JP2003340692A - クラウニング形状を有するローラの製造装置 - Google Patents
クラウニング形状を有するローラの製造装置Info
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- JP2003340692A JP2003340692A JP2002144949A JP2002144949A JP2003340692A JP 2003340692 A JP2003340692 A JP 2003340692A JP 2002144949 A JP2002144949 A JP 2002144949A JP 2002144949 A JP2002144949 A JP 2002144949A JP 2003340692 A JP2003340692 A JP 2003340692A
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- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ローラの素材２としてセラミックを使用した
場合でも、円筒研削後に素材２の選別を行う必要がな
く、所望のクラウニング精度を確保できるローラ製造装
置１を提供すること。 【解決手段】 ローラ製造装置１は、円筒研削機３とク
ラウニング加工機４とを連結する搬送レール５を有して
いる。その搬送レール５は、円筒研削機３で加工された
素材２を、その加工された順番に従って順次クラウニン
グ加工機４まで搬送する。これにより、クラウニング加
工機４に連続して投入される素材２の外径精度を外径±
０．２５μｍの範囲に収めることができるため、素材２
がセラミックであっても、円筒研削の後に素材２の選別
を行う必要がない。その結果、手作業による素材２の全
数検査を廃止できるので、大幅なコストダウンが可能で
あり、且つ全数検査を廃止することで、測定ミスによる
精度のばらつきを無くすことができる。
場合でも、円筒研削後に素材２の選別を行う必要がな
く、所望のクラウニング精度を確保できるローラ製造装
置１を提供すること。 【解決手段】 ローラ製造装置１は、円筒研削機３とク
ラウニング加工機４とを連結する搬送レール５を有して
いる。その搬送レール５は、円筒研削機３で加工された
素材２を、その加工された順番に従って順次クラウニン
グ加工機４まで搬送する。これにより、クラウニング加
工機４に連続して投入される素材２の外径精度を外径±
０．２５μｍの範囲に収めることができるため、素材２
がセラミックであっても、円筒研削の後に素材２の選別
を行う必要がない。その結果、手作業による素材２の全
数検査を廃止できるので、大幅なコストダウンが可能で
あり、且つ全数検査を廃止することで、測定ミスによる
精度のばらつきを無くすことができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、クラウニング形状
を有するローラの製造装置に関する。
を有するローラの製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、ディーゼル機関用の燃料噴射ポ
ンプあるいは高圧燃料供給ポンプに使用されるローラの
外周面をクラウニング超仕上げする場合、鉄系材料を素
材とするローラであれば、その研削加工量が多く、クラ
ウニング加工機に連続して投入する素材の外径精度はせ
いぜい外径±３〜５μｍ程度で十分である。しかし、セ
ラミック素材の場合は、その研削加工量を多く設定でき
ないため、例えば図４に示す様に、クラウニング加工機
に対して外径の大きい素材100 と外径の小さい素材110
とが連続して投入された場合には、外径の小さい素材11
0 に砥石120 がかからなくなるという不具合が生じる。
このため、ローラの素材としてセラミックを使用する場
合は、クラウニング加工機に連続して投入する素材の外
径精度が外径±０．２５μｍに揃っている必要がある。
ンプあるいは高圧燃料供給ポンプに使用されるローラの
外周面をクラウニング超仕上げする場合、鉄系材料を素
材とするローラであれば、その研削加工量が多く、クラ
ウニング加工機に連続して投入する素材の外径精度はせ
いぜい外径±３〜５μｍ程度で十分である。しかし、セ
ラミック素材の場合は、その研削加工量を多く設定でき
ないため、例えば図４に示す様に、クラウニング加工機
に対して外径の大きい素材100 と外径の小さい素材110
