JP2004058329A

JP2004058329A - Sheet material, method for adhering sheet material, and laminator unit

Info

Publication number: JP2004058329A
Application number: JP2002217030A
Authority: JP
Inventors: Nobuyuki Kirihara; 桐原　信幸
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2002-07-25
Filing date: 2002-07-25
Publication date: 2004-02-26

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a sheet material in which an inclusion of a foreign matter or a seam are prevented from occurring when the material is laminated on a substrate such as a glass substrate or the like and to provide a method for adhering the sheet material and a laminator unit. <P>SOLUTION: Since a treatment between the substrates for deleting an unnecessary part of a dielectric material film in the laminator unit or a cutting treatment of the sheet material is not required, a longitudinal seam occurring during stopping of the material can be eliminated. Since the inclusion of the foreign matter can be suppressed, the dielectric material film can be continuously formed in a stable quality only on an effective region of the glass substrate. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラミネータ装置を用いロール状シート複合材に形成された転写材料を、ガラス基板の所望の領域に連続的にラミネート形成するシート材、シート材の貼り付け方法およびラミネータ装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図７は枚葉式のラミネータ装置２００の概略側面図で、シート材２０２はシートホルダー２０１に装着してシート材２０２のカバーフィルム２０４を剥がし、巻き取りローラ２０３に巻き取るようにセッティングする。
【０００３】
一方、カバーフィルムを剥がしたシート材２０２はカバーフィルム剥がしローラ２０５、テンションローラ２０７等を経由し、仮付けプレート２１４で吸着固定後、オートカッター２０８でシート材２０２の端部不要箇所を切断する。
【０００４】
その後、搬送ローラ２１２により適温に加熱されたガラス基板２１１が搬送され、上ラミネートロール２０９と下ラミネートロール２１０間にガラス基板が通過する際に、シート材の先端部が仮付けプレートが下降してガラス基板に仮付けされる。この時にシート材の先端貼り付け位置２１３は、ガラス基板の先端より１５ｍｍ程度内側の位置である。
【０００５】
シートの仮付け後は７０〜８０℃に加熱された上ラミネートロール２０９と下ラミネートロール２１０で、シート材２０２を熱圧着しながら、ガラス基板２１１上にシート材２０２がラミネートされ、ラミネート終端部になる箇所でシート材２０２はオートカッタ２０８で切断され、シート材２０２の切断部がガラス基板２１１の後端部より１５ｍｍの箇所にラミネートを行われシートのラミネート作業を終了する。
【０００６】
上述したようにシート材２０２はガラス基板２１１の先端部から１５ｍｍの位置から後端部から１５ｍｍまでの位置の間に貼り付けられる。すなわち、ガラス基材の全長よりも貼り付けられるシート材２０２の長さの方が短いので、枚葉式のラミネータ装置２００でシート材２０２は、間欠的に送り出されなければならない。すなわち、枚葉式ラミネータ装置２００では、シート材２０２の送り出し動作と停止状態とが交互に繰り返される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところがこれらの方法によれば、図７の枚葉式のラミネータ装置２００ではオートカッター２０８によってシート材２０２を切断する際に、シート材２０２やベースフィルムの切り屑がラミネート前のガラス基板上２１１に落下し、異物として混入するためラミネート不良となる。
【０００８】
また、シート材２０２の搬送が停止している間に図８（図７Ｃ部の詳細）に示すように、シート材２０２とカバーフィルム剥離部境界２０６に縦すじが発生する。この縦すじの発生はシート材２０２の停止時間が長いほど進展し、シート材２０２が厚いほど、すじが深くなる傾向を示す。
【０００９】
また縦すじ発生箇所２０６からオートカッター２０８までの距離が５００ｍｍ程度であるため、全長が１０００ｍｍ程度のガラス基板２１１のほぼ全面にラミネート後は、図９に示すように、絶えずガラス基板２１１の中央部付近に縦すじ２１５が入ることになる。またこの方式は、ガラス基板２１１の間欠送りとなるため、生産性の向上は困難で、大量生産には不向きである。
【００１０】
このように浮遊ゴミの付着や、飛散により付着した切り屑がシート材２０２上に載った状態でラミネートされた場合、浮遊ゴミや切り屑が混入するため、シート材２０２のラミネート不良となる。
【００１１】
以上のように、シート材２０２をガラス基板２１１にラミネートする方法において、異物の混入やすじの発生があるという課題を有していた。
【００１２】
すなわち、シート材をガラス基板などの基板にラミネートする際、異物の混入やすじの発生があるという課題がある。
【００１３】
本発明は、上記課題を考慮し、シート材をガラス基板などの基板にラミネートする際、異物の混入やすじの発生がないシート材、シート材の貼り付け方法およびラミネータ装置を提供することを目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために、第１の本発明は、端縁部に転写材料貼り付け禁止領域を有する基材を順次所定間隔で送りながら、ベースフィルムと、前記ベースフィルム上に形成された転写材料と、前記転写材料の表面に所定の間隔に形成されたマスキングフィルムとを有するをシート材を前記基材に貼り付けるシート材の貼り付け方法であって、
前記基材の少なくとも前記転写材料貼り付け禁止領域を前記マスキングフィルムが覆うように前記シート材と前記基材とを送る貼り付け工程を備えたシート材の貼り付け方法である。
【００１５】
また、第２の本発明は、前記シート材を送りながら前記マスキングフィルムを前記シート材に貼り付ける第１の本発明のシート材の貼り付け方法である。
【００１６】
また、第３の本発明は、前記貼り付け工程の前に、予め前記マスキングフィルムを前記転写材料の表面に貼り付けておくマスキングフィルム貼り付け工程を備えた第１の本発明のシート材の貼り付け方法である。
【００１７】
また、第４の本発明は、端縁部に転写材料貼り付け禁止領域を有する基材を順次所定間隔で送りながら、ベースフィルムと、前記ベースフィルム上に形成された転写材料とを有するシート材を前記基材に貼り付けるシート材の貼り付け方法であって、
前記基材の少なくとも前記転写材料貼り付け禁止領域をマスキングフィルムが覆うようにマスキングフィルムを前記基材に貼り付けるマスク処理工程と、
前記基材と前記シート材とを送る貼り付け工程とを備えたシート材の貼り付け方法である。
【００１８】
また、第５の本発明は、前記貼り付け工程の後、隣りあう前記基材の間の隙間の位置で前記シート材を切断する切断工程と、
その基材の前記マスキングフィルムを剥離することによって前記転写材料を剥離する剥離工程とを備えた第１または第４の本発明のシート材の貼り付け方法である。
【００１９】
また、第６の本発明は、端縁部に転写材料貼り付け禁止領域を有する基材を順次所定間隔で送りながら、ベースフィルムと、前記ベースフィルム上に所定の間隔で間欠的に形成された転写材料とを有するをシート材を貼り付けるシート材の貼り付け方法であって、
前記基材の少なくとも前記転写材料貼り付け禁止領域を前記転写材料が覆わないように前記シート材と前記基材とを送る貼り付け工程を備えたシート材の貼り付け方法である。
【００２０】
また、第７の本発明は、前記転写材料は誘電体膜である第１〜６の本発明のいずれかのシート材の貼り付け方法である。
【００２１】
また、第８の本発明は、前記マスキングフィルムは、ポリイミド系耐熱樹脂フィルム、セルロース系耐熱樹脂フィルム、及び薄膜金属のいずれかで構成される第１〜６の本発明のいずれかのシート材の貼り付け方法である。
【００２２】
また、第９の本発明は、端縁部に転写材料貼り付け禁止領域を有する基材を順次所定間隔で送る送り手段と、
ベースフィルムと、前記ベースフィルム上に形成された転写材料と、前記転写材料の表面に所定の間隔に形成されたマスキングフィルムとを有するシート材を、前記基材に貼り付ける貼り付け部とを備え、
前記送り手段は、前記基材の少なくとも前記転写材料貼り付け禁止領域を前記マスキングフィルムが覆うように前記シート材と前記基材とを送るラミネータ装置である。
【００２３】
また、第１０の本発明は、前記シート材を送りながら前記マスキングフィルムを前記シート材に貼り付けるマスキングフィルム形成手段を備えた第９の本発明のラミネータ装置である。
【００２４】
また、第１１の本発明は、前記シート材の前記マスキングフィルムは、予め前記転写材料の表面に貼り合わされている第９の本発明のラミネータ装置である。
【００２５】
また、第１２の本発明は、端縁部に転写材料貼り付け禁止領域を有する基材を順次所定間隔で送る送り手段と、
前記基材の少なくとも前記転写材料貼り付け禁止領域をマスキングフィルムが覆うようにマスキングフィルムを前記基材に貼り付けるマスク処理手段と、
ベースフィルムと、前記ベースフィルム上に形成された転写材料とを有するシート材を前記基材に貼り付ける貼り付け部とを備え、
前記送り手段は、前記シート材をも送るラミネータ装置である。
【００２６】
また、第１３の本発明は、前記シート材と前記基材とが貼り合わされた後、隣りあう前記基材の間の隙間の位置で前記シート材を切断する切断手段と、
その基材の前記マスキングフィルムを剥離することによって前記転写材料を剥離する剥離手段とを備えた第９の本発明のラミネータ装置である。
【００２７】
また、第１４の本発明は、端縁部に転写材料貼り付け禁止領域を有する基材を順次所定間隔で送る送り手段と、
ベースフィルムと、前記ベースフィルム上に所定の間隔で間欠的に形成された転写材料とを有するをシート材を貼り付ける貼り付け部とを備え、
前記送り手段は、前記基材の少なくとも前記転写材料貼り付け禁止領域を前記転写材料が覆わないように前記シート材と前記基材とを送るラミネータ装置である。
【００２８】
また、第１５の本発明は、前記転写材料は誘電体膜である第９〜１４の本発明のいずれかのラミネータ装置である。
【００２９】
また、第１６の本発明は、前記マスキングフィルムは、ポリイミド系耐熱樹脂フィルム、セルロース系耐熱樹脂フィルム、及び薄膜金属のいずれかで構成される第９〜１４の本発明のいずれかのラミネータ装置である。
