JP2004058071A - 箱曲げ製品のプレス成形方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】第1〜第8凹状屈曲部21a〜28aを、途中で形成しておいた凸状屈曲部31b、32b、33bを平坦状に戻すことで中子、割り型を用いることなく成形できる。更に、凸状屈曲部32b、33bを平坦状に戻した部位よりも内側に第5、第6の凹状屈曲部25a、26aを成形し、外側に第7、第8凹状屈曲部27a、28aを成形しているため、非加工部材の凸状に屈曲させた部位を凹状に屈曲させることがない。
【選択図】 図3
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品をプレス成形するためのプレス形成方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
図12は従来技術に係るシートレール装置の一部切り欠き斜視図であり、図13は図12のシートレール装置の側面図である。該シートレール装置110は、箱状の固定レール112と、略T字状の可動レール114とから成る。箱状の固定レール112は、図13に示すようにボルト120によって車両の床部に固定される。一方、可動レール114の上部には、アンカー板122が取り付けられており、該アンカー板122の側部には、図示しないシートを固定するためのシート固定板124が取り付けられている。固定レール112の両側の側壁112bには、長手方向にロック歯126が複数形成されている。このロック歯126と歯合するロック爪128aがラッチ板128に形成されている。このラッチ板128は、バネ136の取り付けられた軸132によってラッチ板保持具130に回動自在に保持される。このシートレール装置110が一対設けられ、シートを前後方向(図13に示す左右方向)へ調整可能に保持する。
【0003】
箱状の固定レール112のような箱曲げ製品のプレス成形方法として、例えば、特公平7−112572号、特開平10−58040号、特開平11−226648号等がある。特公平7−112572号では、アンダーカット部を有する箱曲げ製品を、割り型を用いてプレス形成することで、引き抜き加工、ロールホーミング加工をなくす技術が開示されている。特開平10−58040号には、箱曲げ製品のプレス成形方法する際に、一旦、平坦な部位に曲げを加え、他の部位に屈曲部を形成した後、曲げを加えた部位を平坦に戻すことで、中子を用いないで箱曲げ製品のプレス成形を可能にしている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特公平7−112572号では、アンダーカット部を有する箱曲げ製品をプレス形成するため、非常に高価な割り型を用いている。一方、上記特開平10−58040号では、割り型、中子を用いていないが、成形対象はアンダーカット部を有しない比較的単純な箱曲げ製品である。このため、図12及び図13を参照して上述した固定レール112のような先端にアンダーカット部を有する製品を成形する場合には、曲げ、曲げ戻しを繰り返すこととなり、曲げ戻した部位でひび割れ等が生じ製品の信頼性が低下する。
【0005】
本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品を、中子、割り型を用いることなく高い信頼性を持たせてプレス成形できる箱曲げ製品のプレス成形方法を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
請求項1は、上記目的を達成するため、少なくとも以下の(1)〜(8)の工程を実施することを特徴とする先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品をプレス成形するためのプレス形成方法を技術的特徴とする:
(1)平板状の被加工材の両端部をプレス加工することにより、該被加工材の一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第1及び第2の凹状屈曲部を該両端部に有するコの字状断面に該被加工材を成形する第1工程;
(2)前記コの字状断面の被加工材の略中心部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるように屈曲する中心凸状屈曲部を有するW字状断面に前記被加工材を成形する第2工程;
(3)前記W字状断面の被加工材の中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるようにそれぞれ屈曲する右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側に成形する第3工程;
(4)前記第1及び第2の凹状屈曲部より端部側に、それぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記1面側が凹状になるようにそれぞれ屈曲する第3及び第4の凹状屈曲部を該1及び第2の凹状屈曲部よりそれぞれ所定距離隔てた端部側に形成する第4工程;
