JP2004006629A - 面実装型コイル部品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】小型化を達成すると共に製品毎のコイル特性のバラツキを抑制可能な面実装型コイル部品及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】面実装型コイル部品１０は、巻線が捲回されたドラム型コア１２と、このドラム型コア１２をその軸回りに包囲する外装コア１４とを備えている。ここで、外装コア１４は、一対の部分コア１５，１６に分割されており、各部分コア１５，１６は、ドラム型コア１２との間に所定の間隔であるコアギャップ１８を有して配置されている。コアギャップ１８は、接着剤Ｓに粒径の揃った略球状の粒子Ｇを混練した接着材料Ｍによってドラム型コア１２と各部分コア１５，１６を接着することで、鍔部１２ｂの円周方向に沿ってほぼ一定の間隔とされている。このように、コアギャップ１８は、略球状の粒子Ｇの粒径により規定される。
【選択図】　図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子機器の回路基板に面実装する面実装型コイル部品及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
コイル部品は、携帯電話、ハードディスク装置、ノート型パーソナルコンピュータ等の電子機器の電源回路に必須の電子部品である。なかでも、面実装型のコイル部品は、プリント配線板に低い高さで実装できるメリットがあることから、各種電子機器の小型化が進む昨今、その必要度が向上している（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この面実装型コイル部品は、実装されるべきプリント配線板にほぼ垂直に配置され、上下両端に鍔部を有し、胴部にコイル（巻線）が捲回された柱状のドラム型コアと、このドラム型コアの周囲に配設されるリング状の外装コアと、この外装コアの上面に互いに離間して配された一対の端子電極部とを備えている。巻線の両端末は、溶接やハンダ付け等により端子電極部に電気的に接続されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−３３２４２５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の面実装型コイル部品には以下のような問題がある。即ち、従来のリング状の外装コアによると、製品毎において外装コアとドラム型コアとの間隔を所望の値とすることは困難であり、看過できない範囲のコイル特性（例えば、Ｌ特性や直流重畳特性等）のバラツキが生じていた。また、従来の面実装型コイル部品は外装コアをドラム型コアに挿入する構成であるため、外装コアの直径は余裕を持って設計せざるを得ず、余裕分だけ面実装型コイル部品が大型化すること、外装コアとドラム型コアとの間隔が過大になること、外装コアに対してドラム型コアが偏って配置される惧れがあること等の不具合があった。
【０００６】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、小型化を達成すると共に製品毎のコイル特性のバラツキを抑制可能な面実装型コイル部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る面実装型コイル部品は、巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアをその軸周りに包囲する外装コアと、を備える面実装型コイル部品であって、外装コアは、複数の部分コアに分割されており、各部分コアは、ドラム型コアとの間に所定の間隔を有して配置されていることを特徴としている。
【０００８】
本発明に係る面実装型コイル部品では、外装コアは分割されているため、各々の部分コアは独立してドラム型コアに配置させることができ、したがって、ドラム型コアと外装コアとの間の隙間を上記所定の間隔に容易に管理することができる。すなわち、上述の余裕分を設ける必要がなくなるため、面実装型コイル部品自体の面積が小さくなり、且つ、当該隙間が部品毎にほぼ一定となり、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【０００９】
また、上記所定の間隔は、粒径の揃った略球状の粒子により形成されることが好ましい。この場合、各部分コアとドラム型コアとの間の隙間を上記所定の間隔とし得る構成を簡易且つ容易に実現することができる。
【００１０】
また、略球状の粒子は、ドラム型コアと各部分コアとを接着する接着剤に多数混練されていることが好ましい。この場合、各部分コアとドラム型コアとの間の隙間に、略球状の粒子を確実且つ容易に位置させることができる。
【００１１】
本発明に係る面実装型コイル部品は、巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアを包囲するように設けられた外装コアと、を備える面実装型コイル部品であって、外装コアは、複数の部分コアに分割されており、ドラム型コアと各部分コアとは、所定の間隔を有するように、粒径の揃った略球状の粒子を多数混練した接着剤を介して接着されていることを特徴としている。
【００１２】
本発明に係る面実装型コイル部品では、外装コアは分割されているため、各々の部分コアは独立してドラム型コアに配置させることができ、また、略球状の粒子によりドラム型コアと外装コアとの間の隙間を規制することができる。すなわち、上述の余裕分を設ける必要がなくなるため、面実装型コイル部品自体の面積が小さくなり、且つ、略球状の粒子がドラム型コア及び外装コアに当接するため、当該隙間が部品毎にほぼ一定となり、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【００１３】
また、略球状の粒子は、非磁性材料からなることが好ましい。この場合、略球状の粒子自体がコイル特性に影響を与えないため、部品毎のコイル特性のバラツキを更に抑制することが可能となる。
【００１４】
また、ドラム型コアは、巻線が捲回された胴部と、この胴部の両側に設けられた一対の鍔部とを備え、各部分コアは、鍔部の外周面と対向し、当該鍔部の外周面と同等の曲率半径を有する内周面を備えることが好ましい。この場合、ドラム型コアと外装コアとの間の隙間をドラム型コアの周方向に沿ってほぼ一定な間隔とすることができ、部品毎のコイル特性のバラツキを更に抑制することが可能となる。
【００１５】
また、各部分コアの間には、互いに接合しないようにギャップ部が形成されていることが好ましい。この場合には、外装コアをドラム型コアに十分に近接して配置することができ、面実装型コイル部品自体の面積をより一層小さくすることが可能となる。
【００１６】
