JP2004066136A - 溶液濃縮方法及び溶液製膜方法並びに製品 - Google Patents

Abstract

【課題】濃縮効率が高く、かつ皮張りの発生を抑制して高濃度ドープを得る。
【解決手段】溶液５６を濃縮装置４４に仕込み、フラッシュノズル４５の先端４５ａをその中に配置する。装置４４の上方に取り付けられたジャケット５３内に冷媒を通す。装置本体５０の内面の温度が下がり凝縮面５５ａとなる。フラッシュノズル４５から低濃度ドープ３０をフラッシュ蒸発する。装置４４内の溶液５６が気化して気化溶媒５７ａとなる。気化溶媒５７ａが凝縮面５５ａに達すると凝縮し液体５７ｂとなる。液体５７ｂは凝縮面５５ａを流下して受け器５８に溜まる。その後に配管６０により装置４４から排出する。溶液５６は、フイルムの製膜に適した濃度のドープ６７を得ることができる。
【選択図】　　　　図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶液濃縮方法に関し、更に詳しくはポリマー溶液濃縮方法及びそのポリマー溶液を用いた溶液製膜方法並びにその製膜方法により製膜されたフイルム及びそのフイルムを用いて構成された各種の光学用製品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
セルロースアシレートフイルムなどのポリマー溶液製膜方法において、ポリマー溶液（以下、ドープと称する）の調製は、溶解時間の短縮や、未溶解物の残存減少のため、分散溶解時のポリマー濃度（以下、低濃度ドープと称する）を流延時の濃度以下に下げて溶解し易くすることが、しばしば行われる。低濃度ドープは、濃縮工程により所定の濃度（以下、高濃度ドープと称する）に濃縮されて、高濃度ドープとして流延される。ドープの濃縮方法は、従来フラッシュ濃縮法や薄膜式蒸発濃縮法により行われていた。中でも、フラッシュ濃縮法、特に、ＵＳＰ４，４１４，３４１に記載されているスプレーフラッシュ蒸発法を用いたフラッシュ濃縮法は、加熱した溶液をノズルから容器内に放出した際に、液の微粒子化が起こり、それに伴う蒸発液の表面積の増加により高い蒸発性能が得られる。
【０００３】
図７に示す従来のスプレーフラッシュ蒸発法に用いられる溶液濃縮装置を示す。溶液濃縮装置１４０は、装置本体１４１の温度を制御するジャケット１４２が備えられ、装置本体１４１とジャケット１４２の間に媒体１４３が流れている。装置本体１４１内の濃縮中のドープ（以下、濃縮中ドープと称する）１４４を攪拌するために攪拌翼１４５が備えられている。攪拌翼１４５は、モータ１４６と連結しており、回転制御がなされる。装置本体１４１の上方には、低濃度ドープ１４７をフラッシュさせるためのノズル１４８が取り付けられている。ノズル先端１４８ａと液面１４４ａとが、接触しない構成になっている。また、濃縮中ドープ１４４から揮発した気化溶媒１４４ｂを凝縮するための凝縮器１４９が装置本体１４１の上方で配管１５０を介して接続している。また、低濃度ドープ１４７を濾過するための濾過装置１５２が溶液濃縮装置１４０の上流側に設けられている。溶液濃縮装置１４０の下流側には、濃縮された高濃度ドープ１５１を濾過するための２次濾過装置１５３が設けられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図７の装置を用いると、液（低濃度ドープ）１４７がノズル１４８から放出された際に、微粒子液１４７ａが飛沫して装置本体の内面１４１ａに飛散付着し、溶液が乾燥した後に溶質による皮張り１４７ｂが発生しやすいという欠点があった。皮張りが発生すると、溶液の組成比が変化すると共に容器内の汚染が生じるために問題となる。また、内面１４１ａに接している濃縮中ドープ１４４が乾燥しないようにするには、内面１４１ａの温度をドープの沸点より下げる必要があった。しかし、従来のフラッシュ濃縮法では、内面１４１ａの温度を下げると、ドープから気化した溶媒（以下、気化溶媒と称する）１４４ｂが内面１４１ａで再凝縮し、濃縮中ドープ１４４に混入しドープを希釈してしまい、十分な濃縮効率が得られないという問題もあった。さらに、均一に溶媒を気化させるためには、液を放出するための十分な空間と液表面積が必要であり大型のタンク（容量が、２００Ｌ〜１００００Ｌ）を用いて攪拌翼で攪拌を行いながら、フラッシュ蒸発させる必要があり、装置の設置場所を確保するという問題も生じていた。さらには、濃縮中の溶液は、タンクの容量が大きいために、タンク内に滞留している平均時間が１時間〜４時間と長く、溶液の変性を招く問題も生じていた。
【０００５】
本発明は、濃縮効率が高く、かつ皮張りの発生を抑制することができる溶液濃縮方法及びその方法を用いた溶液製膜方法並びにフイルム等の各種製品を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意研究し、装置本体の内面の温度を沸点より下げた時に、再凝縮した気化溶媒が溶液内中に還流しないよう、装置本体外に取り出すことが好ましいことを見出した。さらに、装置本体の液面より上を冷却して、溶媒を凝縮回収して装置本体外に取り出すことがより好ましい方法であることを見出した。また、ノズルから放出されたドープの飛沫が飛散しないよう、ノズル先端を溶液中に入れ、溶液内に放出するとさらに良い結果が得られることも見出した。そこで、本発明は下記に記す手段により、前記課題を解決することが可能となった。
【０００７】
本発明の溶液濃縮方法は、溶液から気化した溶媒を同一容器内で凝縮分離させる。また、前記凝縮分離した液を、重力または表面張力の少なくとも一方を利用して前記容器から取り出すことが好ましい。さらに、前記容器が２つ以上の異なる温度条件に保たれていることが好ましい。さらには、前記気化をフラッシュ蒸発法により行うことが好ましい。また、フラッシュ蒸発させる溶液の放出を、前記容器内の溶液中で行うことが好ましい。この場合には、前記溶液の放出をノズルを用いて行うことがより好ましい。
【０００８】
前記容器内の溶液の液面位置を検出する液面検出手段と、その液面検出手段で検出された値に従って、前記容器内の液面を制御する液面制御手段と、を用いて、前記容器内の液面を制御することが好ましい。また、前記容器の内壁の温度が、前記溶液を構成する溶媒の沸点より低く保たれていることが好ましい。さらに、前記容器内の溶液の平均滞留時間が、０．５分〜２０分であることが好ましい。
【０００９】
前記溶液を凝縮分離する前にその溶液を濾過する第１濾過装置と、前記溶液を凝縮分離した後にその溶液を濾過する第２濾過装置とを用いて、前記凝縮分離を行う場合であって、下記（１）式から算出される前記第１濾過装置と前記第２濾過装置との濾過量変化率が５０％以下であることが好ましい。
濾過量変化率（％）＝（（Ｖ０−Ｖ１）／Ｖ０）×１００・・・（１）
前記（１）式中のＶ０は、前記凝縮分離前の溶液が、所定濾過圧力に到達するまでの定速濾過量を示し、Ｖ１は、前記凝縮分離後の溶液が、所定濾過圧力に到達するまでの定速濾過量を示している。
【００１０】
前記溶液を構成する溶質のうち少なくとも１つが、ポリマーであることが好ましい。また、前記ポリマーがセルロースアシレートであることが好ましい。さらに、前記セルロースアシレートがセルロースアセテートであることがより好ましく、前記セルロースアセテートがセルローストリアセテートであることが最も好ましい。
【００１１】
また、本発明の溶液濃縮方法は、前記溶液を濃縮する前の低濃度ポリマー溶液のポリマー濃度が、５重量％〜３０重量％であることが好ましい。また、前記溶液を濃縮した後の高濃度ポリマー溶液のポリマー濃度が、１２重量％〜４０重量％であることが好ましい。さらに、前記溶液濃縮方法を１回行ったときの、前記低濃度ポリマー溶液と前記高濃度ポリマー溶液と、のポリマー濃度差が１重量％〜１５重量％であることがより好ましい。
【００１２】
前記低濃度ポリマー溶液の粘度が、０．１Ｐａ・ｓ〜１００Ｐａ・ｓであることが好ましい。また、前記高濃度ポリマー溶液の粘度が、１Ｐａ・ｓ〜２００Ｐａ・ｓであることが好ましい。なお、本発明において溶液（ポリマー溶液も含む）の粘度は、特に明記していない場合には、溶液の温度を３０℃とし、回転式粘度計により測定された値を意味している。
【００１３】
前記低濃度ポリマー溶液の温度が、５０℃〜１８０℃であることが好ましい。また、前記高濃度ポリマー溶液の温度が、２０℃〜７０℃であることが好ましい。さらに、前記低濃度ポリマー溶液を前記容器内に放出するまでの圧力を、前記低濃度ポリマー溶液のその温度における飽和蒸気圧（ＭＰａ）〜飽和蒸気圧＋５（ＭＰａ）とすることが好ましい。
【００１４】
前記容器内の気相の絶対圧力を、５００ｈＰａ〜１１００ｈＰａとして、前記容器から前記高濃度ポリマー溶液を取り出すことが好ましい。また、前記低濃度ポリマー溶液と前記高濃度ポリマー溶液とに含まれる異物量が、いずれの溶液も基準値以下であることが好ましい。前記基準値は、前記低濃度ポリマー溶液及び前記高濃度ポリマー溶液を用いて製膜されたフイルムの輝点欠陥の数が、前記フイルムの幅方向に５ｃｍ^２のサンプルを５点採取した際の平均値として、２０μｍ以上が０個／（５ｃｍ^２）であり、１０μｍ以上が１０個／（５ｃｍ^２）以下であり、５μｍ以上が１０個／（５ｃｍ^２）以下であることが好ましい。なお、輝点欠陥の数はクロスニコル下で観察することが好ましい。