とが連続して投入された場合には、外径の小さい素材11
0 に砥石120 がかからなくなるという不具合が生じる。
このため、ローラの素材としてセラミックを使用する場
合は、クラウニング加工機に連続して投入する素材の外
径精度が外径±０．２５μｍに揃っている必要がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、クラウニン
グ超仕上げの前加工として行われる円筒研削では、素材
の材料に係わらず、せいぜい外径±３〜５μｍ程度の外
径精度しか得られない。従って、セラミック素材に対し
てクラウニング超仕上げを実施する場合は、図５の工程
図に示す様に、円筒研削を行った後、クラウニング超仕
上げを実施する前に素材の全数寸法測定を行い、連続し
て投入する素材の外径精度が外径±０．２５μｍの範囲
に入るように選別を行っている。このため、測定ミスに
より仕上げ精度がばらついたり、寸法測定のための工数
がかかりコストが高くなるという問題があった。
グ超仕上げの前加工として行われる円筒研削では、素材
の材料に係わらず、せいぜい外径±３〜５μｍ程度の外
径精度しか得られない。従って、セラミック素材に対し
てクラウニング超仕上げを実施する場合は、図５の工程
図に示す様に、円筒研削を行った後、クラウニング超仕
上げを実施する前に素材の全数寸法測定を行い、連続し
て投入する素材の外径精度が外径±０．２５μｍの範囲
に入るように選別を行っている。このため、測定ミスに
より仕上げ精度がばらついたり、寸法測定のための工数
がかかりコストが高くなるという問題があった。
【０００４】本発明は、上記事情に基づいて成されたも
ので、その目的は、ローラの素材としてセラミックを使
用した場合でも、円筒研削後（クラウニング超仕上げを
実施する前）に素材の選別を行う必要がなく、所望のク
ラウニング精度を確保できるローラの製造装置を提供す
ることにある。
ので、その目的は、ローラの素材としてセラミックを使
用した場合でも、円筒研削後（クラウニング超仕上げを
実施する前）に素材の選別を行う必要がなく、所望のク
ラウニング精度を確保できるローラの製造装置を提供す
ることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】（請求項１の発明）本発
明のローラの製造装置は、ローラの素材を所定の外径精
度に加工する円筒研削機と、この円筒研削機で加工され
た素材の外周面にクラウニング超仕上げを実施するクラ
ウニング加工機とを備え、円筒研削機で加工された素材
が、その加工された順番に従ってクラウニング加工機に
投入されることを特徴とする。
明のローラの製造装置は、ローラの素材を所定の外径精
度に加工する円筒研削機と、この円筒研削機で加工され
た素材の外周面にクラウニング超仕上げを実施するクラ
ウニング加工機とを備え、円筒研削機で加工された素材
が、その加工された順番に従ってクラウニング加工機に
投入されることを特徴とする。
【０００６】円筒研削機で加工（円筒研削）された素材
の外径は、その加工された順番に測定すれば、連続して
測定される素材同士の寸法ばらつきは小さくなる（±
０．２５μｍの範囲に入る）ことが一般的に広く知られ
ている。従って、円筒研削機で加工された素材を、その
加工された順番に従ってクラウニング加工機に投入すれ
ば、連続して投入される素材の外径精度を外径±０．２
５μｍの範囲に収めることができるため、円筒研削の
後、素材の選別を行う必要がなく、素材の全数検査（全
数測定）を廃止できる。
の外径は、その加工された順番に測定すれば、連続して
測定される素材同士の寸法ばらつきは小さくなる（±
０．２５μｍの範囲に入る）ことが一般的に広く知られ
ている。従って、円筒研削機で加工された素材を、その
加工された順番に従ってクラウニング加工機に投入すれ
ば、連続して投入される素材の外径精度を外径±０．２
５μｍの範囲に収めることができるため、円筒研削の
後、素材の選別を行う必要がなく、素材の全数検査（全
数測定）を廃止できる。
【０００７】（請求項２の発明）請求項１に記載したク
ラウニング形状を有するローラの製造装置において、円
筒研削機とクラウニング加工機とを連結し、円筒研削機
で加工された素材を、その加工された順番に従ってクラ
ウニング加工機へ搬送する素材搬送手段を有しているこ
とを特徴とする。この構成によれば、円筒研削機で加工
された素材を、その加工された順番に従って、素材搬送
手段により順次クラウニング加工機へ投入できる。