また、ドラム型コアは、巻線が捲回された胴部と、胴部の一側に設けられた第１の鍔部と、胴部の他側に設けられ、第１の鍔部よりも大径とされた第２の鍔部と、を含み、各部分コアは、第１の鍔部の外周面との間に所定の間隔を有すると共に、第２の鍔部における第１の鍔部に対向する面との間に所定の間隔を有して配置されていることが好ましい。この場合、第２の鍔部における第１の鍔部に対向する面の裏面側に漏洩する磁束を減少することができる。
【００１７】
本発明に係る面実装型コイル部品の製造方法は、巻線が捲回されたドラム型コアと、その軸周りに包囲する外装コアと、を備え、外装コアが複数の部分コアに分割されている面実装型コイル部品の製造方法であって、粒径の揃った略球状の粒子を多数混練した接着剤をドラム型コアの外周面又は複数の部分コアの内周面又はこれらの双方に塗布した後、ドラム型コアの外周面と複数の部分コアの内周面とを対向させて配置し、接着剤を硬化させてドラム型コアと複数の部分コアとを接着する工程を含むことを特徴としている。
【００１８】
本発明に係る面実装型コイル部品の製造方法では、外装コアは分割されているため、各々の部分コアは独立してドラム型コアに配置させることができ、また、略球状の粒子によりドラム型コアと外装コアとの間の隙間を規制することができる。すなわち、上述の余裕分を設ける必要がなくなるため、面実装型コイル部品自体の面積が小さくなり、且つ、略球状の粒子がドラム型コア及び外装コアに当接するため、当該隙間が部品毎にほぼ一定となり、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【００１９】
また、ドラム型コア及び部分コアを磁場内に配置した状態で、ドラム型コアの外周面と部分コアの内周面とを対向させて配置することが好ましい。このように、ドラム型コアと部分コアを磁場内に配置すると、双方間に吸引力が働くこととなる。したがって、部分コアとドラム型コアが引き合い、略球状の粒子が部分コアの内周面及びドラム型コアの外周面に確実に当接することとなる。
【００２０】
また、部分コアを内周面が上方に向いた状態で磁場内に配置し、部分コアの内周面上にドラム型コアを載置することによりドラム型コアの外周面と部分コアの内周面とを対向させて配置することが好ましい。この場合、上記吸引力の他に重力が作用することとなり、略球状の粒子が部分コアの内周面及びドラム型コアの外周面により一層確実に当接することとなる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品及びその製造方法の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、同一要素には同一符号を用いるものとし、重複する説明は省略する。
【００２２】
（第１実施形態）
図１は、本実施形態の面実装型コイル部品１０を示す斜視図であり、図２（ａ）〜図２（ｃ）は、それぞれ同コイル部品１０の平面図、正面図、側面図である。面実装型コイル部品１０は、プリント配線板等にリフローハンダ付け等で面実装された上で、携帯電話、ハードディスク装置、ノート型パーソナルコンピュータ等の電子機器の電源回路に適用され、例えば２５０ｋＨｚ〜１ＭＨｚのスイッチング周波数で好適に使用されるものである。
【００２３】
面実装型コイル部品１０は、胴部に巻線１１が捲回されたドラム型コア１２と、このドラム型コア１２をその軸回りに包囲するように設けられた外装コア１４とを主として備えている。ドラム型コア１２と外装コア１４とは、後述する接着材料Ｍにより接着されている。本例において、巻線１１は平角形状のもの（断面が長方形）を使用している。巻線１１として丸線タイプのものを用いることもできる。
【００２４】
外装コア１４は、同一形状の２つの部分コア（第１部分コア１５，第２部分コア１６）から形成されており、各部分コア１５，１６は、ドラム型コア１２との間にコアギャップ１８を介して配置されている。各部分コア１５，１６には一対の電極２５，２６が取付けられており、巻線１１の両端末１１ａ，１１ｂはそれぞれ電極２５，２６に継線される。
【００２５】
なお、発明を理解し易くするために、図２（ａ）においては、電極２５側は巻線と電極の継線作業を施した状態を示し、電極２６側は継線作業を施す前の状態を示している。
【００２６】
ドラム型コア１２は、例えばＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系の磁性材料で形成され、巻線１１が捲回された円柱状の胴部１２ａと、この胴部１２ａの軸方向両端に設けられた円板状の一対の鍔部１２ｂ，１２ｃとから構成されている。円柱状胴部１２ａの軸中心と円板状鍔部１２ｂ，１２ｃの軸中心とは一致している。
【００２７】
巻線１１は、銅線に絶縁用のウレタン被膜を施したものであり、両先端部においては電極２５，２６との導通を図るためにウレタン被膜が除去されている。また、本実施形態では、巻線１１は、いわゆるクロスワイズ法で胴部１２ａに巻かれている（後述の図３（ａ）〜図３（ｃ）を参照）。
【００２８】
外装コア１４は、ドラム型コア１２と同様に、例えばＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系の磁性材料で形成することができる。各部分コア１５，１６は横断面が略Ｖ字状であり、その内周面は、コアギャップ１８を周方向に沿って一定にするために、ドラム型コア１２の外周面に対応させて凹曲面を構成しており、鍔部１２ｂ，１２ｃの外周面と同等の曲率半径を有している。
【００２９】
ドラム型コア１２及び外装コア１４間の隙間であるコアギャップ１８は、コイル特性を左右するものである。コアギャップ１８は、接着剤Ｓに粒径の揃った略球状の粒子Ｇを混練した接着材料Ｍによってドラム型コア１２と各部分コア１５，１６を接着することで、鍔部１２ｂ，１２ｃの円周方向に沿ってほぼ一定の間隔（所定の間隔）とされている。すなわち、コアギャップ１８は、ドラム型コア１２及び外装コア１４間に存在する粒子Ｇの粒径により規定されることとなる。
【００３０】
粒子Ｇは、ほぼ同等の粒径を有する略球状に形成された非磁性材料からなる絶縁物であればよく、ガラスビーズや合成樹脂製ビーズ等を用いることができる。粒子Ｇの粒径は、面実装型コイル部品１０に求められるコイル特性（Ｌ特性、直流重畳特性等）に応じて適宜選択される。また、粒子Ｇの粒径は、市販のガラスビーズを篩にかけたり、平行度の高い２枚の鉄板を略平行に配置したスリット機構等により選別したりして、更に粒径を一定の値に近付けることも可能である。
【００３１】
また、接着剤Ｓは、硬化の際に体積収縮するものが好ましく、例えば、エポキシ系接着剤等を用いることができる。これは、接着剤Ｓが、硬化する際に体積膨張を伴うと、コアギャップ１８が粒子Ｇの粒径により規定される寸法よりも大きくなってしまう惧れがあるという理由に基づくものである。
【００３２】
図２（ｂ）、図２（ｃ）から判るように、部分コア１５，１６の高さは、ドラム型コア１２よりも若干低くなっている。更に、各部分コア１５，１６は平面視において互いの２つの先端部が対向するようにドラム型コア１２の周囲に配されており、各先端部の間には、ギャップ部２１，２２（図２（ａ）に破線で示す領域）が形成されている。