【００３０】
また、第１７の本発明は、ベースフィルムと、
前記ベースフィルム上に形成された転写材料と、
前記転写材料の表面に所定の間隔に形成されたマスキングフィルムとを備えたシート材であって、
端縁部に転写材料貼り付け禁止領域を有する基材が順次所定間隔で送られながら、シート材は前記基材に貼り合わされ、
前記基材の少なくとも前記転写材料貼り付け禁止領域を前記マスキングフィルムが覆うようにシート材と前記基材とが送られるシート材である。
【００３１】
すなわち、上記課題を解決するために、本発明はベースフィルムに転写材料を形成後、転写材料の表面に所定の間隔にてマスキングフィルムを形成したシート材を用意することで、シート材の切断および基板間処理を施すことなく、連続的にシート材をラミネートできる。
【００３２】
マスキングフィルムは、ポリイミド、セルロース系等耐熱樹脂フィルムまたは薄膜金属の何れかで構成されることが好ましい。
【００３３】
また、ガラス基板の両端部に形成された電極端子部にマスキング処理を施すことでも同様に連続的にシート材をラミネートできる。
【００３４】
以上ようにシート材を基板にラミネート後、シート材を構成するベースフィルムを剥離させ、次にマスキングフィルムおよびマスキングフィルム上に形成された転写材料を剥離除去することにより、ガラス基板内の有効領域に転写材料を形成することができる。
【００３５】
ベースフィルムに誘電体膜などの転写材料を、予め間欠的に形成したロール状シート材であってもシート材の切断および基板間処理を施すことなく、連続的にシート材を基板の有効領域にラミネートできる。
【００３６】
ベースフィルムに転写材料を形成後、転写材料の表面に所定の間隔にてマスキングフィルムを形成したシート材もしくは、ベースフィルムに所定の間隔で間欠的に転写材料を形成したシート材を基板に転写する際に、シート材の所定間隔を検出する機構と、基板の位置検出する機構と、検出されたシート材の所定間隔と、基板の位置検出との同期を取る機構を有するラミネータ装置も用いることで、シート材の切断および基板間処理を施すことなく、連続的にシート材を基板に精度よくラミネートできる。
【００３７】
また、ベースフィルムに転写材料が形成されたロール状シート材を、基板にラミネートする際、ロールから引き出されたシート材の転写材形成面に所望の間隔でマスキングフィルムを貼り付ける機構を有するラミネータ装置を用いることでシート材の切断および基板間処理を施すことなく、連続的にシート材を基板にラミネートできる。
【００３８】
以上のように、本発明はガラス基板の有効領域に品質良く連続的に転写材料を形成するための、シート材とシート材の貼り付け方法およびラミネータ装置を提供することにある。
【００３９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００４０】
（実施の形態１）
まず、実施の形態１について説明する。
【００４１】
図１は本発明におけるシート材の構成図であり、ベースフィルム１２５上に誘電体膜１２３が形成され、誘電体膜１２３の表面にポリイミド材料で構成されるマスキングフィルム１２０を部分的に形成する。本シートの誘電体膜１２３を転写形成するプラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰ）の前面板となる電極付きガラス基板の有効領域寸法と一致する間隔を開けて、次のマスキングフィルム１２０が部分的に形成され、その上部にカバーフィルム１０４が配置されたロール状シート材である。
【００４２】
なお、カバーフィルム１０４は特になくても構わないが、カバーフィルム１０４を設けない場合には、ベースフィルム１２５裏面に離型処理等が施されることで、誘電体膜とベースフィルム表面との密着強度より、誘電体膜１２３とベースフィルム１２５との裏面の密着強度が弱いことが好ましい。
【００４３】
図３はＰＤＰの前面板となる電極付きガラス基板の構成図であり、ガラス基板１１０の表面に電極１２１が形成されておりその延長上に電極端子１２４が構成されている。上記のロール状シート材のカバーフィルム１０４を剥離後、誘電体膜１２３面とガラス基板１１０をラミネートにより貼り合わせる。この際、ガラス基板１１０両端に形成された電極端子１２４とシート材に形成されたマスキングフィルム１２０との位置を合わせラミネートを行う。図４は上記手段により複数のガラス基板に連続的にラミネートを行った時の断面図である。
【００４４】
まず、シート材及びガラス基板を停止せず送り出しながら、シート材がラミネートされた隣接するガラス基板の隙間の位置でシート材を切断する。
【００４５】
次に、シート材がラミネートされたガラス基板において、カバーフィルム１０４を剥離した後、マスキングフィルム１２０を剥離除去することで、マスキングフィルム１２０上にある誘電体膜１２３を同時に除去することができ、ガラス基板１０９，１１０の電極端子を除く所望の有効領域に誘電体膜を形成することができる。なお、マスキングフィルム１２０を除去する前に、誘電体膜１２３にスリット加工を施すことでマスキングフィルム１２０とマスキングフィルム１２０上の誘電体膜１２３の除去性は向上する。
【００４６】
実施の形態１の説明においては、シート材に形成される誘電体膜１２３上にマスキングフィルム１２０を構成することで、基板電極端子に誘電体膜１２３が転写されるのを防止したが、予めガラス基板１１０の電極端子１２４にマスキングフィルム１２０を貼り付けた後、誘電体膜１２３をガラス基板１１０全面に転写後、マスキングフィルム１２０を除去しても同様の効果が得られる。
【００４７】
（実施の形態２）
図２は本発明の実施の形態２におけるシート材の構成図であり、ベースフィルム１２５上に誘電体膜１２３が、本シートの誘電体膜１２３を転写形成するＰＤＰの前面板となる電極付きガラス基板の有効領域寸法と一致する間隔にて間欠的に形成され、その上部にカバーフィルム１０４が配置されたロール状シート材である。
【００４８】
なお、カバーフィルム１０４は特になくても構わないが、カバーフィルム１０４を設けない場合には、ベースフィルム１２５裏面に離型処理等が施されることで、誘電体膜１２３とベースフィルム１２５表面との密着強度より、誘電体膜１２３とベースフィルム１２５との裏面の密着強度が弱いことが好ましい。
【００４９】
図３はＰＤＰの前面板となる電極付きガラス基板の構成図であり、ガラス基板１１０の表面に電極１２１が形成されておりその延長上に電極端子１２４が構成されている。上記のロール状シート材１０２のカバーフィルム１０４を剥離後、誘電体膜１２３面とガラス基板１１０をラミネートにより貼り合わせる。この際、ガラス基板１１０両端に形成された電極端子１２４を除く有効領域と前記シート材１０２に間欠形成された誘電体膜１２３との位置を合わせラミネートを行う。
【００５０】
図５は上記手段により複数のガラス基板１０９、１１０に連続的にラミネートを行った時の断面図である。この後、まず、シート材及びガラス基板を停止せず送り出しながら、シート材がラミネートされた隣接するガラス基板の隙間の位置でシート材を切断する。次に、カバーフィルム１２５を剥離することでガラス基板１０９、１１０の所望の有効領域に誘電体膜１２３が形成できる。
【００５１】
（実施の形態３）
次に、本発明の実施の形態３について説明する。
【００５２】
図６は本発明におけるラミネータ装置１００の概略側面図である。ベースフィルムに誘電体膜を形成後カバーフィルムを配置してロール状にしたシート材１０２をシートホルダー１０１に取り付ける。シート材１０２のカバーフィルム１０４はカバーフィルム剥離ローラ１０５により剥離され、巻き取りローラ１０３に巻き取られる。
【００５３】
一方、カバーフィルム１０４が剥離されたシート材１０２はテンションローラ１０６を経由して、ガラス基板加熱装置１１２によって加熱されたＰＤＰの前面板となる電極付きガラス基板１１０とともに、約８０℃に加熱された、上ラミネートロール１０７と下ラミネートロール１０８間を通過させることでガラス基板上にシート材をラミネート形成する。
【００５４】
この際、シート材１０２がテンションローラ１０６を通過する時に、マスキングフィルム１２０をシート材１０２の誘電体膜面に所定の間隔で形成する機構１０９を設けている。
【００５５】
一例として、ガラス基板１１０サイズが搬送方向で１０００ｍｍで電極端子部が左右端部に各２５ｍｍ設けてある場合においては、９５０ｍｍの幅で誘電体膜をラミネートによって転写形成をする必要がある。ガラス基板１１０を１０ｍｍの隙間を開けて連続搬送してシート材１０２をラミネートする場合に、６０ｍｍ幅のマスキングフィルム１２０を１０１０ｍｍのピッチで誘電体膜表面に形成する。
【００５６】
シート材１０２のマスキングフィルム１２０端部などをレーザやカメラ認識により位置検出するとともに、ガラス基板１１０の端部などを同様にレーザやカメラ認識により位置検出を行い、ガラス基板１１０の搬送系においてシート材１０２との位置制御を行いラミネート位置を合わせ込む。
【００５７】
以上のように、ラミネータ装置内で誘電体膜の一部にマスキングフィルム１２０を貼り付けて、ガラス基板１１０との位置合わせを行いながら連続的にラミネートをすることができるとともに、ガラス基板に形成された電極端子を除く有効領域だけに精度良く誘電体膜を形成できる。
【００５８】
なお、実施の形態３において、機構１０９を設けず、シート材１０２として実施の形態１の図１で説明したシート材や実施の形態２の図２で説明したシート材を用いることも出来る。このようにすれば実施の形態１や実施の形態２で説明したシート材を用いたラミネータ装置を実現することが出来る。
【００５９】
なお本実施の形態ではマスキングフィルム１２０がポリイミド系耐熱樹脂材料で構成されるとして説明したが、これに限らずセルロース系耐熱樹脂フィルムまたは薄膜金属で構成されていても構わない。
【００６０】
なお、本実施の形態の誘電体膜１２３は本発明の転写材料の例であり、本実施の形態の電極付きガラス基板の電極１２１が設けられている領域は本発明の転写材料貼り付け禁止領域の例である。また、本実施の形態のコンベア１１６、搬送ローラ１１１、シートホルダー１０１、テンションローラ１０６は本発明の送り手段の例であり、本実施の形態の上ラミネートロール１０７、下ラミネートロールは本発明の貼り付け部の例であり、本実施の形態の機構１０９は本発明のマスク処理手段の例である。
【００６１】
以上のことから明らかなように、本実施の形態のシート材またはラミネート装置を用いることによって、ラミネータ装置内での誘電体膜不要部分の削除を行う基板間処理やシート材の切断処理が不要であるため、シート材が停止中に発生する縦すじを解消できると共に、異物の発生を抑えることができるため、ガラス基板の有効領域にのみ安定した品質で誘電体膜を連続形成できる。
【００６２】
【発明の効果】
以上説明したところから明らかなように、本発明は、シート材をガラス基板などの基板にラミネートする際、異物の混入やすじの発生がないシート材、シート材の貼り付け方法およびラミネータ装置を提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１におけるシート材構成図
【図２】本発明の実施の形態２におけるシート材構成図
【図３】本発明の実施の形態１及び２におけるガラス基板構成図
【図４】本発明の実施形態１及び３におけるシートラミネート後の基板断面図
【図５】本発明の実施形態２におけるシートラミネート後の基板断面図
【図６】本発明の実施形態３におけるラミネータ装置の概略側面図
【図７】従来の枚葉式ラミネータ本体の概略側面図
【図８】図７Ｃ部詳細図
【図９】縦すじが入ったシート材のラミネート後状態図
【符号の説明】
１００　ラミネータ本体
１０１　シートホルダー
１０２　シート材
１０３　巻き取りローラ