【００１５】
前記低濃度ポリマー溶液中の残存気体量が、１０ｍｇ／Ｌ〜５００ｍｇ／Ｌであることが好ましい。前記高濃度ポリマー溶液中の残存気体量が１ｍｇ／Ｌ〜２００ｍｇ／Ｌであることが好ましい。なお、本発明において、前記残存気体量は、それぞれの溶液の温度を３０℃とし、圧力を１０１．３ｋＰａとしたときに含まれている気体の質量を意味しており、溶存窒素計などにより測定された値を用いることが最も好ましい。
【００１６】
本発明の溶液製膜方法は、前述した溶液濃縮方法により得られた高濃度ポリマー溶液を流延する。また、前記高濃度ポリマー溶液を少なくとも１つの層に含む共流延法により溶液製膜を行うことも可能である。さらに、前記高濃度ポリマー溶液を少なくとも１つの層に含む逐次流延法により溶液製膜を行うことも可能である。
【００１７】
本発明のフイルムは、前述した溶液製膜方法により製膜される。また、本発明には、そのフイルムを用いて構成された偏光板保護膜も含まれる。さらに、本発明には、その偏光板保護膜を用いて構成された偏光板も含まれる。本発明には、前記フイルムを用いて構成された光学機能性膜も含まれる。なお、光学機能性膜には、反射防止膜などが挙げられる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に用いられるドープを構成する溶質（ポリマー及び添加剤）と溶媒について説明する。その後に、本発明の溶液濃縮方法を用いたドープ製造方法、そのドープを用いた溶液製膜方法、製膜されたフイルム、フイルムを用いた光学用製品の順で説明する。なお、ドープには、セルローストリアセテート（以下、ＴＡＣと称する）溶液（ドープ）を用いた例により説明を行うが、本発明はその溶液に限定されるものではない。例えば、ＴＡＣを他のポリマーに代えたポリマー溶液（ドープ）の濃縮にも本発明は適用することが可能である。また、溶媒に溶解し難い低分子化合物（モノマー）やオリゴマーを溶質として用いて、低濃度溶液を調製した後に、本発明に係る溶液濃縮方法により濃縮し、高濃度溶液を製造することも可能である。
【００１９】
［ポリマー］
本発明に用いられるポリマーは特に限定されない。本発明に用いられるポリマーとしては、１種以上の適当な有機あるいは無機の溶媒に溶解し、その溶液を製膜に供することができるものであれば特に制限はない。このようなポリマーの例としては、セルロスアシレート、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアクリロニトリル、芳香族ポリアミドなどのポリアミド樹脂、芳香族ポリイミド、ポリエステルアミド、ポリアミドイミド、ポリアクリル酸樹脂、ポリメタクリル酸樹脂、ポリエステル樹脂、セルロース系高分子、シリコーン樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。これらポリマーのうちで、セルロースエステルを用いることが好ましい。また、セルロースエステルの中では、セルロースアシレートを用いることが好ましく、特に、セルロースアセテートを使用することが好ましい。さらに、このセルロースアセテートの中では、その平均酢化度が５７．５ないし６２．５％のセルローストリアセテート（ＴＡＣ）を使用することが最も好ましい。酢化度とは、セルロース単位重量当りの結合酢酸量を意味する。酢化度は、ＡＳＴＭ：Ｄ−８１７−９１（セルロースアセテート等の試験方法）におけるアセチル化度の測定および計算に従う。本発明では、セルロースアシレート粒子を使用し、使用する粒子の９０重量％以上が０．１ないし４ｍｍの粒子径、好ましくは１ないし４ｍｍを有する。また、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９７重量％以上、さらに好ましくは９８重量％以上、最も好ましくは９９重量％以上の粒子が０．１ないし４ｍｍの粒子径を有する。さらに、使用する粒子の５０重量％以上が２ないし３ｍｍの粒子径を有することが好ましい。より好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の粒子が２ないし３ｍｍの粒子径を有する。セルロースアシレートの粒子形状は、なるべく球に近い形状を有することが好ましい。
【００２０】
［添加剤］
本発明で用いられる添加剤としては、可塑剤、紫外線吸収剤などがある。可塑剤としては、リン酸エステル系（例えば、トリフェニルフォスフェート（以下、ＴＰＰと称する）、トリクレジルフォスフェート、クレジルジフェニルフォスフェート、オクチルジフェニルフォスフェート、ビフェニルジフェニルフォスフェート（以下、ＤＢＰと称する）、トリオクチルフォスフェート、トリブチルフォスフェートなど）、フタル酸エステル系（例えば、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレートなど）、グリコール酸エステル系（例えば、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート（以下、エチルフタリルグリコールエチルエステルとも称する）、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレートなど）、アセテート系（例えば、ジペンタエリスリトールヘキサアセテート、ジトリメチロールプロパンテトラアセテートなど）及びその他の可塑剤を用いることができる。
【００２１】
ドープには、紫外線吸収剤を添加することもできる。例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物及びその他の紫外線吸収剤を用いることができる。特に好ましい紫外線吸収剤は、ベンゾトリアゾール系化合物やベンゾフェノン系化合物である。さらにドープには、必要に応じて種々の添加剤、例えば、離型剤、剥離促進剤、フッ素系界面活性剤などをドープの調製前から調製後のいずれかの段階で添加してもよい。
【００２２】
［溶媒］
本発明に用いられる溶媒としては、ハロゲン化炭化水素、エステル類、ケトン類、エーテル類、アルコール類などがあるが、特に限定されない。溶媒は、市販品の純度であれば、特に制限される要因はない。溶媒は、単独（１００重量％）で使用しても良いし、炭素数１ないし６のアルコール、ケトン、エステル、エーテルを混合して使用するものでもよい。使用できる溶媒の例には、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン、クロロホルムなど）、エステル類（例えば、酢酸メチル、メチルホルメート、エチルアセテート、アミルアセテート、ブチルアセテートなど）、ケトン類（例えば、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノンなど）、エーテル類（例えば、ジオキサン、ジオキソラン、テトラヒドロフラン、ジエチルエーテル，メチル−ｔ−ブチルエーテルなど）、アルコール類（例えば、メタノール、エタノールなど）などが挙げられる。なお、用いる溶媒を、予め脱水処理しておくことが好ましい。また、本発明に用いられる溶媒として、酢酸メチルを用いることが環境保護の点から好ましい。酢酸メチルを単独で用いても良いし、他の溶媒を混合した混合溶媒として用いても良い。さらに、本発明は皮張りの発生を抑えることと特徴とするため、皮張りの発生しやすい溶媒と溶質の組合せ、すなわち溶解度が低い溶媒と溶質の組合せに対して特にその効果を発揮する。特にポリマーにＴＡＣを用いた際に、溶解能力が劣る酢酸メチルを主溶媒とした場合に、特にその効果を顕著に得ることができる。
【００２３】
［ドープ製造方法］
図１に本発明に係る溶液濃縮方法に用いられるドープ製造ライン１０を示すが、本発明に係る溶液濃縮方法に用いられる溶液製造ラインは、図示した形態に限定されるものではない。ドープの製造は、始めに溶媒タンク１１からバルブ１２を開き、溶媒を溶解タンク１３に送る。次に、計量器１４に仕込まれているＴＡＣを溶解タンク１３に計量しながら送り込む。
【００２４】
さらに、添加剤タンク１５から添加剤溶液をバルブ１６の開閉操作を行って必要量を溶解タンク１３に送り込む。なお、添加剤は、溶液として送り込む方法以外にも、例えば、添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンク１３に送り込むことも可能である。また、添加剤が固体の場合には、計量器を用いて溶解タンク１３に送り込むことも可能である。なお、本発明において用いられる添加剤の種類は１種類に限定されない。その場合には、添加剤タンク１５に複数種類の添加剤を仕込む方法や、多数の添加剤タンクを用いて、それぞれ独立した配管により溶解タンクに送り込む方法などを用いることも可能である。
【００２５】
また、前述した説明においては、溶解タンク１３に仕込む順番が、溶媒、ＴＡＣ、可塑剤の順であったが、本発明は必ずしもこの順に限定されるものではない。例えば、ＴＡＣを計量し、溶解タンク１３に送り込んだ後に、好ましい量の溶媒を送液することも可能である。また、添加剤は必ずしも溶解タンク１３に予め送り込む必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物（以下、これらの混合物もドープと称する場合がある）に、混合することもできる。
