JP2003327914A - 塗料の添加組成物 - Google Patents
塗料の添加組成物Info
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Abstract
的な防錆性を発揮する塗料の添加組成物を提供する。 【解決手段】 この添加組成物は、カルシウム化合物、
シリカ化合物、アルミニウム化合物、鉄化合物、マグネ
シウム化合物、イオウ化合物、ナトリウム化合物、およ
びカリウム化合物を含む無機系の混合物であり、強アル
カリ性を示す粉状粒子である。
Description
的として、塗料に添加される粉状の組成物に関する。
剤、防錆顔料、有機キレート剤、安定化剤等を添加した
ものが広く知られている。その中で特に防錆性に最も重
要である防錆顔料には鉛系、クロム系、チタン系、バリ
ウム系、カルシウム系、亜鉛系、カーボン系、アルミニ
ウム系、酸化鉄系、リン酸化合物系、シリカ系、雲母
系、ガラス系、タルク、珪石系、ご粉系等が使用されて
いる。
目的は、塗膜外部よりアタックする異物、特に腐食性ガ
ス、水及び塩分等を遮断することにある。つまり、これ
ら防錆顔料は、塗膜外部からアタックする腐食性異物に
対しては十分に効果を発揮する。しかし、塗料の塗布前
から対象素材(母材、すなわち鋼材)の表面部に付着し
ている錆や、水、塩分および腐食性異物等による内部か
らの腐食進行に対する抑制効果はなく、この点で防錆性
能が不十分であった。
料として、錆をキレート化して腐食し難い錆とする錆転
換機能を備えた塗料や湿気硬化型塗料がある。しかしな
がら、実際には対象素材(母材、すなわち鋼材)の表面
部には水、塩分及び腐食性異物等が何らかの形で付着し
ており、それらの清浄程度により防錆効果の良否は大き
く左右される。このため、単に鋼材表面部とのキレート
化や錆転換機能のみでは不十分であり、長期的には鋼材
の表面からの腐食(塗装内部からの腐食)が生じやす
く、また接着強度が悪くなるなどの不具合が生じること
は避けられない。
物が対象素材(母材、すなわち鋼材)の表面部に達する
期間を抑制すること、及び対象素材の表面部に付着して
いる腐食性異物、水及び塩分等からの腐食(塗装内部か
らの腐食)を抑制して、長期的な防錆性を実現できる塗
料の添加組成物を得るにある。つまり、塗膜内外からの
腐食の進行を防いで、優れた防錆性を発揮する塗料の添
加組成物を得るにある。
を目的として、塗料中に添加される組成物を対象とす
る。この組成物は、カルシウム化合物、シリカ化合物、
アルミニウム化合物、鉄化合物、マグネシウム化合物、
イオウ化合物、ナトリウム化合物、およびカリウム化合
物を含む無機系の混合物であり、強アルカリ性を示す粉
状粒子である。
合物はCaO、シリカ化合物はSiO2 、アルミニウム
化合物はAl2 O3 、鉄化合物はFe2 O3 、マグネシ
ウム化合物はMgO、イオウ化合物はSO3 、ナトリウ
ム化合物はNa2 O、カリウム化合物はK2 Oを挙げる
ことができる。
合物を30〜70%(重量%比)、シリカ化合物を15
〜60%、アルミニウム化合物を2〜10%、鉄化合物
を1〜5%、マグネシウム化合物を1〜5%、イオウ化
合物を1〜5%、ナトリウム化合物を1%以下、カリウ
ム化合物を1%以下とする。添加組成物の性状は、50
μm以下の粉状粒子であることが好ましく、10μm以
下であることがより好ましい。
合物、チタン化合物、マンガン化合物、リチウム化合
物、ジルコン化合物、カーボンとその化合物、タルク、
マイカから選択される物質を、単独又は2種以上混合す
ることができる。その混合量は、添加組成物100に対
して、50重量%比以下が望ましい。
せた形態とすることができる。かかる溶媒の具体例とし
ては、炭化水素系、芳香族炭化水素系、アルコール系、
フッ素系などが挙げられる。
ち鋼材)の表面部(錆の有無を問わない)に本発明に係
る添加組成物を分散させた塗料(以下、A塗料と記す)
を塗布すると、A塗料中に分散している添加組成物は強
アルカリ性の粉状粒子であり、しかも塗料成分と比べて
比重が大きいので、その一部は錆面や鋼材表面の界面に
優先的に接触し、当該界面近辺をアルカリ雰囲気にし
て、鋼材表面を防錆することができる。なお、A塗料の
塗布方法としては、ローラ塗布、ハケ塗り、スプレー吹
き付け等、一般的な塗布方法を採ることができる。
面部に多量の水分や塩分が付着しているために鋼材は腐
食しやすいが、本発明においては、A塗料を塗布するこ
とで添加組成物が水分を吸収するため、水分を含んで潮
解性を示していた塩分は水分が減少して潮解性は低減さ
れ、従って鋼材の腐食の進行を効果的に防ぐことができ
る。