１０４　カバーフィルム
１０５　剥がしローラ
１０６　テンションローラ
１０７　上ラミネートロール
１０８　下ラミネートロール
１０９　マスキングフィルム貼り付け機構
１１０　ガラス基板
１１１　搬送ローラ
１１２　ガラス基板加熱装置
１１６　コンベア
１２０　マスキングフィルム
１２１　電極
１２３　誘電体膜（転写膜）
１２４　電極端子
１２５　ベースフィルム[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a sheet material for continuously forming a transfer material formed in a roll-shaped sheet composite material using a laminator device on a desired region of a glass substrate, a method for attaching the sheet material, and a laminator device. .
[0002]
[Prior art]
FIG. 7 is a schematic side view of a single-wafer laminator device 200. The sheet material 202 is set on a sheet holder 201, the cover film 204 of the sheet material 202 is peeled off, and the sheet material 202 is wound around a winding roller 203.
[0003]
On the other hand, the sheet material 202 from which the cover film has been removed passes through the cover film peeling roller 205, the tension roller 207, and the like, and is suction-fixed by the temporary attachment plate 214, and then the auto cutter 208 cuts off unnecessary portions of the sheet material 202 at the end.
[0004]
Thereafter, the glass substrate 211 heated to an appropriate temperature by the conveying roller 212 is conveyed, and when the glass substrate passes between the upper laminating roll 209 and the lower laminating roll 210, the leading end of the sheet material is moved down by the temporary attaching plate. Temporarily attached to a glass substrate. At this time, the tip 213 of the sheet material is located about 15 mm inside the tip of the glass substrate.
[0005]
After the sheet is temporarily attached, the sheet material 202 is laminated on the glass substrate 211 by thermocompression bonding of the sheet material 202 with the upper laminating roll 209 and the lower laminating roll 210 heated to 70 to 80 ° C. Then, the sheet material 202 is cut by the automatic cutter 208, the cut portion of the sheet material 202 is laminated at a position 15 mm from the rear end of the glass substrate 211, and the laminating operation of the sheet is completed.
[0006]
As described above, the sheet material 202 is attached between the position of 15 mm from the front end of the glass substrate 211 and the position of 15 mm from the rear end of the glass substrate 211. That is, since the length of the sheet material 202 to be affixed is shorter than the entire length of the glass base material, the sheet material 202 must be intermittently sent out by the single-wafer laminator apparatus 200. That is, in the single-wafer laminator apparatus 200, the feeding operation of the sheet material 202 and the stop state are alternately repeated.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to these methods, when the sheet material 202 is cut by the auto-cutter 208 in the single-wafer laminator apparatus 200 of FIG. 7, chips of the sheet material 202 and the base film are deposited on the glass substrate 211 before lamination. It falls and mixes in as foreign matter, resulting in lamination failure.
[0008]
Further, while the conveyance of the sheet material 202 is stopped, vertical streaks occur at the boundary 206 between the sheet material 202 and the cover film peeling portion 206 as shown in FIG. The generation of the vertical streak progresses as the stop time of the sheet material 202 is longer, and the streak tends to be deeper as the sheet material 202 is thicker.
[0009]
Further, since the distance from the vertical streak generation position 206 to the auto cutter 208 is about 500 mm, after laminating almost the entire surface of the glass substrate 211 having a total length of about 1000 mm, as shown in FIG. A vertical streak 215 will be in the vicinity. Further, in this method, since the glass substrate 211 is intermittently fed, it is difficult to improve the productivity and is not suitable for mass production.
[0010]
If chips attached by floating dust or scattered on the sheet material 202 are laminated on the sheet material 202 as described above, the floating dust and chips are mixed, resulting in lamination failure of the sheet material 202.
[0011]
As described above, in the method of laminating the sheet material 202 on the glass substrate 211, there is a problem that foreign matters are mixed or streaks are generated.
[0012]
That is, when laminating a sheet material on a substrate such as a glass substrate, there is a problem that foreign matters are mixed and streaks are generated.
[0013]
The present invention has been made in consideration of the above problems, and has an object to provide a sheet material, a method of attaching the sheet material, and a laminator device, which do not generate foreign substances or generate streaks when the sheet material is laminated on a substrate such as a glass substrate. It is assumed that.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, a first aspect of the present invention is to form a base film and a base film on a base film while sequentially feeding a base material having a transfer material sticking prohibition region at an edge portion at a predetermined interval. A transfer material, a method of attaching a sheet material having a masking film formed at predetermined intervals on the surface of the transfer material, a sheet material attached to the base material,