【００３３】
部分コア１５，１６は、平面視において外形が矩形状の外装コアを単に対角線に沿って区分けしたのではなく、他方の部分コアに対向するそれぞれの先端部を切り欠き或いは面取りしたような形状に焼結形成されている。そして、部分コア１５の面（第１面）ＳＡ１と部分コア１６の面（第２面）ＳＢ１とでギャップ部２１が画成され、部分コア１５の面（第１面）ＳＡ２と部分コア１６の面（第２面）ＳＢ２とでギャップ部２２が画成されている。
【００３４】
より詳しくは、部分コア１５におけるギャップ部２１を画成する面ＳＡ１と、部分コア１５と隣り合う部分コア１６における当該ギャップ部２１を画成する面ＳＢ１とは、互いの間隔がドラム型コア１２の中心から遠ざかるに連れて広がるように形成されている。ギャップ部２２側においても、面ＳＡ２と面ＳＢ２とは同様に外側に向けて広がるように形成されている。
【００３５】
つまり、各ギャップ部２１，２２は、外側に向かうに連れて広がる空間となっている。なお、本実施形態では、上記の面ＳＡ１と面ＳＢ１とは略垂直の位置関係にあり、同様に面ＳＡ２と面ＳＢ２も略垂直の位置関係にある。ここで、略垂直とは、両面のなす角度が必ずしも９０°である必要は無く、若干のズレがあってもよいことを意味する。ズレの範囲としては、例えば８０°〜１００°とすることが考えられる。
【００３６】
電極２５，２６は、部分コア１５，１６におけるギャップ部２１，２２近傍に取付けられた本体部２５ａ，２６ａと、この本体部に連設されてギャップ部２１，２２に位置する帯状の突片（案内片）２５ｂ，２６ｂとを有する。本体部２５ａ，２６ａは、部分コアの外壁に面接触する長方形状の中心部分を有し、該中心部分よりも高さの小さな部分が図２（ｃ）における左右方向に延設されている。
【００３７】
そして、その延設された同図右側の部分は面ＳＡ１に倣うように屈曲されており、この屈曲部分から上記の突片２５ｂ，２６ｂが外方に突出している。更に、図２（ｂ）の図中右側に示すように、電極２５，２６の底部は内側に折曲げられており、該底部は部分コア底面に形成された段部に収められている。そして、電極２５，２６は、例えば一液性エポキシ樹脂等の各種接着剤によって部分コアに接着される。このような電極の底部をリフローハンダ付け等を施すことで、プリント配線板に面実装型コイル部品１０が実装されることになる。
【００３８】
なお、電極２５，２６はリン青銅で形成されており、部分コアと対面する領域を除いてメッキがされている。メッキ処理は、例えば厚さ０．５μｍのＮｉによる下地メッキを施した上で、厚さ４μｍのＳｎ１００％のメッキを施すという手法を採ることができる。
【００３９】
また、電極２５，２６の突片２５ｂ，２６ｂは、巻線１１の継線作業を行う前段階では、図１に二点鎖線で示すように部分コア１５の面ＳＡ１の略法線方向（Ｘ方向）に延伸されている。この状態は、図２（ｃ）からも判る。そして、継線に際しては、巻線の端末１１ａ，１１ｂをそれぞれギャップ部２１，２２に通し、突片２５ｂ，２６ｂをかしめ加工等で電極の本体部２５ａ，２６ａ側に折り曲げ、本体部と突片との間に巻線の端末１１ａ，１１ｂの被膜が除去された部分を挟み込む形になる。
【００４０】
なお、突片による挟み込みは仮止めであり、図２（ａ）のギャップ部２１側のようにその上からアーク溶接やレーザビーム溶接、或いはハンダ付け等を施すことで継線作業が完了する。このように突片２５ｂ，２６ｂによって仮止めする手法を採ることで、その後のハンダ付け等の作業を容易且つ確実に行うことができる。更に、面実装型コイル部品１０をプリント配線板等へ実装する際に、ハンダ付け等の熱で継線箇所に施された溶接部分やハンダが溶融しても、巻線は突片で抑えられているため電極２５，２６から離隔する断線事態を防止できる。
【００４１】
次に、面実装型コイル部品から得られる効果を説明する。上記のように、巻線の端末１１ａ，１１ｂは、部分コア１５，１６間のギャップ部２１，２２において、それぞれ電極２５，２６と接続される。つまり、巻線１１は外装コア１４の上側を迂回しないため、巻線１１が外装コア１４に載った分だけコイル部品の背が高くなるという問題は生じず、ほぼ巻線１１の厚さ分（更には溶接或いはハンダ付けの隆起分）は低背化を実現できる。また、巻線１１と電極２５，２６との継線作業に際しては、巻線１１を外装コア１４の肩部で折り曲げる必要は無いため、その作業を容易に行うことができる。
【００４２】
また、部分コア１５の面ＳＡ１と部分コア１６の面ＳＢ１とは略垂直であり、互いの間隔が外側に向けて徐々に広がるように形成されているため、ギャップ部２１は継線作業を行うために充分なスペースとなっている。ギャップ部２２についても同様のことが言える。
【００４３】
なお、本実施形態では、ギャップ部２１，２２内において継線しているが、継線は巻線の端末１１ａ，１１ｂをギャップ部２１，２２から引き出して行う形態にしてもよい。つまり、巻線の端末がギャップ部２１，２２に通された上で電極に接続されていればよい。この形態を詳しく説明すると、ギャップ部から引き出した巻線を例えば面ＳＡ１の外側の辺部で屈曲させ、外装コア１４の外周部の領域で電極に接続する。
【００４４】
この場合も、巻線１１を外装コア１４の肩部で折り曲げる必要は無いため、継線作業を容易に行うことができる。もっとも、外装コア１４の外周部で継線を行うと、継線に要する電極の突片や溶接の隆起分だけコイル部品１０の寸法が大きくなるため、小型化の観点からはギャップ部２１，２２において巻線と電極とを継線することが好ましい。
【００４５】
更に、本実施形態では、図２（ｂ），図２（ｃ）に示すように、巻線の端末１１ａ，１１ｂは、ドラム型コア１２の高さ方向（Ｚ方向）に曲げずにギャップ部２１，２２に通されている。つまり、面実装型コイル部品１０を側方から見た場合に、巻線の端末１１ａ，１１ｂは直線状になっている。そして、このような構成にすれば、巻線の胴部１２ａから外装コア１４に向かう線分が折り曲げられた場合に比して、コイル部品１０内における巻線の配線パターンが極めて簡潔で、継線作業も容易に行うことができる。
【００４６】
しかも、後述するように巻線１１はクロスワイズ法でドラム型コア１２に捲回されていることから、その幅方向がドラム型コア１２の高さ方向に一致している（図３（ｃ）参照）。そして、ギャップ部２１，２２もドラム型コア１２の高さ方向に延びているため、巻線１１を捻らずにギャップ部を通すことができ、この観点からも継線作業が容易になっていると言える。
【００４７】
また、図１に示すように、部分コア１５に取付けられた電極２５の突片２５ｂは、ドラム型コア１２の高さ方向と直交する方向（Ｘ方向）へ延伸させたときに、隣り合う部分コア１６に接触しないようになっている。これにより、部分コア１６によって突片２５ｂをＸ方向に延伸させることが阻害されないことから、電極の本体部２５ａと突片２５ｂの先端部との間隔を充分確保することができ、巻線を電極本体部２５ａと突片２５ｂとの間に通しやすくなり、継線作業が容易になる。