【００２６】
溶解タンク１３を包み込むようにジャケット１７が備えられ、またモータ１８ａにより回転する攪拌翼（アンカー翼）１９ａと、モータ１８ｂにより回転するディゾルバータイプの偏芯攪拌軸１９ｂとも備えられている。ジャケット１７に媒体を流して溶解タンク１３内に注入されている溶媒などの温度を調整する。また、モータ１８ａを回転駆動させることで攪拌翼１９ａ、モータ１８ｂにより回転するディゾルバータイプの偏芯攪拌軸１９ｂを回転させ、溶解タンク１３内の溶質を溶媒に溶解させて、粗溶解溶液２０を得る。
【００２７】
次に粗溶解溶液２０を調製タンク２１に送り込む。調製タンク２１にも、ジャケット２２，モータ２３，攪拌翼２４が備えられている。また、気化した溶媒を液体に戻すための凝縮器（コンデンサ）２５も取り付けられている。粗溶解溶液２０は、ポンプ２６により流量計２７，分析計２８を通った後に、加熱装置２９に送液される。粗溶解溶液２０は、加熱されることにより溶解が進行し、低濃度ポリマー溶液（以下、低濃度ドープと称する）３０となる。低濃度ドープ３０は、温度計３１を通った後に、切替バルブ（３方バルブ）３２により、調製タンク２１に戻される。
【００２８】
気化した溶媒は、コンデンサ２５により液化して調製タンク２１に戻される。ポンプ２６による粗溶解溶液の送液流量は、流量計２７により測定された流量値に基づき、最適な量が決められる。また、分析計２８には、近赤外線プロセス分析計が用いられることが好ましい。これにより濃縮する前の低濃度ドープ３０の組成比を測定することが可能となる。加熱装置２９には、静止型混合器が備えられた多管式熱交換器が用いられることが好ましい。加熱温度は、温度計３１で測定された値に基づき調整される。なお、濃縮する前の低濃度ドープ３０は、ポリマー濃度が５重量％〜３０重量％、温度３０℃における粘度が０．１Ｐａ・ｓ〜１００Ｐａ・ｓ、温度３０℃における残存気体量が１０ｍｇ／Ｌ〜５００ｍｇ／Ｌ、温度が５０℃〜１８０℃、の各数値範囲内であることが好ましいが、それらの数値範囲に限定されるものではない。
【００２９】
温度計３１で計測される低濃度ドープ３０の温度が定常値に達すると、温度計３１の指示により切替バルブ３２により流路が切り替わる。低濃度ドープ３０は、切替バルブ３２を通り、濾過装置４０，圧力計４１，温度計４２，調節バルブ４３を通り、溶液濃縮装置４４内にフラッシュノズル４５からフラッシュ蒸発されて高濃度ポリマー溶液（以下、高濃度ドープと称する）となる。なお、濾過装置４０には図示しない圧力計が設けられている。溶液濃縮装置４４を用いた本発明の溶液濃縮方法について、図１及び図２を参照して、後に詳細に説明する。なお、本発明において濃縮前の低濃度ドープの製造方法は、前述したものに限定されるものではない。例えば、図１ではドープ製造ライン１０を用いて連続式で行っているが、低濃度ドープをバッチ式で製造し、バッチ単位で溶液濃縮装置４４内にフラッシュ蒸発させることも可能である。
【００３０】
［溶液濃縮方法］
溶液濃縮装置４４は、図２に示すように溶液濃縮装置本体（以下、装置本体（容器）と称する）５０が第１ジャケット５１、第２ジャケット５２、第３ジャケット５３に包み込まれている。それぞれのジャケット５１〜５３には、独立した配管が設けられており、それら配管から供給される媒体をジャケット５１〜５３と装置本体５０との間を通すことにより、装置本体５０の温度制御を行っている。装置本体５０は、フラッシュ部５４と凝縮部５５とから構成されている。媒体は、ジャケット５１，５２には加熱用を用い、ジャケット５３には冷却用を用いることで、フラッシュ部５４を加熱し、凝縮部５５を冷却している。フラッシュ部５４と凝縮部５５とは、別体として作製した後に、装置本体として組み合わせたものであっても、一体として作製されたものであっても良い。また、凝縮部５５は、図２に示したようにその断面が傾斜を有していると、後述する凝縮溶媒５７ａを重力により回収できるために好ましい。しかしながら、本発明に用いられる溶液濃縮装置４４は、図示した形態に限定されるものではない。
【００３１】
フラッシュノズル４５の先端４５ａは、濃縮中ドープ５６内になるように配置してある。圧力計４１によりバルブ４３の開閉を制御して、一定圧力でフラッシュノズル４５から低濃度ドープ３０をフラッシュ蒸発させる。低濃度ドープ３０のフラッシュにより濃縮中ドープ５６の溶媒の気化が激しく生じて、濃縮中ドープ５６は、高濃度ドープとなる。なお、フラッシュノズル４５の取り付け位置、形態などは、図示したものに限定されるものではない。また、低濃度ドープ３０を溶液濃縮装置４４に送液（フラッシュ蒸発）する際の圧力は、低濃度ドープ３０を構成している溶媒のその温度における飽和蒸気圧（ＭＰａ）〜その飽和蒸気圧（ＭＰａ）＋５（ＭＰａ）の範囲であることが、濃縮中ドープを効率良く濃縮できるために好ましい。飽和蒸気圧以下では、溶媒の沸騰が起こり、皮張りなどが発生する場合がある。また、溶液の温度が沸点まで下がり、フラッシュ蒸発のための熱量が不十分となり、凝縮効率が下がる。さらに、飽和蒸気圧（ＭＰａ）＋５（ＭＰａ）以上では、必要以上に設備の耐圧構造を要することになり、コストなどの点で不利になる。しかしながら、本発明はこの範囲に限定されるものではない。
【００３２】
気化した溶媒（以下、気化溶媒と称する）５７ａが凝縮部５５の凝縮面５５ａに達すると、凝縮して液体（以下、凝縮溶媒と称する）５７ｂとなる。凝縮溶媒５７ｂは、凝縮面５５ａの表面張力により玉状あるいは濡れ広がり、重力により凝縮面５５ａに沿って下方に落ちてきて、受け器５８に溜まる。受け器５８に溜まった溶媒５７は、配管６０、調節バルブ６１、流量計６２を通り、回収タンク６３で回収する。その後に、溶媒５７は、調製装置６４に送られ、調製された後に再利用される。また、装置本体５０には、その内の圧力を測定する圧力計５９が取り付けられて、その値に基づいて、装置本体５０内の圧力を一定の圧力に保つように低濃度ドープのフラッシュ蒸発量の制御や、フラッシュ部５４，凝縮部５５の温度制御などが行われる。なお、本発明において凝縮面５５ａの表面張力が好ましい値となるように、その材質はＳＵＳ３１６，ＳＵＳ３１６Ｌ，ハステロイ（登録商標）などから形成されていることが好ましい。また、凝集面５５ａには、液を回収する方向に向けて凹凸を設けると、凝縮面の表面張力によりフラッシュ部に凝縮液を落下させることなく、回収することができるためより好ましい。なお、この凹凸は溝のようなもので、凝縮回収方向に設けられていればよくその本数、形状は任意のものを選ぶことができる。
【００３３】
濃縮中ドープ５６の液面５６ａは、液面検出センサ６５により測定され、その値がポンプ６６に取り付けられているコントローラ６６ａに送られる。コントローラ６６ａによりポンプ６６の送液量を調整しつつ、溶液濃縮装置４４から高濃度ドープ６７を抜き出す。装置本体５０の容量は、濃縮中ドープ５６の流量に応じて平均滞留時間が０．５分〜２０分の範囲になる様に決めることが好ましい。この場合に、装置本体５０内で、気体の容積（ガスホールドアップ）が１０％〜６０％であることが好ましい。なお、ガスホールドアップは、ガスと溶液との体積の和（Ｖｇ）と溶液の体積（ＶＬ）とから、｛（Ｖｇ−ＶＬ）／Ｖｇ｝×１００（％）で定義される。これらの範囲内であると、低濃度ドープ３０を濃縮中ドープ５６として装置本体５０内に溜め、濃縮中ドープ５６から発生した気化溶媒５７ａを溶媒５７として効率良く取り出すことが可能となり、また、溶液濃縮装置４４の設置場所の確保も容易である。さらに、本発明によれば、濃縮中ドープ５６が溶液濃縮装置４４内に滞留している平均時間が、０．５分〜２０分の範囲と極めて短くなるためにドープの変性を招くおそれもほとんど無くなる。なお、本発明において、用いられる溶液濃縮装置４４は、前述した各数値範囲に限定されるものではない。
【００３４】
図２に示した液面５６ａが装置本体５０と接している部分５６ｂが、液面５６ａの変動により最も皮張りが発生し易い箇所である。そこで、図２に示すように、フラッシュ部５４に取り付けられている２つのジャケット５１，５２を用いて温度制御をより厳密に行うことが好ましい。すなわち、第１ジャケット５１の媒体は、濃縮中ドープ５６が気化し易いように加熱媒体を流す。第２ジャケット５２の媒体は、濃縮中ドープ５６中の溶媒が装置本体５０内で気液平衡に達しない温度となる加熱媒体を用いると、気化溶媒５７ａが付着しても気化することが抑制されるために、皮張りの発生が生じるおそれがなくなる。なお、本発明においては、ドープが混合溶媒から調製されているときには、最も気液平衡温度が低い溶媒を基準とする。第３ジャケット５３には、凝縮面５５ａで、気化溶媒５７ａが凝縮して液化し易い温度になるように冷却媒体を流す。
【００３５】