A method of attaching a sheet material, comprising: an attaching step of sending the sheet material and the substrate such that the masking film covers at least the transfer material attachment prohibited area of the substrate.
[0015]
Further, a second invention is a method for attaching a sheet material according to the first invention, wherein the masking film is attached to the sheet material while feeding the sheet material.
[0016]
Further, the third invention provides a method of attaching the sheet material according to the first invention, further comprising a masking film attaching step of attaching the masking film to the surface of the transfer material before the attaching step. It is a method of attaching.
[0017]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a sheet material comprising: a base film; and a transfer material formed on the base film, while sequentially feeding a base material having a transfer material sticking prohibition region at an edge portion at predetermined intervals. A method of attaching a sheet material to be attached to the base material,
A mask processing step of attaching a masking film to the base material so that the masking film covers at least the transfer material attachment prohibited area of the base material,
A method of attaching a sheet material, comprising: an attaching step of sending the base material and the sheet material.
[0018]
Further, the fifth invention is a cutting step of cutting the sheet material at a position of a gap between the adjacent base materials after the attaching step,
And a peeling step of peeling the transfer material by peeling the masking film of the base material.
[0019]
According to a sixth aspect of the present invention, a base film having a transfer material sticking prohibition region at an edge portion is formed intermittently at predetermined intervals on the base film while sequentially feeding the substrate at predetermined intervals. A method for attaching a sheet material, the method comprising: attaching a sheet material having a transfer material;
A method of attaching a sheet material, comprising: an attaching step of sending the sheet material and the substrate so that at least the transfer material attachment prohibited area of the substrate is not covered with the transfer material.
[0020]
A seventh aspect of the present invention is the method according to any of the first to sixth aspects, wherein the transfer material is a dielectric film.
[0021]
In the eighth invention, the masking film is made of a polyimide-based heat-resistant resin film, a cellulose-based heat-resistant resin film, or a thin-film metal sheet material according to any one of the first to sixth inventions. This is the paste method.
[0022]
Further, a ninth aspect of the present invention is a feeding means for sequentially feeding a base material having a transfer material sticking prohibition region at an edge portion at a predetermined interval,
A base film, a transfer material formed on the base film, and a sticking unit that sticks a sheet material having a masking film formed at predetermined intervals on the surface of the transfer material to the base material. ,
The feeding means is a laminator device for feeding the sheet material and the base material such that the masking film covers at least the transfer material sticking prohibited area of the base material.
[0023]
A tenth aspect of the present invention is the laminator apparatus according to the ninth aspect of the present invention, further comprising a masking film forming means for attaching the masking film to the sheet while feeding the sheet.
[0024]
An eleventh aspect of the present invention is the laminator apparatus according to the ninth aspect of the present invention, wherein the masking film of the sheet material is bonded to a surface of the transfer material in advance.
[0025]
Further, a twelfth aspect of the present invention is a feeding means for sequentially feeding a base material having a transfer material sticking prohibition area at an edge portion at predetermined intervals,
Mask processing means for attaching a masking film to the substrate so that the masking film covers at least the transfer material attachment prohibited area of the substrate,
A base film, and a sticking portion for sticking a sheet material having a transfer material formed on the base film to the base material,
The feeding means is a laminator device that also feeds the sheet material.
[0026]
Further, a thirteenth aspect of the present invention is a cutting means for cutting the sheet material at a position of a gap between the adjacent base materials after the sheet material and the base material are bonded,
A laminator apparatus according to a ninth aspect of the present invention, further comprising a peeling unit that peels off the transfer material by peeling off the masking film of the base material.
[0027]
Also, a fourteenth aspect of the present invention is a feeding means for sequentially feeding a base material having a transfer material sticking prohibition area at an edge portion at a predetermined interval,