(5)前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にプレス加工する第5工程;
(6)前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした部位よりも前記中心凸状屈曲部側であって、該中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第5及び第6の凹状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する第6工程;
(7)前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした部位よりも端部側であって、該中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第7及び第8の凹状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する第7工程;
(8)前記被加工材の前記中心凸状屈曲部を平坦状にプレス加工することにより、前記一面側が内側となり、該内側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する前記第1〜第8の凹状屈曲部を有する箱状断面に前記被加工材を成形する第8工程。
【0007】
請求項1の箱曲げ製品のプレス成形方法では、被加工部材の所定位置に第1〜第8の凹状屈曲部を形成するとともに、プレス成形の途中で被加工部材の略中心及び中心の左右に凸状屈曲部を形成しておいて、この凸状屈曲部を平坦状に戻すことで、第1〜第8凹状屈曲部を中子、割り型を用いることなく成形することができる。更に、左右の凸状屈曲部を平坦状に戻した部位よりも内側に第5及び第6の凹状屈曲部を成形し、外側に第7及び第8凹状屈曲部を成形しているため、被加工部材の凸状に屈曲させた部位を凹状に屈曲させることがない。従って、ひび割れ等が生じず、高い信頼性を持たせることができる。特に、左右の凸状屈曲部を平坦状に戻した部位よりも内側に第5及び第6の凹状屈曲部を成形し、外側に第7及び第8凹状屈曲部を成形しているため、第5及び第6の凹状屈曲部、並びに、第7及び第8凹状屈曲部の屈曲角度を大きくする必要がなくなり、ひび割れ等が生じず、高い信頼性を持たせることができる。
【0008】
請求項2は、上記目的を達成するため、少なくとも以下の(1)〜(7)の工程を順に実施することを特徴とする先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品をプレス成形するためのプレス形成方法を技術的特徴とする:
(1)平板状の被加工材の両端部をプレス加工することにより、該被加工材の一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第1及び第2の凹状屈曲部を該両端部に有するコの字状断面に該被加工材を成形する第1工程;
(2)前記コの字状断面の被加工材の略中心部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるように屈曲する中心凸状屈曲部を有するW字状断面に前記被加工材を成形する第2工程;
(3)前記W字状断面の被加工材の中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるようにそれぞれ屈曲する右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側に成形する第3工程;
(4)前記第1及び第2の凹状屈曲部より端部側に、それぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記1面側が凹状になるようにそれぞれ屈曲する第3及び第4の凹状屈曲部を該1及び第2の凹状屈曲部よりそれぞれ所定距離隔てた端部側に形成する第4工程;
(5)前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にプレス加工する第5工程;
(6)前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした部位を避けて、前記中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第5及び第6の凹状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する第6工程;
(7)前記被加工材の前記中心凸状屈曲部を平坦状にプレス加工することにより、前記一面側が内側となり、該内側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する前記第1〜第6の凹状屈曲部を有する箱状断面に前記被加工材を成形する第7工程。
【0009】