このようにジャケット毎に媒体を変えることにより、装置本体５０の内壁面を複数の温度に保持することが、効率良くドープの濃縮を行うことが可能となるために好ましい形態である。具体的には、第１ジャケット５１の媒体を２０℃〜７０℃、第２ジャケット５２の媒体を１０℃〜６０℃、第３の媒体を−１０℃〜２０℃の範囲内からそれぞれ基準温度となるものを用いて、それら各媒体の温度の変動幅は、±１℃とすることが、ドープの濃縮条件の変化を抑制することができるために好ましい。なお、図２では、３区分に温度条件を変更したものを示したが、本発明は３区分に限定されず、２区分や４区分以上に温度条件を変えたものであっても良い。
【００３６】
装置本体５０の気相部分の絶対圧力が、５００ｈＰａ〜１１００ｈＰａの範囲で行うと、濃縮中ドープ５６中からのガス（気泡）の浮上及び分離が効率良く行われ好ましいが、本発明はこの範囲に限定されるものではない。また、近赤外プロセス分析計６９を用いて高濃度ドープ６７の組成比を分析して、目的とする組成比になっていることを確認する。さらに、高濃度ドープ６７は、流量計７０，２次濾過装置７１を通した後にフイルム製膜ライン８０で用いられる。なお、２次濾過装置７１には図示しない圧力計が設けられている。また、本発明に用いられる分析計２８，６９は、近赤外線プロセス分析計に限定されるものではない。例えば、超音波伝播速度測定計など公知の分析計を用いることも可能である。
【００３７】
濃縮した後の高濃度ドープ６７は、ポリマー濃度が１２重量％〜４０重量％、温度３０℃における粘度が１Ｐａ・ｓ〜２００Ｐａ・ｓ、温度３０℃における残存気体量が１ｍｇ／Ｌ〜２００ｍｇ／Ｌ、温度が２０℃〜６０℃、の各数値範囲内であることが好ましいが、それらの数値範囲に限定されるものではない。また、本発明の溶液濃縮方法を一度行った際に、高濃度ドープ６７のポリマー濃度と低濃度ドープ３０のポリマー濃度との差が、１重量％〜１５重量％であることが、効率良く濃縮が行えると共に、ドープの品質が劣化することが抑制されるために好ましいが、これらの数値範囲に限定されるものではない。
【００３８】
前述したように、濃縮前の低濃度ドープの粘性は、３０℃で、０．１Ｐａ・ｓ〜１００Ｐａ・ｓと低粘性であることが好ましく、ドープ製造ライン１０中での送液を容易に行うことが可能である。しかし、この低濃度ドープのままで、図４に示すフイルム製膜ライン８０を用いて製膜を行うと、ゲル膜８９中の溶媒量が多いために、自己支持性を有するフイルムを得るためには、流延バンドを長くして、乾燥時間を延ばす必要が生じる。そこで、本発明の溶液濃縮方法を用いて濃縮を行い、粘性を高くする（１Ｐａ・ｓ〜２００Ｐａ・ｓが好ましい）ことにより、ゲル膜の粘性を高めることが可能となる。そのため、そのゲル膜が、自己支持性を有するフイルムになる時間を短縮することが可能となり、コストダウンと共に、装置の小型化を図ることも可能となる。
【００３９】
低濃度ドープ３０の流量は、ポンプ２６の下流側に取り付けられた流量計２７（図１参照）で測定され、その測定値に従い送液量が調整されている。また、濃縮後の高濃度ドープ６７は、液面（図２参照）５６ａが一定になるように液面検出センサ６５で検知し、その値に基づいてコントローラ６６ａがポンプ６６を制御する。
【００４０】
また、低濃度ドープ３０が濾過装置４０に送液される際に、所定濾過圧力に到達するまでの濾過量（濃縮前定速濾過固形分量）Ｖ０と、高濃度ドープ６７が２次濾過装置７１に送液される際に、所定濾過圧力に到達するまでの固形分の濾過量（濃縮後定速濾過固形分量）Ｖ１とする。このときに、
濾過量変化率（％）＝｛（Ｖ０−Ｖ１）／Ｖ０｝×１００・・・（１）
で算出される濾過寿命変化率が５０％以下であることが好ましい。具体的には、低濃度ドープ３０の流量は、６０ｋｇ／ｈｒ〜１２００ｋｇ／ｈｒ、高濃度ドープ６７の流量は、５９ｋｇ／ｈｒ〜１１９０ｋｇ／ｈｒの範囲でそれぞれ定速にする。そして、濾過装置４０が、所定濾過圧力（Ｐ_Ｌ）に達するまでの濾過量Ｖ０と、２次濾過装置７１が所定濾過圧力（Ｐ_Ｈ）に達っするまでの濾過量Ｖ１とを測定する。なお、本発明において濾過装置４０の濃縮前定速濾過固形分量Ｖ０は、１００ｋｇ／ｍ^２〜２００００ｋｇ／ｍ^２の範囲であることが好ましい。また、２次濾過装置７１の濃縮後定速濾過固形分量Ｖ１は、６０ｋｇ／ｍ^２〜２００００ｋｇ／ｍ^２の範囲であることが好ましい。また、濾過装置４０の所定濾過圧力（Ｐ_Ｌ）は、０．５ＭＰａ〜２．０ＭＰａ、２次濾過装置７１の所定濾過圧力（Ｐ_Ｈ）は、０．５ＭＰａ〜３．０ＭＰａの範囲であることが好ましい。なお、本発明に用いられる濾過装置４０，７１の性能は、前述した各数値範囲に限定されるものではない。
【００４１】
これらの各条件を制御することにより装置本体５０内での皮張りの発生が抑制されて、皮張りの混入による２次濾過装置７１の濾過負荷の変化を確認できる。濾過負荷について図３を用いて説明する。図３の横軸には２次濾過装置の濃縮後濾過量Ｖ１（ｇ／ｃｍ^２）を示している。また、縦軸には、２次濾過装置の初期圧力（Ｐ_０）に対する運転時の圧力（Ｐ_Ｈ）の圧力比（Ｐ_Ｈ／Ｐ_ｏ）を示している。本発明の溶液濃縮方法を行って得られたデータを○でプロットし、実線で結んだ。また、先に説明した従来の溶液濃縮方法に用いられる装置１４０の下流側に設けられた２次濾過装置１５３を用いて行った実験データは、△でプロットし破線で結んだ。図３から明らかなように本発明では装置１４０内での皮張りの発生が抑制されているため、急激な圧力変動が生じていない。しかしながら、従来の方法では、多量の皮張りが装置１４０内に発生し、その皮張りが高濃度ドープ中に混入して、２次濾過装置１５３のフィルタ（図示しない）の目詰まりが起こり、急激に圧力比の上昇が生じる。従来は、このようなフィルタの目詰まりが生じると、図示しない他の２次濾過装置と取り替えることで対応していた。しかしながら、２次濾過装置の取り替えるため、取り替えにともなう流量変動により、組成比などが均一な高濃度ドープの連続的な製造が困難であった。また、濾過装置内の残ドープのロスも増加する。さらに、洗浄のための溶剤，時間が余計に必要となる。しかしながら、本発明によれば、濾過量Ｖ１を増大することが可能であるため、２次濾過装置を取り替える時間を大幅に延長することが可能となる。
【００４２】
［溶液製膜方法］
図４に本発明に係る溶液製膜方法に用いられるフイルム製膜ライン８０を示す。前述した高濃度ドープ６７が仕込まれているドープ用タンク８１は、ポンプ８２と濾過装置８３とを介して流延ダイ８４に接続している。また、ドープ用タンク８１には、モータ（図示しない）により回転する攪拌翼８５が取り付けられ、高濃度ドープ６７を常に均一にしている。高濃度ドープ６７には、この際にも、可塑剤、紫外線吸収剤などの添加剤を混合することもできる。
【００４３】
流延ダイ８４の下方には、回転ローラ８６，８７に掛け渡された流延バンド８８が設けられており、この流延バンド８８は、図示しない駆動装置により回転ローラ８６，８７が回転するに伴い回転する。高濃度ドープ６７は、ドープ用タンク８１からポンプ８２により送液され、濾過装置８３で不純物が除去された後に流延ダイ８４に送られる。流延ダイ８４により高濃度ドープ６７を流延バンド８８上に流延し、ゲル膜８９を形成する。ゲル膜８９は流延バンド８８で搬送されながら自己支持性を有するまで徐々に乾燥し、剥取ローラ９０によって流延バンド８７から剥ぎ取られフイルム９１を形成する。
【００４４】
フイルム９１は、テンタ９２により搬送されながら乾燥される。なお、この際に少なくとも一軸以上が所定の幅に引き伸ばされることが好ましい。また、図４では、無端支持体である流延バンド８８上に高濃度ドープ６７を流延したが、本発明は図示した形態に限定されずに、例えば、回転ドラムに流延する溶液製膜方法にも適用できる。
【００４５】
テンタ９２から乾燥ゾーン９３に送られたフイルム９１は、複数のローラ９４に巻き掛けられて搬送されながら乾燥する。乾燥後のフイルム９１は、冷却ゾーン９５で冷却された後に、巻取機９６に巻き取られる。なお、冷却ゾーン９５から送り出されたフイルム９１は、巻き取られる前に耳切処理が行われたり、ナーリング付与が行われたりしても良い。
【００４６】
なお、前記説明は、流延ダイを１基用いた単層流延法について行なった。しかしながら、本発明の溶液製膜方法は、単層流延法に限定されるものではない。図５に他の実施形態の要部断面図を示す。複数のマニホールド１００，１０１，１０２を有する）マルチマニホールド流延ダイ１０３のそれぞれのマニホールド１００〜１０２にドープ１０４，１０５，１０６が供給され（供給用配管は省略している）、流路１０７で合流して、流延バンド１０８にドープ１０４〜１０６を流延して、ゲル膜１０９を形成する。前記ドープ１０４〜１０６のうち少なくとも１つのドープに本発明の溶液濃縮方法を用いて製造された高濃度ドープが用いられる。そして、ゲル膜１０９からフイルムが製造される。なお、図ではマルチマニホールド流延ダイ１０３を用いて説明したが、本発明の溶液製膜方法は、流延ダイの上流側にフィードブロックを設けて複数のドープをフィードブロック式の共流延する方法にも適用が可能である。
【００４７】