A base film, comprising a sticking portion for sticking a sheet material having a transfer material intermittently formed at a predetermined interval on the base film,
The feeding means is a laminator device for feeding the sheet material and the base material so that the transfer material does not cover at least the transfer material sticking prohibited area of the base material.
[0028]
A fifteenth aspect of the present invention is the laminator device according to any one of the ninth to fourteenth aspects, wherein the transfer material is a dielectric film.
[0029]
A sixteenth aspect of the present invention is the laminator device according to any one of the ninth to fourteenth aspects, wherein the masking film is made of any of a polyimide heat-resistant resin film, a cellulose heat-resistant resin film, and a thin film metal. is there.
[0030]
Also, a seventeenth invention provides a base film,
A transfer material formed on the base film,
A sheet material comprising a masking film formed at predetermined intervals on the surface of the transfer material,
While the base material having the transfer material attachment prohibition area at the edge is sequentially sent at a predetermined interval, the sheet material is attached to the base material,
A sheet material to which a sheet material and the base material are fed such that the masking film covers at least the transfer material sticking prohibited area of the base material.
[0031]
That is, in order to solve the above-mentioned problems, the present invention prepares a transfer material on a base film, and then prepares a sheet material on which a masking film is formed at predetermined intervals on the surface of the transfer material. Sheet material can be continuously laminated without performing inter-substrate processing.
[0032]
The masking film is preferably made of a heat-resistant resin film such as polyimide or cellulose, or a thin film metal.
[0033]
Similarly, the sheet material can be continuously laminated by performing a masking process on the electrode terminal portions formed at both ends of the glass substrate.
[0034]
After laminating the sheet material on the substrate as described above, the base film constituting the sheet material is peeled off, and then the masking film and the transfer material formed on the masking film are peeled off to obtain an effective area in the glass substrate. A transfer material can be formed.
[0035]
Even if the transfer material such as a dielectric film is formed on the base film, the sheet material is continuously applied to the effective area of the substrate without cutting the sheet material and performing the processing between the substrates, even if the material is a roll-shaped sheet material that is formed intermittently in advance. Can be laminated.
[0036]
After the transfer material is formed on the base film, a sheet material on which a masking film is formed on the surface of the transfer material at predetermined intervals or a sheet material on which the transfer material is intermittently formed on the base film at predetermined intervals is transferred to a substrate. In this case, a laminator device having a mechanism for detecting a predetermined interval of the sheet material, a mechanism for detecting the position of the substrate, and a mechanism for synchronizing the predetermined interval of the detected sheet material with the detection of the position of the substrate is also used. In addition, the sheet material can be continuously laminated on the substrate with high accuracy without cutting the sheet material and performing the processing between the substrates.
[0037]
Further, when laminating a roll-shaped sheet material on which a transfer material is formed on a base film to a substrate, a laminator device having a mechanism for attaching a masking film at a desired interval to a transfer material forming surface of the sheet material drawn from the roll. By using, the sheet material can be continuously laminated to the substrate without cutting the sheet material and performing inter-substrate processing.
[0038]
As described above, an object of the present invention is to provide a sheet material-to-sheet material attaching method and a laminator device for continuously forming a transfer material with good quality in an effective area of a glass substrate.
[0039]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0040]
(Embodiment 1)
First, Embodiment 1 will be described.
[0041]
FIG. 1 is a configuration diagram of a sheet material according to the present invention. A dielectric film 123 is formed on a base film 125, and a masking film 120 made of a polyimide material is partially formed on the surface of the dielectric film 123. The next masking film 120 is partially formed at an interval corresponding to the effective area size of the glass substrate with electrodes serving as the front plate of the plasma display panel (hereinafter referred to as PDP) on which the dielectric film 123 of this sheet is transferred and formed. , A roll-shaped sheet material on which a cover film 104 is disposed.
[0042]