請求項2の箱曲げ製品のプレス成形方法では、被加工部材の所定位置に第1〜第6の凹状屈曲部を形成するとともに、プレス成形の途中で被加工部材の略中心及び中心の左右に凸状屈曲部を形成しておいて、この凸状屈曲部を平坦状に戻すことで、第1〜第6凹状屈曲部を中子、割り型を用いることなく成形することができる。更に、左右の凸状屈曲部を平坦状に戻した部位を避けて、第5及び第6の凹状屈曲部を成形しているため、被加工部材の凸状に屈曲させた部位を凹状に屈曲させることがない。従って、ひび割れ等が生じず、高い信頼性を持たせることができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第1実施形態に係る箱曲げ製品のプレス成形方法について図を参照して説明する。
図4に第1実施形態に係る箱状の固定レール12の斜視図を示し、図5(A)に平面図を、図5(B)に側面図を、図5(C)に端面図を示す。固定レール12は、図12及び図13を参照して上述した従来技術の固定レール112と同様に、図示しない略T字状の可動レールと組み合わされシートレールとして用いられる。
【0011】
図5(C)に示すように固定レール12は、ボルト120によって車両の床部に固定される底部12Aと、側壁12Bと、頂部12Cと、アンダーカット部12Dとを備える。図5(B)に示すように、アンダーカット部12Dには、ロック歯12Eが形成されている。側壁12Bと頂部12Cとの間には、プレス成形による第1凹状屈曲部21a、第2凹状屈曲部22aが設けられている。頂部12Cとアンダーカット部12Dとの間には、第3、第4凹状屈曲部23a、24aが設けられている。底部12Aと側壁12Bとの間には、第5、第6凹状屈曲部25a、26aが形成されている。側壁12Bの略中央にはプレス成形による第7、第8凹状屈曲部27a、28aが形成されている。
【0012】
第1実施形態に係る箱曲げ製品のプレス成形方法は、図1(A)〜図3(L)にそれぞれ示す第1〜第8工程を経て、平板状で長尺状の被加工材Wから中子を用いることなく、図5(C)に示すように、長手方向に延びる開口部を上面に有する上記固定レール12を成形するものである。なお、被加工材Wは、図6に示すベルト状の鋼板200を、図7〜図10に示す一連のプレス機により加工される。なお、被加工材Wは、鋼板200に連結部202で連結され、最後の工程で連結部を裁断することで、図4に示す固定レール12となる。
【0013】
(第1工程)
第1工程では、図1(B)に示すように、図1(A)に示す平板状で長尺状の被加工材Wの幅方向の両端部をプレス加工することにより、被加工材Wの一面側(図1(B)に示す被加工材Wの下面側、以下同様)が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第1、第2凹状屈曲部21a及び22aを両端部に有するコの字状断面に被加工材Wを成形する。なお、第1、第2凹状屈曲部21a及び22aは被加工材Wの幅方向の両端からそれぞれ同等の距離隔てた位置に形成されている。また、第1、第2凹状屈曲部21a、22aの屈曲角度はともに90度とされている。したがって、コの字状断面の被加工材Wは、被加工材Wの長手方向に延びる、幅方向の中心線Cに対して、線対称とされている。
【0014】
上記被加工材Wの形状としては、長尺状のものに限られず、平板状の被加工材であれば特に限定されることなく用いることができる。また、製品形状に応じて、予め被加工材Wを所定の外形状に加工しておくことも可能である。上記第1、第2凹状屈曲部21a、22aを形成する位置は、製品形状に応じて種々変更可能であり、第1凹状屈曲部21aと第2凹状屈曲部22aとを被加工材Wの幅方向の両端からそれぞれ異なる距離隔てた位置に形成することもできる。また、第1、第2凹状屈曲部21a、22aの屈曲角度についても、製品形状に応じて種々変更可能であり、第1凹状屈曲部21aと第2凹状屈曲部22aとをそれぞれ異なる角度で屈曲させることもできる。
【0015】
この第1工程では、図7に示すように、第1上型51U及び第1下型51Dを用いて平板状の被加工材Wをプレス加工して、第1、第2凹状屈曲部21a、22aを有するコの字状断面に被加工材Wを成形することができる。なお、第1下型51Dは、コの字状断面に成形される被加工材Wの内面(上記一面側の面)形状に対応した形状の凸状面を有しており、第1上型51Uは、コの字状断面に成形される被加工材Wの外面形状に対応した形状の凹状面を有している。
【0016】
(第2工程)
第2工程では、図1(C)に示すように、上記コの字状断面の被加工材Wの幅方向の中心部をプレス加工することにより、被加工材Wの上記一面側(下面)が凸状となるように屈曲する凸状屈曲部31bを該中心部に有するW字状断面に上記被加工材Wを成形する。
【0017】
