JP2003342607A - ニッケル粉末分散体およびその調製方法並びにそれを用いた導電ペーストの調製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ペースト形成用分散剤を使用して導電ペース
トを形成した際には優れた分散性を示し、結果として積
層セラミックコンデンサを作成した際に、電極表面の凹
凸によるショートやデラミネーションを防止する。 【解決手段】 平均粒径１μｍ以下の超微粉ニッケル粉
末と水溶媒からなる水分散体に、有機溶媒を添加し、こ
の有機溶媒によって水溶媒を少なくとも部分的に置換
し、次いで極性溶媒を添加してニッケル粉末を処理す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば積層セラミ
ックコンデンサの内部電極の形成に用いられる導電ペー
ストに用いて好適な超微粉ニッケル粉末分散体に関す
る。また、本発明は、そのような超微粉ニッケル粉末分
散体の調製方法および分散性に優れた導電ペーストの調
製方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子材料用導電ペースト、特に積
層セラミックコンデンサの内部電極形成用導電ペースト
として、銀、パラジウム、白金、金等の貴金属粉末、あ
るいはニッケル、コバルト、鉄、モリブデン、タングス
テン等の卑金属粉末が用いられている。一般に、積層セ
ラミックコンデンサは、誘電体セラミック層と、内部電
極として使用される金属層とを交互に配列し、両外側誘
電体セラミック層の両端面に、内部電極の金属層に接続
される外部電極を形成した構成となっている。ここで誘
電体を構成する材料としては、チタン酸バリウム、チタ
ン酸ストロンチウム、酸化イットリウム等の誘電率の高
い材料を主成分とするものが用いられている。一方、内
部電極を構成する金属としては、前述した貴金属粉末あ
るいは卑金属粉末が用いられるが、最近はより安価な電
子材料が要求されているため、後者の卑金属粉末が有用
視され、特にニッケル粉末膜を誘電体セラミック層に形
成して電極とした積層セラミックコンデンサの開発が盛
んに行われている。

【０００３】ところで、ニッケル粉末塗膜を電極とした
積層セラミックコンデンサは、一般に次のような方法で
製造されている。すなわち、チタン酸バリウム等の誘電
体粉末を有機バインダーと混合し懸濁させ、これをドク
ターブレード法によりシート状に成形して誘電体グリー
ンシートを作成する。一方、内部電極用のニッケル粉末
を有機溶剤、可塑剤、有機バインダー等の有機化合物と
混合・分散してニッケル粉末ペーストを形成し、これを
前記グリーンシート上にスクリーン印刷法で印刷する。
次いで、乾燥、積層および圧着し、そして加熱処理にて
有機成分を除去した後、１３００℃前後またはそれ以上
の温度で焼成し、この後、誘電体セラミック層の両端面
に外部電極を焼き付けて積層セラミックコンデンサを得
る。

【０００４】上記層セラミックコンデンサは、携帯電
話、パソコン等電子機器に広く使われており、近年これ
ら電子機器の軽量化、小型化、また高機能化が急速に進
んでいる。これに伴い、積層セラミックコンデンサの小
型化かつ大容量化が要求され、このためには積層数を数
百層と多くする必要があり、必然的に電極一層の厚さを
薄くし、低抵抗化していかなければならない。このとき
の一層の厚みは１〜２μｍであり、今後さらなる薄層化
が要求される。

【０００５】上記のような積層セラミックコンデンサの
製造方法において、ニッケル粉末の電極を作成する際ペ
ースト形成用分散剤と混合・分散させるが、このとき粗
いニッケル粉末粒子が存在したり、あるいは混合・分散
の際ニッケル粒子が凝集し、１〜２μｍの一層の厚みよ
りも粒径の大きい二次ニッケル粉末粒子が存在すると、
電極層表面に凹凸が生じ、最終的に積層セラミックコン
デンサにしたときショートの原因となり、製品としては
使用できなくなる。またニッケル粉末ペーストから有機
成分を蒸発させて除去する工程や、その後の焼結工程の
際に、金属粉末が膨張・収縮することによって体積変化
が生じる。一方、誘電体自身にも焼結によって同様に体
積変化が生じる。すなわち、誘電体とニッケル粉末とい
う異なった物質を同時に焼結するため、焼結過程でのそ
れぞれの物質が異なる温度で膨張・収縮の体積変化を生
じるため、積層膜にクラックまたは剥離等のいわゆるデ
ラミネーションと云われる層状構造の破壊が起きるとい
う問題を抱えていた。このデラミネーションの現象は、
前記したような粗粒のニッケル粉末粒子あるいは過大に
凝集したニッケル粉末粒子が存在すると顕著になる。

【０００６】上記のようなデラミネーションの問題を解
決する手段として、従来、種々の方法が提案されてい
る。例えば、特開平８−２４６００１号公報では、塩化
ニッケル蒸気の気相水素還元方法によって製造された、
平均粒径が０．１〜１．０μｍで、かつタップ密度が特
定の式で表される条件を満足するニッケル超微粉を積層
セラミックコンデンサの電極に使用することにより、デ
ラミネーションが少なくなることが開示されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記の従来技術は、あ
る程度デラミネーションを防止する効果はあるものの、
ニッケル粉末をペースト形成用分散剤と混合・分散した
際の分散性は必ずしも十分ではなく、ニッケル粉末同士
が凝集し、粗粉粒子が増加することにより、内部電極の
薄層化が困難となり、さらに、電極表面に凹凸が生じる
ことによりショートの原因となったり、また、結果とし
てデラミネーションの原因となったりしていた。このよ
うにニッケル粉末の導電ペーストを形成する際のニッケ
ル粉末粒子のペースト形成用分散剤に対する分散性につ
いては、なお改善の余地が残されている。

【０００８】また、ニッケル粉末を直接ペースト形成用
分散剤に加えずに、ニッケル粉末粒子を水にあらかじめ
分散させた状態のニッケル粉末分散体として提供するこ
とも考慮しうるが、ニッケル粉末ペースト形成時のニッ
ケル粉末の分散程度は満足しうるものではない。

【０００９】本発明は、ペースト形成用分散剤を使用し
て導電ペーストを形成した際には優れた分散性を示し、
結果として積層セラミックコンデンサを作成した際に、
電極表面の凹凸によるショートやデラミネーションを防
止することを可能とするニッケル粉末体を提供すること
を課題としている。また、本発明は、ニッケル粉末が高
分散した導電ペーストの調製方法を提供することも課題
としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記課題を
達成するために鋭意研究を重ねた結果、超微粉ニッケル
粉末水分散体を有機溶媒で置換し、さらに極性有機溶媒
を添加して処理することにより得られたニッケル粉末分
散体が、導電ペースト形成用分散剤に添加した際に極め
て高いニッケル粉末の分散性を示し、導電ペースト用
途、特に積層セラミックコンデンサ用導電ペースト用と
して好適であることを見出し、本発明を完成するに至っ
た。

