JP2003294387A - 内面溝付管及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 拡管後の長さの変動を抑制し、熱交換器を製
造する際の加工性が良好な内面溝付管及びその製造方法
を提供する。 【解決手段】 転造加工中に保持ダイス３を抽伸方向の
管供給側又は管引抜側に一定速度で移動させる。これに
より、保持ダイス３に係合している保持プラグ２が抽伸
方向に移動し、保持ダイス２に連結されている溝付プラ
グ５が抽伸方向に移動する。この結果、溝付プラグ５に
おける素管１が押付けられる部分が移動する。これによ
り、溝付プラグ５の磨耗した部分で素管１を加工し続け
ることを防止し、平均フィン高さのＬＷＣ長手方向にお
ける最大値と最小値との差が０．０３ｍｍ以下であり、
管軸直交断面において測定した平均底肉厚のＬＷＣ長手
方向における最大値と最小値との差が０．０３ｍｍ以下
である内面溝付管９を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ルームエアコン等
の熱交換器の伝熱管として使用される内面溝付管及びそ
の製造方法に関し、特に、熱交換器を製造する際の加工
性の向上を図った内面溝付管及びその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】ルームエアコン等の熱交換器の伝熱管と
して、内面溝付管が使用されている。内面溝付管には、
転造加工により製造されるシームレス内面溝付管及び高
周波誘導溶接等により製造される溶接内面溝付管の２種
類がある。このうち、生産性において、シームレス内面
溝付管は溶接内面溝付管よりも優れている。

【０００３】図３は、従来のシームレス内面溝付伝熱管
の製造装置を示す断面図である。この従来のシームレス
内面溝付伝熱管（以下、内面溝付管という）の製造装置
について説明する。図３に示すように、銅又は銅合金か
らなる素管１の内部に、保持プラグ２が挿入されてい
る。保持プラグ２の形状は、管供給側（上流側）の外径
が素管１の内径よりやや小さく、管引抜き側（下流側）
の外径は管供給側の外径よりも小さくなっている。保持
プラグ２と整合する位置における素管１の外面には、保
持プラグ２と共に素管１を縮径加工する保持ダイス３が
配置されている。また、保持プラグ２には棒状の連結軸
４を介して溝付プラグ５が連結されている。溝付プラグ
５の外周面には、素管１の内周面に形成すべき形状の溝
が加工されている。溝付プラグ５は連結軸４を軸として
自在に回転することができる。そして、この溝付プラグ
５に整合する位置の素管１の外面には、複数個の転造ボ
ール６が素管１の管軸を中心として管円周方向に公転回
転可能に配設されている。転造ボール６は加工リング１
０により保持されている。各転造ボール６は自転するこ
とができ、各転造ボール６は素管１の外面に転接しなが
ら、加工リング１０内を遊星回転することができる。溝
付プラグ５及び転造ボール６は転造部７を構成する。更
に、転造部７の管引抜き方向下流側には、内面に溝が形
成された素管１の外径を所定の寸法に縮径加工する仕上
げダイス８が設けられている。

【０００４】次に、内面溝付管の製造方法について説明
する。先ず、素管１を管引抜き側に引き抜くことによ
り、素管１を保持プラグ２及び保持ダイス３により縮径
加工する。次に、この縮径加工された素管１を、素管１
の外側を遊星回転する転造ボール６によって押圧するこ
とによって縮径すると共に、溝付プラグ５に押圧する。
これにより、素管１の内面に溝付プラグ５の溝が転写さ
れ、螺旋状に延びるフィンが形成される。このとき、溝
付プラグ５は、素管１の内面に自らが形成したフィン
に、溝斜面が押されて自転する。

【０００５】また、このとき、溝付プラグ５は連結軸４
を介してフローティングプラグ２に連結されており、フ
ローティングプラグ２は素管１の引抜きによる摩擦力及
び保持ダイス３からの抗力により、保持ダイス３と整合
する位置に静止しているため、溝付プラグ５も転造ボー
ル６と整合する位置に停止している。

【０００６】次に、転造部７を通過した内面に溝が形成
された素管１は、仕上げダイス８により更に縮径され、
所定の外径を有する内面溝付管９となる。なお、管の内
面におけるフィン間が溝となる。フィンの高さ、即ち溝
の深さは内面溝付管によって異なるが、例えば０.２±
０.０５ｍｍ程度である。