【００４８】
ここで、図２（ｃ）を参照して、電極２５，２６の突片２５ｂ，２６ｂについて詳説する。同図に示すように、電極の突片２６ｂにおける根元部分２６ｃ、すなわち本体部２６ａとの境界付近は、ドラム型コアの高さ方向（Ｚ方向）について、鍔部１２ｃの周囲に位置している（図中、鍔部１２ｃの隠れた部分を破線で示す）。
【００４９】
このように、胴部１２ａの周囲でなく鍔部１２ｃの周囲に突片の根元部分２６ｃを位置させることで、巻線１１の端末１１ｂをギャップ部２２に通す際に突片２６ｂの存在が妨げになることはなく、継線作業をスムーズに行える。なお、図２（ｂ）に示すように、突片２５ｂについても、同様にその根元部分は胴部１２ａではなく鍔部１２ｃの周囲に位置している。
【００５０】
また、突片２５ｂ，２６ｂの長手方向の長さＸは、鍔部１２ｂと鍔部１２ｃとの間隔以上となっている。このため、巻線の両端末１１ａ，１１ｂが胴部１２ａの如何なる高さ位置から引き出されても、突片２５ｂ，２６ｂによって抑えることができる。本実施形態ではクロスワイズ法で巻線が捲回され、胴部１２ａにおいて巻線は２段に積層されており、図２（ｂ）に示すように巻線の一方の端末１１ａは上側から引き出され、図２（ｃ）に示すように、巻線の他方の端末１１ｂは下側から引き出されている。このように引き出される巻線の高さ位置が両端側で異なる場合でも、突片の長さＸを上記のようにすることで、両端末１１ａ，１１ｂを抑えることができる。
【００５１】
従って、各端末１１ａ，１１ｂそれぞれ用の電極を用意する必要はなく、一種類の電極で済ませることができるため、生産効率が高まると共にコスト削減を図ることができる。なお、このように一種類の電極で巻線の各端末について共用するための他の方法として、電極の上下両方に突片を設け、各突片の長さの合計を鍔部１２ｂ，１２ｃ間の長さ以上にすることが挙げられる。
【００５２】
特に、上述の面実装型コイル部品１０は、巻線が捲回されたドラム型コア１２と、このドラム型コア１２をその軸回りに包囲する外装コア１４とを備えている。ここで、外装コア１４は、一対の部分コア１５，１６に分割されており、各部分コア１５，１６は、ドラム型コア１２との間に所定の間隔であるコアギャップ１８を有して配置されていることを特徴とする。
【００５３】
外装コア１４は一対の部分コア１５，１６に分割されているため、各々の部分コア１５，１６は独立してドラム型コア１２に近接配置させることができ、したがって、ドラム型コア１２と外装コア１４（部分コア１５，１６）との間の隙間、コアギャップ１８を所定の間隔に容易に管理することができる。すなわち、ドラム型コア挿入のための外装コア直径の余裕分を設ける必要がなくなり、面実装型コイル部品１０自体の平面の面積が小さくすることができる。
【００５４】
また、粒子Ｇがドラム型コア１２及び外装コア１４（部分コア１５，１６）に当接するため、コアギャップ１８が部品毎にほぼ一定となり、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【００５５】
この面実装型コイル部品１０においては、コアギャップ１８が、粒径の揃った略球状の粒子Ｇにより形成されている。これにより、コアギャップ１８を所定の間隔とし得る構成を簡易且つ容易に実現することができる。
【００５６】
また、この面実装型コイル部品１０においては、粒子Ｇが、ドラム型コア１２と各部分コア１５，１６とを接着する接着剤Ｓに多数混練されている。これにより、コアギャップ１８に、粒子Ｇを確実且つ容易に位置させることができる。
【００５７】
また、この面実装型コイル部品１０において、粒子Ｇは非磁性材料からなる場合には、粒子Ｇ自体がコイル特性に影響を与えないため、部品毎のコイル特性のバラツキを更に抑制することが可能となる。
【００５８】
また、この面実装型コイル部品１０においては、各部分コア１５，１６の内周面が、ドラム型コア１２の鍔部１２ｂ，１２ｃの外周面と同等の曲率半径を有している。これにより、コアギャップ１８をドラム型コア１２の周方向に沿ってほぼ一定な間隔とすることができ、部品毎のコイル特性のバラツキを更に抑制することが可能となる。
【００５９】
また、この面実装型コイル部品１０においては、各部分コア１５，１６の間には、互いに接合しないようにギャップ部２１，２２が形成されている。これにより、外装コア１４（部分コア１５，１６）をドラム型コア１２に十分に近接して配置することができ、面実装型コイル部品１０自体の平面の面積をより一層小さくすることが可能となる。
【００６０】
次に、図３〜図８を参照して、本実施形態の面実装型コイル部品１０の製造方法を説明する。
【００６１】
まず、図３（ａ）に示すようにドラム型コア１２の胴部１２ａにクロスワイズ法によって巻線１１を巻き始める。クロスワイズ法とは、１本の巻線をドラム型コアの下側及び上側にそれぞれ反対周りに巻き付けるものである。なお、同図では、上側の鍔部１２ｂを省略している。図３（ｂ）及び図３（ｃ）は、巻線１１の捲回を終えた状態を示す。
【００６２】
図３（ｂ）に示すように、捲回し終えた後に、巻線１１の両端末１１ａ，１１ｂの先端部の絶縁被覆を除去する。また、図３（ｃ）に示すように、クロスワイズ法では、巻線１１は２段積層された形になり、巻線の幅方向はドラム型コア１２の高さ方向に沿っている。このように積層数を２段に抑えることで、コイル部品１０を低背にすることができる。
【００６３】
次に、図４に示すように、ドラム型コア１２に各部分コア１５，１６を接着する。接着に際しては、まず、電極が取付けられた部分コア１５の内周面に接着材料Ｍを塗布した上で、ドラム型コア１２の外周面と部分コア１５の内周面とを対向させて配置し、ドラム型コア１２を接着材料Ｍが塗布された部分に当接させる。その後、ヒートプレス（１５０℃で約５〜１０秒）で接着剤Ｓを仮硬化させる。次いで、ドラム型コア１２と部分コア１５を押し付けない圧力フリー状態で、１５０℃で約３０〜６０分間加熱し、接着剤Ｓを本硬化させる。このとき、図５（ａ）あるいは（ｂ）に示されるように、部分コア１５を磁石ＭＧの上に配置した後、ドラム型コア１２を部分コア１５の上に載せるようにしてもよい。これにより、磁石ＭＧによる吸引力Ｂによって、ドラム型コア１２が部分コア１５上に吸い付くこととなる。図５（ｂ）では、部分コア１５を内周面が上方に向いた状態で磁石ＭＧの上に配置し、部分コア１５の内周面上にドラム型コア１２を載置している。なお、図５においては、巻線１１の図示を省略している。
【００６４】
続いて、部分コア１６を同様の手法でドラム型コア１２に接着する。この際、巻線の端末１１ａ，１１ｂがそれぞれのギャップ部２１，２２を通るようにする。
【００６５】
なお、接着材料Ｍは、ドラム型コア１２（鍔部１２ｂ，１２ｃ）の外周面に塗布してもよく、また、部分コア１５の内周面及びドラム型コア１２の外周面に塗布してもよい。この接着材料Ｍは、平板上に薄く塗布された接着材料Ｍを、シリコーンスポンジあるいはシリコーンゴム等を用いて、部分コア１５の内周面等に転写することにより塗布するようにしてもよい。