【００１１】すなわち、本発明のニッケル粉末分散体
は、平均粒径１μｍ以下の超微粉ニッケル粉末と水溶媒
からなる水分散体に、有機溶媒を添加し、この有機溶媒
によって上記水溶媒を少なくとも部分的に置換し、次い
で極性溶媒を添加してニッケル粉末が処理されているこ
とを特徴としている。なお、ニッケル粉末分散体には、
界面活性剤をさらに添加すると好適であり、ニッケル粉
末水分散体が予め炭酸水溶液で処理されたものであると
さらに好適である。

【００１２】また、本発明のニッケル粉末分散体の調製
方法は、塩化ニッケルガスと還元性ガスとを接触反応さ
せる気相反応により、または熱分解性のニッケル化合物
の溶液を噴霧して熱分解することにより平均粒径１μｍ
以下の超微粉ニッケル粉末を生成し、該ニッケル粉末を
水洗し、純水を添加して、水溶媒濃度が１重量％以上の
ニッケル水分散体を生成し、次いで炭酸ガスを該ニッケ
ル水分散体に溶存させ、その後極性有機溶媒を添加して
ニッケル粉末を洗浄し、界面活性剤の存在下に有機溶媒
を添加して水溶媒を少なくとも部分的に置換して有機溶
媒濃度が５〜２００重量％であるニッケル粉末分散体を
生成することを特徴としている。

【００１３】また、本発明の導電ペーストの調製方法
は、上記のニッケル粉末分散体に導電ペースト形成用有
機分散剤を添加・混練することを特徴とするものであ
る。

【００１４】本発明において「分散性に優れる」とは、
超微粉ニッケル粉末粒子の二次粒子への凝集の程度が少
なく、レーザー光散乱回折法粒度測定機（Ｃｏｕｌｔｅ
ｒＬＳ２３０：コールター社製）を用いて溶媒に懸濁さ
せたときの積算粒度分布を測定した場合、平均粒径（Ｄ
５０）および粗粉側粒径（例えばＤ９０）がより小さい
ことを意味する。さらに、導電ペーストからニッケル粉
末の薄膜を形成させた場合、このときの膜密度がより大
きいことを意味する。

【００１５】

【発明の実施の形態】図１は、本発明に従うニッケル超
微粉の水分散体並びに導電ペーストの調製のプロセス例
を示すフローシートである。以下、このフローシートの
工程順に本発明の好適な実施の形態を説明する。

【００１６】１．ニッケル粉末 本発明で用いられるニッケル粉末の平均粒径は１μｍ以
下の超微粉である。平均粒径が１μｍ以下であれば、導
電ペースト用、あるいは積層セラミックコンデンサ用と
して支障のない限り平均粒径に特に制限はない。ただ
し、近年の電子製品の軽量小型化に伴い、その部品であ
る積層セラミックコンデンサも小型化が要求されるの
で、その内部電極に使用されるニッケル粉末の粒径もよ
り小さいものが要求される。平均粒径があまりにも小さ
く、比表面積が大きくなると、導電ペーストあるいは積
層セラミックコンデンサを作成する際、粉末粒子同士の
凝集が起きたり、また焼結する際の揮発成分が多くなる
などの不具合が生じ易くなる。このような観点から、本
発明で用いられるニッケル粉末の平均粒径は、好ましく
は０．０１〜１μｍ、より好ましくは０．1〜０．６μ
ｍの範囲が良く、０．１５〜０．４μｍであればさらに
好適である。

【００１７】また、ニッケル粉末のＢＥＴによる比表面
積は１〜２０ｍ^２／ｇのものが好ましい。さらに、ニッ
ケル粉末の粒子形状は、焼結特性および分散性を向上さ
せるために球状であることが望ましい。

【００１８】本発明で用いられるニッケル粉末は、気相
法や液相法など公知の方法により製造することができ
る。特に、塩化ニッケルガスと還元性ガスとを接触させ
ることによりニッケル粉末を生成させる気相還元法、あ
るいは熱分解性のニッケル化合物の溶液を噴霧して熱分
解する噴霧熱分解法が好ましい。このような方法によれ
ば、生成するニッケル粉末の粒子径を容易に制御するこ
とができ、さらに球状の粒子が効率よく製造することが
できる。

【００１９】気相還元法においては、気化させた塩化ニ
ッケルのガスと水素等の還元性ガスとを反応させる。こ
の場合、固体の塩化ニッケルを加熱し蒸発させて塩化ニ
ッケルガスを生成してもよい。ただし、塩化ニッケルの
酸化防止や吸湿防止、およびネルギー効率を考慮する
と、金属ニッケルに塩素ガスを接触させて塩化ニッケル
ガスを連続的に発生させ、この塩化ニッケルガスを還元
工程に直接供給し、次いで還元性ガスと接触させ塩化ニ
ッケルガスを連続的に還元してニッケル粉末を製造する
方法が有利である。

【００２０】気相還元反応によるニッケル粉末の製造過
程では、塩化ニッケルガスと還元性ガスとが接触した瞬
間にニッケル原子が生成し、ニッケル原子同士が衝突・
凝集することによって超微粒子が生成し、成長してゆ
く。そして、還元工程での塩化ニッケルガスの分圧や温
度等の条件によって、生成されるニッケル粉末の粒径が
決まる。上記のようなニッケル粉末の製造方法によれ
ば、塩素ガスの供給量に応じた量の塩化ニッケルガスが
発生するから、塩素ガスの供給量を制御することで還元
工程へ供給する塩化ニッケルガスの量を調整することが
でき、これによって生成するニッケル粉末の粒径を制御
することができる。さらに、金属塩化物ガスは、塩素ガ
スと金属との反応で発生するから、固体金属塩化物の加
熱蒸発により金属塩化物ガスを発生させる方法と異な
り、キャリアガスの使用を少なくすることができるばか
りでなく、製造条件によっては使用しないことも可能で
ある。したがって、気相還元反応の方が、キャリアガス
の使用量低減とそれに伴う加熱エネルギーの低減によ
り、製造コストの低減を図ることができる。

【００２１】また、塩化工程で発生した塩化ニッケルガ
スに不活性ガスを混合することにより、還元工程におけ
る塩化ニッケルガスの分圧を制御することができる。こ
のように、塩素ガスの供給量もしくは還元工程に供給す
る塩化ニッケルガスの分圧を制御することにより、ニッ
ケル粉末の粒径を制御することができ、よって、ニッケ
ル粉末の粒径を安定させることができるとともに、粒径
を任意に設定することができる。