【０００７】このようにして転造加工された内面溝付管
は、整列して巻取られ、長さが１５００乃至５０００ｍ
程度のＬＷＣ（Level Wound Coil：整列巻取りコイル）
となる。次に、このＬＷＣを焼鈍して、エアコンメーカ
等に向けて出荷する。

【０００８】そして、この内面溝付管（ＬＷＣ）はエア
コンメーカにてヘアピン曲げ加工され、相互に平行に配
列されたフィンプレートの穴に挿通され、拡管加工され
てフィンプレートに連結される。その後、フィンプレー
トと内面溝付管とがロウ付けされて、熱交換器に組み立
てられる。例えば、コイルの長さが５０００ｍである場
合、１台のエアコンに例えば１４．４ｍの内面溝付管を
使用するため、１コイルから例えば２７７台のエアコン
分の内面溝付管を採ることができる。以下、この熱交換
器の製造方法について詳細に説明する。

【０００９】図４はヘアピン曲げ加工後の内面溝付管の
形状を示す側面図である。図４に示すように、内面溝付
管９は、曲げ部９ａにおいて１８０°の角度で曲げら
れ、曲げ部９ａの両側の直管部９ｂ（以下、足ともい
う）は相互に平行になる。曲げピッチ、即ち、直管部９
ｂの管軸間の距離は管の外径によって異なり、例えば外
径が７ｍｍの内面溝付管の場合、曲げピッチは例えば約
２１ｍｍである。ヘアピン曲げ加工においては、内面溝
付管９の一方の管端をクランプで拘束し、他方の管端を
フリーな状態にしながら、曲げ加工を施す。曲げ加工時
には、管の内部に芯金（マンドレル）を挿入し、曲げ加
工に伴って管が潰れたり、楕円になったりすることを防
止する。芯金の直径は管の内径で決まる。そのため、１
コイル内で管の内径が変動すると、管と芯金との間のク
リアランスが変化し、管の潰れ、楕円化、及び足長さの
変動等の不具合を生じる。

【００１０】ヘアピン曲げ加工後の内面溝付管を、アル
ミニウムからなるフィンプレートの穴に内面溝付管を挿
通し、拡管加工を施す。拡管加工は、内面溝付管の内部
にビュレットを挿入することにより行う。ビュレットの
外径は内面溝付管の内径よりも若干大きいものとする。
これにより、内面溝付管を押し広げ、内面溝付管とフィ
ンプレートとの間の密着性を向上させることができる。
このとき、管は外径が拡大するため、管軸方向には縮み
が発生する。次に、２次フレアーを施し、フィンプレー
トに挿入されていない管端部を押し広げる。次いで、３
次フレアーを施し、２次フレアーにより拡管された部分
のうち、管端に近い部分を更に拡管する。２次フレアー
及び３次フレアーによっても、内面溝付管は長手方向に
縮む。

【００１１】次に、２次及び３次フレアーにより拡管し
た部分に、ヘアピントップと同じ形状に加工したリター
ンベンドを挿入し、内面溝付管からなるヘアピン管とリ
ターンベントとをロウ付けし、ヘアピン管同士を連結す
る。これにより、ルームエアコン等に使用される熱交換
器を製作することができる。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
従来の技術には以下に示すような問題点がある。上述の
ような内面溝付管を使用して熱交換器を作製する場合、
拡管加工後の内面溝付管の外径が長手方向の場所により
変化して内面溝付管とフィンプレートとの間の密着性が
変動し、また足の長さが不均一になったり、２次及び３
次のフレアー代が変動することにより、フレアー割れ及
びロウ付け不良を生じることがある。この結果、熱交換
器の伝熱性能の低下及び歩留りの低下が発生するという
問題点がある。

【００１３】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、拡管後の長さの変動を抑制し、熱交換器を
製造する際の加工性が良好な内面溝付管及びその製造方
法を提供することを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明に係る内面溝付管
は、管内面にフィンが形成された内面溝付管において、
管軸直交断面において測定した平均フィン高さの管長手
方向における最大値と最小値との差が０．０３ｍｍ以下
であり、管軸直交断面において測定した前記フィン間の
溝における平均底肉厚の管長手方向における最大値と最
小値との差が０．０３ｍｍ以下であることを特徴とす
る。