【００６６】
次に、図６に示すように、ワイヤフォーミングによって巻線の端末１１ａ，１１ｂを電極の本体部２５ａ，２６ａ側に近付けた後に、突片２５ｂ，２６ｂをかしめて巻線を仮止めする。この際、上記のようにギャップ部２１，２２は継線するのに十分なスペースとなっているため、作業をスムーズに行える。なお、図４に示す状態から突片２５ｂ，２６ｂをかしめて、突片に押されることで巻線の端末１１ａ，１１ｂが自然と本体部２５ａ，２６ａ側に案内されるようにしてもよい。このように突片２５ｂ，２６ｂを案内片として利用すれば、ワイヤフォーミングの工程を省略することができる。
【００６７】
図７に示すように、次いで、突片２５ｂ，２６ｂに挟まれた巻線の先端部分をカッター等で切断する。
【００６８】
図８に示すように、その後、突片２５ｂ，２６ｂを覆うようにアーク溶接やレーザビーム溶接或いはハンダ付け等を施し、巻線１１と電極２５，２６の継線作業が終了する。以上により、本実施形態の面実装型コイル部品１０が完成する。
【００６９】
上述の面実装型コイル部品１０の製造方法は、接着材料Ｍをドラム型コア１２の外周面又は部分コア１５，１６の内周面又はこれらの双方に塗布した後、ドラム型コア１２の外周面と部分コア１５，１６の内周面とを対向させて配置し、接着剤Ｓを硬化させてドラム型コア１２と部分コア１５，１６とを接着する工程を含むこととなる。
【００７０】
外装コア１４は一対の部分コア１５，１６に分割されているため、各々の部分コア１５，１６は独立してドラム型コア１２に配置させることができ、また、粒子Ｇによりコアギャップ１８を規制することができる。すなわち、ドラム型コア挿入のための外装コア直径の余裕分を設ける必要がなくなり、面実装型コイル部品１０自体の平面の面積が小さくすることができる。
【００７１】
また、粒子Ｇがドラム型コア１２及び外装コア１４（部分コア１５，１６）に当接するため、コアギャップ１８が部品毎にほぼ一定となり、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【００７２】
この面実装型コイル部品１０の製造方法においては、ドラム型コア１２及び部分コア１５，１６を磁場内に配置した状態で、ドラム型コア１２の外周面と部分コア１５，１６の内周面とを対向させて配置している。このように、ドラム型コア１２と部分コア１５，１６を磁場内に配置すると、双方間に吸引力が働くこととなる。したがって、部分コア１５，１６とドラム型コア１２が引き合い、粒子Ｇが部分コア１５，１６の内周面及びドラム型コア１２の外周面に確実に当接することとなる。
【００７３】
また、この面実装型コイル部品１０の製造方法においては、部分コア１５，１６を内周面が上方に向いた状態で磁場内に配置し、部分コア１５，１６の内周面上にドラム型コア１２を載置することによりドラム型コア１２の外周面と部分コア１５，１６の内周面とを対向させて配置している。この場合、上記吸引力の他に重力が作用することとなり、粒子Ｇが部分コア１５，１６の内周面及びドラム型コア１２の外周面により一層確実に当接することとなる。
【００７４】
図９は、上述の面実装型コイル部品１０の直流重畳特性を示すグラフである。横軸は電流Ｉｄｃ（Ａ）、縦軸はインダクタンスＬｓ（μＨ）を示す。外装コアの寸法は３．６ｍｍ角であり、高さは１．８ｍｍ、内側の直径は１．９ｍｍ、巻き数（平角線）は１４．５回である。Ｎｏ．１にて使用したガラスビーズの直径は、０．０５ｍｍ（５０μｍ）である。
Ｎｏ．１：ガラスビーズを用いてコアギャップを形成したもの。
Ｎｏ．２：ガラスビーズを用いないで、コアギャップの最短距離が１０〜２０μｍのもの。
【００７５】
以上のデータから、ガラスビーズを用いてコアギャップ１８を形成したもの（Ｎｏ．１）は、初期インダクタンスを向上させつつも、０．８Ａにおけるインダクタンスを比較的高くすることができ、また、０〜０．８Ａにおけるインダクタンスの平坦性も比較的高くすることができる。
【００７６】
（第２実施形態）
次に、図１０及び図１１を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品３０の第２実施形態を説明する。図１０は、本実施形態のコイル部品の斜視図であり、図１１（ａ）は、コイル部品の平面図であり、図１１（ｂ）は、図９（ａ）のＸＩｂ−ＸＩｂ方向の断面図である。
【００７７】
面実装型コイル部品３０は、巻線１１が捲回されたドラム型コア１２と、このドラム型コア１２とほぼ一様のコアギャップ１８を介して接着された一対の略Ｕ字型の部分コア３５，３６からなる外装コア３４とを有している。部分コア３５と部分コア３６とは、互いに接合しないように対面位置にギャップ部４１，４２を介してドラム型コア１２を側方から包囲している。
【００７８】
コアギャップ１８は、第１実施形態と同様に、接着材料Ｍを使用することで、その寸法を周方向にわたってほぼ一定とされている。すなわち、ドラム型コア１２と部分コア３５，３６との間には、図１２（ｂ）に示されるように、粒子Ｇの粒径分だけの幅のコアギャップ１８が形成されることとなる。図１２（ａ）は、容器に入った状態での接着材料Ｍを示している。
【００７９】
部分コア３５には、部分コア３６側に向けて平行に突設された直方体形状の脚部（対向突部）３５ａ，３５ｂが形成されており、該脚部３５ａ，３５ｂには、一対のキャップ状電極４５，４６が取付けられている。キャップ状電極４５，４６は、部分コア３５に嵌着される本体部４５ａ，４６ａと、この本体部に連設されてギャップ部４１，４２に位置する突片（案内片）４５ｂ，４６ｂとを備える。
【００８０】
電極本体部４５ａ，４６ａは、各部分コアの脚部３５ａ，３５ｂの外側に位置する四辺形状の中心部と、その上下四隅に形成された帯状の片を折り曲げてなるフック部４５ｈ，４６ｈとを備える。キャップ状電極４５，４６は、ドラム型コア１２の高さ方向の上側及び下側に形成されたフック部４５ｈ，４６ｈの挟み込みによって、脚部３５ａ，３５ｂに嵌着されている。
【００８１】
このようなキャップ状電極４５，４６を用いることで、部分コアへの電極の取付けが容易で、且つ、不意の脱却を防止することができる。なお、下側のフック部４５ｈ，４６ｈを通じて、プリント配線板との導通が図られる。なお、第１実施形態の面実装型コイル部品において、このようなキャップ状電極を適用することもできる。また、キャップ状電極は、本体部の四辺形領域を部分コアの内側に配置し、各フック部を外側に屈曲させて脚部３５ａ，３５ｂに取付けてもよい。
【００８２】
突片４５ｂ，４６ｂは、第１実施形態と同様に巻線の端末１１ａ，１１ｂを電極本体部との間に挟み込み、固定を補助するためのものである。突片４５ｂは、図中下方に折り曲げて巻線を仮止めするように構成され、これとは反対に、突片４６ｂは、上方に折り曲げて巻線を仮止めするようになっている。
【００８３】