この第2工程では、図7に示すように、第2上型52U及び第2下型52Dを用いてコの字状断面の被加工材Wをプレス加工して、90度弱の角度の中心凸状屈曲部31bを有する逆W字状断面に被加工材Wを成形することができる。なお、第2下型52Dは、逆W字状断面に成形される被加工材Wの内面(上記一面側の面)形状の一部(W字に相当する部分)に対応した凹状面を有しており、第2上型52Uは、W字状断面に成形される被加工材Wの外面形状の一部(W字に相当する部分)に対応した形状の凸状面を有している。
【0018】
(第3工程)
第3工程では、図1(D)に示すように、逆W字状断面の被加工材Wの幅方向の中心部から両側にそれぞれ同等の距離隔てた位置をプレス加工することにより、左右の凸状屈曲部32b、33bを形成する。なお、左右の凸状屈曲部32b、33bは、中心凸状屈曲部31bから両側にそれぞれ同等の距離隔てた位置に形成されている。また、左右の凸状屈曲部32b、33bの屈曲角度はともに45度弱とされている。したがって、被加工材Wは、被加工材Wの長手方向に延びる、幅方向の中心線Cに対して、線対称とされている。
【0019】
この第3工程では、図7に示すように、第3上型53U及び第3下型53Dを用いてW字状断面の被加工材Wをプレス加工して、45度弱の角度の左右の凸状屈曲部32b、33bを有する被加工材Wを成形することができる。なお、第3下型53Dは、被加工材Wの内面(上記一面側の面)形状の一部に対応した段部を有しており、第3上型53Uは、成形される被加工材Wの外面形状の一部に対応した形状の段部を有している。
【0020】
(第4工程)
第4工程では、図2(E)に示すように、第1、第2凹状屈曲部21a、22aより端部側に、それぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、上記1面側(下面)が凹状になるようにそれぞれ屈曲する第3、第4凹状屈曲部23a、24aを該1及び第2凹状屈曲部21a、22aよりそれぞれ所定距離隔てた端部側に形成する。ここで、第3、第4凹状屈曲部23a、24aの屈曲角度はともに90度とされている。
【0021】
この第4工程では、図8に示すように、第4上型54U及び第4下型54Dを用いて被加工材Wをプレス加工して、第3、第4凹状屈曲部23a、24aを屈曲角度を90度にする。なお、第4下型54Dは、被加工材Wの内面(上記一面側の面)形状の一部に対応した一対の凸部を有しており、第4上型54Uは、成形される被加工材Wの外面形状の一部に対応した一対の凹部を有している。
【0022】
(第5工程)
第5工程では、図2(F)に示すように、上記被加工材Wの左右の凸状屈曲部32b、33bを平坦状となるようにプレス加工する。なお、第1〜第4凹状屈曲部21a、22a、23a、24aはそのままの形状で残っており、この被加工材Wは、被加工材Wの長手方向に延びる、幅方向の中心線Cに対して、線対称とされている。
【0023】
この第5工程では、図8に示すように、第5上型55U及び第5下型55Dを用いて被加工材Wの左右の凸状屈曲部32b、33bが平坦状となるようにプレス加工して、第1〜第4凹状屈曲部21a、22a、23a、24aを有する被加工材Wを成形することができる。なお、第5上型55Uは、V字状の凸部を、第5下型55Dは、V字状の凹部を有している。
【0024】
(第6−1工程)
第6−1工程では、図2(G)に示すように、上記被加工材Wの右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした斜線で示す部位32b、33bよりも中心凸状屈曲部31b側であって、中心凸状屈曲部31bからそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、上述した一面側(下面)が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第5、第6凹状屈曲部25a、26aを中心凸状屈曲部31bから所定距離それぞれ隔てた両側部に成形する。ここで、第5、第6凹状屈曲部25a、26aの屈曲角度はともに10〜30度とされている。
【0025】
この第6−1工程では、図9に示すように、第6−1上型56−1U及び第6−1下型56−1Dを用いて被加工材Wをプレス加工して、10〜30度の角度の第5、第6凹状屈曲部25a、26aを有する被加工材Wを成形することができる。なお、第6−1下型56−1Dは、被加工材Wの内面(上記一面側の面)形状の一部に対応した段部を有しており、第6−1上型56−1Uは、成形される被加工材Wの外面形状の一部に対応した形状の段部を有している。
【0026】
(第7工程)
第7工程では、図3(H)に示すように、上記被加工材Wの上述した右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした斜線で示す部位32b、33bよりも端部側であって、中心凸状屈曲部31bからそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、上記一面側(下面)が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第7、第8凹状屈曲部27a、28aを中心凸状屈曲部31bから所定距離それぞれ隔てた両側部に成形する。