【００２２】上記のような気相還元法によるニッケル粉
末の製造条件は、平均粒径１μｍ以下になるように適宜
設定される。この場合、例えば、出発原料である金属ニ
ッケルの粒径は約５〜２０ｍｍの粒状、塊状、板状等が
好ましく、また、その純度は慨して９９．５％以上が好
ましい。この金属ニッケルを、まず塩素ガスと反応させ
て塩化ニッケルガスを生成させる。その際の温度は、反
応を十分進めるために８００℃以上とし、かつニッケル
の融点である１４５３℃以下とする。反応速度と塩化炉
の耐久性を考慮すると、実用的には９００℃〜１１００
℃の範囲が好ましい。次いで、この塩化ニッケルガスを
還元工程に直接供給し、水素ガス等の還元性ガスと接触
反応させる。この場合、窒素やアルゴン等の不活性ガス
を塩化ニッケルガスに対し１〜３０モル％混合し、この
混合ガスを還元工程に導入してもよい。また、塩化ニッ
ケルガスと共にまたは独立に塩素ガスを還元工程に供給
することもできる。このように塩素ガスを還元工程に供
給することによって、塩化ニッケルガスの分圧が調整で
き、生成するニッケル粉末の粒径を制御することが可能
となる。還元反応の温度は、反応完結に十分な温度以上
であればよい。ただし、固体状のニッケル粉末を生成す
る方が取扱いが容易であるので、ニッケルの融点以下が
好ましく、経済性を考慮すると９００℃〜１１００℃が
実用的である。

【００２３】このように還元反応を行ってニッケル粉末
を生成した後、生成ニッケル粉末を冷却する。冷却に際
しては、還元反応を終えた１０００℃付近のガス流に窒
素ガス等の不活性ガスを吹き込むことにより、４００〜
８００℃程度まで急速冷却することが望ましく、これに
より、生成したニッケルの一次粒子同士の凝集による二
次粒子の生成を防止して所望の粒径のニッケル粉末を得
ることができる。その後、生成したニッケル粉末を、例
えばバグフィルター等により分離、回収する。

【００２４】また、噴霧熱分解法によるニッケル粉末の
製造方法では、熱分解性のニッケル化合物を原料とす
る。具体的には、ニッケルの硝酸塩、硫酸鉛、オキシ硝
酸塩、オキシ硫酸鉛、塩化物、アンモニウム錯体、リン
酸塩、カルボン酸塩、アルコキシ化合物などの１種また
は２種以上を用いることができる。このニッケル化合物
を含む溶液を噴霧して微細な液滴を作る。このときの溶
媒としては、水、アルコール、アセトン、エーテル等が
用いられる。また、噴霧の方法は、超音波または二重ジ
ェットノズル等の噴霧方法により行うことができる。こ
のようにして微細な液滴とし、これを高温に加熱してニ
ッケル化合物を熱分解し金属ニッケル粉末を生成する。
このときの加熱温度は、使用される特定のニッケル化合
物が熱分解する温度以上であり、好ましくはニッケルの
融点付近である。

【００２５】２．ニッケル粉末水分散体 本発明では、上記のようにして得られたニッケル粉末に
純水を添加し、ニッケル粉末水分散体を形成する。この
ニッケル粉末水分散体は、水溶媒濃度が１重量％以上、
好ましくは５〜３００重量％、さらに好ましくは１０〜
１００重量％の水溶媒に、ニッケル粉末を分散させたも
のである。ここで、「水溶媒濃度」とは分散体中のニッ
ケル粉末の重量に対する水溶媒の重量％を表す。つまり
ニッケル粉末水分散体は、ニッケル粉末１００重量部当
たり、水が１重量部以上、好ましくは５〜３００重量
部、さらに好ましくは１０〜１００重量部のスラリー状
の混合物である。

【００２６】また、本発明ではニッケル粉末水分散体を
形成する際、炭酸水溶液で処理を行うことが望ましい。
具体的には、ニッケル粉末を炭酸水溶液に懸濁させる処
理であり、気相還元法、噴霧熱分解法による金属ニッケ
ルの製造方法において、生成したニッケル粉を通常純水
で洗浄する際に、その洗浄を炭酸水溶液で行うか、ある
いは純水で洗浄を行った後、純水中にニッケル粉を残留
させた水スラリー中に炭酸ガスを吹き込むか、あるいは
水スラリー中に炭酸水溶液を添加して処理することもで
きる。特に、気相還元法を採用した場合、このように純
水による洗浄の途中あるいは後に、水スラリーの状態で
炭酸水溶液と接触して処理することが好適であり、製造
工程の簡略化の面において有利である。

【００２７】炭酸水溶液での処理におけるｐＨは、５．
５〜６．５の範囲が好ましく、５．５〜６．０であれば
さらに好適である。また、その際の炭酸水溶液の温度
は、０〜１００℃、好ましくは１０〜５０℃、特に好ま
しくは１０〜３５℃が良い。さらに、処理の方法として
は、ニッケル粉末を水に懸濁させたスラリーに炭酸ガス
を吹き込みながら炭酸ガスをスラリー中に溶存させると
同時に、スラリーを対流させて処理する方法、あるい
は、炭酸水溶液にニッケル粉末を懸濁させたスラリーを
攪拌して処理する方法が挙げられる。いずれにしても、
炭酸水溶液で処理する前または処理の最中に、ニッケル
粉末に付着している塩化ニッケル等を除去するために水
洗し、必要に応じて液体サイクロン等の湿式分級機によ
り粗粉を除去し、ニッケル粉末の粒度を調整することが
望ましい。このように炭酸水溶液中でニッケル粉末を処
理することにより、ニッケル粉末表面に付着あるいは吸
着した水酸化物が除去され、その結果としてニッケル粉
末の分散性がさらに向上する。なお、ニッケル粉末の表
面に水酸化物が吸着していると、ＯＨ基の極性により粉
末どうしが互いに引き合うとともに、親水性（懸濁性）
が低下し、その結果、ニッケル粉末が凝集し易くなると
推測される。

【００２８】上記のように炭酸水溶液で処理した後、必
要に応じて純水で置換あるいは洗浄してニッケル粉末水
分散体を形成する。従来のニッケル粉末の製造方法で
は、上記のようにニッケル粉末を生成した後、同様に水
洗するが、ニッケル粉末を製品とするため、この後ニッ
ケル粉末を分離および乾燥し水を含まない粉末状態とし
ていた。しかしながら、本発明では上記のようにニッケ
ル粉末を炭酸水溶液で処理して水分散体を調製した後、
ニッケル粉末の乾燥は行わない。具体的には水溶媒濃度
が１重量％未満にならないようにすることにより、最終
的なニッケル粉末の分散性を向上させる。つまり、本発
明におけるニッケル粉末水分散体の好ましい調製方法で
は、塩化ニッケルガスと水素などの還元性ガスを接触さ
せる気相還元法等によりニッケル粉末を生成し、次いで
水洗し、その後炭酸水溶液で処理して、その後ニッケル
粉末を沈降させ、デカンテーションにより上澄み液を除
去しその後ニッケル粉末を乾燥せずに水溶媒濃度が１重
量％以上の水分散体を調製する。