【００１５】本発明においては、管軸直交断面において
測定した平均フィン高さの管長手方向における最大値と
最小値との差を０．０３ｍｍ以下とし、前記フィン間の
溝における平均底肉厚の管長手方向における最大値と最
小値との差を０．０３ｍｍ以下とすることにより、管の
断面形状を管長手方向において均一にすることができ
る。これにより、拡管加工における加工率が一定とな
り、縮み量の変動を抑えることができる。この結果、拡
管加工後の管の長さの変動を抑え、ヘアピン曲げ加工後
の足長さを揃えることができる。このため、２次及び３
次のフレアー代の変動を抑制することができ、熱交換器
のヘアピン足長さが安定する。この結果、フレアー割れ
及びロウ付け不良等の不具合の発生を防止することがで
きる。これにより、熱交換器の伝熱性能が向上する。

【００１６】また、前記内面溝付管は整列巻取りコイル
に巻き取られていてもよい。この場合、前記平均フィン
高さは、前記コイル全長における最大値と最小値との差
が０．０３ｍｍ以下となり、前記平均底肉厚は、前記コ
イル全長における最大値と最小値との差が０．０３ｍｍ
以下となる。

【００１７】更に、管軸直交断面において測定した前記
平均フィン高さが０．１５ｍｍ以上であり、管軸直交断
面において測定した前記フィンの山頂角が４０°以下で
あり、前記フィンのリード角が１８°以上であることが
好ましい。これにより、内面溝付管の伝熱性能を向上さ
せることができる。

【００１８】更にまた、管軸直交断面において測定した
前記平均フィン高さが０．２０ｍｍ以上であり、管軸直
交断面において測定した前記フィンの山頂角が３０°以
下であり、前記フィンのリード角が２５°以上であるこ
とが好ましい。これにより、内面溝付管の伝熱性能をよ
り一層向上させることができる。

【００１９】本発明に係る内面溝付管の製造方法は、素
管を保持ダイス及び複数個の転造ボールにより順次縮径
加工すると共に、前記素管内に保持プラグとこの保持プ
ラグに連結軸を介して相対的に回転可能に連結された溝
付プラグとを配置し、前記保持プラグを前記保持ダイス
に係合させて前記溝付プラグを前記転造ボールの配設位
置に位置させ、前記転造ボールにより前記素管を前記溝
付プラグに押圧することにより前記素管の内面に前記溝
付プラグの溝形状を転写する工程と、内面に前記溝形状
が転写された素管を仕上げダイスにより順次縮径加工す
る工程と、を有し、前記溝形状を転写する工程におい
て、前記保持ダイスと前記転造ボールとの間の間隔を変
化させることにより、前記溝付プラグにおける前記素管
が押圧される位置を変化させることを特徴とする。

【００２０】本発明においては、溝付プラグにおいて素
管が押圧される位置を移動させることにより、溝付プラ
グの磨耗した面で素管を加工し続けることを防止し、常
に新しい面で素管を加工することができる。これによ
り、溝付プラグの磨耗による内面溝付管の溝形状の変動
を抑制することができる。この結果、平均フィン高さの
管長手方向における最大値と最小値との差が０．０３ｍ
ｍ以下であり、平均底肉厚の管長手方向における最大値
と最小値との差が０．０３ｍｍ以下である内面溝付管を
製造することができる。

【００２１】本発明に係る他の内面溝付管の製造方法
は、素管を保持ダイス及び複数個の転造ボールにより順
次縮径加工すると共に、前記素管内に保持プラグとこの
保持プラグに連結軸を介して相対的に回転可能に連結さ
れた溝付プラグとを配置し、前記保持プラグを前記保持
ダイスに係合させて前記溝付プラグを前記転造ボールの
配設位置に位置させ、前記転造ボールにより前記素管を
前記溝付プラグに押圧することにより前記素管の内面に
前記溝付プラグの溝形状を転写する工程と、内面に前記
溝形状が転写された素管を仕上げダイスにより順次縮径
加工する工程と、を有し、前記溝形状を転写する工程に
おいて、前記素管の周囲を回転し前記素管から離れるに
従って幅が細くなる形状を備えた楔形シムに印加する遠
心力を調節してこの楔形シムを前記素管から離れる方向
に移動させ、この楔形シムの移動に伴って前記楔形シム
に前記転造ボールに向かう方向に押圧される部材により
前記転造ボールを前記楔形シムから離れる方向に押圧し
て、前記素管と共に前記転造ボールを挟む位置に配設さ
れ前記転造ボールとの接触面が前記素管の管軸に対して
傾斜している加工リングに前記転造ボールを押付けて前
記転造ボールを前記素管に向かって押圧することを特徴
とする。