The cover film 104 may be omitted, but when the cover film 104 is not provided, the back surface of the base film 125 is subjected to a release treatment or the like, so that the adhesion between the dielectric film and the base film surface is reduced. It is preferable that the adhesion strength of the back surface between the dielectric film 123 and the base film 125 is weaker than the strength.
[0043]
FIG. 3 is a configuration diagram of a glass substrate with electrodes serving as a front panel of a PDP. An electrode 121 is formed on the surface of a glass substrate 110, and an electrode terminal 124 is formed on an extension of the electrode 121. After the cover film 104 of the rolled sheet material is peeled off, the surface of the dielectric film 123 and the glass substrate 110 are bonded by lamination. At this time, the electrode terminals 124 formed on both ends of the glass substrate 110 and the masking film 120 formed on the sheet material are aligned and laminated. FIG. 4 is a cross-sectional view when a plurality of glass substrates are continuously laminated by the above means.
[0044]
First, while feeding the sheet material and the glass substrate without stopping, the sheet material is cut at the position of the gap between the adjacent glass substrates on which the sheet material is laminated.
[0045]
Next, in the glass substrate on which the sheet material is laminated, after the cover film 104 is peeled off, the dielectric film 123 on the masking film 120 can be simultaneously removed by peeling and removing the masking film 120. A dielectric film can be formed on a desired effective area of the substrates 109 and 110 excluding electrode terminals. In addition, before the masking film 120 is removed, by performing slit processing on the dielectric film 123, the removability of the masking film 120 and the dielectric film 123 on the masking film 120 is improved.
[0046]
In the first embodiment, the masking film 120 is formed on the dielectric film 123 formed on the sheet material to prevent the dielectric film 123 from being transferred to the substrate electrode terminals. The same effect can be obtained by attaching the masking film 120 to the electrode terminals 124 of the substrate 110, transferring the dielectric film 123 to the entire surface of the glass substrate 110, and then removing the masking film 120.
[0047]
(Embodiment 2)
FIG. 2 is a configuration diagram of a sheet material according to Embodiment 2 of the present invention, in which a dielectric film 123 is formed on a base film 125 and is a glass with electrodes serving as a front plate of a PDP on which the dielectric film 123 of the present sheet is transferred and formed. This is a roll-shaped sheet material that is formed intermittently at intervals corresponding to the effective area size of the substrate, and on which a cover film 104 is disposed.
[0048]
The cover film 104 may be omitted, but when the cover film 104 is not provided, the dielectric film 123 and the front surface of the base film 125 are formed by subjecting the back surface of the base film 125 to a release treatment or the like. It is preferable that the adhesion strength of the back surface between the dielectric film 123 and the base film 125 is weaker than the adhesion strength of the dielectric film 123.
[0049]
FIG. 3 is a configuration diagram of a glass substrate with electrodes serving as a front panel of a PDP. An electrode 121 is formed on the surface of a glass substrate 110, and an electrode terminal 124 is formed on an extension of the electrode 121. After the cover film 104 of the roll-shaped sheet material 102 is peeled off, the surface of the dielectric film 123 and the glass substrate 110 are bonded by lamination. At this time, the effective area excluding the electrode terminals 124 formed on both ends of the glass substrate 110 and the dielectric film 123 intermittently formed on the sheet material 102 are aligned and laminated.
[0050]
FIG. 5 is a sectional view when a plurality of glass substrates 109 and 110 are continuously laminated by the above-described means. Thereafter, first, the sheet material and the glass substrate are cut out at the position of the gap between the adjacent glass substrates on which the sheet material is laminated while being sent out without stopping. Next, the dielectric film 123 can be formed in a desired effective area of the glass substrates 109 and 110 by peeling the cover film 125.
[0051]
(Embodiment 3)
Next, a third embodiment of the present invention will be described.
[0052]
FIG. 6 is a schematic side view of the laminator device 100 according to the present invention. After a dielectric film is formed on the base film, a cover film is arranged and a roll-shaped sheet material 102 is attached to the sheet holder 101. The cover film 104 of the sheet material 102 is peeled off by the cover film peeling roller 105 and wound up by the winding roller 103.
[0053]
On the other hand, the sheet material 102 from which the cover film 104 was peeled was heated to about 80 ° C. via a tension roller 106 together with a glass substrate with electrodes 110 serving as a front plate of a PDP heated by a glass substrate heating device 112. The sheet material is laminated on the glass substrate by passing between the upper laminating roll 107 and the lower laminating roll 108.
