JP2003293048A

JP2003293048A - 樹脂メッキ廃材の金属成分回収方法

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Publication number: JP2003293048A
Application number: JP2002105152A
Authority: JP
Inventors: Kenichi Suzuki; 憲一鈴木; Yoji Awano; 洋司粟野; Kazuya Sano; 和也佐野; Hisataka Tomita; 久貴富田; Masatoshi Tsutsui; 将年筒井
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd; Toyota Central R&D Labs Inc
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd; Toyota Central R&D Labs Inc
Priority date: 2002-04-08
Filing date: 2002-04-08
Publication date: 2003-10-15

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明は、銅メッキ膜とニッケルメッキ膜とが
混在する樹脂メッキ廃材について、銅成分を分離除去す
ることなく大量にかつ安価に銅とニッケルとを回収して
再資源化する方法を提供しようとするものである。【解決手段】銅およびニッケルメッキ膜を有する樹脂メ
ッキ廃材において、メッキ膜を樹脂基材から分離してメ
ッキ膜成分の存在割合を高める金属成分富化混合物形成
工程と、この富化混合物を加熱溶解して銅−ニッケル合
金や、あるいは銅とニッケルとを必須成分とするアルミ
ニウム合金を得る金属成分回収工程とを組合わせて実施
することにより、樹脂メッキ廃材から安価に銅とニッケ
ルとを有用成分として回収することができる。これによ
り、従来リサイクル性が乏しく廃棄処分されていた銅と
ニッケルとを含む樹脂メッキ廃材と、一部のメッキスラ
ッジから銅とニッケルとを実用合金成分として回収する
ことが可能となり、省資源化の促進や、環境への負荷の
低減に寄与することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂基材上に銅メ
ッキ膜とニッケルメッキ膜とが混在する樹脂メッキ廃材
から少なくともメッキ膜成分である銅とニッケルとを回
収する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】家電リサイクル法が施行されて以来、従
来は回収や再利用は不可能であるとして廃棄処分されて
いた複合材についても、その有用成分の回収や資源化が
必要となってきている。

【０００３】樹脂基材上に銅メッキ膜とニッケルメッキ
膜とを順にほぼ同等の厚さで積層し、さらにクロムメッ
キ膜を極薄く積層した樹脂メッキ製品が、自動車部品や
家電部品の分野で多く用いられている。その結果、製造
工程内および使用済みの製品からメッキ皮膜を有する樹
脂部材が廃材として排出される。しかし、これらの樹脂
メッキ廃材に含まれる有用金属成分は極めて少量である
ため金属元素として回収することは、技術的にもまた経
済的にも困難であった。そこで、現在ではステンレス鋼
などを製鋼する際の原料の一部として製鋼炉に投入して
ニッケルとクロムとをステンレスやその他の鋼材の添加
成分の一部として回収するという方法が採られている。

【０００４】しかしながら、上記のような回収方法では
樹脂メッキ廃材中のニッケルとクロムは鋼材成分として
活用できるものの、銅は一部の鋼材を除いては添加忌避
成分として扱われているため樹脂メッキ廃材を大量に処
理することができなかった。一方、樹脂メッキ廃材に混
在する銅のみを分離除去するためには多大なコストがか
かり、現状では実用化されていない。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる従来
の問題点に鑑みてなされたものであって、銅メッキ膜と
ニッケルメッキ膜とが混在する樹脂メッキ廃材につい
て、銅成分を分離除去することなく大量にかつ安価に回
収して再資源化する方法を提供しようとするものであ
る。

【０００６】

【発明を解決するための手段】本発明の樹脂メッキ廃材
の金属成分回収方法は、樹脂基材表面に一体的に形成さ
れた銅メッキ膜と、ニッケルメッキ膜とを有する樹脂メ
ッキ廃材の金属成分回収方法において、メッキ膜成分の
存在割合を高める金属成分富化混合物形成工程と、その
後、この富化混合物を加熱溶解して銅とニッケルとを含
む合金を得る金属成分回収工程とからなることを特徴と
する。