成物によれば、鋼材表面の界面近辺をアルカリ雰囲気に
できること、および鋼材の表面に付着している水分を減
じて塩分の潮解性を低減できることの両作用により、鋼
材表面の腐食進行、すなわち塗膜内部からの腐食の進行
を効果的に抑えることができる。加えて、鋼材の表面部
は通常の環境条件下では結露状態や湿気を含んでいるこ
とが多いが、A塗料を塗布したときの鋼材の表面部で
は、塗膜の硬化が生じるときに湿気(水分)を吸収する
ことにより塗膜の硬化が促進されるため、塗膜強度や鋼
材との接着強度が向上して、強固な塗膜が得られる利点
もある。
性異物(特に水分や塩分等)がピンホール部を通過して
進入すると、それは塗料中に分散している添加組成物に
接触し吸収される。一方添加組成物は水分を吸収するこ
とにより硬化し、その結果として塗膜のピンホール部は
塞がれ、更に塗膜は強固に硬化する。かくして、水分と
未反応の添加組成物が残っている間、或いは鋼材の表面
部がアルカリ性雰囲気に保たれている間は、更なる鋼材
の腐食は抑制されることになり、長期間の防錆が確保さ
れる。
みを補修する場合には、パテ等でそれらを埋めてから塗
料を塗布していたが、本発明においては、塗料に対する
添加組成物の添加量を若干多めにしたうえで、それを塗
布するだけで、亀裂や凹みを埋めるとともに、鋼材上に
強固な塗膜を形成することが可能であり、従って、補修
作業を迅速且つ確実に進めることができる利点もある。
は、100重量%中、カルシウム化合物は30重量%以
上、70重量%以下、シリカ化合物は15重量%以上、
60重量%以下、アルミニウム化合物は2重量%以上、
10重量%以下、鉄化合物は1重量%以上、5重量%以
下、マグネシウム化合物は1重量%以上、5重量%以
下、イオウ化合物は1重量%以上、5重量%以下、ナト
リウム化合物は1重量%以下、カリウム化合物は1重量
%以下であることが好ましい。
と、添加組成物自体のアルカリ性が低下するため、鋼材
表面等の界面近辺をアルカリ雰囲気に維持することが難
しくなり、永続的な防錆効果が得られない。カルシウム
化合物が70重量%を超えると、塗料のベース樹脂の結
合部が切断されて、つまり樹脂が高分子量から低分子量
となって、樹脂自体が劣化するおそれがある。この不具
合は、特にベース樹脂がアルキッド系樹脂や塩化ビニー
ル系樹脂の場合に顕著にあらわれる。
先のカルシウム化合物の場合と同様に、添加組成物自体
のアルカリ性が低下するため、永続的な防錆効果が得ら
れない。シリカ化合物が60重量%を超えると、先のカ
ルシウム化合物の場合と同様に、塗料のベース樹脂の結
合部が切断されてやすく、従って樹脂自体が劣化するお
それがある。
と、ピンホール部から進入する水や腐食性異物に対する
遮断効果が不十分となるため、永続的な防錆効果が得ら
れない。アルミニウム化合物が10重量%を超えると、
樹脂中に存在するアルミニウム化合物が母材表面と接触
する可能性が高くなるため、異種金属腐食による腐食が
進行しやすくなる不利がある。その他の鉄化合物、マグ
ネシウム化合物、イオウ化合物、ナトリウム化合物、及
びカリウム化合物の添加量における各々の臨界的意義
は、アルミニウム化合物のそれと略同様である。
下の粉状粒子であることが好ましく、より好ましくは、
大きさが10μm以下の球状〜角のない粉状微粒子であ
ることが好ましい。その理由は水分(湿気)を吸収する
ことによる反応は、塗料に添加する量が同じならば、粒
子の大きさが細かく、しかも球状〜角のない粉状微粒子
の方が表面積が大きいので、十分な硬化反応が生じやす
くなり、更に塗装時の塗膜厚さを均一にすることができ
ることに拠る。
チタン化合物、マンガン化合物、リチウム化合物、ジル
コン化合物、カーボンやその化合物、タルク、マイカを
単独で、または2種以上を添加することができる。それ
らの添加割合は、前記化合物の100に対して50%
(重量%比)とする。50%以下としたのは、粉末粒子
を製造するときの原材料、配合上および塗布量の確保等
の経済的な理由からである。
ルコール系、フッ素系等の溶媒中に、予め添加組成物を
分散してもよく、これによれば、粉体そのものの形態よ
りも塗料に添加する際の作業性の向上が図れる。つま
り、予め溶媒中に添加組成物を分散してあると、塗料に
混ぜたときに添加組成物が団粒となるような不都合が一
切生じず、作業性・取り扱い性に優れたものとなる。粉
体粒子の大きさが1μm以下の超微粉末となると、粉塵
爆発が発生するおそれがあるが、予め溶媒中に分散して
おけば、かかる不具合が一切なく、その点でも有利であ
る。
100重量部に対して、10〜100重量部(10重量
部以上、100重量部以下)が好ましく、20〜60重