【００２２】本発明においては、溝形状を転写する工程
において、加工リングに印加される遠心力の大きさに応
じて、転造ボールを素管に向かって押圧させることによ
り、加工に伴う発熱により工具が熱膨張しても、転造ボ
ールの素管に対する押圧量が変動することを防止でき
る。これにより、工具の熱膨張による内面溝付管の溝形
状の変動を抑制し、平均フィン高さの管長手方向におけ
る最大値と最小値との差が０．０３ｍｍ以下であり、平
均底肉厚の管長手方向における最大値と最小値との差が
０．０３ｍｍ以下である内面溝付管を製造することがで
きる。

【００２３】

【発明の実施の形態】本発明者等は、前述の課題を解決
するために鋭意実験研究を行い、拡管加工後の内面溝付
管の長さが不均一になる原因は、拡管前の内面溝付管の
断面形状が管長手方向で不均一となることにあり、この
原因は、内面溝付管の加工に伴って、溝付プラグの磨
耗、工具の熱膨張、素材の偏肉等により、管の内面に形
成される溝の形状が変動することであることを突き止め
た。

【００２４】即ち、従来の内面溝付管の製造方法におい
ては、溝付プラグの磨耗、工具の熱膨張、素材の偏肉等
により、１ＬＷＣ内で内面溝付管の断面形状が不均一に
なり、ＬＷＣの巻き取り始めと巻き取り終わりとの間で
管の断面形状が変化してしまう。例えば、図３に示す溝
付プラグ５の溝が磨耗し、素管１の内面に形成されるフ
ィンの高さが低くなる。また、加工リング１０が熱膨張
し、転造ボール６の公転軌道の直径が大きくなることに
より、転造ボール６が素管１を押圧する押圧量が減少す
る。これにより、素管１の内面に形成されるフィンの高
さが低くなり、溝底肉厚が厚くなる。通常、このような
変化は加工長さに伴って徐々に進行する。

【００２５】このように、内面溝付管９の断面形状が変
化することにより、拡管による管の縮み量が変動し、拡
管後の管の長さが変動する。この結果、２次及び３次の
フレアー代が変動し、フレアー割れ及びロウ付け不良を
生じる。例えば、内面溝付管の内径が大きくなると、拡
管加工の加工率が低くなり、縮み代が小さくなる。この
ため、フィンプレートにより拘束されない非拘束部が長
くなり、２次及び３次フレアーで銅管の管端を押し広げ
る際に、管端が割れる又はフィンプレート間において内
面溝付管が曲がる等の不具合を生じる。また、溝の形状
が変化すると、拡管工程における拡管代が変動し、フィ
ンプレートとの密着性が変動する。この結果、伝熱性能
が低下し、熱交換器の性能が低下する。また、熱交換器
の歩留りが低下する。

【００２６】そこで、本発明者等は検討を重ね、平均フ
ィン高さの管長手方向における最大値と最小値との差を
０．０３ｍｍ以下とし、溝の平均底肉厚の管長手方向に
おける最大値と最小値との差を０．０３ｍｍ以下とする
ことにより、前述の課題を解決できること、及び、この
ような内面溝付管を製造する方法を見出し、本発明を完
成した。

【００２７】以下、本発明の実施例について添付の図面
を参照して具体的に説明する。先ず、本発明の第１の実
施例について説明する。本実施例に係る内面溝付管は、
管内面に螺旋状に延びるフィンが形成されており、フィ
ン間が溝になっている。このフィンの管軸直交断面にお
ける平均フィン高さは０．２０ｍｍ以上であり、このフ
ィンの山頂角は３０°以下であり、このフィンのリード
角は２５°以上である。また、この内面溝付管はＬＷＣ
に巻き取られている。そして、前記平均フィン高さのＬ
ＷＣ長手方向における最大値と最小値との差は０．０３
ｍｍ以下であり、管軸直交断面において測定した平均底
肉厚のＬＷＣ長手方向における最大値と最小値との差は
０．０３ｍｍ以下である。

