を形成しうるものを選択して使用することができる。 As the two-component addition reaction type RTV liquid silicone rubber, for example, among various commercially available grades, physical properties such as hardness required for the elastomer layer, resistance to ink used for offset printing, and affinity In addition, a material capable of forming an elastomer layer having chemical characteristics such as releasability or characteristics according to the type of ink pattern to be formed can be selected and used.
前記二液付加反応型のＲＴＶ液状シリコーンゴムとしては、例えば信越化学工業(株)製の品番ＫＥ１０６、ＫＥ１６００、ＫＥ１６０６、ＫＥ１３００、ＫＥ１３１０、ＫＥ１２４１等や、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製の品番ＴＳＥ３４５０、ＴＳＥ３４５５、ＴＳＥ３４５７、ＴＳＥ３４６６、ＴＳＥ３４０２等が好ましい。
また液状フッ素系エラストマとしては、フッ素化ポリエーテル骨格の末端にシリコーン架橋反応基を導入した信越化学工業(株)製の商品名ＳＩＦＥＬシリーズの液状フッ素エラストマが、特にインキやその溶剤に対する耐性に優れたエラストマ層を形成できる点で好ましい。
Examples of the two-component addition reaction type RTV liquid silicone rubber include product numbers KE106, KE1600, KE1606, KE1300, KE1310, KE1241, and the like manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., product number TSE3450 manufactured by Momentive Performance Materials, TSE3455, TSE3457, TSE3466, TSE3402 and the like are preferable.
In addition, as the liquid fluorine-based elastomer, the liquid fluorine elastomer of the trade name SIFEL series manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., in which a silicone crosslinking reactive group is introduced at the end of the fluorinated polyether skeleton, is particularly excellent in resistance to ink and its solvent. It is preferable in that an elastomer layer can be formed.
次いで、前記エラストマ層の表面に第２のフィルム基材を重ねる。
第２のフィルム基材を重ねる理由の一つは、先に説明したように空気との接触によってエラストマの硬化が阻害されるのを防止することにある。
そのため前記第２のフィルム基材はエラストマ層が硬化する前、つまり液状エラストマを第１のフィルム基材上に塗布してエラストマ層を形成してから、前記エラストマ層を形成するエラストマの硬化が完了するまでの期間のうち任意の時点で、前記エラストマ層の表面に重ねるようにする。
Next, a second film substrate is overlaid on the surface of the elastomer layer.
One reason for stacking the second film substrate is to prevent the curing of the elastomer from being inhibited by contact with air as described above.
Therefore, before the elastomer layer is cured on the second film substrate, that is, after the liquid elastomer is applied onto the first film substrate to form the elastomer layer, curing of the elastomer forming the elastomer layer is completed. It is made to overlap with the surface of the said elastomer layer at arbitrary time points in the period until.
ここで言う、エラストマの硬化が完了するまでの期間とは、エラストマ層上に第２のフィルム基材を重ねて圧着ローラで厚み方向に圧縮しても、前記エラストマ層が厚み方向に塑性変形されずに、圧縮力を取り除くと自身の弾性によってもとの厚みに戻るようになるまでの期間をさす。
前記期間は、たとえば同じ液状エラストマを、印刷用ブランケットを製造するのと同じ作業環境下で硬化させた際の粘度等の変化を測定し、前記粘度の場合は硬化の進行に伴う粘度上昇によって所定値に達するまでに要する時間でもって特定することができる。
The period until the curing of the elastomer is completed means that the elastomer layer is plastically deformed in the thickness direction even if the second film base material is stacked on the elastomer layer and compressed in the thickness direction by the pressure roller. Rather, it refers to the period until the original thickness is restored by its own elasticity when the compressive force is removed.
For example, the period is determined by measuring a change in viscosity or the like when the same liquid elastomer is cured in the same working environment as that for manufacturing a printing blanket. It can be specified by the time it takes to reach the value.
特に前記期間内でも、前記エラストマ層が適度の流動性ないしは柔軟性を有している間（例えば粘度が、前記所定値より低い別の所定値に達するまでの間）に、第２のフィルム基材を重ねるようにするのが好ましい。
これにより、前記第２のフィルム基材を重ねた後の圧着ローラによる圧縮によって、エラストマ層を厚み方向にできるだけスムースに塑性変形させるとともに筋状の凹凸をなくさせたり、前記第２のフィルム基材に良好に圧着させたり、前記エラストマ層中からできるだけスムースに気泡を押し出して除去させたりすることができる。
In particular, even during the period, while the elastomer layer has appropriate fluidity or flexibility (for example, until the viscosity reaches another predetermined value lower than the predetermined value), the second film base is used. It is preferable to stack the materials.