図１０は、突片で巻線を抑える前の状態を示し、図１１は、突片を折り曲げて巻線を仮止めした状態を示す。図１１の状態にアーク溶接やハンダ付け等を施すことにより、継線が完了する。
【００８４】
本実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。すなわち、面実装型コイル部品３０自体の平面の面積が小さくすることができると共に、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【００８５】
また、巻線の端末１１ａ，１１ｂは、部分コア４５，４６間のギャップ部４１，４２において、それぞれキャップ状電極４５，４６と接続される。つまり、巻線１１は外装コア３４の上側を迂回しないため、ほぼ巻線１１の厚さ分（更には溶接或いはハンダ付けの隆起分）は低背化を実現できる。
【００８６】
また、巻線１１とキャップ状電極４５，４６の継線作業に際しては、巻線１１を外装コア３４の肩部で折り曲げる必要は無いため、その作業を容易に行うことができる。しかも、クロスワイズ法を利用して巻線１１の幅方向がドラム型コア１２の高さ方向に一致しているため、巻線１１を捻らずにギャップ部を通すことができ、この観点からも継線作業が極めて容易になっている。
【００８７】
（第３実施形態）
次に、図１３を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第３実施形態を説明する。図１３（ａ）は、本実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＸＩＩＩｂ−　ＸＩＩＩｂ方向の断面図である。
【００８８】
本実施形態の面実装型コイル部品５０では、外装コア５４を構成する部分コア５５，５６を同一形状のＵ字型にしている。このため、部分コア５５，５６間に形成されたギャップ部６１とギャップ部６２とを結んだ直線状にドラム型コア１２の軸中心が位置する配置関係になっている。
【００８９】
また、一対の電極６５，６６は、部分コア５５の両脚部に接着剤によって接着されている。電極６５，６６は、部分コア５５に接着される本体部６５ａ，６６ａと、この本体部に連設された突片６５ｂ，６６ｂとからなる。そして、第２実施形態と同様に、巻線の端末１１ａ，１１ｂはギャップ部６１，６２に通され、突片６５ｂ，６６ｂによりギャップ部６１，６２において仮止めされている。図１０の状態から、突片６５ｂ，６６ｂ付近を覆うようにアーク溶接やハンダ付け等を施すことで、継線が完了する。
【００９０】
第１実施形態と同様に、接着材料Ｍを使用することで、コアギャップ１８を州方向にわたってほぼ一定にすることができる。
【００９１】
本実施形態においても、面実装型コイル部品５０自体の平面の面積が小さくすることができると共に、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【００９２】
また、上記各実施形態と同様に巻線をギャップ部６１，６２に通すため、ほぼ巻線の厚さ分の低背化を図れる。更に、外装コアの肩部での折り曲げ作業が不要であることから巻線と電極との継線作業を容易に行える。また、本実施形態では、部分コア５５，５６を同一形状にしているため、第２実施形態と比較して、一種の部分コアを作製すれば済むという利点がある。
【００９３】
（第４実施形態）
次に、図１４を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第４実施形態を説明する。図１４（ａ）は、本実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）のＸＩＶｂ−　ＸＩＶｂ方向の断面図である。
【００９４】
本実施形態では、面実装型コイル部品を平面視して外装コア５４の外縁に沿って四角形（図１１（ａ）において破線で示す）を仮想した場合に、部分コア５５，５６間のギャップ部６１，６２は対向する２つの頂点付近にそれぞれ位置している。また、部分コア５５，５６におけるギャップ部６１，６２を画成する面は、この仮想四角形の対角線ｌ_１と平行になっている。つまり、ギャップ部６１，６２は、ドラム型コア１２の半径方向に渡って一定の幅になっている。
【００９５】
なお、本例の場合も第１実施形態と同様に、接着材料Ｍを使用することで、コアギャップ１８を周方向に渡ってほぼ一定にすることができる。
【００９６】
本実施形態においても、面実装型コイル部品７０自体の平面の面積が小さくすることができると共に、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【００９７】
また、上記各実施形態と同様に巻線をギャップ部６１，６２に通すため、ほぼ巻線の厚さ分の低背化を図れる。更に、外装コアの肩部での折り曲げ作業が不要であることから巻線と電極との継線作業を容易に行える。但し、ギャップ部６１，６２が外側に向かって広がる構造としていないため、継線作業の容易性という観点からは、本実施形態よりも第１実施形態の方が優れた構成といえる。
【００９８】
（第５実施形態）
次に、図１５を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第５実施形態を説明する。図１５（ａ）は、本実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）のＸＶｂ−　ＸＶｂ方向の断面図である。
【００９９】
本実施形態では、外装コア７４を構成する各部分コア７５，７６のいずれについても、他方のコアに向かう脚部の長さが左右（図１２（ａ）では上下）で異なるようにしている。部分コア７５では脚部７５ｒが他方の脚部７５ｌよりも長く、部分コア７６では脚部７６ｒが他方の脚部７６ｌよりも長くされている。また、部分コア７５と部分コア７６は、同一の形状になっている。
【０１００】
更に、部分コア７５の両脚部７５ｒ，７５ｌには、一対の電極６５，６６が取付けられている。電極６５，６６は第３実施形態と同種の構造をしており、部分コアに接着される本体部６５ａ，６６ａとこれに連設されてギャップ部６１，６２に位置する突片６５ｂ，６６ｂとを備える。
本実施形態においても、上記各実施形態と同様に巻線をギャップ部６１，６２に通すため、ほぼ巻線の厚さ分の低背化を図れる。更に、外装コアの肩部での折り曲げ作業が不要であることから巻線と電極との継線作業を容易に行える。
【０１０１】
なお、本例の場合も第１実施形態と同様に、接着材料を使用することで、コアギャップ１８を周方向に渡ってほぼ一定にすることができる。これにより、面実装型コイル部品８０自体の平面の面積が小さくすることができると共に、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【０１０２】
（第６実施形態）
次に、図１６を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第６実施形態を説明する。
【０１０３】