【０００７】

【発明の実施の形態】本発明の樹脂メッキ廃材の金属成
分回収方法は、樹脂基材表面に一体的に形成された銅メ
ッキ膜と、ニッケルメッキ膜とを有する樹脂メッキ廃材
の金属成分回収方法において、メッキ膜成分の存在割合
を高める金属成分富化混合物形成工程と、その後、この
富化混合物を加熱溶解して銅とニッケルとを含む合金を
得る金属成分回収工程とからなり、樹脂メッキ廃材の少
なくともメッキ膜成分である銅とニッケルとを回収する
ことを特徴とする。

【０００８】本発明の樹脂メッキ廃材の樹脂基材は特に
限定されるものではなく、各種の樹脂メッキ製品に使用
されるＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ノリル樹脂
などのいかなるものであってもよい。また、メッキ膜は
少なくとも銅メッキ膜とニッケルメッキ膜とが混在した
ものであればよく、それらが積層膜状であってもまた
は、単一の合金メッキ膜であってもよい。さらに、銅と
ニッケルとの混在メッキ膜に第３の元素からなるメッキ
膜、例えば、クロムメッキ膜が混在するものであっても
よい。但し、第３の元素は、金属成分回収工程で最終的
に得られる合金の用途や特性によって混在量を考慮する
ことが望ましい。例えば、最終的に銅とニッケルとを含
むアルミニウム母合金を得るためには、クロムメッキ膜
の混在量は銅メッキ膜の付着重量の２０重量％以下であ
ることが好ましい。

【０００９】また、メッキ膜は通常の湿式メッキ法で形
成したものであっても、あるいは蒸着法やスパッタリン
グ法などの乾式メッキ法で形成されたものであってもよ
い。（金属成分富化混合物形成工程）本発明の金属成分富化
混合物形成工程は、樹脂基材成分とメッキ成分とからな
る樹脂メッキ廃材中のメッキ膜成分の存在割合を高める
工程である。その方法は、樹脂基材成分を減量する方
法、あるいはメッキ膜成分である金属成分を増量する方
法、さらに樹脂基材成分を減量しかつ金属成分を増量す
る方法のいずれかの方法を採用することができる。この
ような金属成分富化混合物形成方法は特に限定されるも
のではないが、以下の方法が好適に用いられる。

【００１０】樹脂基材成分を減量する方法では、樹脂メ
ッキ廃材を液体窒素などの極低温環境に接触させて樹脂
基材を低温脆化させた後破砕し、樹脂基材からメッキ膜
を剥離させ、その後樹脂とメッキ膜とを比重差選別法な
どによって分離することで樹脂基材の大部分を除去する
方法が適用できる。また、樹脂メッキ廃材を微粉砕し
て、その粉砕過程で樹脂基材からメッキ膜を分離した
後、ニッケルの磁性を利用して磁気選別し、金属成分富
化混合物を得る方法でもよい。

【００１１】さらに、基材樹脂がＡＢＳ樹脂などの熱可
塑性の樹脂である場合には、樹脂が溶融する温度でプレ
スすることにより樹脂を搾り出して除去する方法も好適
である。

【００１２】これらの方法では、メッキ膜成分を主体と
した金属成分富化混合物には若干の樹脂成分が残存する
が、分離された樹脂基材成分は、樹脂原料あるいは燃料
として回収して再利用することができる。

【００１３】また、樹脂メッキ廃材を炉中で燃焼または
蒸焼きとし、樹脂基材成分を熱回収しながらメッキ膜成
分の存在比率を高めて金属成分富化混合物を得ることも
できる。この方法は、樹脂メッキ廃材の金属成分富化混
合物形成工程として適用してもよく、また前述の各混合
物形成工程の方法に続けて実施してもよい。

【００１４】さらに樹脂基材成分を減量しかつ金属成分
を増量する方法としては、樹脂メッキ廃材にこれらのメ
ッキ工程で発生する銅やニッケルを含む水酸化物を主体
としたスラッジを配合する方法を挙げることが出来る。
この方法は、樹脂メッキ廃材にスラッジを適当量配合し
て、樹脂メッキ廃材とスラッジの混在物を炉中で加熱す
ることにより、樹脂基材成分を減少させると同時に、そ
の化学還元力を利用してスラッジ中の水酸化物から金属
状態の銅やニッケルをメッキ膜成分とともに富化混合物
として得る方法である。スラッジの配合量は、樹脂メッ
キ廃材とスラッジとの合計重量を１００重量％としたと
き、５０重量％未満であることが望ましい。スラッジを
５０重量％以上配合すると、還元が不十分となって好ま
しくない。本方法によれば、現状では特別な処理工程を
設けて金属成分を回収しているメッキスラッジのうち
で、少なくとも銅とニッケルを含有するスラッジについ
ては金属成分を回収することができ、これらについては
スラッジからの金属成分回収という単独の工程を設ける
必要がなくなる。