As a result, the elastomer layer is plastically deformed in the thickness direction as smoothly as possible by compression with the pressure roller after the second film base material is stacked, and the streaky irregularities are eliminated, or the second film base material is removed. It is possible to press the bubbles well and to push out the bubbles as smoothly as possible from the elastomer layer.
特に、先に説明した二液付加反応型のＲＴＶ液状シリコーンゴムは硬化によって反応副生成物を生じないため、第１のフィルム基材上に塗布して形成したエラストマ層上に、あまり時間をおかずに第２のフィルム基材を重ねることができ、作業時間を短縮して生産性を向上できる点で好ましい。
次いで、前記第２のフィルム基材を重ねたエラストマ層を、圧着ローラにより厚み方向に順次圧縮しながら、前記エラストマ層と第２のフィルム基材とを圧着させる。
In particular, since the two-component addition reaction type RTV liquid silicone rubber described above does not generate a reaction by-product upon curing, it does not take much time on the elastomer layer formed by coating on the first film substrate. It is preferable in that the second film base material can be overlaid, and the working time can be shortened to improve the productivity.
Next, the elastomer layer and the second film substrate are pressed against each other while the elastomer layer on which the second film substrate is stacked is sequentially compressed in the thickness direction by a pressing roller.
詳しくは第１のフィルム基材、エラストマ層、および第２のフィルム基材の３層の積層体を、一対の圧着ローラ間を通過させたり、任意の台盤上にセットした第１のフィルム基材とエラストマ層との積層体のうちエラストマ層上に第２のフィルム基材を重ねながら圧着ローラを転動させたり、あるいは台盤上に保持した前記３層の積層体上で圧着ローラを転動させたりする。 Specifically, a first film substrate in which a three-layer laminate of a first film substrate, an elastomer layer, and a second film substrate is passed between a pair of pressure rollers or set on an arbitrary base plate. The pressure roller is rolled while the second film substrate is stacked on the elastomer layer of the laminate of the material and the elastomer layer, or the pressure roller is rolled on the three-layer laminate held on the base plate. Or move it.
そうすると、たとえ液状エラストマとして粘度が高いものを用いる等して塗布工程で泡かみを生じたとしても、エラストマ層を、前記第１のフィルム基材と第２のフィルム基材とで挟んで圧着ローラによって厚み方向に順次圧縮することにより、前記泡かみによって発生する気泡をエラストマ層中から押し出して除去できる。
また前記塗布工程で筋状の凹凸を生じたとしても、エラストマ層を、前記第１のフィルム基材と第２のフィルム基材とで挟んで圧着ローラによって厚み方向に順次圧縮することによって前記凹凸をなくして、その表裏両面を、それぞれ第１および第２フィルムの表面に対応した平坦な面とすることができる。
Then, even if a foam is formed in the coating process by using a liquid elastomer having a high viscosity, the pressure-sensitive roller is sandwiched between the first film base and the second film base. By successively compressing in the thickness direction, the bubbles generated by the foam can be removed by being pushed out of the elastomer layer.
Further, even if streaky irregularities are generated in the application step, the irregularities are obtained by sequentially compressing the elastomer layer in the thickness direction with a pressure roller while sandwiching the elastomer layer between the first film substrate and the second film substrate. The both sides of the front and back can be made flat surfaces corresponding to the surfaces of the first and second films, respectively.
またエラストマ層は、第１のフィルム基材上に１層のみ形成すればよい上、その厚みを、前記圧縮による塑性変形によって液状エラストマの塗布厚みより小さくできる。
またそのため前記塗布厚みは、目的とするエラストマ層の厚みに拘らず、たとえ液状エラストマとして硬化前の粘度が高いものを用いた際にもほぼ均一でかすれ等を生じにくい厚みに設定できる。具体的には、形成するエラストマ層の厚み（０．０１ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下）の２００％以上、５００％以下に設定できる。
Further, only one layer of the elastomer layer needs to be formed on the first film substrate, and the thickness can be made smaller than the coating thickness of the liquid elastomer by the plastic deformation by the compression.