【００２９】また、本発明では、上記のような方法で調
製したニッケル粉末の水分散体に界面活性剤を添加する
ことも好ましい態様の一つである。すなわち、界面活性
剤の添加により、後述する有機溶媒による水溶媒の置換
が容易になるとともに、最終的に優れたペースト特性を
発揮する。界面活性剤としては、カチオン性界面活性
剤、アニオン性界面活性剤、両イオン性界面活性剤、非
イオン性界面活性剤、フッ素系界面活性剤および反応性
界面活性剤から選ばれる１種または２種以上を使用する
ことができる。

【００３０】具体的には、カチオン性界面活性剤として
は、脂肪族の１〜３級アミン塩、脂肪族４級アンモニウ
ム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリ
ジニウム塩、イミダゾリウム塩等が挙げられる。

【００３１】アニオン性界面活性剤としては、脂肪酸石
石鹸、Ｎ−アシルアミノ酸またはその塩、ポリオキシエ
チレンアルキルエーテルカルボン酸塩等のカルボン酸
塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレ
ンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸エステル
塩、スルホコハク酸アルキル二塩、アルキルスルホ酢酸
塩等のスルホン酸塩、硫酸化油、高級アルコール硫酸エ
ステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸
塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸
塩、モノグリサルフェート等の硫酸エステル塩、ポリオ
キシエチレンアルキルエーテルリン酸塩、ポリオキシエ
チレンフェニルエーテルリン酸塩、アルキルリン酸塩等
のリン酸エステル塩等が挙げられる。

【００３２】両イオン性界面活性剤としては、カルボキ
シベタイン型、アミノ化ルボン酸塩、イニダジリニウム
ベタイン、レシチン、アルキルアミンオキサイド等が挙
げられる。

【００３３】非イオン性界面活性剤としては、アルキル
基の炭素数が１〜１８のポリオキシエチレンモノまたは
ジアルキルエーテル、ポリオキシエチレン２級アルコー
ルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエー
テル、ポリオキシエチレンステロールエーテル、ポリオ
キシエチレンラノリン誘導体等のエーテル型、ポリオキ
シエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチ
レンひまし油、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エ
ステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステ
ル、ポリオキシエチレン脂肪酸アルカノールアミド硫酸
塩等のエーテルエステル類、ポリエチレングルコール脂
肪酸エステル、エチレングリコール脂肪酸エステル、脂
肪酸モノグリセリド、ポリグリセリン脂肪酸エステル、
ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪
酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル等のエステル型、脂
肪酸アルカノールアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸ア
ミド、ポリオキシエチレンアルキルアミン等の含窒素型
等が挙げられる。

【００３４】また、フッ素系界面活性剤としては、フル
オロアルキルカルボン酸、パーフルオロアルキルカルボ
ン酸、Ｎ−パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン
酸ジナトリウム等が挙げられる。

【００３５】反応性界面活性剤としては、ポリオキシエ
チレンアリルグリシジルノニルフェニルエーテル、ポリ
オキシエチレンプロペニルフェニルエーテル等が挙げら
れる。

【００３６】上記の界面活性剤は、単独での使用の他、
２種以上の組み合わせで使用することもできる。これら
の中でも特に、ＨＬＢ（親水親油バランス）価が通常３
〜２０である非イオン性界面活性剤が好ましく用いら
れ、好ましくはＨＬＢ価が１０〜２０の親水性の非イオ
ン界面活性剤が用いられる。具体的には、ノニルフェノ
ールエーテル等のポリオキシエチレンアルキルフェニル
エーテルおよびそのリン酸塩またはこれらの混合物、ポ
リオキシエチレンソルビタンモノステアレート等のポリ
オキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリグリセ
リンモノステアレート等のポリグリセリン脂肪酸エステ
ル、ソルビタンモノステアレート等のソルビタン脂肪酸
エステルから選ばれる１種または２種以上が特に好まし
く用いられる。特に好ましい界面活性剤は、ポリオキシ
エチレンアルキルフェニルエーテルおよびそのリン酸塩
またはこれらの混合物である。

【００３７】３．有機溶媒による水置換 次に、上記のようにして調製したニッケル粉末の水分散
体に有機溶媒を添加する。本発明で用いる有機溶媒とし
ては、アルコール類、フェノール類、エーテル類、アセ
トン類、炭素数５〜１８の脂肪族炭化水素、灯油、軽
油、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、シリコン
オイル等が挙げられる。この中でも水に対する溶解度を
ある程度もつ有機溶媒が好ましく、アルコール類、エー
テル類、またはアセトン類が好ましい。

【００３８】有機溶媒の具体例としては、メタノール、
エタノール、プロパノール、ブタノール、ヘキサノー
ル、２−エチルヘキサノール、２−メチル−１−プロパ
ノール、イソブタノール、２−（エチルアミノ）エタノ
ール、２−エチル−１−ブタノール、３−エチル−３−
ペンタノール、２−イソプロポキシエタノール、２−エ
トキシエタノール、２−プロポキシエタノール、２−メ
トキシエタノール、２−エトキシエタノール、２−メト
キシエタノール、２−メトキシメトキシエタノール、１
−オクタデカノール、ｎ−オクタノール、２，３−エポ
キシ−１−プロパノール、シクロヘキサノール、ジメチ
ルブタノール、ジメチルプロパノール、２，６−ジメチ
ル−４−ヘプタノール、２，４−ジメチル−３−ペンタ
ノール、１，３−ジメトキシ−２−プロパノール、ジメ
トキシプロパノール、１−デカノール、１−ドデカノー
ル、トリメチルブタノール、３，５，５−トリメチルヘ
キサノール、ノナノール、フェニルエタノール、２−メ
チル−２−プロパノール、ｔ−ブタノール、メチルプロ
パノール、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エト
キシ−２−プロパノール、１−ブトキシ−２−プロパノ
ール、ヘキサデカノール、ヘプタデカノール、ｔ−ペン
チルアルコール、メチルシクロヘキサノール、２−メチ
ル−１−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、３
−メチル−３−ペンタノール、３−メトキシブタノー
ル、２−（２−ブトキシエトキシ）エタノール、アニリ
ノエタノール、アミノエタノール、アミノプロパノー
ル、アミノブタノール、２−（ブチルアミノ）エタノー
ル、２−（メチルアミノ）エタノール、２−アミノ−２
−エチル−１，３−プロパンジオール、２−アミノ−２
−メチル−１，３−プロパンジオール、ジフェニルエタ
ンジオール、エチレングリコール、グリセリン、２−エ
チル−１，３−ヘキサンジオール、２−クロロ−１，３
−プロパンジオール、ｃｉｓ−１，２−シクロヘキサン
ジオール、ｃｉｓ−１，４−シクロヘキサンジオール、
３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３−オール、テルピ
ネオール、ブタンジオール、ブテンオール、ブトキシプ
ロパンジオール、プロパンジオール、ヘキサンジオー
ル、ヘキシレングリコール、ペンタンジオール、α−テ
ルピオネール、ジエチルエーテル、アセトン、重合度２
のポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレ
ングルコール、ポリオキシエチレングリコールモノエス
テルなどが挙げられる。特に、エタノール系のアルコー
ル類を使用することが好ましい。