【００２８】以下、本発明の各構成要件における数値限
定理由について説明する。

【００２９】平均フィン高さの管長手方向における最大
値と最小値との差：０．０３ｍｍ以下 前記差が０．０３ｍｍを超えると、コイルの長手方向の
採取場所により拡管加工に伴う管の縮み量が変動し、拡
管後の管の長さが変動する。これにより、２次及び３次
のフレアー代が変動し、管端を押し広げる際に、管端が
割れたりフィンプレート間において内面溝付管が曲がっ
たりする不具合を生じる。また、溝の形状が変化する
と、拡管工程における拡管代が変動し、フィンプレート
との密着性が変動する。この結果、伝熱性能が低下し、
熱交換器の性能が低下する。従って、平均フィン高さの
管長手方向における最大値と最小値との差は０．０３ｍ
ｍ以下とする。

【００３０】平均底肉厚の管長手方向における最大値と
最小値との差：０．０３ｍｍ以下 前記差が０．０３ｍｍを超えると、コイルの長手方向の
採取場所により拡管加工に伴う管の縮み量が変動し、拡
管後の管の長さが変動する。これにより、２次及び３次
のフレアー代が変動し、管端を押し広げる際に、管端が
割れたりフィンプレート間において内面溝付管が曲がっ
たりする不具合を生じる。また、溝の形状が変化する
と、拡管工程における拡管代が変動し、フィンプレート
との密着性が変動する。この結果、伝熱性能が低下し、
熱交換器の性能が低下する。従って、溝の平均底肉厚の
管長手方向における最大値と最小値との差は０．０３ｍ
ｍ以下とする。

【００３１】管軸直交断面における平均フィン高さ：
０．１５ｍｍ以上 管軸直交断面における平均フィン高さを０．１５ｍｍ以
上とすると、内面溝付管の伝熱性能が向上する。従っ
て、管軸直交断面における平均フィン高さは０．１５ｍ
ｍ以上であることが好ましい。より好ましくは０．２０
ｍｍ以上である。

【００３２】管軸直交断面におけるフィンの山頂角：４
０°以下 管軸直交断面におけるフィンの山頂角を４０°以下とす
ると、冷媒の凝縮時に冷媒液が濡れ広がりにくくなり、
管内面において乾いた領域が得られやすくなるため、凝
縮性能が向上する。従って、管軸直交断面における山頂
角は４０°以下であることが好ましい。より好ましくは
３０°以下である。

【００３３】リード角：１８°以上 フィンのリード角を１８°以上とすると、内面溝付管の
凝縮性能が向上する。従って、リード角は１８°以上で
あることが好ましい。より好ましくは２５°以上であ
る。なお、リード角とは、内面溝付管の内面展開図にお
いて、フィンが延びる方向と管軸に平行な直線とのなす
角度である。

【００３４】図１は本実施例における内面溝付管の製造
装置を示す断面図である。図１に示すように、この製造
装置においては、保持ダイス３を抽伸方向（図１に示す
矢印の方向）に沿って一定速度で移動させるダイス微動
装置（図示せず）が設けられている。図１に示す製造装
置における上記以外の構成は、前述の図３に示す製造装
置の構成と同一である。

【００３５】本実施例においては、転造加工中に保持ダ
イス３を抽伸方向の管供給側又は管引抜側に一定速度で
移動させる。これにより、保持ダイス３に係合している
保持プラグ２が抽伸方向に移動し、保持ダイス２に連結
されている溝付プラグ５が抽伸方向に移動する。この結
果、溝付プラグ５における素管１が押付けられる部分が
移動する。これにより、溝付プラグ５の磨耗した部分で
素管１を加工し続けることを防止し、常に溝付プラグ５
の新しい表面で、素管１の内面に溝を形成することがで
きる。このため、溝付プラグ５の磨耗による内面溝付管
９の溝形状の変動を抑制することができ、溝形状が安定
する。なお、素管１の温度及び内面潤滑油の温度も溝の
形状に影響を及ぼすため、これらの温度もできるだめ一
定に保つことが好ましい。この結果、前述の本実施例に
係る内面溝付管を製造することができる。本実施例にお
ける上記以外の内面溝付管の製造方法は、図３に示す従
来の内面溝付管の製造方法と同じである。