For this reason, the coating thickness can be set to a thickness that is substantially uniform and hardly causes blurring even when a liquid elastomer having a high viscosity before curing is used, regardless of the thickness of the target elastomer layer. Specifically, it can be set to 200% or more and 500% or less of the thickness (0.01 mm or more and 0.15 mm or less) of the elastomer layer to be formed.
しかもエラストマ層の表裏両面を、前記第１および第２のフィルム基材で被覆して空気との接触を防止した状態でエラストマを硬化できる。
そのため次工程で前記第２のフィルム基材を前記エラストマ層から剥離することにより、前記エラストマ層のもとになるエラストマの硬化が阻害されて均一かつ十分に硬化されない問題や泡かみ、筋状の凹凸等の問題を生じることなしに、特に高い印刷精度が要求される分野において好適に使用される、表面が平坦で厚みが０．０１ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下と小さい上、前記厚みの精度が高いエラストマ層を備えた印刷用ブランケットを製造できる。
Moreover, the elastomer can be cured in a state where both the front and back surfaces of the elastomer layer are covered with the first and second film bases to prevent contact with air.
By its order to peel from the elastomeric layer prior Symbol second film substrate in the next step, curing of the elastomer underlying said elastomeric layer is not uniformly and sufficiently cured by inhibition problems and Awakami, streaky The surface is flat and the thickness is as small as 0.01 mm or more and 0.15 mm or less, and the accuracy of the thickness is preferably used in a field where particularly high printing accuracy is required without causing problems such as unevenness. Can produce printing blankets with high elastomer layers.
圧縮後のエラストマ層の厚みは０．０１ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下に限定され、中でも０．０５ｍｍ以上、特に０．０８ｍｍ以上であるのが好ましく、０．１２ｍｍ以下であるのが好ましい。
圧着ローラを用いた圧縮の条件は、上記エラストマ層の厚みの２００％以上、５００％以下の塗布厚みとなるように形成したエラストマ層を、上記エラストマ層の厚み範囲まで塑性変形できる任意の条件に設定すればよい。
The thickness of the elastomer layer after compression is 0 . 01mm or more, are not limited to 0.15mm or less, preferably 0.05mm or more, preferably at 0.08mm or more, especially, it is preferably less 0.12 mm.
Conditions of compression using a crimping roller, more than 200% of the thickness of the elastomer layer, the elastomer layer was formed to have a 500% or less of the coating thickness, any condition that can be plastically deformed to a thickness range of the elastomer layer You only have to set it.
第１および第２のフィルム基材としては、種々の樹脂のフィルムや金属の薄板等が挙げられる。
このうち樹脂のフィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンおよびその共重合物、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、フッ素樹脂、ポリカーボネート、セルロースアセテート、ポリアミド、ポリイミド、変性ポリフェニレンエーテル、ポリスルホン、ポリアリレート、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、ＴＰＸポリマ、およびポリパラキシレン等の樹脂からなるフィルムが好ましい。
Examples of the first and second film base materials include various resin films and metal thin plates.
Among these, as the resin film, polyethylene terephthalate (PET), polyvinyl chloride, polyethylene, polypropylene, polystyrene and copolymers thereof, polyvinylidene chloride, polyvinyl alcohol, fluororesin, polycarbonate, cellulose acetate, polyamide, polyimide, modified polyphenylene Films made of resins such as ether, polysulfone, polyarylate, polyethersulfone, polyetheretherketone, polyetherimide, polyphenylene sulfide, TPX polymer, and polyparaxylene are preferred.
また金属の薄板としては銅またはその合金、アルミニウムまたはその合金、ステンレス鋼、ニッケル等の金属からなる薄板が好ましい。
特に任意の厚み、および表面粗さを有するフィルム状に加工しやすい上、寸法安定性に優れたＰＥＴのフィルムが、前記第１および第２のフィルム基材として好ましい。
前記第１のフィルム基材は、製造後の印刷用ブランケットにおいてエラストマ層を背面側から支持するベース層として用いられる。
The metal thin plate is preferably a thin plate made of a metal such as copper or an alloy thereof, aluminum or an alloy thereof, stainless steel, or nickel.
In particular, a PET film that is easily processed into a film having an arbitrary thickness and surface roughness and that is excellent in dimensional stability is preferable as the first and second film substrates.
The first film substrate is used as a base layer for supporting the elastomeric layer from the back side in the printing blanket after manufacture.