[0054]
At this time, a mechanism 109 for forming the masking film 120 at a predetermined interval on the dielectric film surface of the sheet material 102 when the sheet material 102 passes through the tension roller 106 is provided.
[0055]
As an example, when the size of the glass substrate 110 is 1000 mm in the transport direction and the electrode terminals are provided at the left and right ends of 25 mm each, it is necessary to transfer and form a dielectric film with a width of 950 mm by lamination. When laminating the sheet material 102 by continuously transporting the glass substrate 110 with a gap of 10 mm, a masking film 120 having a width of 60 mm is formed on the surface of the dielectric film at a pitch of 1010 mm.
[0056]
The position of the edge of the masking film 120 of the sheet material 102 is detected by laser or camera recognition, and the position of the edge of the glass substrate 110 is similarly detected by laser or camera recognition. The position of the lamination is adjusted to the position of the lamination 102.
[0057]
As described above, the masking film 120 is attached to a part of the dielectric film in the laminator device, and can be continuously laminated while being aligned with the glass substrate 110, and formed on the glass substrate. The dielectric film can be accurately formed only in the effective area excluding the electrode terminals.
[0058]
In the third embodiment, the sheet material described in FIG. 1 of the first embodiment or the sheet material described in FIG. 2 of the second embodiment can be used as the sheet material 102 without providing the mechanism 109. In this way, the laminator using the sheet material described in the first and second embodiments can be realized.
[0059]
In this embodiment, the masking film 120 has been described as being made of a polyimide heat-resistant resin material. However, the present invention is not limited to this, and the masking film 120 may be made of a cellulose heat-resistant resin film or a thin film metal.
[0060]
Note that the dielectric film 123 of the present embodiment is an example of the transfer material of the present invention, and the region of the glass substrate with electrodes of the present embodiment where the electrode 121 is provided is the transfer material sticking prohibited region of the present invention. This is an example. Further, the conveyor 116, the transport roller 111, the sheet holder 101, and the tension roller 106 of the present embodiment are examples of the feeding means of the present invention, and the upper laminating roll 107 and the lower laminating roll of the present embodiment are This is an example of an attaching unit, and the mechanism 109 of the present embodiment is an example of a mask processing unit of the present invention.
[0061]
As is apparent from the above, the use of the sheet material or the laminating apparatus of the present embodiment eliminates the need for inter-substrate processing for removing unnecessary portions of the dielectric film in the laminator apparatus and cutting processing of the sheet material. Therefore, vertical streaks generated when the sheet material is stopped can be eliminated, and the generation of foreign substances can be suppressed. Therefore, a dielectric film can be continuously formed with a stable quality only in the effective region of the glass substrate.
[0062]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, the present invention provides a sheet material, a method of sticking the sheet material, and a laminator device, which do not generate foreign substances or generate streaks when the sheet material is laminated on a substrate such as a glass substrate. You can do it.
[Brief description of the drawings]
1 is a configuration diagram of a sheet material according to Embodiment 1 of the present invention; FIG. 2 is a configuration diagram of a sheet material according to Embodiment 2 of the present invention; FIG. 3 is a configuration diagram of a glass substrate according to Embodiments 1 and 2 of the present invention; FIG. 4 is a cross-sectional view of a substrate after sheet lamination in Embodiments 1 and 3 of the present invention. FIG. 5 is a cross-sectional view of a substrate after sheet lamination in Embodiment 2 of the present invention. FIG. 6 is a laminator in Embodiment 3 of the present invention. Schematic side view of the device [FIG. 7] Schematic side view of a conventional single-wafer laminator main body [FIG. 8] FIG. 7C detail view [FIG. 9] State diagram after lamination of sheet material with vertical streaks [Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 100 Laminator main body 101 Sheet holder 102 Sheet material 103 Take-up roller 104 Cover film 105 Peeling roller 106 Tension roller 107 Upper laminating roll 108 Lower laminating roll 109 Masking film sticking mechanism 110 Glass substrate 111 Transport roller 112 Glass substrate heating device 116 Conveyor 120 Masking film 121 Electrode 123 Dielectric film (transfer film)
124 electrode terminals 125 base film