ラウニング形状を有するローラの製造装置において、円
筒研削機とクラウニング加工機とを連結し、円筒研削機
で加工された素材を、その加工された順番に従ってクラ
ウニング加工機へ搬送する素材搬送手段を有しているこ
とを特徴とする。この構成によれば、円筒研削機で加工
された素材を、その加工された順番に従って、素材搬送
手段により順次クラウニング加工機へ投入できる。
【０００８】（請求項３の発明）請求項１または２に記
載したクラウニング形状を有するローラの製造装置にお
いて、ローラは、セラミック製であり、ディーゼル機関
用の燃料噴射ポンプあるいは高圧燃料供給ポンプに使用
されることを特徴とする。本発明では、クラウニング加
工機に連続して投入される素材同士の寸法ばらつきを±
０．２５μｍの範囲に収めることができるため、セラミ
ック製ローラを使用する場合でも、円筒研削の後に素材
の選別を行う必要がなく、素材の全数検査（全数測定）
を廃止できる。
載したクラウニング形状を有するローラの製造装置にお
いて、ローラは、セラミック製であり、ディーゼル機関
用の燃料噴射ポンプあるいは高圧燃料供給ポンプに使用
されることを特徴とする。本発明では、クラウニング加
工機に連続して投入される素材同士の寸法ばらつきを±
０．２５μｍの範囲に収めることができるため、セラミ
ック製ローラを使用する場合でも、円筒研削の後に素材
の選別を行う必要がなく、素材の全数検査（全数測定）
を廃止できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。図１はクラウニング形状を有するロ
ーラの製造装置（以下、ローラ製造装置と呼ぶ）を示す
模式図である。本実施例のローラ製造装置１は、図１に
示す様に、素材２の外周面を円筒研削する円筒研削機３
と、この円筒研削機３で加工された素材２をクラウニン
グ形状（いわゆる太鼓形状）に仕上げる（クラウニング
超仕上げと呼ぶ）クラウニング加工機４、及び円筒研削
機３で加工された素材２をクラウニング加工機４まで搬
送する搬送レール５とで構成されている。
基づいて説明する。図１はクラウニング形状を有するロ
ーラの製造装置（以下、ローラ製造装置と呼ぶ）を示す
模式図である。本実施例のローラ製造装置１は、図１に
示す様に、素材２の外周面を円筒研削する円筒研削機３
と、この円筒研削機３で加工された素材２をクラウニン
グ形状（いわゆる太鼓形状）に仕上げる（クラウニング
超仕上げと呼ぶ）クラウニング加工機４、及び円筒研削
機３で加工された素材２をクラウニング加工機４まで搬
送する搬送レール５とで構成されている。
【００１０】素材２は、燃料噴射ポンプあるいは高圧燃
料供給ポンプのローラとして使用されるもので、セラミ
ック製で円柱形状を有している。円筒研削機３は、クラ
ウニング超仕上げを行う前に、予め素材２の外径精度を
所定の範囲（外径±３〜５μｍ程度）に揃えるための前
加工を行うもので、図１に示す様に、砥石６と素材２を
共に回転させながら素材２の外周面を円筒研削する。
料供給ポンプのローラとして使用されるもので、セラミ
ック製で円柱形状を有している。円筒研削機３は、クラ
ウニング超仕上げを行う前に、予め素材２の外径精度を
所定の範囲（外径±３〜５μｍ程度）に揃えるための前
加工を行うもので、図１に示す様に、砥石６と素材２を
共に回転させながら素材２の外周面を円筒研削する。
【００１１】クラウニング加工機４は、投入された素材
２を保持するローダ７と、素材２の外周面を研削するた
めの砥石８、及び素材２に対して砥石８を付勢するスプ
リング９等から構成される。ローダ７は、砥石８のある
部分の長手方向（素材２の移動方向）が緩やかに膨らん
だ凸面形状を有している（図２参照）。従って、素材２
は、ローダ７の凸面形状に沿って移動する際に、その凸
面形状に応じて姿勢が変化するため、素材２に対する砥
石８の当たりが変わることにより、素材２の中央部と端
部とで砥石８による研削量が微妙に異なり、いわゆる太
鼓型に形成される。
２を保持するローダ７と、素材２の外周面を研削するた
めの砥石８、及び素材２に対して砥石８を付勢するスプ
リング９等から構成される。ローダ７は、砥石８のある
部分の長手方向（素材２の移動方向）が緩やかに膨らん
だ凸面形状を有している（図２参照）。従って、素材２
は、ローダ７の凸面形状に沿って移動する際に、その凸
面形状に応じて姿勢が変化するため、素材２に対する砥
石８の当たりが変わることにより、素材２の中央部と端
部とで砥石８による研削量が微妙に異なり、いわゆる太