【００３６】本実施例の内面溝付管は、ＬＷＣ長手方向
における平均フィン高さ及び平均底肉厚の変動が小さ
く、管の断面形状が均一化されているため、拡管加工に
おける加工率が一定となり、縮み量の変動を抑えること
ができる。この結果、拡管加工後の管の長さの変動を抑
え、２次及び３次のフレアー代の変動を抑制し、フレア
ー割れ及びロウ付け不良等の不具合を防止することがで
きる。これにより、フィンプレートと内面溝付管との間
の密着性が向上し、熱交換器の伝熱性能が向上する。

【００３７】次に、本発明の第２の実施例について説明
する。本実施例に係る内面溝付管の構成は、前述の第１
の実施例に係る内面溝付管の構成と同じである。図２は
本実施例における内面溝付管の製造装置を示す断面図で
ある。図２に示すように、本実施例の製造装置において
は、転造ボール６の軌道を規定する加工リングとして加
工リング１１を設ける。そして、加工リング１１と転造
モータ１２との間に回転部材１３を設ける。加工リング
１１の転造ボール６との接触面は素管１の管軸に対して
傾斜しており、この接触面における転造モータ１２側の
領域は、転造モータ１２の反対側の領域よりも素管１か
ら離れている。

【００３８】また、転造モータ１２における転造ボール
６側にはシム１４が連結されており、シム１４には楔形
シム１５が接触されており、楔形シム１５にはシム１６
が接触しており、シム１６には部材１７が連結されてお
り、部材１７の先端部は転造ボール６に接触するように
なっている。即ち、転造モータ１２から転造ボール６に
向かって、シム１４、楔形シム１５、シム１６及び部材
１７がこの順に配置されている。楔形シム１５は、素管
１に近い側の端部の幅が広く、素管１から遠い側の端部
の幅が狭い楔形であり、真鍮等の変形しやすい材料によ
り構成されている。図２に示す製造装置における上記以
外の構成は、前述の図３に示す製造装置の構成と同一で
ある。

【００３９】本実施例においては、転造加工中に転造ボ
ール６の公転回転数を高速にすることにより、楔形シム
１５に作用する遠心力が増加し、楔形シム１５を素管１
から離れる方向に移動させる。これにより、楔形シム１
５がシム１６を転造モータ１２から離れる方向に押しや
り、部材１７が転造ボール６を転造モータ１２から離れ
る方向に押圧し、加工リング１１の傾斜面に押付ける。
この結果、転造ボール６が加工リング１１に素管１に向
かう方向に押圧され、転造ボール６が素管１を押圧する
押圧量が増加する。

【００４０】この結果、加工リング１１等の工具が、転
造加工に伴って発生する熱により膨張しても、転造ボー
ル６の公転回転数を高くすることにより、前記膨張の影
響を相殺し、素管１に対する転造ボール６の押圧量を一
定に保つことができる。この結果、内面溝付管の溝形状
が安定し、前述の本実施例に係る内面溝付管を製造する
ことができる。本実施例における上記以外の内面溝付管
の製造方法は、図３に示す従来の内面溝付管の製造方法
と同じである。

【００４１】本実施例においては、ＬＷＣ長手方向にお
ける平均フィン高さ及び平均底肉厚の変動を抑え、管の
断面形状を均一化することができる。この結果、内面溝
付管の拡管加工における加工率を一定とし、縮み量の変
動を抑えることができる。この結果、拡管加工後の管の
長さの変動を抑え、２次及び３次のフレアー代の変動を
抑制し、フレアー割れ及びロウ付け不良等の不具合を防
止することができる。

【００４２】次に、本発明の第３の実施例について説明
する。本実施例においては、前述の第１の実施例と第２
の実施例を組み合わせた方法により、内面溝付管を製造
する。即ち、図１に示すように保持ダイスを移動可能に
配設した内面溝付管の製造装置に、図２に示すような加
工リング及び楔形シム等を設け、転造加工中に溝付プラ
グ５の加工面を移動させると共に、転造ボール６の公転
回転数を調節して転造ボールの押圧量を一定に保つこと
ができる。これにより、製造される内面溝付管の溝形状
をより一層安定化することができる。