Claims

The base film, the transfer material formed on the base film and the transfer material formed on the base film are formed at predetermined intervals on the surface of the transfer material while sequentially feeding the base material having the transfer material sticking prohibited area at the edge portion at a predetermined interval. A method of attaching a sheet material to the base material, the sheet material having a masking film and
A method of attaching a sheet material, comprising: an attaching step of sending the sheet material and the substrate such that the masking film covers at least the transfer material attachment prohibited area of the substrate.

2. The method according to claim 1, wherein the masking film is attached to the sheet while feeding the sheet.

2. The method according to claim 1, further comprising a masking film attaching step of attaching the masking film to a surface of the transfer material before the attaching step.

Sheet material for attaching a base material and a sheet material having a transfer material formed on the base film to the base material while sequentially feeding a base material having a transfer material attachment prohibition region at an edge portion at a predetermined interval. Paste method,
A mask processing step of attaching a masking film to the base material so that the masking film covers at least the transfer material attachment prohibited area of the base material,
A method for attaching a sheet material, comprising: an attaching step of sending the base material and the sheet material.

After the attaching step, a cutting step of cutting the sheet material at a position of a gap between the adjacent base materials,
5. The method according to claim 1, further comprising: a peeling step of peeling the transfer material by peeling the masking film of the base material. 6.

While sequentially feeding a base material having a transfer material sticking prohibition area at an edge portion at a predetermined interval, a sheet material having a base film and a transfer material intermittently formed at a predetermined interval on the base film. A method of attaching a sheet material to be attached,
A method for attaching a sheet material, comprising: an attaching step of sending the sheet material and the substrate so that at least the transfer material attachment prohibited area of the substrate is not covered with the transfer material.

7. The method according to claim 1, wherein the transfer material is a dielectric film.

The method for attaching a sheet material according to any one of claims 1 to 6, wherein the masking film is formed of any of a polyimide-based heat-resistant resin film, a cellulose-based heat-resistant resin film, and a thin-film metal.

Feeding means for sequentially feeding the base material having the transfer material sticking prohibited area at the edge at predetermined intervals,
A base film, a transfer material formed on the base film, and a sticking unit that sticks a sheet material having a masking film formed at predetermined intervals on the surface of the transfer material to the base material. ,
A laminator device for feeding the sheet material and the base material such that the masking film covers at least the transfer material sticking prohibited area of the base material;

The laminator apparatus according to claim 9, further comprising a masking film forming means for attaching the masking film to the sheet material while feeding the sheet material.

The laminator device according to claim 9, wherein the masking film of the sheet material is bonded to a surface of the transfer material in advance.

Feeding means for sequentially feeding the base material having the transfer material sticking prohibited area at the edge at predetermined intervals,
Mask processing means for attaching a masking film to the substrate so that the masking film covers at least the transfer material attachment prohibited area of the substrate,
A base film, and a sticking portion for sticking a sheet material having a transfer material formed on the base film to the base material,
The feeding means is a laminator device for feeding the sheet material.

After the sheet material and the base material are bonded, cutting means for cutting the sheet material at a position of a gap between the adjacent base materials,
The laminator apparatus according to claim 9, further comprising: a peeling unit that peels off the transfer material by peeling the masking film of the base material.

Feeding means for sequentially feeding the base material having the transfer material sticking prohibited area at the edge at predetermined intervals,
A base film, comprising a sticking portion for sticking a sheet material having a transfer material intermittently formed at a predetermined interval on the base film,
A laminator device for feeding the sheet material and the base material so that the transfer material does not cover at least the transfer material sticking prohibited area of the base material.

The laminator device according to claim 9, wherein the transfer material is a dielectric film.

The laminator device according to any one of claims 9 to 14, wherein the masking film is formed of one of a polyimide heat-resistant resin film, a cellulose heat-resistant resin film, and a thin film metal.

A base film,
A transfer material formed on the base film,
A sheet material comprising a masking film formed at predetermined intervals on the surface of the transfer material,
While the base material having the transfer material attachment prohibition area at the edge is sequentially sent at a predetermined interval, the sheet material is attached to the base material,
A sheet material to which a sheet material and the base material are fed such that the masking film covers at least the transfer material sticking prohibited area of the base material.