【0027】
この第7工程では、図9に示すように、第7上型57U及び第7下型57Dを用いて被加工材Wをプレス加工して、10〜30度の角度の第7、第8凹状屈曲部27a、28aを有する被加工材Wを成形することができる。なお、第7下型57Dは、被加工材Wの内面(上記一面側の面)形状の一部に対応した段部を有しており、第7上型57Uは、成形される被加工材Wの外面形状の一部に対応した形状の段部を有している。
【0028】
(第6−2工程:8番目の工程)
第6−2工程では、図3(I)に示すように、10〜30度屈曲させた第5、第6凹状屈曲部25a、26aを更にプレス加工することにより、第5、第6凹状屈曲部25a、26aをともに60〜80度にする。
【0029】
この第6−2工程では、図10に示すように、第6−2上型56−2U及び第6−2下型56−2Dを用いて被加工材Wをプレス加工して、10〜30度の角度の第5、第6凹状屈曲部25a、26aを屈曲角度を60〜80度にする。なお、第6−2下型56−2Dは、被加工材Wの内面(上記一面側の面)形状の一部に対応した一対の凸部を有しており、第6−2上型56−2Uは、成形される被加工材Wの外面形状の一部に対応した一対の凹部を有している。
【0030】
(第8工程:9番目の工程)
第8工程では、図3(J)に示すように、上記被加工材Wの中心凸状屈曲部31bを平坦状にプレス加工する。これにより、上記の下面が内側となり、該内側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第1〜第8凹状屈曲部21a、22a、23a、24a、25a、26a、27a、28aを有する箱状断面の図4に示す固定レール12を成形する。なお、第1〜第8凹状屈曲部21a、22a、23a、24a、25a、26a、27a、28aはそのままの形状で残っており、この中空状断面の被加工材Wは、被加工材Wの長手方向に延びる、幅方向の中心線Cに対して、線対称とされている。
【0031】
この第8工程では、図10に示すように、第8上型58U及び第8下型58Dを用いて被加工材Wの中心凸状屈曲部31が平坦状となるようにプレス加工して、中心凸状屈曲部31bがあった部分と対向する部分に長手方向に延びる開口部を有する中空状断面に被加工材Wを成形することができる。なお、第8下型58D及び第8上型58Uは、先端が平坦に形成されている。
【0032】
第1実施形態の箱曲げ製品のプレス成形方法では、被加工部材Wの所定位置に第1〜第8凹状屈曲部21a、22a、23a、24a、25a、26a、27a、28aを形成するとともに、プレス成形の途中で被加工部材Wの略中心に中心凸状屈曲部31b及び中心の左右に凸状屈曲部32b、33bを形成しておいて、この凸状屈曲部31b、32b、33bを平坦状に戻すことで、第1〜第8凹状屈曲部21a、22a、23a、24a、25a、26a、27a、28aを中子、割り型を用いることなく成形することができる。更に、図3(I)に斜線で示す左右の凸状屈曲部を平坦状に戻した部位32b、33bよりも内側に第5、第6凹状屈曲部25a、26aを成形し、外側に第7、第8凹状屈曲部27a、28aを成形しているため、被加工部材の凸状に屈曲させた部位32b、33bを凹状に屈曲させることがない。従って、ひび割れ等が生じず、高い信頼性を持たせることができる。特に、左右の凸状屈曲部を平坦状に戻した部位32b、33bよりも内側に第5、第6凹状屈曲部25a、26aを成形し、外側に第7、第8凹状屈曲部27a、28aを成形しているため、第5、第6凹状屈曲部25a、25b、並びに、第7、第8凹状屈曲部27a、28aの屈曲角度を大きくする必要がなくなり、ひび割れ等が生じず、高い信頼性を持たせることができる。
【0033】
[第2実施形態]
この第1実施形態では、第6、第7工程を経て、第5〜第8凹状屈曲部25a、26a、27a、28aを4カ所別々に成形した。第2実施形態では、図11(K)に示すようにこれらを2カ所の第7、第8凹状屈曲部25a、26aで形成する。
【0034】
この第2実施形態の箱曲げ製品のプレス成形方法での第1〜第5工程は、図1(A)〜図2(G)を参照して上述した第1実施形態と同様であるため、図11を参照して第6工程、第7工程について説明する。
【0035】
(第6−1工程)
第6−1工程では、図11(H)に示すように、上記被加工材Wの右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした斜線で示す部位32b、33bよりも中心凸状屈曲部側31b側であって、中心凸状屈曲部31bからそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、上述した一面側(下面)が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第5、第6凹状屈曲部25a、26aを該中心凸状屈曲部31bから所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する。ここで、第5、第6凹状屈曲部25a、26aの屈曲角度はともに10〜30度とされている。