量部がより好ましい。塗料100重量部に対して、添加
組成物が100重量部を上回って多すぎると、塗料とし
ての粘度が増して作業性が不良となる。塗料100重量
部に対して、添加組成物が10重量部を下回って少な過
ぎると、先の永続的な防錆性を得るという、発明本来の
目的が達成できない。添加量が5重量部程度でも、従来
塗料の防錆性効果に比較して10〜20%の防錆性の向
上効果が得られるが、50%以上、好ましくは100%
以上の防錆性の向上効果を得る場合には、10重量部以
上添加することが必要である。
素材では各種の金属材料、非鉄金属材料、木材、コンク
リート、各種の合成樹脂等の塗料、注入剤やコウキング
材に添加して防錆と接着剤の向上を、業種では土木構造
物、建築構造物、その他一般的構造物の防錆塗装、防水
処理、接着性当の用途に使用できる。
について、全ての試験材料及び試験板の作成方法は下記
のごとくとした。 1.試験材料:材質がSS400の錆板(構造用鋼材、
寸法200×300×3mm、ショットブラスト処理した
後、1年間屋外に放置して発錆させたもの)を使用し
た。 2.清浄方法:錆板はワイヤブラシを使用して3種ケル
ン程度に錆を落とした後、溶剤系の洗浄剤(商品名:ノ
ンクロール、クスノキ化学(株)製)を染み込ませた清
浄なウエスで、埃や異物を拭き取り、自然乾燥させた
(10〜20分間、室内に放置した)。 3.塗料組成物の塗布方法:塗装用ハケを使って、試験
板の表面に塗料組成物がほぼ均一となるように塗布し
た。 4.乾燥方法:塗料組成物を塗布した後の乾燥方法は自
然乾燥とした(評価試験までの期間は室内に放置し
た)。 5.評価試験までの期間:塗料組成物を塗布した後で2
週間乾燥させ、その後評価試験を実施した。
用される添加組成物A〜Eの内容と、その混合割合(重
量%比)を表1に示す。
と、添加組成物A〜Eの粉末との混合割合、および塗膜
厚さを示す。
で、主剤はビスフェノールAタイプ(商品名:アデカレ
ジンEP−4100、旭電化工業(株)製)、硬化剤は
ポリアミドアミン系(商品名:アデカハードナーEH−
209、旭電化工業(株)製)及び希釈剤(商品名:ア
デカグリシロールED−501、旭電化工業(株)製)
を使用した。その混合割合は主剤:硬化剤:希釈剤=1
00:25:10〜20とした。
Z−330、ケット科学(株)製)を使用して測定し
た。測定は9点(試験板の左部、中央部、右部の各々で
上部、中部、下部)を測定し、その平均値(四捨五入)
を10μm単位で記入した。
樹脂単位(添加組成物は加えないもの)、即ち2液硬化
タイプで、主剤はビスフェノールAタイプ(商品名:ア
デカレジンEP−4100、旭電化工業(株)製)、硬
化剤はポリアミドアミン系(商品名:アデカハードナー
EH−209、旭電化工業(株)製)及び希釈剤(商品
名:アデカグリシロールED−501、旭電化工業
(株)製)を使用した。その混合割合は主剤:硬化剤:
希釈剤=100:25:10とした。これを塗装用ハケ
により、試験板の表面にほぼ均一になるように2回塗布
した。
(商品名:ネオゴーゼ♯200、神東塗料(株)製)を
使用した。これを塗装用ハケで試験板の表面にほぼ均一
になるように塗布した。
名:エポシール♯600、関西ペイント(株)製)を使
用した。これを塗装用ハケで試験板の表面にほぼ均一に
なるように塗布した。
ック1100、日本パーカライジング(J株)製)を使
用した。これを塗装用ハケで試験板の表面にほぼ均一に
なるように塗布した。
料塗膜に対して、以下の評価試験を行った。 金属との密着性:実施例および比較例に係る塗料組成物
を塗布した試験板について、建研式接着試験機(建設省
建築研究所考案の接着試験機)を使用して密着性の評価
をした。具体的には、乾燥した塗膜の表面に、接着試験
用の専用治具(鋼製で4×4cmのアタッチメント)をエ
ポキシ接着剤(商品名:クイックメンダ、コニシ(株)
製)を使用して接着し、その後1日間放置して十分に硬
化させた後、電動カッターを使用して塗膜の表面から下
の金属表面に達するまで専用治具の周囲に垂直な切り込
みを入れ、その後建研式接着試験機を使用して密着力を
測定した。評価基準は以下のごとくとした(n=3の平
均値)。 ○:1.5N/mm2 以上 △:1.5〜1.0N/mm2 ×:1.0N/mm2 以下
例に係る塗料組成物を塗布した試験板について、海水中
に浸漬し防錆性の評価を実施した。方法は試験板の上半
分は空気中に出るように、下半分は海水中に入るように
設置した。試験期間は1年間とした。評価判定は発錆の
状況を目視で実施した。評価基準は以下のごとくとした
(n=3による最大の発錆)。 ○:発錆面積0%(異常なし) △:発錆面積10%以内 ×:発錆面積10%を超える