前記ベース層として機能するフィルム基材の厚みは、印刷用ブランケットに求められる機械的強度や全体の厚み等に応じて適宜設定できるが、先に説明した精密印刷用の印刷用ブランケットの場合は０．１ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下、特に０．１５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であるのが好ましい。
前記フィルム基材の、エラストマ層を形成する側の表面は、前記エラストマ層の厚みにばらつきを生じさせないため適度に平坦であることが求められる。
The thickness of the film substrate functioning as the base layer can be appropriately set according to the mechanical strength required for the printing blanket, the overall thickness, etc., but in the case of the printing blanket for precision printing described above, it is 0. .1 mm or more and 1.0 mm or less, particularly preferably 0.15 mm or more and 0.5 mm or less.
The surface of the film base on the side where the elastomer layer is to be formed is required to be reasonably flat so as not to cause variations in the thickness of the elastomer layer.
例えば先に説明した厚み範囲を有するエラストマ層を備えた精密印刷用の印刷用ブランケットの場合、ベース層となる前記フィルム基材の表面は、日本工業規格ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）−表面性状：輪郭曲線方式−用語，定義及び表面性状パラメータ」の付属書１で規定された十点平均粗さＲｚＪＩＳ９４が０．０１μｍ以上、５μｍ以下であるのが好ましい。 For example, in the case of a printing blanket for precision printing provided with an elastomer layer having the thickness range described above, the surface of the film base material used as the base layer is a Japanese Industrial Standard JIS B0601: 2001 “Geometric characteristics of products ( It is preferable that the ten-point average roughness Rz JIS94 defined in Appendix 1 of “GPS) —Surface property: Contour curve method—Terminology, definition and surface property parameter” is 0.01 μm or more and 5 μm or less.
またベース層となるフィルム基材の、エラストマ層を形成する側の表面には、前記エラストマ層の密着性を高めるために、例えばプラズマ処理、フレーム処理等の前処理を施したり、あらかじめ任意のプライマ層を形成したりしてもよい。
第２のフィルム基材は、圧着ローラを用いた圧縮後にエラストマ層から剥離される。
In addition, the surface of the film base to be the base layer on the side on which the elastomer layer is formed may be subjected to pretreatment such as plasma treatment or flame treatment in order to improve the adhesion of the elastomer layer, A layer may be formed.
The second film substrate is peeled from the elastomeric layer after compression using a crimping roller.
前記剥離されるフィルム基材の厚みは、圧着ローラによる圧縮力をエラストマ層に良好に伝達して前記エラストマ層を厚み方向に良好に塑性変形させるとともに、圧縮後のフィルム基材をエラストマ層から良好に剥離させることを考慮すると０．０１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下、特に０．０３ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であるのが好ましい。
また前記フィルム基材の、エラストマ層と接する側の表面の表面形状は、そのままエラストマ層の、インキパターンが転写される表面に転写されるため、前記表面はできるだけ平坦であることが求められる。
The thickness of the film substrate to be peeled is such that the compressive force of the pressure roller is transmitted to the elastomer layer well so that the elastomer layer is plastically deformed in the thickness direction, and the film substrate after compression is excellent from the elastomer layer. In view of the separation, it is preferably 0.01 mm or more and 0.5 mm or less, particularly 0.03 mm or more and 0.3 mm or less.
Moreover, since the surface shape of the surface of the film base on the side in contact with the elastomer layer is transferred as it is to the surface of the elastomer layer to which the ink pattern is transferred, the surface is required to be as flat as possible.
特に、先に説明した厚み範囲を有するエラストマ層を備えた精密印刷用の印刷用ブランケットの場合、前記フィルム基材の表面は、前記十点平均粗さＲｚＪＩＳ９４が０．０１μｍ以上、１μｍ以下であるのが好ましい。
表面の十点平均粗さＲｚＪＩＳ９４が前記範囲内にあるフィルム基材を剥離した後のエラストマ層の表面は十点平均粗さＲｚＪＩＳ９４が前記範囲内とされ、平坦であるためインキパターンに乱れを生じるおそれがなく、特に精密印刷用の印刷用ブランケットとして好適に使用できる。
In particular, in the case of a printing blanket for precision printing having an elastomer layer having the above-described thickness range, the surface of the film substrate has the ten-point average roughness Rz JIS94 of 0.01 μm or more and 1 μm or less. Preferably there is.