【0036】
この第6−1工程では、第1実施形態の図9に示すように、第6−1上型56−1U及び第6−1下型56−1Dを用いて被加工材Wをプレス加工して、10〜30度の角度の第5、第6凹状屈曲部25a、26aを有する被加工材Wを成形することができる。
【0037】
(第6−2工程)
第6−2工程では、図11(J)に示すように、10〜30度屈曲させた第5、第6凹状屈曲部25a、26aを更にプレス加工することにより、第5、第6凹状屈曲部25a、26aをともに90度にする。
【0038】
この第6−2工程では、第1実施形態の図9に示すように、第6−2上型56−2U及び第6−2下型56−2Dを用いて被加工材Wをプレス加工して、10〜30度の角度の第5、第6凹状屈曲部25a、26aを屈曲角度を90度にする。
【0039】
(第7工程)
第7工程では、第1実施形態の第8工程と同様に図11(K)に示すように、上記被加工材Wの中心凸状屈曲部31bを平坦状にプレス加工する。これにより、上記の下面が内側となり、該内側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第1〜第6凹状屈曲部21a、22a、23a、24a、25a、26aを有する箱状断面の固定レール12を成形する。なお、第1〜第6凹状屈曲部21a、22a、23a、24a、25a、26aはそのままの形状で残っており、この中空状断面の被加工材Wは、被加工材Wの長手方向に延びる、幅方向の中心線Cに対して、線対称とされている。
【0040】
この第7工程では、第1実施形態の第8工程と同様に図10に示すように、第8上型58U及び第8下型58Dを用いて被加工材Wの中心凸状屈曲部31が平坦状となるようにプレス加工して、第1〜第6凹状屈曲部21a、22a、23a、24a、25a、26aを有するとともに、中心凸状屈曲部31bがあった部分と対向する部分に長手方向に延びる開口部を有する中空状断面に被加工材Wを成形することができる。
【0041】
第2実施形態の箱曲げ製品のプレス成形方法では、被加工部材Wの所定位置に第1〜第6凹状屈曲部21a、22a、23a、24a、25a、26aを形成するとともに、プレス成形の途中で被加工部材Wの略中心に中心凸状屈曲部31b及び中心の左右に凸状屈曲部32b、33bを形成しておいて、この凸状屈曲部を平坦状に戻すことで、第1〜第6凹状屈曲部21a、22a、23a、24a、25a、26aを中子、割り型を用いることなく成形することができる。更に、図11(H)に斜線で示す左右の凸状屈曲部を平坦状に戻した部位32b、33bよりも内側に第5、第6凹状屈曲部25a、26aを成形しているため、被加工部材の凸状に屈曲させた部位を凹状に屈曲させることがない。従って、ひび割れ等が生じず、高い信頼性を持たせることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施形態に係る被加工部材Wの加工工程を示す説明図である。
【図2】第1実施形態に係る被加工部材Wの加工工程を示す説明図である。
【図3】第1実施形態に係る被加工部材Wの加工工程を示す説明図である。
【図4】第1実施形態に係る箱状の固定レールの斜視図である。
【図5】図5(A)は箱状の固定レールの平面図であり、図5(B)は側面図であり、図5(C)は端面図である。
【図6】第1実施形態に係る被加工部材Wを示す説明図である。
【図7】第1実施形態に係る被加工部材Wのプレス型の構成を示す説明図である。
【図8】第1実施形態に係る被加工部材Wのプレス型の構成を示す説明図である。
【図9】第1実施形態に係る被加工部材Wのプレス型の構成を示す説明図である。
【図10】第1実施形態に係る被加工部材Wのプレス型の構成を示す説明図である。
【図11】本発明の第2実施形態に係る被加工部材Wの加工工程を示す説明図である。
【図12】従来技術のシートレールの斜視図である。
【図13】従来技術のシートレールの側面図である。
【符号の説明】
12 固定レール
21a 第1凹状屈曲部
22a 第2凹状屈曲部
23a 第3凹状屈曲部
24a 第4凹状屈曲部
25a 第5凹状屈曲部
26a 第6凹状屈曲部
27a 第7凹状屈曲部
28a 第8凹状屈曲部
31b 中心凸状屈曲部
32b 右凸状屈曲部
33b 左凸状屈曲部
W 被加工部材
Claims (2)
- 少なくとも以下の(1)〜(8)の工程を実施することを特徴とする先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品をプレス成形するためのプレス形成方法:
(1)平板状の被加工材の両端部をプレス加工することにより、該被加工材の一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第1及び第2の凹状屈曲部を該両端部に有するコの字状断面に該被加工材を成形する第1工程;