【００４３】

【実施例】以下、本発明の実施例の効果について、その
特許請求の範囲から外れる比較例と比較して具体的に説
明する。前述の第１乃至第３の実施例に係る内面溝付管
の製造方法及び従来の製造方法により、内面溝付管のＬ
ＷＣを製造した。この内面溝付管の外径は７ｍｍ、平均
フィン高さは０．２０ｍｍ、平均底肉厚は０．２５ｍｍ
とした。また、ＬＷＣの長さは４０００ｍとした。ま
た、転造ボールの公転回転数は３００００ｒｐｍとし、
抽伸速度は６０ｍ／分とした。更に、保持ダイスを移動
させる場合の移動速度は０．５ｍｍ／時とした。なお、
楔形シムはＡＳＴＭに記載されている合金番号Ｃ４８５
００の銅合金により形成し、他のシムはＪＩＳに記載さ
れているＳ４５Ｃ合金により形成した。

【００４４】このような内面溝付管の製造工程におい
て、１００ｍ毎に内面溝付管を５００ｍｍの長さにサン
プリングして、形状、即ちフィン高さ及び底肉厚を測定
した。形状測定は、サンプリングした内面溝付管の管軸
直交断面を研磨し、光学顕微鏡にて１００倍の倍率で観
察し、円周方向において等間隔に８点測定し、その平均
値を採用した。そして、コイル（ＬＷＣ）全長における
平均フィン高さ及び平均底肉厚の最大値と最小値との差
を算出した。また、参考として、ＬＷＣ巻き始め部と巻
き終わり部との差も算出した。

【００４５】このようにして作製した内面溝付管を使用
して熱交換器を作製し、不具合が発生した熱交換器の台
数の全生産台数に対する割合を算出した。不具合発生率
が５％以下の場合は問題ない（良好）と判断し、５％を
超える場合は（不良）と判断した。形状測定結果及び不
具合発生率の評価結果を表１に示す。表１において、前
述の第１の実施例の製造方法により製造した例は「工具
磨耗」と表記し、第２の実施例の製造方法により製造し
た例は「楔形シム」と表記し、第３の実施例の製造方法
により製造した例は「工具磨耗＋楔形シム」と表記し、
従来の製造方法により製造した例は「対策なし」と表記
した。

【００４６】

【表１】

【００４７】表１に示すＮｏ．１乃至５は本発明の実施
例である。実施例Ｎｏ．１乃至５は、内面溝付管の製造
工程において、ダイス微動装置を使用して工具磨耗を防
止するか、楔形シムを使用して転造ボールの押圧量を安
定化するか、又はこれらの対策の双方を実施したため、
平均フィン高さの差異及び平均底肉厚の差異が０．０３
ｍｍ以下であり、熱交換器の不具合発生率が５％以下で
あり、良好であった。これに対して、Ｎｏ．６及び７は
比較例である。比較例Ｎｏ．６及び７は、前述の対策を
講じていないため、平均フィン高さの差異及び平均底肉
厚の差異が０．０３ｍｍを超えてしまい、熱交換器の不
具合発生率が５％より大きくなり、不良であった。

【００４８】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
平均フィン高さの差異及び平均底肉厚の差異を０．０３
ｍｍ以下とすることにより、拡管工程における縮み代の
変動を抑え、拡管後の管の長さの変動を抑制することが
できる。この結果、熱交換器を製造する際の加工性が良
好な内面溝付管を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例における内面溝付管の製
造装置を示す断面図である。