【００３９】これらの有機溶媒は、単独または２種以上
組み合わせて使用することもできる。組み合わせとして
は、例えば複数の異種のアルコール類を混合したり、ま
た、水に溶解するアルコール類と水に不溶の例えば飽和
炭化水素溶媒などを組み合わせることも好ましい態様で
ある。これとは逆に水に溶解しないα−テルピオネール
のような有機溶媒でも、界面活性剤を水分散体あるいは
有機溶媒に添加するなど界面活性剤の存在下で用いるこ
とによって、水と有機溶媒とを効率的に置換することが
できる。 ４．極性有機溶媒による処理 次に、上記のようにして調製したニッケル粉末の有機溶
媒置換体に極性有機溶媒を添加しニッケル粉末を洗浄処
理などの処理をする。このとき、できる限り水分を除去
することがニッケル粉末の分散性向上のために望まし
い。具体的には、ニッケル粉末の水分散体に有機溶媒を
添加し、水溶媒を置換する際、数回デカンテーションあ
るいは濾過によりニッケル粉末を同じ有機溶媒で洗浄し
置換する方法、または有機溶媒を添加した後、加熱ある
いは減圧下で水を蒸発させる方法を採用することができ
る。次いで、極性有機溶媒を添加しニッケル粉末を洗浄
する。

【００４０】極性溶媒としては、アルコール類、フェノ
ール類、エーテル類、アセトン類などが挙げられ、具体
的にはメタノール、エタノール、プロパノール、ブタノ
ール、ヘキサノール、２−エチルヘキサノール、２−メ
チル−１−プロパノール、イソブタノール、２−（エチ
ルアミノ）エタノール、２−エチル−１−ブタノール、
３−エチル−３−ペンタノール、２−イソプロポキシエ
タノール、２−エトキシエタノール、２−プロポキシエ
タノール、２−メトキシエタノール、２−エトキシエタ
ノール、２−メトキシエタノール、２−メトキシメトキ
シエタノール、１−オクタデカノール、ｎ−オクタノー
ル、２，３−エポキシ−１−プロパノール、シクロヘキ
サノール、ジメチルブタノール、ジメチルプロパノー
ル、２，６−ジメチル−４−ヘプタノール、２，４−ジ
メチル−３−ペンタノール、１，３−ジメトキシ−２−
プロパノール、ジメトキシプロパノール、１−デカノー
ル、１−ドデカノール、トリメチルブタノール、３，
５，５−トリメチルヘキサノール、ノナノール、フェニ
ルエタノール、２−メチル−２−プロパノール、ｔ−ブ
タノール、メチルプロパノール、１−メトキシ−２−プ
ロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、１−ブ
トキシ−２−プロパノール、ヘキサデカノール、ヘプタ
デカノール、ｔ−ペンチルアルコール、メチルシクロヘ
キサノール、２−メチル−１−ブタノール、３−メチル
−１−ブタノール、３−メチル−３−ペンタノール、３
−メトキシブタノール、２−（２−ブトキシエトキシ）
エタノール、アニリノエタノール、アミノエタノール、
アミノプロパノール、アミノブタノール、２−（ブチル
アミノ）エタノール、２−（メチルアミノ）エタノー
ル、２−アミノ−２−エチル−１，３−プロパンジオー
ル、２−アミノ−２−メチル−１，３−プロパンジオー
ル、ジフェニルエタンジオール、エチレングリコール、
グリセリン、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、
２−クロロ−１，３−プロパンジオール、ｃｉｓ−１，
２−シクロヘキサンジオール、ｃｉｓ−１，４−シクロ
ヘキサンジオール、３，５−ジメチル−１−ヘキシン−
３−オール、テルピネオール、ブタンジオール、ブテン
オール、ブトキシプロパンジオール、プロパンジオー
ル、ヘキサンジオール、ヘキシレングリコール、ペンタ
ンジオール、α−テルピオネール、ジエチルエーテル、
アセトンなどが挙げられ、これらの中でも好ましくはア
セトン、ジエチルエーテルである。

【００４１】洗浄の具体的手段としては攪拌による方
法、超音波による洗浄などが挙げられる。また洗浄温度
は０〜１００℃、好ましくは１０〜５０℃、特に好まし
くは１０〜３５℃である。

【００４２】上記のように極性溶媒でニッケル粉末を洗
浄処理してニッケル粉末分散体を形成する。上記の洗浄
処理に用いた極性溶媒を最終的な分散媒としてもよい
が、上述した有機溶媒、好ましくはα−テルピオネール
などのペースト形成用に用いる有機溶媒でニッケル粉末
分散体を形成することが望ましい。従って洗浄処理に用
いた極性有機溶媒と有機溶媒が異なる場合、洗浄処理の
後、極性有機溶媒をろ過、デカンテーションあるいは加
熱処理などにより除去し、その後有機溶媒を添加して、
再度有機溶媒で置換をして本発明のニッケル粉末分散体
を得る。好ましくは極性溶媒で洗浄処理をした後、デカ
ンテーションで極性溶媒を除去した後、有機溶媒を添加
し、さらに加熱して残存している極性有機溶媒を蒸発さ
せて除去する。このように極性有機溶媒でニッケル粉末
を洗浄処理することにより粉末表面の水酸化物を除去
し、結果としてペースト形成用有機溶媒中での分散性が
向上する。

【００４３】本発明では、ニッケル粉末分散体中に水溶
媒が残留していてもよいが、好ましくは上記有機溶媒を
添加した後、分散体から水を除去し、溶媒を添加した有
機溶媒と置換することが望ましい。このとき分散体中の
水の残留量は、分散体中のニッケル粉末の重量に対し１
０重量％以下、好ましくは５重量％以下、特に好ましく
は２重量％以下である。従って、本発明のニッケル粉末
分散体は、ニッケル粉末と上記有機溶媒から成る場合
と、ニッケル粉末、上記有機溶媒および水から成る場合
がある。置換方法としては、上述したニッケル粉末水分
散体に有機溶媒を添加して水を有機溶媒に置換する方法
と同様に、有機溶媒を添加した後、数回デカンテーショ
ンあるいは濾過によりニッケル粉末を同じ有機溶媒で洗
浄し置換する方法、または有機溶媒を添加した後、加熱
あるいは減圧下で水を蒸発させる方法を採用することが
できる。このように有機溶媒と置換することによって、
導電ペーストを調製する際、導電ペースト形成用に使用
する有機分散剤との相溶性が良好となり、分散性を向上
させニッケル粉末の凝集が防止できる。