(2)前記コの字状断面の被加工材の略中心部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるように屈曲する中心凸状屈曲部を有するW字状断面に前記被加工材を成形する第2工程;
(3)前記W字状断面の被加工材の中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるようにそれぞれ屈曲する右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側に成形する第3工程;
(4)前記第1及び第2の凹状屈曲部より端部側に、それぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記1面側が凹状になるようにそれぞれ屈曲する第3及び第4の凹状屈曲部を該1及び第2の凹状屈曲部よりそれぞれ所定距離隔てた端部側に形成する第4工程;
(5)前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にプレス加工する第5工程;
(6)前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした部位よりも前記中心凸状屈曲部側であって、該中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第5及び第6の凹状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する第6工程;
(7)前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした部位よりも端部側であって、該中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第7及び第8の凹状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する第7工程;
(8)前記被加工材の前記中心凸状屈曲部を平坦状にプレス加工することにより、前記一面側が内側となり、該内側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する前記第1〜第8の凹状屈曲部を有する箱状断面に前記被加工材を成形する第8工程。 - 少なくとも以下の(1)〜(7)の工程を順に実施することを特徴とする先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品をプレス成形するためのプレス形成方法:
(1)平板状の被加工材の両端部をプレス加工することにより、該被加工材の一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第1及び第2の凹状屈曲部を該両端部に有するコの字状断面に該被加工材を成形する第1工程;
(2)前記コの字状断面の被加工材の略中心部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるように屈曲する中心凸状屈曲部を有するW字状断面に前記被加工材を成形する第2工程;
(3)前記W字状断面の被加工材の中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるようにそれぞれ屈曲する右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側に成形する第3工程;
(4)前記第1及び第2の凹状屈曲部より端部側に、それぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記1面側が凹状になるようにそれぞれ屈曲する第3及び第4の凹状屈曲部を該1及び第2の凹状屈曲部よりそれぞれ所定距離隔てた端部側に形成する第4工程;
(5)前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にプレス加工する第5工程;
(6)前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした部位を避けて、前記中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第5及び第6の凹状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する第6工程;
(7)前記被加工材の前記中心凸状屈曲部を平坦状にプレス加工することにより、前記一面側が内側となり、該内側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する前記第1〜第6の凹状屈曲部を有する箱状断面に前記被加工材を成形する第7工程。
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