本実施形態の面実装型コイル部品９０では、ドラム型コア１２を包囲する外装コア８４は、部分コア８５と部分コア８６とで構成されている。そして、部分コア８５と部分コア８６との間には、ギャップ部２１が一箇所だけ形成されている。更に、この一つのギャップ部２１に巻線の両端末１１ａ，１１ｂを通し、それぞれ電極２５，２６に接続している。電極としては、例えば第１実施形態のように突片を備えるものを使用できる。
【０１０４】
このような構成にした場合、突片で巻線を挟む仮固定や、その後のアーク溶接やハンダ付け等の継線作業をギャップ部２１の一箇所で集中して行えるため、面実装型コイル部品の製造作業がスムーズになり、生産性の向上にも繋がる。
【０１０５】
なお、本実施形態では、ギャップ部が一つだけ形成されているが、第１実施形態のようにギャップ部が複数形成されている場合に、そのうちの一つに巻線の両端末を通すようにしてもよい。
【０１０６】
なお、本例の場合も第１実施形態と同様に、接着材料を使用することで、コアギャップ１８を周方向に渡ってほぼ一定にすることができる。これにより、面実装型コイル部品９０自体の平面の面積が小さくすることができると共に、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【０１０７】
（第７実施形態）
次に、図１７を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第７実施形態を説明する。
【０１０８】
本実施形態の面実装型コイル部品９８では、ドラム型コア１２を包囲する外装コア９４は、部分コア９５、部分コア９６、及び部分コア９７の３つで構成されている。見方を変えると、図１０に示した面実装型コイル部品５０における部分コア５６を二分したものに相当する。このように外装コアを３分した構造のため、それぞれの部分コア間には、３つのギャップ部９１，９２，９３が形成されている。ギャップ部を複数設ければ、直流重畳特性を良好に、すなわち電流変化に対するインダクタンスの変化が小さくできるという利点がある。
【０１０９】
また、部分コア９５の両脚部には、一対の電極６５，６６が取付けられている。そして、巻線の両端末１１ａ，１１ｂは、ギャップ部９１，９２に通されて、各電極６５，６６に接続されている。
【０１１０】
このように、外装コアを３分した場合にも、上記各実施形態と同様の効果が得られる。更に、図示は省略するが、外装コアを４つ以上の部分コアで形成する場合にも、同様の効果を得ることができる。
【０１１１】
なお、本例の場合も第１実施形態と同様に、接着材料Ｍを使用することで、コアギャップ１８を周方向に渡ってほぼ一定にすることができる。これにより、面実装型コイル部品９８自体の平面の面積が小さくすることができると共に、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【０１１２】
（第８実施形態）
次に、図１８及び図１９を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第８実施形態を説明する。
【０１１３】
本実施形態の面実装型コイル部品１１０では、ドラム型コア１２の一方の鍔部１２ｂ（第２の鍔部）が、他方の鍔部１２ｃ（第１の鍔部）よりも大径とされている。また、各部分コア１５，１６は、鍔部１２ｃの外周面との間にコアギャップ１８を有すると共に、鍔部１２ｂにおける鍔部１２ｃに対向する面との間にコアギャップ１８を有して配置されている。
【０１１４】
なお、本例の場合も第１実施形態と同様に、接着材料Ｍを使用することで、コアギャップ１８を周方向に渡ってほぼ一定にすることができる。これにより、面実装型コイル部品１１０自体の平面の面積が小さくすることができると共に、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【０１１５】
また、鍔部１２ｂにおける鍔部１２ｃに対向する面と部分コア１５，１６との間のコアギャップ１８が、ドラム型コア１２の軸と直交する方向に延びて形成されているので、鍔部１２ｂにおける鍔部１２ｃに対向する面の裏面側に漏洩する磁束を減少することができる。
【０１１６】
なお、鍔部１２ｂにおける鍔部１２ｃに対向する面と部分コア１５，１６との間に形成されるコアギャップ１８の幅と、鍔部１２ｃの外周面と部分コア１５，１６との間に形成されるコアギャップ１８の幅は、面実装型コイル部品１１０に求められるコイル特性（Ｌ特性、直流重畳特性等）に応じて適宜設定され、必ずしも同じ値である必要はない。
【０１１７】
（従来例との比較）
本発明の作用効果を検証するために、図２０に示す条件で従来例との比較を行った。それぞれの面実装型コイル部品は、縦横４ｍｍ、厚さ１．８ｍｍで、インダクタンスが約１０μＨとなるように設計されている。
【０１１８】
本発明の実施例に係る面実装型コイル部品（以下、本コイル部品と称する）としては、第３実施形態（図１３）を採用している。巻線は、ワイヤサイズ０．１ｍｍ×０．４ｍｍの平角線を使用し、その巻数は１７．５ｔｓである。このときの直流抵抗は０．０７６Ωである。また、コアギャップは５０μｍである。
【０１１９】
第１の比較例（以下、比較例１と称する）は、ドラム型コアとリング状の外装コアとからなり、これらが互いに接触しない構成のものである。巻線は、ワイヤサイズφ０．１３ｍｍの丸線を使用し、その巻数は１９．５ｔｓである。このときの直流抵抗は０．１４５Ωである。
【０１２０】
第２の比較例（以下、比較例２と称する）は、ドラム型コアとリング状の外装コアとからなり、ドラム型コアの鍔部が外装コアに接合した構成のものである。巻線は、ワイヤサイズφ０．１２ｍｍの丸線を使用し、その巻数は１７．５ｔｓである。このときの直流抵抗は０．１６Ωである。
【０１２１】
直流重畳特性に対するインダクタンスの変化を示すのが図２１である。これによると、本コイル部品は、比較例１より少なく、比較例２と同等の巻数で同等のインダクタンスが確保でき、且つ、両比較例１，２よりも直流重畳特性に優れている。
【０１２２】
また、本コイル部品においてコアギャップを５０μｍ以下とする場合は、より少ない巻数で同等のインダクタンスを得ることが可能となり、よって、より低直流抵抗の面実装型コイル部品が得られる。一方、コアギャップを５０μｍ以上とする場合は、同等のインダクタンスを有しながら、直流重畳特性の向上が可能となる。
【０１２３】
なお、本コイル部品においては、平角線を使用することが可能であるため、一般に低直流抵抗化が実現される。
【０１２４】
以上、本発明者らによってなされた発明を実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は上記各実施形態に限定されるものではない。例えば、図１３（ｂ）に示す形態（第３実施形態）において、部分コアの脚部を、断面が内側（ドラム型コア側）に向けて高さが窄まるようにテーパ状に形成することができる。この際、電極本体部における上下の片を互いに近付くように屈曲させれば、接着剤を使わずに電極を部分コアに嵌め込むことができる。