【００４４】本発明におけるニッケル粉末分散体の有機
溶媒の濃度は任意である。ただし、導電ペーストを調製
する際の操作性、または保存性を考慮すると有機溶媒濃
度は５〜２００重量％、好ましくは１０〜１００重量
％、特に好ましくは２０〜６０重量％が良い。ここで、
「有機溶媒濃度」とは、分散体中のニッケル粉末の重量
に対する有機溶媒の重量％である。つまり本発明のニッ
ケル粉末分散体は、ニッケル粉末１００重量部に対して
有機溶媒が５〜２００重量部、好ましくは１０〜１００
重量部、特に好ましくは２０〜６０重量部のスラリー状
の混合物である。

【００４５】また、本発明のニッケル粉末分散体中に
は、前記したものと同じ界面活性剤を添加してもよく、
添加方法は、有機溶媒を添加した後界面活性剤を添加す
るか、あるいは添加する有機溶媒に予め界面活性剤を添
加し混合しておき、この混合物をニッケル粉末の水分散
体に添加する。このとき、界面活性剤は、アルコールや
アセトンなどの上述した有機溶媒で希釈または有機溶媒
に溶解させて添加することが望ましく、界面活性剤１重
量部に対し希釈する有機溶媒は１〜５０重量部、好まし
くは１０〜４０重量部である。界面活性剤を添加するこ
とによって、ニッケル粉末水分散体の有機溶媒による置
換が促進され、効果的である。また、界面活性剤の作用
効率を考慮すると、ニッケル水分散体に予め界面活性剤
を添加し、ニッケル粉末表面に界面活性剤を良く分散さ
せた後、有機溶媒を添加し、置換することが望ましい。
さらに、上述した気相還元法等の方法で製造したニッケ
ル粉末を水で洗浄し、ニッケル粉末水分散体を調製する
際においても、上記界面活性剤を添加することが、最終
的に分散性の高いニッケル粉末分散体および導電ペース
トを調製するために望ましい。

【００４６】界面活性剤の量比については特に制限はな
いが、ニッケル粉末の粒子表面に界面活性剤の単一分子
被膜が形成され得る程度の量を添加する。通常、ニッケ
ル粉末１ｋｇ当たりに使用する界面活性剤は０．０００
１〜１００ｇ、好ましくは０．１〜５０ｇ、特に好まし
くは０．５〜２５ｇである。

【００４７】以下に、本発明のニッケル粉末分散体の具
体的な調製方法を例示する。 （１）炭酸水溶液で処理したニッケル粉末水分散体にア
ルコール等の有機溶媒を添加し、攪拌し、その後静置し
て水をデカンテーションにて分離し、更に５０〜１５０
℃に加温して水分を除去し、これにアセトンを添加し洗
浄する。その後アセトンを除去して、再度α−テレピネ
オールなどの有機溶媒を添加しニッケル粉末分散体を得
る。

【００４８】（２）炭酸水溶液で処理したニッケル粉末
水分散体にポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテ
ル等の界面活性剤を添加し攪拌した後、α−テルピオネ
ール等の有機溶剤を添加し攪拌する。その後静置して水
をデカンテーションにて分離し、更に５０〜１５０℃に
加温して水分を除去し、アセトンを添加し洗浄する。そ
の後アセトンを除去し、再度α−テレピネオールなどの
有機溶媒を添加してニッケル粉末分散体を得る。

【００４９】（３）炭酸水溶液で処理したニッケル粉末
水分散体にポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテ
ル等の界面活性剤を添加し攪拌した後、α−テルピオネ
ール等の有機溶剤を添加し、更にポリオキシエチレンア
ルキルフェニルエーテルを含む界面活性剤を添加して攪
拌する。その後静置して水をデカンテーションにて分離
し、更に５０〜１５０℃に加温して水分を除去し、アセ
トンを添加し洗浄する。その後アセトンを除去し、再度
α−テレピネオールなどの有機溶媒を添加してニッケル
粉末分散体を得る。

【００５０】（４）炭酸水溶液で処理したニッケル粉末
水分散体にポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテ
ル等の界面活性剤を添加し攪拌した後、更にポリオキシ
エチレンアルキルフェニルエーテルを含む界面活性剤を
添加して攪拌し分散させた後、α−テルピオネール等の
有機溶剤を添加する。その後静置して水をデカンテーシ
ョンにて分離し、更に５０〜１５０℃に加温し、アセト
ンを添加し洗浄する。その後アセトンを除去し、再度α
−テレピネオールなどの有機溶媒を添加して水分を除去
してニッケル粉末分散体を得る。

【００５１】（５）炭酸水溶液で処理したニッケル粉末
水分散体にポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテ
ル等の界面活性剤を添加し攪拌した後、更にアセトンな
どの有機溶媒で希釈したポリオキシエチレンアルキルフ
ェニルエーテルを含む界面活性剤を添加して攪拌し分散
させた後、α−テルピオネール等の有機溶剤を添加す
る。その後静置して水をデカンテーションにて分離し、
更に５０〜１５０℃に加温して水分を除去し、アセトン
を添加し洗浄する。その後アセトンを除去し、再度α−
テレピネオールなどの有機溶媒を添加してニッケル粉末
分散体を得る。

【００５２】上記方法のうち、（３）〜（５）において
は、ニッケル分散体に界面活性剤を添加するが、このと
き添加する界面活性剤は０．１μｍ程度またはこれ以下
の微粉側のニッケル粉末を或る程度凝集させるものが好
ましく、これによって後工程での有機溶媒との置換を効
率的に行うことができ、最終的に分散性の良い導電ペー
ストを調製することができる。また、ニッケル分散体を
調製する際、デカンテーションにより上澄み液を除去す
るが、０．１μｍ以下の微粉は除去しにくく、最終的に
得られるニッケル粉末分散体の歩留まりが低下してしま
うが、上記のように界面活性剤などで微粉を或る程度凝
集させて調製することによって、歩留まりを向上させる
ことができる。

【００５３】以上のように本発明のニッケル粉末分散体
は、ニッケル粉末分散性が極めて良好であり、これを用
いて導電ペーストを形成した際には優れた分散性を示
し、結果として積層セラミックコンデンサにした際、電
極表面の凹凸によるショートやデラミネーションの防止
が図られる。

【００５４】５．導電ペーストの調製 本発明の導電ペーストの調製方法は、上記ニッケル粉末
分散体を用い、これに有機分散剤を添加混練する。

【００５５】すなわち、導電ペーストは、上記ニッケル
粉末分散体を、テレピネオール、デシルアルコール等の
有機溶媒およびエチルセルロースなどのセルロース系の
有機樹脂といった有機分散剤に添加し混練させることに
より調製する。またフタル酸エステル等の可塑剤も添加
することができる。

【００５６】上記のようにして得られた本発明のニッケ
ル粉末分散体は、導電ペーストを形成した際には優れた
分散性を示し、その結果、積層セラミックコンデンサを
作成した際、ショートやデラミネーションを防止するこ
とができる。また、前記ニッケル粉末分散体を用いるこ
とにより、ニッケル粉末が高度に分散した導電ペースト
の調製が可能となる。