鼓型に形成される。
【００１２】搬送レール５は、円筒研削機３とクラウニ
ング加工機４とを連結して、円筒研削機３で加工された
素材２を、その加工された順番に従って順次、クラウニ
ング加工機４まで搬送する。従って、クラウニング加工
機４では、円筒研削機３で加工された素材２の順番に従
って順次クラウニング超仕上げが実施される。
ング加工機４とを連結して、円筒研削機３で加工された
素材２を、その加工された順番に従って順次、クラウニ
ング加工機４まで搬送する。従って、クラウニング加工
機４では、円筒研削機３で加工された素材２の順番に従
って順次クラウニング超仕上げが実施される。
【００１３】次に、ローラの製造過程を図３に示す工程
図に基づいて説明する。 ａ）円筒研削機３により素材２の外周面を研削して外径
±３〜５μｍの精度まで加工する。但し、連続する素材
２同士の寸法ばらつきは、±０．２５μｍ以下に抑えら
れている。 ｂ）円筒研削機３で加工された素材２を搬送レール５に
てクラウニング加工機４まで搬送し、クラウニング加工
機４に投入する。これにより、円筒研削機３で加工され
た素材２は、その加工された順番に従って順次クラウニ
ング加工機４に投入される。
図に基づいて説明する。 ａ）円筒研削機３により素材２の外周面を研削して外径
±３〜５μｍの精度まで加工する。但し、連続する素材
２同士の寸法ばらつきは、±０．２５μｍ以下に抑えら
れている。 ｂ）円筒研削機３で加工された素材２を搬送レール５に
てクラウニング加工機４まで搬送し、クラウニング加工
機４に投入する。これにより、円筒研削機３で加工され
た素材２は、その加工された順番に従って順次クラウニ
ング加工機４に投入される。
【００１４】ｃ）クラウニング加工機４により、投入さ
れた素材２の外周面にクラウニング超仕上げを実施す
る。ここでは、搬送レール５により搬送された素材２の
順番（つまり円筒研削機３で加工された順番）に従って
順次クラウニング超仕上げが実施される。 ｄ）抜き取り検査にて素材２の加工精度を確認する。
れた素材２の外周面にクラウニング超仕上げを実施す
る。ここでは、搬送レール５により搬送された素材２の
順番（つまり円筒研削機３で加工された順番）に従って
順次クラウニング超仕上げが実施される。 ｄ）抜き取り検査にて素材２の加工精度を確認する。
【００１５】（本実施例の効果）上記のローラ製造装置
１は、円筒研削機３とクラウニング加工機４とを連結す
る搬送レール５を有し、この搬送レール５により、円筒
研削機３で加工された素材２を、その加工された順番に
従って順次クラウニング加工機４へ搬送することができ
る。これにより、クラウニング加工機４に連続して投入
される素材２の外径精度を外径±０．２５μｍの範囲に
収めることができるため、円筒研削の後（クラウニング
超仕上げを実施する前）に素材２の選別を行う必要がな
い。その結果、素材２がセラミックであっても、手作業
による素材２の全数検査（全数測定）を廃止できるの
で、大幅なコストダウンが可能であり、且つ全数検査を
廃止することで、測定ミスによる精度のばらつきが無く
なるため、信頼性の高い製品（ローラ）を製造すること
ができる。
１は、円筒研削機３とクラウニング加工機４とを連結す
る搬送レール５を有し、この搬送レール５により、円筒
研削機３で加工された素材２を、その加工された順番に
従って順次クラウニング加工機４へ搬送することができ
る。これにより、クラウニング加工機４に連続して投入
される素材２の外径精度を外径±０．２５μｍの範囲に
収めることができるため、円筒研削の後（クラウニング
超仕上げを実施する前）に素材２の選別を行う必要がな
い。その結果、素材２がセラミックであっても、手作業
による素材２の全数検査（全数測定）を廃止できるの
で、大幅なコストダウンが可能であり、且つ全数検査を
廃止することで、測定ミスによる精度のばらつきが無く
なるため、信頼性の高い製品（ローラ）を製造すること
ができる。
【００１６】（変形例）上記の実施例では、ローラの素
材２としてセラミックを使用した例を述べたが、セラミ
ック以外の素材２に対しても本発明の構成を適用できる
ことは言うまでもない。
材２としてセラミックを使用した例を述べたが、セラミ
ック以外の素材２に対しても本発明の構成を適用できる
ことは言うまでもない。
【図１】ローラ製造装置の模式図である。
【図２】クラウニング超仕上げの過程を示す拡大図であ
る。
る。
【図３】ローラの製造過程を示す工程図である。
【図４】クラウニング加工機の模式図（ａ）と従来技術