The ten-point average roughness Rz JIS94 of the surface is within the above range, and the surface of the elastomer layer after peeling the film substrate has the ten-point average roughness Rz JIS94 within the above range. In particular, it can be suitably used as a printing blanket for precision printing.
前記フィルム基材はエラストマ層の硬化後に、すなわち圧着ローラを用いた圧縮後のエラストマ層を形成するエラストマを十分に硬化させてから剥離するのが好ましい。
そのためには前記圧縮後の積層体を、例えば２時間以上、４８時間以下程度、特に室温で静置すればよい。
これにより、例えばフィルム基材の剥離時にエラストマ層の厚みや表面の平坦性が阻害されるのを防いで、前記のようにフィルム基材の表面粗さに対応した表面粗さを有するエラストマ層を形成できる。
It is preferable that the film substrate is peeled after the elastomer layer is cured, that is, the elastomer forming the elastomer layer after being compressed using a pressure roller is sufficiently cured.
For that purpose, the laminate after compression may be allowed to stand, for example, at 2 hours or more and 48 hours or less, particularly at room temperature.
This prevents, for example, the thickness and surface flatness of the elastomer layer from being disturbed when the film substrate is peeled off, and the elastomer layer having a surface roughness corresponding to the surface roughness of the film substrate as described above. Can be formed.
なおフィルム基材を剥離した後のエラストマ層の表面は、場合によっては研磨等して、厚みや表面粗さ等をさらに調整してもよい。 In addition, the surface of the elastomer layer after peeling the film substrate may be further adjusted in thickness, surface roughness, or the like by polishing or the like in some cases.
以下の実施例、比較例の作業および評価は、いずれも温度２３±１℃、相対湿度５５±５％の環境下で実施した。
〈実施例１〉
二液付加反応型のＲＴＶ液状シリコーンゴム〔信越化学工業(株)製のＫＥ１６０６〕の主剤１００質量部と硬化剤１０質量部とを配合し、かく拌したのち脱泡して液状エラストマを調製した。
The operations and evaluations of the following examples and comparative examples were all performed in an environment of a temperature of 23 ± 1 ° C. and a relative humidity of 55 ± 5%.
<Example 1>
A two-component addition reaction type RTV liquid silicone rubber (KE1606 manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was blended with 100 parts by mass of the main agent and 10 parts by mass of a curing agent, stirred and defoamed to prepare a liquid elastomer. .
次に、第１のフィルム基材としての厚み０．３０ｍｍのＰＥＴフィルムを台盤上に平面性、水平性を維持した状態でセットし、前記ＰＥＴフィルム上の縦１２０ｃｍ×横１５０ｃｍの領域に、前記液状エラストマを、バーコータを用いて塗布厚みが０．３０ｍｍとなるように塗布したのち１０分間静置して液状エラストマをセルフレベリングさせてエラストマ層を形成した。塗布直前の液状エラストマの粘度は６０Ｐａ・ｓであった。 Next, a PET film having a thickness of 0.30 mm as the first film substrate is set on the base plate while maintaining flatness and horizontality, and in a region of 120 cm in length and 150 cm in width on the PET film, The liquid elastomer was applied using a bar coater to a coating thickness of 0.30 mm, and then allowed to stand for 10 minutes to allow the liquid elastomer to self-level, thereby forming an elastomer layer. The viscosity of the liquid elastomer immediately before coating was 60 Pa · s.
次いで前記静置直後のエラストマ層の表面に、第２のフィルム基材としての厚み０．１８８ｍｍのＰＥＴフィルムを重ねながら、その上から圧着ローラ（幅１６０ｃｍ、直径１００ｍｍ）を転動させて、前記エラストマ層を厚み方向に順次圧縮しつつ前記ＰＥＴフィルムを圧着させた。圧着ローラの圧接力はエアゲージ圧で０．５ＭＰａ、転動速度は５ｍｍ／ｓとした。 Next, while a PET film having a thickness of 0.188 mm as the second film substrate is stacked on the surface of the elastomer layer immediately after standing, a pressure roller (width 160 cm, diameter 100 mm) is rolled from above, The PET film was pressure-bonded while the elastomer layer was sequentially compressed in the thickness direction. The pressure contact force of the pressure roller was 0.5 MPa in terms of air gauge pressure, and the rolling speed was 5 mm / s.