【００５７】

【実施例】以下、具体的な実施例を参照して本発明をさ
らに詳細に説明する。なお、平均粒径、分散剤中に分散
させたときの粒度分布、膜密度は以下の方法で測定し
た。

【００５８】（平均粒径の測定）電子類微鏡によりニッ
ケル粉末の写真を撮影し、その写真から金属粉末粒子２
００個の粒径を測定してその平均を算出した。粒径は粒
子を包み込む最小円の直径とした。

【００５９】（ペースト形成用分散剤中に分散させたと
きの粒度分布の測定）レーザー光散乱回折法粒度測定機
（Ｃｏｕｌｔｅｒ ＬＳ２３０：コールター社製）を用
い、適量のニッケル粉末分散体または乾燥ニッケル粉末
をα−テルピネオールに懸濁させてから超音波をかけて
３分間分散させ、サンプル屈折率１．８にて金属粉末の
粒度を測定し、体積統計値の粒度分布を求めた。なお、
表１の粒度分布において、Ｄ９０、Ｄ５０、Ｄ１０は、
それぞれ積算粒度で９０％、５０％、１０％のところの
粒径（μｍ）を示しており、特にＤ９０の値（積算粒度
が９０％の粒径）が大きいほど導電ペースト形成用分散
剤であるα−テルピネオール中でニッケル粉末が凝集し
ていることを示し、逆に値が小さい場合はニッケル粉末
が高分散していることを示す。

【００６０】（膜密度の測定）α-テレピネオールを分
散媒としたニッケル粉末５５重量％含有したニッケル粉
末分散体、または乾燥ニッケル粉末をα-テレピネオー
ルに添加し形成した分散体に、エチルセルロースを１０
重量％添加し混練してペーストを作成した。一方、表面
が平滑なガラス板上に離形フィルムを貼り、その両端を
中央に離形フィルムの面が残るように貼り固定した。こ
の離形フィルム上に上記ペーストを表面が均一になるよ
うにフィルムアプリケーターで印刷し膜を形成した。そ
の後８０〜２００℃で乾燥し、その後乾燥した膜から離
形フィルムを剥がし、膜を円形の型で打ち抜いた。打ち
抜いた膜の重量および体積を測定して膜密度を算出し
た。このとき膜の容積は円の面積を測定し、また厚さを
マイクロメーターで膜の厚さを数ヶ所測定して平均を求
め算出した。

【００６１】［実施例１］ （ニッケル粉末の製造）図２に示す金属粉末の製造装置
によりニッケル粉末を製造する工程を以下説明する。

【００６２】塩化工程 塩化炉１内に、出発原料である平均粒径５ｍｍのニッケ
ル粉末Ｍ１５ｋｇを、塩化炉１の上端に設けられた原料
充填管１１から充填するとともに、加熱手段１０により
炉内雰囲気温度を１１００℃とした。次いで、塩素ガス
供給管１４から塩素ガスを４Ｎｌ／ｍｉｎの流量で塩化
炉１内に供給し、金属ニッケルを塩化して塩化ニッケル
ガスを発生させた。この塩化ニッケルガスに、塩化炉１
の下側部に設けられた不活性ガス供給管１５から塩素ガ
ス供給量の１０％（モル比）の窒素ガスを塩化炉１内に
供給して混合した。なお、塩化炉１の底部に網１６を設
け、この網１６の上に原料のニッケル粉末Ｍが堆積する
ようにした。

【００６３】還元工程 上記のようにして生成された塩化ニッケル−窒素混合ガ
スを、加熱手段２０により１０００℃の炉内雰囲気温度
とされた還元炉２内に、ノズル１７から流速２．３ｍ／
秒（１０００℃換算）で導入した。同時に還元炉２の頂
部に設けられた還元性ガス供給管２１から水素ガスを流
速７Ｎｌ／ｍｉｎで還元炉２内に供給し、塩化ニッケル
ガスを還元した。塩化ニッケルガスと水素ガスによる還
元反応が進行する際、ノズル１７先端部からは、ＬＰＧ
等の気体燃料の燃焼炎に似た下方に延びる輝炎Ｆが形成
された。

【００６４】冷却工程 還元反応により生成されたニッケル粉末Ｐに、還元炉２
の下側部に設けられた冷却ガス供給管２２から供給した
窒素ガスを接触させニッケル粉末Ｐを冷却し、分離回収
した。

【００６５】（ニッケル粉末水分散体の調製）次いで、
回収したニッケル粉末Ｐを水で洗浄し、最後に純水を加
え、次いで炭酸ガスを純水中にバブリングさせることに
より溶存させ炭酸水溶液とし、ｐＨ５．５〜６．５、４
０℃で６０分処理した。その後ニッケル粉末を沈降さ
せ、デカンテーションにより上澄み液を除去し、さらに
純水を加えニッケル粉末の水分散体を得た。このときの
水溶媒濃度は６０重量％であった。

【００６６】（ニッケル粉末有機溶媒分散体の調製）上
記ニッケル粉末水分散体を２．５ｋｇ（ニッケル粉末１
ｋｇ、水１．５ｋｇ）分取し、これにα-テレピネオー
ル１ｋｇを添加した。室温にて攪拌しニッケル粉末を分
散させ、１２０℃で１６時間、さらに１００℃で４８時
間乾燥を行い、水分を除去した。これにアセトンを５０
０ｍｌ添加し、超音波洗浄機においてニッケル粉末を洗
浄した。その後１００℃で４８時間乾燥しアセトンを除
去してニッケル粉末分散体を得た。このニッケル粉末分
散体では、残留水は実質上存在せず、水の全量がα-テ
レピネオールにより置換された。得られたニッケル粉末
分散体中ニッケル粉末の平均粒径、粒度分布、および膜
密度を測定し、その結果を表１に示した。

【００６７】

【表１】

【００６８】［比較例１］実施例１で得られたニッケル
粉末の水分散体を、有機溶媒を添加することなく加熱乾
燥して水分を除去し、ニッケル粉末を得た。このニッケ
ル粉末を実施例１と同様にα-テレピネオールに分散さ
せ、かつ、アセトンで洗浄後これを除去したきの粒度分
布および膜密度の測定を行ない、その結果を表１に併記
した。

【００６９】［比較例２］実施例１で得られたニッケル
粉末の水分散体について、有機溶媒を添加することな
く、実施例１と同様にペースト形成用分散剤（α-テレ
ピネオール）に分散させたときの粒度分布および膜密度
の測定を行ない、その結果を表１に併記した。

【００７０】［比較例３］実施例１のニッケル粉末水分
散体の調製において、アセトンによる洗浄を行わなかっ
た以外は実施例１と同様にα-テレピネオールに分散さ
せたときの粒度分布および膜密度の測定を行ない、その
結果を表１に併記した。

【００７１】［比較例４］実施例１のニッケル粉末水分
散体の調製において、炭酸水溶液での処理およびアセト
ンによる洗浄を行わなかった以外は実施例１と同様にα
-テレピネオールに分散させたときの粒度分布および膜
密度の測定を行ない、その結果を表１に併記した。