【図２】本発明の第２の実施例における内面溝付管の製
造装置を示す断面図である。

【図３】従来のシームレス内面溝付伝熱管の製造装置を
示す断面図である。

【図４】ヘアピン曲げ加工後の内面溝付管の形状を示す
側面図である。

【符号の説明】

１；素管 ２；保持プラグ ３；保持ダイス ４；連結軸 ５；溝付プラグ ６；転造ボール ７；転造部 ８；仕上げダイス ９；内面溝付管 ９ａ；曲げ部 ９ｂ；直管部 １０、１１；加工リング １２；転造モータ １３；回転部材 １４、１６；シム １５；楔形シム １７；部材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 池田 亨 神奈川県秦野市平沢65番地 株式会社神戸 製鋼所秦野工場内 (72)発明者 小関 清憲 神奈川県秦野市平沢65番地 株式会社神戸 製鋼所秦野工場内 (72)発明者 岩本 秀樹 神奈川県秦野市平沢65番地 株式会社神戸 製鋼所秦野工場内 Ｆターム(参考） 3H111 AA01 BA04 CB02 CB14 CB22 CB29 DB09 EA10 4E096 EA04 EA18 FA03 FA11 FA23 FA24 GA18 HA28 KA09

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管内面にフィンが形成された内面溝付管
   において、管軸直交断面において測定した平均フィン高
   さの管長手方向における最大値と最小値との差が０．０
   ３ｍｍ以下であり、管軸直交断面において測定した前記
   フィン間の溝における平均底肉厚の管長手方向における
   最大値と最小値との差が０．０３ｍｍ以下であることを
   特徴とする内面溝付管。
2. 【請求項２】 整列巻取りコイルに巻き取られているこ
   とを特徴とする請求項１に記載の内面溝付管。
3. 【請求項３】 管軸直交断面において測定した前記平均
   フィン高さが０．１５ｍｍ以上であり、管軸直交断面に
   おいて測定した前記フィンの山頂角が４０°以下であ
   り、前記フィンのリード角が１８°以上であることを特
   徴とする請求項１又は２に記載の内面溝付管。
4. 【請求項４】 管軸直交断面において測定した前記平均
   フィン高さが０．２０ｍｍ以上であり、管軸直交断面に
   おいて測定した前記フィンの山頂角が３０°以下であ
   り、前記フィンのリード角が２５°以上であることを特
   徴とする請求項３に記載の内面溝付管。
5. 【請求項５】 素管を保持ダイス及び複数個の転造ボー
   ルにより順次縮径加工すると共に、前記素管内に保持プ
   ラグとこの保持プラグに連結軸を介して相対的に回転可
   能に連結された溝付プラグとを配置し、前記保持プラグ
   を前記保持ダイスに係合させて前記溝付プラグを前記転
   造ボールの配設位置に位置させ、前記転造ボールにより
   前記素管を前記溝付プラグに押圧することにより前記素
   管の内面に前記溝付プラグの溝形状を転写する工程と、
   内面に前記溝形状が転写された素管を仕上げダイスによ
   り順次縮径加工する工程と、を有し、前記溝形状を転写
   する工程において、前記保持ダイスと前記転造ボールと
   の間の間隔を変化させることにより、前記溝付プラグに
   おける前記素管が押圧される位置を変化させることを特
   徴とする内面溝付管の製造方法。
6. 【請求項６】 素管を保持ダイス及び複数個の転造ボー
   ルにより順次縮径加工すると共に、前記素管内に保持プ
   ラグとこの保持プラグに連結軸を介して相対的に回転可
   能に連結された溝付プラグとを配置し、前記保持プラグ
   を前記保持ダイスに係合させて前記溝付プラグを前記転
   造ボールの配設位置に位置させ、前記転造ボールにより
   前記素管を前記溝付プラグに押圧することにより前記素
   管の内面に前記溝付プラグの溝形状を転写する工程と、
   内面に前記溝形状が転写された素管を仕上げダイスによ
   り順次縮径加工する工程と、を有し、前記溝形状を転写
   する工程において、前記素管の周囲を回転し前記素管か
   ら離れるに従って幅が細くなる形状を備えた楔形シムに
   印加する遠心力を調節してこの楔形シムを前記素管から
   離れる方向に移動させ、この楔形シムの移動に伴って前
   記楔形シムに前記転造ボールに向かう方向に押圧される
   部材により前記転造ボールを前記楔形シムから離れる方
   向に押圧して、前記素管と共に前記転造ボールを挟む位
   置に配設され前記転造ボールとの接触面が前記素管の管
   軸に対して傾斜している加工リングに前記転造ボールを
   押付けて前記転造ボールを前記素管に向かって押圧する
   ことを特徴とする内面溝付管の製造方法。