図６には、更に他の実施形態である逐次流延法について説明するため要部概略断面図を示す。本実施形態では、３基の流延ダイ１２０，１２１，１２２が流延バンド１２６上に配置されている。各流延ダイ１２０〜１２２には、それぞれドープ１２３，１２４，１２５が図示しない供給管から送液されている。前記ドープ１２３〜１２５のうち少なくとも１つのドープに本発明の溶液濃縮方法を用いて製造された高濃度ドープが用いられる。それらドープ１２３〜１２５を逐次的に流延バンド１２６上に流延して、ゲル膜１２７を形成した後に、フイルムを得る。なお、本発明において、逐次流延によるフイルムの製造は図示した３基の流延ダイを用いた実施形態に限定されず、２基又は４基以上の流延ダイを流延バンド上に配置したものでも良い。また、図５に示した共流延と図６に示した逐次流延とを組み合わせた流延方法にも本発明を適用することが可能である。
【００４８】
本発明に用いられる溶媒は、本発明に係る溶液濃縮方法を行う前後で、組成を変化させることも可能であり、また、組成を変化させないことも可能である。例えば組成を変化させる場合として、高沸点溶媒（例えば、ｎ−ブタノール，メタノールなど）を含む混合溶媒に溶質を溶解させ、低濃度ドープを得る。流延剥取時には、メタノールやｎ−ブタノールなどの貧溶媒が必要であるが、これらはドープの溶解性を悪化させるものである。したがって、低濃度ドープではできるだけ少なくし、濃縮後には比率を上げることが好ましい。本発明に係る濃縮法の低沸点溶媒が気化し易く、高沸点溶媒が残り易いことを利用する。
【００４９】
また、本発明に用いられる溶媒に混合溶媒を用いた場合には、溶質を溶解しやすい良溶媒と、溶解し難い貧溶媒とを組み合わせることが好ましい。低濃度ドープを作製する際には、溶解時間の短縮化を図るために、良溶媒の組成比が高いものを用いる。また、溶質にポリマーを用いた場合には、貧溶媒はポリマーを溶解できず、膨潤させることが多い。本発明の溶液濃縮方法を用いて良溶媒を選択的に除去することにより、相対的に貧溶媒の組成比が高い高濃度ドープを得ることが可能となる。この高濃度ドープを図４に示したフイルム製膜ライン８０を用いて流延すると、流延バンド８８上でポリマーが膨潤したゲル膜８９が得られやすくなり、自己支持性を有するフイルム９１になる時間を短縮することが可能となる。
【００５０】
［フイルム及び製品］
得られたフイルム９１からその幅方向に５ｃｍ^２のサンプルを５点採取する。それらサンプルをクロスニコル下で観察し、輝点欠陥の数の平均値を基準値以下とする。また、低濃度ドープ３０から製膜されるフイルムも基準値以下となるようにドープ製造方法、溶液濃縮方法、溶液製膜方法の各条件を規定する。これにより、装置本体５０内における皮張りの発生を抑制できたことを確認できる。例えば、本発明において、基準値を異物のサイズが２０μｍ以上のものは０個／５ｃｍ^２とし、１０μｍ以上２０μｍ未満のものは１０個／５ｃｍ^２とし、５μｍ以上１０μｍ未満のものは１０個／５ｃｍ^２とする。低濃度ドープ、高濃度ドープそれぞれから製膜されたフイルムがこの基準値以下となっていれば、実用上ドープ製造時に特性が変化しないドープを製造することが可能であることが分かる。そして、その高濃度ドープからは問題が生じないフイルムを効率良く得ることが可能になる。なお、本発明において前記基準値は、前述したものに限定されず、目的とするフイルムが必要とする性能を有するように、変更することも可能である。
【００５１】
前述した溶液製膜方法で製膜されたフイルムは、偏光板保護膜として用いることができる。この偏光板保護膜をポリビニルアルコールなどから形成された偏光膜の両面に貼付することで偏光板を形成することができる。さらに、フイルム上に光学補償シートを貼付した光学補償フイルム、防眩層をフイルム上に積層させた反射防止膜などの光機能製膜として用いることもできる。これら製品から、液晶表示装置の一部を構成することも可能である。
【００５２】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の態様はこれに限定されない。また、説明において、実施例１で詳細に説明し、実施例２及び比較例については、実施例１と同じ点については説明を省略している。
【００５３】
［実施例１］
図１に示したように内容積が４００Ｌのステンレス製溶解タンク１３に、下記に示すドープの原料をよく攪拌・分散しつつＴＡＣ粉体（フレーク）を徐々に計量器１４を用いて添加し、全体が４００ｋｇになるように仕込んだ。なお、溶媒であるジクロロメタン、メタノール、エタノール及び１−ブタノールは、すべてその含水率が０．２重量％以下のものを利用した。
【００５４】
実施例１では、ドープの原料として、下記に示すものを用いた。

【００５５】
攪拌剪断速度を最初は１５ｍ／ｓｅｃ（剪断応力５×１０^４ｋｇｆ／ｍ／ｓｅｃ^２）の周速で攪拌するディゾルバータイプの偏芯攪拌軸１９ｂおよび、中心軸にアンカー翼１９ａを有して周速１ｍ／ｓｅｃ（剪断応力１×１０^４ｋｇｆ／ｍ／ｓｅｃ^２）で攪拌する条件下で３０分間分散した。分散の開始温度は２０℃であり、最終到達温度は３５℃となるようにジャケット１７内の媒体を調整した。分散終了後、高速攪拌は停止し、アンカー翼の周速を０．５ｍ／ｓｅｃとしてさらに１００分間攪拌し、ＴＡＣが膨潤した粗溶解溶液２０を得た。粗溶解溶液２０を調製タンク２１に送液して、ポンプ２６により加熱装置２９に移液するときに、近赤外線プロセス分析計（横河電機社製　ＨＲ−８００型）２８を用いて低濃度ドープ３０の組成を計測したところ、ＴＡＣ濃度は１７重量％であった。そして、低濃度ドープ３０をチューブ内に静止型混合器をセットした多管式熱交換器（加熱装置）２９により８０℃まで昇温した。
【００５６】
温度計３１の指示により熱交換器２９の出口の温度が８０℃に達した後に切替バルブ３２を切り替え、低濃度ドープ３０を濾過装置４０、圧力計４１、温度計４２を経てフラッシュノズル４５から溶液濃縮装置４４にフラッシュ蒸発した。このとき低濃度ドープ３０を、温度８０℃（温度計４２による測定）、圧力１．１ＭＰａ（圧力計４１による測定）になるように熱交換器２９および調節バルブ４３によりそれぞれ調節した。また、低濃度ドープ３０の流量は、２．５Ｌ／ｍｉｎとし、その粘度は２０Ｐａ・ｓ（ドープの温度を３０℃として回転式粘度計により測定）であり、低濃度ドープ３０中に含まれる溶存気体量（３０℃，１０１．３ｋＰａでの測定値）は、１５０ｍｇ／Ｌであった。
【００５７】
装置本体５０の材質にはＳＵＳ３１６を用いた。装置本体５０内の容量は、７Ｌ、濃縮中ドープ５６の最大容量は５Ｌ（通常は３Ｌ）、凝縮面５５ａの表面積は０．７ｍ^２のものを用いた。液面検出センサ６５により液面５６ａを検出しながら、コントローラ６６ａによりポンプ６５を制御することにより液面５６ａを一定の高さに保持した。このときの濃縮中ドープ５６の容量は、３Ｌであった。また、第３ジャケット５３には、０℃の冷媒（ナイブラインＺ１（登録商標）丸善ケミカル製）を通液した。このとき、冷媒入口温度は０℃、冷媒出口温度５℃、冷媒流量１０Ｌ／ｍｉｎであった。装置本体５０内で蒸発した気化溶媒５７ａを凝縮面５５ａで凝縮し凝縮溶媒５７ｂとした。凝縮溶媒５７ｂは、凝縮面５５ａを流下して受け器５８から配管６０を使って重力送液し、調節バルブ６１により流量を一定に保ちながら回収タンク６３に捕集した。
【００５８】
圧力計５９で計測した装置本体５０内の気相の圧力は、大気圧よりも約３００Ｐａ低く（装置本体内気相絶対圧；１０１０ｈＰａ）し、液面５６ａの振れは±５ｍｍ以下となるようにフラッシュ蒸発を制御した。フラッシュ部５４に取り付けられている第２ジャケット５２内に送液する媒体には、温度が３０℃の水を用いて、装置本体接液部の内壁温度を３０℃とした。フラッシュ蒸発している際の吐出圧力の振れは±０．１ＭＰａ以内となるように調節バルブ４３を用いて調節した。ドープ製造ライン１０中の流量変動を流量計２７，７０で計測し、±１％以下となるように送液を調整した。
【００５９】
得られた高濃度ドープ６７のＴＡＣ濃度を近赤外プロセス分析計６９により測定したところ、２１重量％であった。また、高濃度ドープの温度は３８℃、粘度は６０Ｐａ・ｓ（ドープの温度を３０℃として回転式粘度計により測定）であった。溶液濃縮装置４４からの抜き出し流量は１．６Ｌ／ｍｉｎとした。さらに、この高濃度ドープの沸点は４０℃であり、溶存気体量（３０℃，１０１．３ｋＰａで測定）は２０ｍｇ／Ｌであった。装置本体内でのドープの平均滞留時間は１．９ｍｉｎであった。濾過装置４０が所定圧力（Ｐ_Ｌ）１．０ＭＰａに達したときに、濾過固形分量Ｖ０が１５００ｋｇ／ｍ^２であった。また、２次濾過装置７１が所定圧力（Ｐ_Ｈ）２．０ＭＰａに達したときに、濾過固形分量Ｖ１が１４００ｋｇ／ｍ^２であった。濾過量変化率は、７％であり、装置本体５０内の皮張りの発生が抑制されたことが分かった。
【００６０】
（フイルムの製造）
図４に示したフイルム製膜ライン８０を用いて高濃度ドープ６７を流延ダイ８４から２０℃の回転ローラ８６，８７により移動している流延バンド８８上に流延速度を３ｍ／ｍｉｎとし、乾燥後のフイルム９１の膜厚が８０μｍとなるように流延した。ゲル膜８９として流延バンド８８上で３分間移動させ、剥取ローラ９０によりフイルム９１として剥ぎ取った。フイルム９１をテンタ９２により延伸させながら乾燥した。さらに、フイルム９１を１００℃〜１５０℃の温度範囲に温調されている乾燥ゾーン９３に送った。フイルム９１をローラ９４に巻き掛けられながら１０分間搬送した。続いて、冷却ゾーン９５に送り込み、フイルム９１の温度を室温まで下げた後に、巻取機９６に巻き取った。