【００７２】表１に示すように、実施例１のニッケル粉
末のＳＥＭによる平均粒径は比較例１〜４のニッケル粉
末と同じである。しかしながら、ニッケル粉末の有機溶
媒分散体では、比較例１，２は、ニッケル粉末の水分散
体に有機溶媒を添加して水と置換しなかったため、Ｄ１
０、Ｄ５０、Ｄ９０のいずれも実施例１と比較して大き
く、導電ペースト形成用分散剤中でのニッケル粉末の凝
集により粒子が粗大化していることが確認された。ま
た、比較例３では、ニッケル粉末の水分散体に有機溶媒
を添加して水と置換しているため、比較例１，２と比べ
るとニッケンル粉末粒子の粗大化はやや抑制されている
が、アセトンによる洗浄を行わなかったため、実施例１
と比較すると粒子は大きい。また、比較例４では、ニッ
ケル粉末の水分散体に有機溶媒を添加して水と置換して
いるため、比較例１，２と比べるとニッケル粉末粒子の
粗大化はやや抑制されているが、アセトンによる洗浄と
炭酸ガスによる処理を行わなかったため、実施例１と比
較すると粒子はさらに大きい。特に、実施例１では、Ｄ
９０とＤ５０との差が０．６４であることからも、粗粉
の比率が少なく導電ペースト形成用分散剤中での凝集が
抑えられていることが確認された。さらに、これらペー
ストを用いて実際に電極層を形成した結果、実施例の本
発明のニッケル粉末分散体により形成した導電ペースト
では、電極膜の膜密度が大きく、かつ電極層の表面粗さ
が小さく、導電ペーストを形成した際のニッケル粉末の
凝集が少なく、分散性が非常に優れていることが判明し
た。

【００７３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のニッケル
粉末分散体は、ニッケル粉末分散性が極めて良好であ
り、これを用いて導電ペーストを形成した際には導電ペ
ースト分散材中で優れた分散性を示し、結果として積層
セラミックコンデンサを作成した際、電極表面の凹凸に
よるショートやデラミネーションの防止を図ることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に従うニッケル超微粉の水分散体なら
びに導電ペーストの調製のプロセス例を示すフローシー
トである。

【図２】 本発明の実施例で用いた金属粉末の製造装置
の構成を示す縦断面図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｂ 1/22 Ｈ０１Ｂ 1/22 Ａ Ｈ０１Ｇ 4/12 ３６１ Ｈ０１Ｇ 4/12 ３６１ Ｆターム(参考） 4K017 AA03 BA03 CA07 DA01 DA08 EG04 FB05 4K018 BA04 BB04 BC29 BD04 BD10 KA32 KA39 5E001 AB03 AC09 AH01 AJ01 5G301 DA10 DA42 DD01

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平均粒径１μｍ以下の超微粉ニッケル粉
   末と水溶媒からなる水分散体に、有機溶媒を添加し、こ
   の有機溶媒によって上記水溶媒を少なくとも部分的に置
   換し、次いで極性溶媒を添加してニッケル粉末が処理さ
   れていることを特徴とするニッケル粉末分散体。
2. 【請求項２】 前記有機溶媒を添加する際に、界面活性
   剤を存在させることを特徴とする請求項１に記載のニッ
   ケル粉末分散体。
3. 【請求項３】 前記ニッケル粉末の平均粒径が０．１〜
   ０．６μｍであることを特徴とする請求項１または２に
   記載のニッケル粉末分散体。
4. 【請求項４】 前記ニッケル粉末水分散体が予め炭酸水
   溶液で処理されていることを特徴とする請求項１〜３の
   いずれかに記載のニッケル粉末分散体。
5. 【請求項５】 前記極性有機溶媒がアルコール類、アセ
   トン類、エーテル類から選ばれる少なくとも１種である
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のニッ
   ケル粉末分散体。
6. 【請求項６】 前記界面活性剤がポリオキシエチレンア
   ルキルフェニルエーテルまたはそのリン酸塩またはこれ
   らの混合物である請求項２〜５のいずれかに記載のニッ
   ケル粉末分散体。
7. 【請求項７】 前記ニッケル粉末分散体の有機溶媒濃度
   が５〜２００重量％であることを特徴とする請求項１〜
   ６のいずれかに記載のニッケル粉末分散体。
8. 【請求項８】 前記有機溶媒がアルコール類であること
   を特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のニッケル
   粉末分散体。
9. 【請求項９】 前記ニッケル粉末が、塩化ニッケルガス
   と還元性ガスとを接触反応させた気相反応生成物、また
   は、熱分解性のニッケル化合物の溶液を噴霧して熱分解
   する噴霧熱分解生成物であることを特徴とする請求項１
   〜８のいずれかに記載のニッケル粉末分散体。
10. 【請求項１０】 導電ペースト用であることを特徴とす
    る請求項１〜９のいずれかに記載のニッケル粉末分散
    体。
11. 【請求項１１】 積層セラミックコンデンサの内部電極
    用であることを特徴とする請求項１０に記載のニッケル
    粉末分散体。
12. 【請求項１２】 塩化ニッケルガスと還元性ガスとを接
    触反応させる気相反応により、または、熱分解性のニッ
    ケル化合物の溶液を噴霧して熱分解することにより平均
    粒径１μｍ以下の超微粉ニッケル粉末を生成し、このニ
    ッケル粉末を水洗し、純水を添加して、水溶媒濃度が１
    重量％以上のニッケル水分散体を生成し、次いで炭酸ガ
    スを上記ニッケル水分散体に溶存させ、その後、界面活
    性剤の存在下に有機溶媒を添加して水溶媒を少なくとも
    部分的に置換して有機溶媒濃度が５〜２００重量％であ
    るニッケル粉末分散体を生成し、次いで極性有機溶媒を
    添加してニッケル粉末を処理することを特徴とするニッ
    ケル粉末分散体の調製方法。
13. 【請求項１３】 前記ニッケル水分散体に界面活性剤を
    添加するか、または前記有機溶媒に界面活性剤を予め混
    合するか、もしくは有機溶剤添加後に界面活性剤を添加
    することを特徴とする請求項１２に記載のニッケル粉末
    分散体の調製方法。
14. 【請求項１４】 前記界面活性剤がポリオキシエチレン
    アルキルフェニルエーテルおよびそのリン酸塩またはこ
    れらの混合物である請求項１２または１３に記載のニッ
    ケル粉末分散体の調製方法。
15. 【請求項１５】 請求項１に記載のニッケル粉末分散体
    に導電ペースト形成用有機分散剤を加え、添加・混練す
    ることを特徴とする導電ペーストの調製方法。
16. 【請求項１６】 請求項１に記載のニッケル粉末分散体
    に導電ペースト形成用有機分散剤と可塑剤を加え、添加
    ・混練することを特徴とする導電ペーストの調製方法。