【００１５】メッキスラッジには銅やニッケル以外にク
ロムメッキにより発生するスラッジもある。しかし、ク
ロムメッキのスラッジは、前記の樹脂による還元処理で
は金属クロムとして取出すことが困難であるためクロム
メッキスラッジの配合は好ましくない。

【００１６】金属成分富化混合物形成工程により得られ
る混合物のメッキ膜成分含有量は、次工程である金属成
分回収工程の溶解抽出過程で支障が出ない範囲であれば
よい。しかし、通常は富化混合物の４０重量％以上であ
ることが望ましく、好ましくは６０重量％以上、さらに
好ましくは９０重量％以上とするのがよい。富化混合物
のメッキ膜成分含有量が高ければ高いほど次工程である
金属成分回収工程でのメッキ膜成分の回収率が向上する
からである。（金属成分回収工程）本発明の金属成分回収工程は、前
記金属成分富化混合物形成工程で得られた富化混合物を
加熱してメッキ膜成分を溶解し、銅とニッケルとを含む
合金を得る工程である。したがって、通常の金属溶解に
用いられる各種の方法を適用することができる。例え
ば、富化混合物形成工程で得られた富化混合物をアルミ
ナ製坩堝を用いた高周波加熱溶解炉に投入し、１４００
℃程度で溶解した後、鋳型に注湯して銅とニッケルとを
主成分とする合金を得ることができる。この方法で得ら
れる銅−ニッケル合金は、熱電対材料あるいは耐食性材
料としての利用が期待できる。

【００１７】また、富化混合物にアルミニウムまたはア
ルミニウム合金を配合して、さらに必要に応じてフッ化
物を含有する溶湯処理用などのフラックスを用いて７５
０℃〜１０００℃で溶解したのち、鋳型に注湯して銅お
よびニッケルを含有するアルミニウム合金を得る方法が
適用できる。この方法では加熱温度が比較的低く、エネ
ルギーコストが安い利点の他に、得られる銅とニッケル
とを含有するアルミニウム合金は、例えばエンジンピス
トン材などの母合金として使用することができる。

【００１８】さらに、アルミニウムと富化混合物との配
合割合を調整することにより、直接組成規格を満足する
アルミニウム合金を得ることもできる。例えば、前記の
純アルミニウムに代えてＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金を適当量
配合すれば、エンジン部品用のアルミニウム鋳造合金で
あるＡＣ８Ａ相当合金を得ることができる。

【００１９】これらのアルミニウム母合金や規格相当ア
ルミニウム合金は大量の需要が期待できる利点を有して
おり、特に好ましい方法である。

【００２０】

【実施例】以下、試験例により本発明をさらに具体的に
説明する。

【００２１】樹脂メッキ廃材としては、ＡＢＳ基材に
銅、ニッケル、およびクロムメッキを施した自動車用部
品（フロントグリル、リアガーニッシュなど）を使用し
た。ここで平均的な各メッキ膜厚さは、銅：１８μｍ、
ニッケル：１６μｍ、クロム：０．２μｍであり、樹脂
メッキ廃材に対するメッキ膜成分の割合は、樹脂メッキ
廃材を１００重量％として約１０重量％であった。メッ
キ膜の樹脂メッキ廃材に対する重量割合は、次のアセト
ン溶解法により確認した。すなわち、樹脂メッキ廃材を
アセトン溶液に浸漬して樹脂分を溶解除去してメッキ膜
のみを取出して秤量し、樹脂メッキ廃材に対する重量割
合を求めた。（試験例１）加熱プレスにより富化混合物を形成し、富
化混合物に純アルミニウムを配合してアルミニウム合金
成分としてメッキ成分を回収した場合である。