【００６１】
得られたフイルム９１の厚さ方向のレターデーション値（Ｒｔｈ）を測定したところ１５ｎｍであった。本発明の溶液製膜方法により得られたフイルムは、光学特性に優れたものであることが分かった。なお、厚さ方向のＲｔｈとは、下記式（２）で表される。
Ｒｔｈ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄ・・（２）
前記式中のｎｘ，ｎｙ，ｎｚは、それぞれ横方向（フイルムの幅方向），縦方向（フイルムの流延方向）、フイルムの厚さ方向の屈折率を表しており、エリプソメータ（偏光解析計）を用い、波長は６３２．ｎｍで測定された値である。また、ｄは、フイルムの平均厚さ（ｎｍ）を示している。
【００６２】
［実施例２］
攪拌翼を有し外周を冷却水が循環する２００Ｌのステンレス製の溶解タンク１３に、下記に示すドープ原料をよく攪拌・分散しつつＴＡＣ粉体を徐々に添加し、全体が２００ｋｇになるように仕込んだ。なお、溶媒である酢酸メチル、アセトン、メタノール及び１−ブタノールは、すべてその含水率が０．２重量％以下のものを利用した。
【００６３】
実施例２では、ドープの原料として、下記に示すものを用いた。

【００６４】
分散の開始温度を２５℃，タンク内の酸素濃度を１０ｖｏｌ％未満とした以外は、実施例１と同様にして分散させた。その後に、高速攪拌は停止し、アンカー翼の周速を０．５ｍ／ｓｅｃとしてさらに１００分間攪拌し、セルローストリアセテートが膨潤した粗溶解溶液２０を得た。この際、防爆上で問題のない状態を保った。また、粗溶解溶液中の水分量は０．２重量％であることを確認した。
【００６５】
得られた不均一なゲル状溶液（粗溶解溶液）を、軸中心部を加温したスクリューポンプで送液して、そのスクリュー外周部から冷却して−７５℃で３分間となるように冷却部分を通過させた。冷却は冷凍機で冷却した−８０℃の冷媒を用いて実施した。そして、冷却により得られた溶液（低濃度ドープ）はスクリューポンプで送液中に３５℃に加温されてステンレス製の容器に移送した。５０℃で２時間攪拌し均一溶液とした後に、絶対濾過精度０．０１ｍｍの濾紙（東洋濾紙（株）製、＃６３）でろ過した。低濃度ドープのＴＡＣ濃度は、１５重量％であった。そして、低濃度ドープをチューブ内に静止型混合器をセットした多管式熱交換器（加熱装置）により１２０℃まで昇温した。
【００６６】
温度計の指示により熱交換器の出口の温度が１２０℃に達した後に実施例１と同じ溶液濃縮装置を用いて、同様にフラッシュ蒸発した。このとき低濃度ドープ３０を、温度１２０℃（温度計４２による測定）、圧力１．６ＭＰａ（圧力計４２による測定）になるように熱交換器２９および調節バルブ４３によりそれぞれ調節した。また、低濃度ドープ３０の流量は、２．０Ｌ／ｍｉｎとし、その粘度は１５Ｐａ・ｓ（ドープの温度を３０℃として回転式粘度計により測定）であり、低濃度ドープ３０中に含まれる溶存気体量（３０℃，１０１．３ｋＰａでの測定値）は、２００ｍｇ／Ｌであった。
【００６７】
低濃度ドープを濃縮している際の各条件は、特に明記しない点は実施例１と同じ条件となるようにドープ製造ライン１０を運転させた。なお、装置本体内の気相の圧力は、実施例１と同様に大気圧よりも約３００Ｐａ低く（装置本体内気相絶対圧力；１０１０ｈＰａ）した。接液部の温度が４０℃となるように第２ジャケット５２内に媒体を送液した。また、高濃度ドープの物性を実施例１と同じ条件で測定したところ、ＴＡＣ濃度２２重量％、温度５８℃、粘度は１００Ｐａ・ｓ（ドープの温度を３０℃として回転式粘度計により測定）であり、沸点は６０℃であり、溶存気体量（３０℃，１０１．３ｋＰａで測定）は２５ｍｇ／Ｌであった。装置本体内でのドープの平均滞留時間は２．１ｍｉｎであったった。溶液濃縮装置４４からの抜き出し流量は１．４Ｌ／ｍｉｎであった。濾過装置４０が所定圧力（Ｐ_Ｌ）１．０ＭＰａに達したときに、濾過固形分量Ｖ０が１０００ｋｇ／ｍ^２であった。また、２次濾過装置７１が所定圧力（Ｐ_Ｈ）２．０ＭＰａに達したときに、濾過固形分量Ｖ１が８００ｋｇ／ｍ^２であった。濾過量変化率は、２０％であり、装置本体５０内の皮張りの発生が抑制されたことが分かった。
【００６８】
実施例２の方法で得られた高濃度ドープを用いて実施例１と同じ条件でフイルムを製膜した。得られたフイルムの厚さ方向のレターデーション値（Ｒｔｈ）を測定したところ２０ｎｍであった。非塩素系溶媒である酢酸メチルを主溶媒とした実施例２の溶液製膜方法により得られたフイルムも、光学特性に優れたものであることが分かった。
【００６９】
［比較例］
比較例の実験では、図７に示した従来の溶液濃縮装置１４０を用いて、低濃度ドープをフラッシュ蒸発させて高濃度ドープを作製した。装置本体１４１内のドープの溶液量は２００Ｌ，凝縮面面積１４１ａは１．０ｍ^２，材質はＳＵＳ３１６のものを用いた。実施例１と同じ条件で、溶解タンクに原料を仕込み、低濃度ドープ１４７を得た。低濃度ドープ１４７は、温度８０℃、圧力１．１ＭＰａ、流量は２．５Ｌ／ｍｉｎであり、粘度は２０Ｐａ・ｓ（ドープの温度を３０℃として回転式粘度計により測定）であり、溶存気体量は、１５０ｍｇ／Ｌであった。低濃度ドープのＴＡＣ濃度は１７重量％であった。ジャケット１４２の媒体１４３には、温度が４０℃の水を用い、接液部の温度を４０℃とした。そして、低濃度ドープ１４７を濾過装置１５２により濾過した後に液面１４４ａに向けてフラッシュ蒸発させた。このときの装置本体１４１内の気相の絶対圧力は１２００ｈＰａであった。
【００７０】
得られた高濃度ドープ１５１のＴＡＣ濃度は、２１重量％であった。また、高濃度ドープの温度は３８℃、粘度は６０Ｐａ・ｓ（ドープの温度を３０℃として回転式粘度計により測定）、沸点は４０℃、溶存気体量１０ｍｇ／Ｌ、ドープの装置本体内平均滞留時間は１２５ｍｉｎであった。溶液濃縮装置１４０からの抜き出し流量は１．６Ｌ／ｍｉｎであった。そして、２次濾過装置１５３により濾過した後に、フイルムを製膜した。得られたフイルムの厚さ方向のレターデーション値（Ｒｔｈ）を測定したところ１６ｎｍであった。また、ドープ製造ラインを運転中に濾過装置１４７が所定圧力（Ｐ_Ｌ）１．０ＭＰａに達したときに、濾過固形分量Ｖ０が１５００ｋｇ／ｍ^２であった。また、２次濾過装置１５３が所定圧力（Ｐ_Ｈ）２．０ＭＰａに達したときに、濾過固形分量Ｖ１が７００ｋｇ／ｍ^２であった。濾過量変化率は、５３％であり、装置本体１４１内には多量の皮張りが発生した。
【００７１】
［反射防止膜の作製及び評価］
実施例１及び２で製膜されたフイルムを用いて、反射防止膜を作製し、それらの評価を行った。
【００７２】
（防眩層用塗布液Ａの調製）
ジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートとの混合物（ＤＰＨＡ、日本化薬（株）製）１２５ｇ、ビス（４−メタクリロイルチオフェニル）スルフィド（ＭＰＳＭＡ、住友精化（株）製）１２５ｇを、４３９ｇのメチルエチルケトン／シクロヘキサノン＝５０重量％／５０重量％の混合溶媒に溶解した。得られた溶液に、光重合開始剤（イルガキュア９０７、チバガイギー社製）５．０ｇおよび光増感剤（カヤキュアーＤＥＴＸ、日本化薬（株）製）３．０ｇを４９ｇのメチルエチルケトンに溶解した溶液を加えた。この溶液を塗布、紫外線硬化して得られた塗布層の屈折率は１．６０であった。さらに、この溶液に平均粒径２μｍの架橋ポリスチレン粒子（商品名：ＳＸ−２００Ｈ、綜研化学（株）製）１０ｇを添加して、高速ディスパにて５０００ｒｐｍで１時間攪拌、分散した後、孔径３０μｍのポリプロピレン製フィルタでろ過して防眩層の塗布液Ａを調製した。
【００７３】
（防眩層用塗布液Ｂの調製）
シクロヘキサノン１０４．１ｇ、メチルエチルケトン６１．３ｇの混合溶媒に、エアディスパで攪拌しながら酸化ジルコニウム分散物含有ハードコート塗布液（デソライトＫＺ−７８８６Ａ、ＪＳＲ（株）製）２１７．０ｇを添加した。この溶液を塗布、紫外線硬化して得られた塗布層の屈折率は１．６１であった。さらに、この溶液に平均粒径２μｍの架橋ポリスチレン粒子（商品名：ＳＸ−２００Ｈ、綜研化学（株）製）５ｇを添加して、高速ディスパにて５０００ｒｐｍで１時間攪拌、分散した後、孔径３０μｍのポリプロピレン製フィルタでろ過して防眩層の塗布液Ｂを調製した。
【００７４】
（防眩層用塗布液Ｃの調製）
ジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートとの混合物（ＤＰＨＡ、日本化薬（株）製）９１ｇ、酸化ジルコニウム分散物含有ハードコート塗布液（デソライトＫＺ−７１１５、ＪＳＲ（株）製）１９９ｇ、および酸化ジルコニウム分散物含有ハードコート塗布液（デソライトＫＺ−７１６１、ＪＳＲ（株）製）１９ｇを、５２ｇのメチルエチルケトン／シクロヘキサノン＝５４重量％／４６重量％の混合溶媒に溶解した。得られた溶液に、光重合開始剤（イルガキュア９０７、チバガイギー社製）１０ｇを加えた。この溶液を塗布、紫外線硬化して得られた塗布層の屈折率は１．６１であった。さらに、この溶液に平均粒径２μｍの架橋ポリスチレン粒子（商品名：ＳＸ−２００Ｈ、綜研化学（株）製）２０ｇを８０ｇのメチルエチルケトン／シクロヘキサノン＝５４重量％／４６重量％の混合溶媒に高速ディスパにて５０００ｒｐｍで１時間攪拌分散した分散液２９ｇを添加、攪拌した後に、孔径３０μｍのポリプロピレン製フィルタでろ過して防眩層の塗布液Ｃを調製した。