次いで２４時間静置してエラストマを硬化させた後、前記第２のフィルム基材としての上側のＰＥＴフィルムを剥離して印刷用ブランケットを製造した。
前記印刷用ブランケットにおけるエラストマ層の厚みを、縦横それぞれ１０ｃｍおきに１５４点で測定したところ平均厚み０．１０ｍｍ、厚みの最大値と最小値の差は０．０１２ｍｍであって厚みの精度が高いことが判った。また前記エラストマ層の表面を目視にて観察したところ平坦で、インキパターンに影響を及ぼすような欠陥は見られなかった。
〈比較例１〉
フィルム基材としての厚み０．３０ｍｍのＰＥＴフィルムを台盤上に平面性、水平性を維持した状態でセットし、前記ＰＥＴフィルム上の縦１２０ｃｍ×横１５０ｃｍの領域に、実施例１で調整したのと同じ液状エラストマを、バーコータを用いて塗布厚みが０．１０ｍｍとなるように塗布したのち２４時間静置してエラストマを硬化さて印刷用ブランケットを製造した。
Next, after standing for 24 hours to cure the elastomer, the upper PET film as the second film substrate was peeled off to produce a printing blanket.
When the thickness of the elastomer layer in the printing blanket is measured at 154 points every 10 cm in length and width, the average thickness is 0.10 mm, and the difference between the maximum value and the minimum value is 0.012 mm, and the thickness accuracy is high. I understood. Further, when the surface of the elastomer layer was visually observed, it was flat and no defects affecting the ink pattern were found.
<Comparative example 1>
A PET film having a thickness of 0.30 mm as a film base was set on a base plate in a state where flatness and horizontality were maintained, and was adjusted in Example 1 to an area of 120 cm long × 150 cm wide on the PET film. The same liquid elastomer was applied using a bar coater to a coating thickness of 0.10 mm, and then allowed to stand for 24 hours to cure the elastomer and produce a printing blanket.
前記印刷用ブランケットにおけるエラストマ層の厚みを、縦横それぞれ１０ｃｍおきに１５４点で測定したところ平均厚み０．１０ｍｍ、厚みの最大値と最小値の差は０．０２０ｍｍであって厚みの精度が実施例１よりも低いことが判った。また前記エラストマ層の表面を目視にて観察したところバーコータを移動させた痕跡が、前記移動方向に沿う筋状の凹凸となってエラストマ層の表面に残留していることが判った。 When the thickness of the elastomer layer in the printing blanket was measured at 154 points every 10 cm in length and width, the average thickness was 0.10 mm, and the difference between the maximum value and the minimum value was 0.020 mm. It was found to be lower than 1. Further, when the surface of the elastomer layer was visually observed, it was found that the traces of moving the bar coater remained as streaky irregularities along the moving direction on the surface of the elastomer layer.
Claims (2)
前記第１のフィルム基材上に硬化性の液状エラストマを塗布して、前記エラストマ層の厚みの２００％以上、５００％以下の厚みの、硬化前のエラストマ層を形成する工程、
前記エラストマ層が硬化する前に、前記エラストマ層の表面に第２のフィルム基材を重ねて、圧着ローラにより前記エラストマ層を、前記硬化後の厚みとなるように厚み方向に順次圧縮しながら、前記エラストマ層と第２のフィルム基材とを圧着させる工程、
前記圧着を維持しながら前記エラストマ層を硬化させる工程、および
前記エラストマ層が硬化した後に、前記第２のフィルム基材を前記エラストマ層から剥離する工程
を含むことを特徴とする印刷用ブランケットの製造方法。 A manufacturing method for manufacturing a printing blanket having a single elastomer layer having a thickness of 0.01 mm or more and 0.15 mm or less on a first film substrate ,
Applying a curable liquid elastomer on the first film substrate to form an uncured elastomer layer having a thickness of 200% or more and 500% or less of the thickness of the elastomer layer;
Before the elastomer layer is cured, a second film substrate is stacked on the surface of the elastomer layer, and the elastomer layer is sequentially compressed in the thickness direction so as to be the thickness after the curing by a pressure roller, A step of pressure-bonding the elastomer layer and the second film substrate ;
Step curing said elastomer layer while maintaining the crimping and after the elastomeric layer has cured, the pre-Symbol second film substrate of the printing blanket which comprises a step of peeling from the elastomeric layer Production method.
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