塗料組成物を塗布した試験板について、塩水噴霧試験機
を使用し防錆性を評価した。試験期間は500時間とし
た。試験方法はJIS−Z−2371に従った。評価基
準は以下のごとくとした(n=3による最大の発錆)。 ○:×カット部からの発錆巾(片側)で2mm以下 △:×カット部からの発錆巾(片側)で2〜5mm ×:×カット部からの発錆巾(片側)で5mm以下
価試験の結果を下記の表3に示す。
試験による評価が低く、防錆性が不良であることがわか
る。これに対して、実施例1〜7に係る塗料、すなわち
本発明に係る添加組成物を添加してなる塗料は、海水中
の防錆試験および塩水噴霧試験においても共に良好な評
価が得られ、優れた防錆性を有することが確認された。
本発明に係る添加組成物を混合してなる塗料が、既存の
塗料と比べて、金属との密着性も遜色ないことも確認で
きた。
Claims (6)
- 【請求項1】 防錆性の向上を図ることを目的として、
塗料に添加される組成物であって、 この組成物が、カルシウム化合物、シリカ化合物、アル
ミニウム化合物、鉄化合物、マグネシウム化合物、イオ
ウ化合物、ナトリウム化合物、およびカリウム化合物を
含む無機系の混合物であり、強アルカリ性を示す粉状粒
子であることを特徴とする塗料の添加組成物。 - 【請求項2】 カルシウム化合物を30〜70%(重量
%比)、シリカ化合物を15〜60%、アルミニウム化
合物を2〜10%、鉄化合物を1〜5%、マグネシウム
化合物を1〜5%、イオウ化合物を1〜5%、ナトリウ
ム化合物を1%以下、カリウム化合物を1%以下含むも
のである請求項1記載の塗料の添加組成物。 - 【請求項3】 添加組成物の性状が、50μm以下の粉
状粒子である請求項1又は2に記載の塗料の添加組成
物。 - 【請求項4】 請求項1乃至3のいずれかに記載の添加
組成物100に対して、リン酸塩、リン酸化合物、チタ
ン化合物、マンガン化合物、リチウム化合物、ジルコン
化合物、カーボンとその化合物、タルク、マイカから選
択される物質を、単独又は2種以上で50重量%比以下
混合してある塗料の添加組成物。 - 【請求項5】 請求項1乃至4のいずれかに記載の粉状
の添加組成物を、溶媒中に分散してある塗料の添加組成
物。 - 【請求項6】 前記溶媒が、炭化水素系、芳香族炭化水
素系、アルコール系、フッ素系のいずれか1種である請
求項5に記載の塗料の添加組成物。
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JP2002138318A JP3796580B2 (ja) | 2002-05-14 | 2002-05-14 | 塗料の添加組成物 |
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JP3796580B2 JP3796580B2 (ja) | 2006-07-12 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2015151599A (ja) * | 2014-02-18 | 2015-08-24 | スズキ株式会社 | 耐食性に優れた金属部材およびその製造方法、ならびに金属部材の補修材および補修方法 |
-
2002
- 2002-05-14 JP JP2002138318A patent/JP3796580B2/ja not_active Expired - Lifetime
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2015151599A (ja) * | 2014-02-18 | 2015-08-24 | スズキ株式会社 | 耐食性に優れた金属部材およびその製造方法、ならびに金属部材の補修材および補修方法 |
WO2015125660A1 (ja) * | 2014-02-18 | 2015-08-27 | スズキ株式会社 | 耐食性に優れた金属部材およびその製造方法、ならびに金属部材の補修材および補修方法 |
US9944801B2 (en) | 2014-02-18 | 2018-04-17 | Suzuki Motor Corporation | Metal member having excellent corrosion resistance, method for producing the same, and material and method for repairing metal member |
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