【００７５】
（ハードコート層用塗布液Ｄの調製）
紫外線硬化性ハードコート組成物（デソライトＫＺ−７６８９、７２重量％、ＪＳＲ（株）製）２５０ｇを６２ｇのメチルエチルケトンおよび８８ｇのシクロヘキサノンに溶解した溶液を加えた。この溶液を塗布、紫外線硬化して得られた塗布層の屈折率は１．５３であった。さらに、この溶液を孔径３０μｍのポリプロピレン製フィルタでろ過してハードコート層の塗布液Ｄを調製した。
【００７６】
（低屈折率層用塗布液の調製）
屈折率１．４２の熱架橋性含フッ素ポリマー（ＴＮ−０４９、ＪＳＲ（株）製）２００９３ｇにＭＥＫ−ＳＴ（平均粒径１０ｎｍ〜２０ｎｍ、固形分濃度３０重量％のＳｉＯ_２ゾルのＭＥＫ（メチルエチルケトン）分散物、日産化学（株）製）８ｇ、およびメチルエチルケトン１００ｇを添加、攪拌の後に径径１μｍのポリプロピレン製フィルタでろ過して、低屈折率層用塗布液を調製した。
【００７７】
実施例１で作製した８０μｍの厚さのＴＡＣフイルム上に前記ハードコート層用塗布液Ｄをバーコータを用いて塗布し、１２０℃で乾燥の後、１６０Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス（株）製）を用いて、照度４００ｍＷ／ｃｍ^２、照射量３００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射して塗布層を硬化させ、厚さ２．５μｍのハードコート層を形成した。その上に、上記防眩層用塗布液Ａをバーコータを用いて塗布し、上記ハードコート層と同条件にて乾燥、紫外線硬化して、厚さ約１．５μｍの防眩層を形成した。さらに、その上に上記低屈折率層用塗布液をバーコータにて塗布し、８０℃で乾燥の後に、さらに１２０℃で１０分間熱架橋し、厚さ０．０９６μｍの低屈折率層を形成した。得られた反射防止膜について、下記に記した評価を行った。
【００７８】
（１）鏡面反射率及び積分反射率
分光光度計Ｖ−５５０（日本分光（株）製）にアダプターＡＲＶ−４７４を装着して、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長領域において、入射角５°における出射角−５°の鏡面反射率を測定し、４５０ｎｍ〜６５０ｎｍの平均反射率を算出し、反射防止性を評価した。鏡面反射率は、５％以下であれば、実用上問題がない。また、積分反射率は、分光光度計Ｖ−５５０（日本分光（株）製）にアダプターＩＬＶ−４７１を装着して、３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの波長領域において、入射角５°における積分反射率を測定し、４５０ｎｍ〜６５０ｎｍの平均反射率を算出した。積分反射率は１０％以下であれば実用上問題がない。
【００７９】
（２）ヘイズ
得られた反射防止膜のヘイズをヘイズメータ　ＭＯＤＥＬ　１００１ＤＰ（日本電色工業（株）製）を用いて測定した。ヘイズは、１５％以下であれば実用上問題はない。
【００８０】
（３）鉛筆硬度評価
耐傷性の指標としてＪＩＳ　Ｋ　５４００に記載の鉛筆硬度評価を行った。反射防止膜を温度２５℃、湿度６０％ＲＨで２時間調湿した後、ＪＩＳ　Ｓ　６００６に規定する３Ｈの試験用鉛筆を用いて、１ｋｇの荷重で、ｎ＝５の評価において傷が全く認められない（○）、ｎ＝５の評価において傷が１または２つ（△）、ｎ＝５の評価において傷が３つ以上（×）の３段階評価を行った。
【００８１】
（４）接触角測定
表面の耐汚染性の指標として、反射防止膜を温度２５℃、湿度６０％ＲＨで２時間調湿した後、水に対する接触角を測定し、指紋付着性の指標とした。接触角は、９０°〜１８０°の範囲であれば実用上問題がない。
【００８２】
（５）色味
前述して測定された鏡面反射スペクトルから、ＣＩＥ標準光源Ｄ６５の５°入射光に対する正反射光の色味を表わすＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間のＬ＊値、ａ＊値、ｂ＊値を算出し、反射光の色味を評価した。色味は、それぞれの空間においてＬ＊が０〜＋１５、ａ＊が０〜＋２０、ｂ＊が−３０〜０の範囲であれば、実用上問題がない。
【００８３】
（６）動摩擦係数測定
表面滑り性の指標として動摩擦係数にて評価した。動摩擦係数は反射防止膜を２５℃、相対湿度６０％ＲＨで２時間調湿した後に、ＨＥＩＤＯＮ−１４動摩擦測定機により５ｍｍφステンレス鋼球、荷重１００ｇ、速度６０ｃｍ／ｍｉｎで測定した値を用いた。動摩擦係数は、０．１５以下であれば実用上問題が生じない。
【００８４】
（７）防眩性評価
作成した反射防止膜にルーバーなしのむき出し蛍光灯（８０００ｃｄ／ｍ^２）を映し、その反射像のボケの程度を蛍光灯の輪郭が全くわからない（◎）、蛍光灯の輪郭がわずかにわかる（○）、蛍光灯はぼけているが、輪郭は識別できる（△）、蛍光灯がほとんどぼけない（×）の基準で評価した。
【００８５】
（８）塗布層の面状評価
反射防止膜の塗布層の表面を目視で観察し、その面状を塗布層表面は平滑である（◎）、塗布層表面は平滑であるが、少し異物が見られる（○）、塗布層表面に弱い凹凸が見られ、異物の存在がはっきり観察される（△）、塗布層表面に凹凸が見られ異物が多数見られる（×）の４段階で評価した。
【００８６】
次に実施例１のフイルムを用いて、防眩層用塗布液Ａを防眩層用塗布液Ｂに代え、その他の条件は同じにした反射防止膜を作製した。また、防眩層用塗布液Ａを防眩層用塗布液Ｃに代え、その他の条件は同じにした反射防止膜も作製した。さらに、実施例２のフイルムからも、防眩層用塗布液Ａ，Ｂ，Ｃを１つずつ用いて前述した反射防止膜の作製条件を同じにしてそれぞれの反射防止膜を作成した。作製した全ての反射防止膜についても、前述した評価を行った。結果を表１にまとめて示す。
【００８７】
【表１】

【００８８】
表１から本発明の溶液濃縮方法を用いて得られたドープから溶液製膜方法により製膜されたフイルムから作製された光学機能性膜の１つである反射防止膜は、防眩性、反射防止性に優れ、且つ色味が弱く、また、鉛筆硬度、指紋付着性、動摩擦係数のような膜物性を反映する評価の結果も良好であった。
【００８９】
［偏光板の作製及び評価］
偏光板はポリビニルアルコールを延伸してヨウ素を吸着させた偏光素子の両面に、実施例１及び実施例２で得られたフイルムをポリビニルアルコール系接着剤により貼合し作成した。この偏光板を６０℃、９０％ＲＨの雰囲気下で５００時間暴露した。
【００９０】
分光光度計により可視領域における並行透過率Ｙｐ、直行透過率Ｙｃを求め次式に基づき偏光度Ｐを決定した。
Ｐ＝√（（Ｙｐ−Ｙｃ）／（Ｙｐ＋Ｙｃ））×１００　（％）
実施例１及び実施例２から製造されたフイルムを用いて構成された偏光板のいずれにおいても偏光度は９９．６％以上であり、十分な耐久性が認められた。そこで、本発明の溶液濃縮方法を用いて得られたドープから溶液製膜方法により製膜されたフイルムは、偏光板保護膜（偏光板保護フイルム）に用いることが好ましく、製作された偏光板は光学特性に優れていることが分かった。
【００９１】
次に、実施例１及び実施例２で製膜されたフイルムを用いて防眩性反射防止偏光板を作成した。この偏光板を用いて反射防止層を最表層に配置した液晶表示装置を作成したところ、外光の映り込みがないために優れたコントラストが得られ、防眩性により反射像が目立たず優れた視認性を有し、指紋付も良好であった。そこで、本発明の溶液濃縮方法、溶液製膜方法により製膜されたフイルムは、光学機能性膜として優れた性質を有し、その膜を液晶表示装置の一部として用いることが好ましいことが分かった。
【００９２】
【発明の効果】
以上のように、本発明の溶液濃縮方法によれば、溶液から気化した溶媒を同一容器内で凝縮分離させるので、前記容器内に皮張りの発生を抑制でき濃縮効率を高めることができる。
【００９３】
以上のように、本発明の溶液濃縮方法によれば、溶液から気化した溶媒を同一容器内で凝縮分離させる際に、前記容器内の溶液中にフラッシュ蒸発させる溶液の放出を行い、前記気化をフラッシュ蒸発法により行うから、前記容器内に皮張りの発生をさらに抑制でき、濃縮効率をさらに高めることができる。また、本発明に用いられる装置は、溶液の濃縮効率が良くエネルギー効率も良いため、装置の小型化（内容積換算で最大１／１００程度）を図ることができる。さらに、本発明は、低濃度溶液を装置中の溶液にフラッシュさせるため、溶液の脱泡を行うこともできる。
【００９４】
以上のように、本発明の溶液製膜方法は、本発明の溶液濃縮方法を用いて製膜用のドープを調製するから、低濃度ドープを作製し、その低濃度ドープを濃縮して流延に適した高濃度ドープを調製するので、ドープを容易に調製することが可能となる。特に、ドープのポリマーにＴＡＣを用いた際に、溶媒に酢酸メチルを主溶媒とした混合溶媒を用いたときに、有効である。また、本発明の溶液濃縮方法を用いればドープ濃縮時間を短縮できるので、溶液製膜を効率良く行うことができる。さらに、本発明の溶液濃縮方法を用いた溶液製膜方法では、濃縮用の容器内での皮張りの発生が抑制されるため、ドープを製造する際、濾過装置の寿命を延ばすことが可能となり、連続して溶液製膜を行うことが可能となる。