【０１２５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る面実装型コイル部品及びその製造方法によれば、小型化を達成すると共に製品毎のコイル特性のバラツキを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る面実装型コイル部品の第１実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２（ａ）は、第１実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示したコイル部品の正面図であり、図２（ｃ）は、図２（ａ）に示したコイル部品の側面図である。
【図３】図３（ａ）は、ドラム型コアに巻線を巻き始める状態を示す図であり、図３（ｂ）及び図３（ｃ）は、巻線の捲回を終えた状態を示す図である。
【図４】面実装型コイル部品の製造の一工程を示し、ドラム型コアと部分コアを接着する状態を示す図である。
【図５】図５（ａ）及び（ｂ）は、ドラム型コアと部分コアを接着する状態の一例を示す図である。
【図６】図４に続く工程であり、電極の突片によって巻線を仮止めした状態を示す図である。
【図７】図６に続く工程であり、巻線の先端部を切断した状態を示す図である。
【図８】図７に続く工程であり、電極の突片付近に溶接を施して継線を終えた状態を示す図である。
【図９】上述の面実装型コイルの直流重畳特性を示すグラフである。
【図１０】本発明に係る面実装型コイル部品の第２実施形態を示す斜視図である。
【図１１】図１１（ａ）は、第２実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１０（ｂ）は、図１１（ａ）に示したコイル部品のＸＩｂ−ＸＩｂ断面図である。
【図１２】図１２（ａ）は、接着材料の構成を説明するための概念図であり、図１２（ｂ）は、ドラム型コアと部分コアとの接着状態を説明するための概念図である。
【図１３】図１３（ａ）は、第３実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）に示したコイル部品のＸＩＩＩｂ−ＸＩＩＩｂ断面図である。
【図１４】図１４（ａ）は、第４実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）に示したコイル部品のＸＩＶｂ−ＸＩＶｂ断面図である。
【図１５】図１５（ａ）は、第５実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１４（ｂ）は、図１５（ａ）に示したコイル部品のＸＶｂ−ＸＶｂ断面図である。
【図１６】第６実施形態の面実装型コイル部品の平面図である。
【図１７】第７実施形態の面実装型コイル部品の平面図である。
【図１８】第８実施形態の面実装型コイル部品の斜視図である。
【図１９】第８実施形態の面実装型コイル部品の断面図である。
【図２０】本発明の実施例と従来例との構成を説明するための図表である。
【図２１】本発明の実施例と従来例とにおける特性の比較を示す図表である。
【符号の説明】
１０…面実装型コイル部品、１１…巻線、１１ａ，１１ｂ…巻線の端末、１２…ドラム型コア、１２ａ…胴部、１２ｂ，１２ｃ…鍔部、１４…外装コア、１５，１６…部分コア、１８…コアギャップ、２１，２２…ギャップ部、２５，２６…電極、Ｇ…粒子、Ｍ…接着材料、Ｓ…接着剤。

Claims (11)

1. 巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアをその軸周りに包囲する外装コアと、を備える面実装型コイル部品であって、
   前記外装コアは、複数の部分コアに分割されており、
   前記各部分コアは、前記ドラム型コアとの間に所定の間隔を有して配置されていることを特徴とする面実装型コイル部品。
2. 前記所定の間隔は、粒径の揃った略球状の粒子により形成されることを特徴とする請求項１に記載の面実装型コイル部品。
3. 前記略球状の粒子は、前記ドラム型コアと前記各部分コアとを接着する接着剤に多数混練されていることを特徴とする請求項２に記載の面実装型コイル部品。
4. 巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアを包囲するように設けられた外装コアと、を備える面実装型コイル部品であって、
   前記外装コアは、複数の部分コアに分割されており、
   前記ドラム型コアと前記各部分コアとは、所定の間隔を有するように、粒径の揃った略球状の粒子を多数混練した接着剤を介して接着されていることを特徴とする面実装型コイル部品。
5. 前記略球状の粒子は、非磁性材料からなることを特徴とする請求項２又は請求項４に記載の面実装型コイル部品。
6. 前記ドラム型コアは、前記巻線が捲回された胴部と、この胴部の両側に設けられた一対の鍔部とを備え、
   前記各部分コアは、前記鍔部の外周面と対向し、当該鍔部の外周面と同等の曲率半径を有する内周面を備えることを特徴とする請求項１又は請求項４に記載の面実装型コイル部品。
7. 前記各部分コアの間には、互いに接合しないようにギャップ部が形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項４に記載の面実装型コイル部品。
8. 前記ドラム型コアは、前記巻線が捲回された胴部と、前記胴部の一側に設けられた第１の鍔部と、前記胴部の他側に設けられ、前記第１の鍔部よりも大径とされた第２の鍔部と、を含み、
   前記各部分コアは、前記第１の鍔部の外周面との間に前記所定の間隔を有すると共に、前記第２の鍔部における前記第１の鍔部に対向する面との間に所定の間隔を有して配置されていることを特徴とする請求項１又は請求項４に記載の面実装型コイル部品。
9. 巻線が捲回されたドラム型コアと、その軸周りに包囲する外装コアと、を備え、前記外装コアが複数の部分コアに分割されている面実装型コイル部品の製造方法であって、
   粒径の揃った略球状の粒子を多数混練した接着剤を前記ドラム型コアの外周面又は前記複数の部分コアの内周面又はこれらの双方に塗布した後、前記ドラム型コアの外周面と前記複数の部分コアの内周面とを対向させて配置し、前記接着剤を硬化させて前記ドラム型コアと前記複数の部分コアとを接着する工程を含むことを特徴とする面実装型コイル部品の製造方法。
10. 前記ドラム型コア及び前記部分コアを磁場内に配置した状態で、前記ドラム型コアの外周面と前記部分コアの内周面とを対向させて配置することを特徴とする請求項９に記載の面実装型コイル部品の製造方法。
11. 前記部分コアを前記内周面が上方に向いた状態で前記磁場内に配置し、前記部分コアの内周面上に前記ドラム型コアを載置することにより前記ドラム型コアの外周面と前記部分コアの内周面とを対向させて配置することを特徴とする請求項１０に記載の面実装型コイル部品の製造方法。

Images