の課題を示す説明図（ｂ）である。
の課題を示す説明図（ｂ）である。
【図５】ローラの製造過程を示す工程図である（従来技
術）。
術）。
１ ローラ製造装置
２ 素材
３ 円筒研削機
４ クラウニング加工機
５ 搬送レール（素材搬送手段）
Claims (3)
- 【請求項１】クラウニング形状を有するローラの製造装
置であって、 前記ローラの素材を所定の外径精度に加工する円筒研削
機と、 この円筒研削機で加工された前記素材の外周面にクラウ
ニング超仕上げを実施するクラウニング加工機とを備
え、 前記円筒研削機で加工された前記素材が、その加工され
た順番に従って前記クラウニング加工機に投入されるこ
とを特徴とするクラウニング形状を有するローラの製造
装置。 - 【請求項２】請求項１に記載したクラウニング形状を有
するローラの製造装置において、 前記円筒研削機と前記クラウニング加工機とを連結し、
前記円筒研削機で加工された前記素材を、その加工され
た順番に従って前記クラウニング加工機へ搬送する素材
搬送手段を有していることを特徴とするクラウニング形
状を有するローラの製造装置。 - 【請求項３】請求項１または２に記載したクラウニング
形状を有するローラの製造装置において、 前記ローラは、セラミック製であり、ディーゼル機関用
の燃料噴射ポンプあるいは高圧燃料供給ポンプに使用さ
れることを特徴とするクラウニング形状を有するローラ
の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002144949A JP2003340692A (ja) | 2002-05-20 | 2002-05-20 | クラウニング形状を有するローラの製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002144949A JP2003340692A (ja) | 2002-05-20 | 2002-05-20 | クラウニング形状を有するローラの製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003340692A true JP2003340692A (ja) | 2003-12-02 |
Family
ID=29766295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002144949A Pending JP2003340692A (ja) | 2002-05-20 | 2002-05-20 | クラウニング形状を有するローラの製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003340692A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012036062A1 (ja) * | 2010-09-17 | 2012-03-22 | Ntn株式会社 | 加工装置および加工方法 |
-
2002
- 2002-05-20 JP JP2002144949A patent/JP2003340692A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012036062A1 (ja) * | 2010-09-17 | 2012-03-22 | Ntn株式会社 | 加工装置および加工方法 |
| JP2012061571A (ja) * | 2010-09-17 | 2012-03-29 | Ntn Corp | 加工装置および加工方法 |
| US9446492B2 (en) | 2010-09-17 | 2016-09-20 | Ntn Corporation | Processing apparatus and processing method |
| US9700984B2 (en) | 2010-09-17 | 2017-07-11 | Ntn Corporation | Processing method |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20040721 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060606 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20061010 |