【００９５】
以上のように、本発明のフイルムは、ドープを濃縮する際に、皮張りの発生が抑制されているために、ドープ中に異物が混入することが抑制され、面状及び光学特性に優れたものが得られる。また、そのフイルムを用いて構成された偏光板、反射防止膜などの各種の製品も光学特性に優れたものが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の溶液濃縮方法に用いられるドープ製造ラインの概略図である。
【図２】本発明の溶液濃縮方法に用いられる溶液濃縮装置の概略断面図である。
【図３】本発明の溶液濃縮方法に用いられる濾過装置の濾過量と圧力比との関係を示す図である。
【図４】本発明の溶液製膜方法に用いられるフイルム製膜ラインの実施形態を示す概略図である。
【図５】本発明に用いられるフイルム製膜ラインの他の実施形態を示す要部概略断面図である。
【図６】本発明に用いられるフイルム製膜ラインの他の実施形態を示す要部概略断面図である。
【図７】従来のフラッシュ蒸発法に用いられる装置を説明するための要部概略断面図である。
【符号の説明】
１０　ドープ製造ライン
４０　濾過装置
４３　調節バルブ
４４　溶液濃縮装置
４５　フラッシュノズル
５０　溶液濃縮装置本体
５１，５２，５３　ジャケット
５５ａ　凝縮面
５６　濃縮中ドープ
５６ａ　液面
５７　溶媒
５７ａ　気化溶媒
５７ｂ　凝縮溶媒
６５　液面検出センサ
６６　ポンプ
６６ａ　コントローラ
６７　高濃度ドープ
７１　２次濾過装置
８０　フイルム製膜ライン
９１　フイルム

Claims (31)

1. 溶液から気化した溶媒を同一容器内で凝縮分離させることを特徴とする溶液濃縮方法。
2. 前記凝縮分離した液を、
   重力または表面張力の少なくとも一方を利用して前記容器から取り出すことを特徴とする請求項１記載の溶液濃縮方法。
3. 前記容器が２つ以上の異なる温度条件に保たれていることを特徴とする請求項１または２記載の溶液濃縮方法。
4. 前記気化をフラッシュ蒸発法により行うことを特徴とする請求項１ないし３いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
5. フラッシュ蒸発させる溶液の放出を、
   前記容器内の溶液中で行うことを特徴とする請求項４記載の溶液濃縮方法。
6. 前記容器内の溶液の液面位置を検出する液面検出手段と、
   その液面検出手段で検出された値に従って、前記容器内の液面を制御する液面制御手段と、を用いて、
   前記容器内の液面を制御することを特徴とする請求項１ないし５いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
7. 前記容器の内壁の温度が、前記溶液を構成する溶媒の沸点より低く保たれていることを特徴とする請求項１ないし６いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
8. 前記容器内の溶液の平均滞留時間が、
   ０．５分〜２０分であることを特徴とする請求項１ないし７いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
9. 前記溶液を凝縮分離する前にその溶液を濾過する第１濾過装置と、
   前記溶液を凝縮分離した後にその溶液を濾過する第２濾過装置とを用いて、前記凝縮分離を行う場合であって、
   下記（１）式から算出される前記第１濾過装置と前記第２濾過装置との濾過量変化率が５０％以下であることを特徴とする請求項１ないし８いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
   濾過量変化率（％）＝（（Ｖ０−Ｖ１）／Ｖ０）×１００・・・（１）
   Ｖ０；前記凝縮分離前の溶液が、所定濾過圧力に到達するまでの定速濾過量。
   Ｖ１；前記凝縮分離後の溶液が、所定濾過圧力に到達するまでの定速濾過量。
10. 前記溶液を構成する溶質のうち少なくとも１つが、
    ポリマーであることを特徴とする請求項１ないし９いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
11. 前記ポリマーがセルロースアシレートであることを特徴とする請求項１０記載の溶液濃縮方法。
12. 前記溶液を濃縮する前の低濃度ポリマー溶液のポリマー濃度が、
    ５重量％〜３０重量％であることを特徴とする請求項１０または１１記載の溶液濃縮方法。
13. 前記溶液を濃縮した後の高濃度ポリマー溶液のポリマー濃度が、
    １２重量％〜４０重量％であることを特徴とする請求項１０ないし１２いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
14. 請求項１３記載の溶液濃縮方法を１回行ったときの、前記低濃度ポリマー溶液と前記高濃度ポリマー溶液と、のポリマー濃度差が１重量％〜１５重量％であることを特徴とする溶液濃縮方法。
15. 前記低濃度ポリマー溶液の粘度が、
    ０．１Ｐａ・ｓ〜１００Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１２ないし１４いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
16. 前記高濃度ポリマー溶液の粘度が、
    １Ｐａ・ｓ〜２００Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１３ないし１５いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
17. 前記低濃度ポリマー溶液の温度が、
    ５０℃〜１８０℃であることを特徴とする請求項１２ないし１６いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
18. 前記高濃度ポリマー溶液の温度が、
    ２０℃〜７０℃であることを特徴とする請求項１３ないし１７いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
19. 前記低濃度ポリマー溶液を前記容器内に放出するまでの圧力を、
    前記低濃度ポリマー溶液のその温度における飽和蒸気圧（ＭＰａ）〜飽和蒸気圧＋５（ＭＰａ）とすることを特徴とする請求項１２ないし１８いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
20. 前記容器内の気相の絶対圧力を、５００ｈＰａ〜１１００ｈＰａとして、
    前記容器から前記高濃度ポリマー溶液を取り出すことを特徴とする請求項１３ないし１９いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
21. 前記低濃度ポリマー溶液と前記高濃度ポリマー溶液とに含まれる異物量が、
    いずれの溶液も基準値以下であることを特徴とする請求項１３ないし１９いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
22. 前記基準値は、
    前記低濃度ポリマー溶液及び前記高濃度ポリマー溶液を用いて製膜されたフイルムの輝点欠陥の数が、
    前記フイルムの幅方向に５ｃｍ^２のサンプルを５点採取した際の平均値として、
    ２０μｍ以上が０個／（５ｃｍ^２）であり、
    １０μｍ以上が１０個／（５ｃｍ^２）以下であり、
    ５μｍ以上が１０個／（５ｃｍ^２）以下であることを特徴とする請求項２１記載の溶液濃縮方法。
23. 前記低濃度ポリマー溶液中の残存気体量が、１０ｍｇ／Ｌ〜５００ｍｇ／Ｌであることを特徴とする請求項１２ないし２２いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
24. 前記高濃度ポリマー溶液中の残存気体量が１ｍｇ／Ｌ〜２００ｍｇ／Ｌであることを特徴とする請求項１３ないし２３いずれか１つ記載の溶液濃縮方法。
25. 請求項１３ないし２４いずれか１つ記載の溶液濃縮方法により得られた高濃度ポリマー溶液を流延することを特徴とする溶液製膜方法。
26. 前記高濃度ポリマー溶液を少なくとも１つの層に含む共流延法により溶液製膜を行うことを特徴とする請求項２５記載の溶液製膜方法。
27. 前記高濃度ポリマー溶液を少なくとも１つの層に含む逐次流延法により溶液製膜を行うことを特徴とする請求項２５または２６記載の溶液製膜方法。
28. 請求項２５ないし２７いずれか１つ記載の溶液製膜方法により製膜されたフイルム。
29. 請求項２８記載のフイルムを用いて構成されたことを特徴とする偏光板保護膜。
30. 請求項２９記載の偏光板保護膜を用いて構成されたことを特徴とする偏光板。
31. 請求項２８記載のフイルムを用いて構成されたことを特徴とする光学機能性膜。

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