【００２２】上記のメッキ廃材２ｋｇをプレス機に投入
し電気ヒータで１８０℃に加熱し樹脂が溶融した時点
で、１０ＭＰａの圧力で加熱プレスし、溶融状態の樹脂
を搾り出して、樹脂とメッキ膜成分とを分離した。残っ
た金属成分富化混合物を前記のアセトン溶解法で測定し
たところ、メッキ膜成分を４０重量％含有していること
を確認した。次に、この富化混合物５００ｇに純アルミ
ニウム（純度９９．７％）を１ｋｇ配合して黒鉛坩堝へ
装入し、高周波加熱により９００℃で１０分間加熱溶解
した。得られた溶湯を舟形鋳型に流し込んで凝固させ、
１．１４ｋｇのアルミニウム合金塊を得た。アルミニウ
ム合金塊の組成はＸ線マイクロアナライザによって分析
した。

【００２３】アルミニウム合金は、Ｃｕを７．９重量％
（以下、％は重量％である）、Ｎｉを５．２％、Ｃｒを
０．０５％含有し、投入した樹脂メッキ廃材のメッキ膜
成分の回収率は７５％であった。ここで、回収率は金属
成分富化混合物中のメッキ成分に対する回収率で、次の
ようにして求めた。なお、試験例２〜１０についても回
収率は同様の方法とした。

【００２４】ａ：金属成分富化混合物中のメッキ膜成分
＝５００ｇ×０．４０＝２００ｇｂ：アルミニウム合金中のメッキ膜成分＝１１４０ｇ×
（０．０７９＋０．０５２＋０．０００５）＝１５０ｇ回収率（％）＝ｂ／ａ×１００＝１５０／２００×１０
０＝７５（試験例２）メッキ廃材３０ｋｇをカッターミルで粉砕
した。粉砕された樹脂メッキ廃材は粒径が０．５〜２ｍ
ｍ程度であり、さらに磁気選別して金属成分富化混合物
を得た。試験例１と同様に測定したところ、富化混合物
中のメッキ膜成分の含有率は６５重量％であった。次
に、富化混合物５００ｇをアルミナ坩堝に装入して高周
波加熱により１４００℃で溶解し、２８３ｇの合金塊を
得た。得られた合金塊は銅−ニッケル合金で、Ｘ線マイ
クロアナライザで分析したところ、６１．２％Ｃｕ−３
７．９％Ｎｉ−０．０８％Ｃｒであり、メッキ膜成分の
回収率は８７％であった。（試験例３）試験例２と同様にメッキ廃材を粉砕後磁気
選別して富化混合物を得、次に富化混合物５００ｇに純
アルミニウム１ｋｇを配合して黒鉛坩堝へ装入し、高周
波加熱により９００℃で１０分間加熱溶解した。得られ
た溶湯を舟形鋳型に流し込んで凝固させ、Ａｌ−１５．
５％Ｃｕ−９．８％Ｎｉ−０．１％Ｃｒのアルミニウム
合金塊１．１３ｋｇを得た。メッキ膜成分の回収率は、
試験例２とほぼ同等の８８％であった。（試験例４）試験例２と同様にメッキ廃材を粉砕後磁気
選別して一次富化混合物を得、さらにこの一次富化混合
物にスラッジを配合して燃焼還元し、二次富化混合物を
得た。

【００２５】スラッジは、樹脂のメッキ工程で銅および
ニッケルをメッキした際に発生するスラッジを乾燥させ
たものである。スラッジの組成の概略は、銅の水酸化物
２３重量％、ニッケルの水酸化物７７重量％であり、金
属成分としての銅とニッケルとの重量比率は、ほぼ１：
３であった。

【００２６】一次富化混合物１ｋｇに上記のメッキスラ
ッジ２００ｇを配合して電気炉中で８００℃、３０分間
の加熱還元処理を施して二次富化混合物７２０ｇを得
た。一次富化混合物からのメッキ成分の回収率は、６
０．０％であり、また二次富化混合物に対する金属成分
の含有割合は９７重量％であった。

【００２７】次に、この二次富化混合物５００ｇをアル
ミナ坩堝に装入して高周波加熱により１４００℃で溶解
し、４５０ｇの合金塊を得た。得られた合金塊は、銅−
ニッケル合金であり組成は、６０．３％Ｃｕ−３９．０
％Ｎｉ−０．０３％Ｃｒであった。メッキ膜成分とスラ
ッジ中の金属成分とを総合したメッキ金属成分の回収率
は９３％であった。（試験例５）試験例４と同様にして二次富化混合物を得
た。次に、二次富化混合物５００ｇに純アルミニウム１
ｋｇを配合して黒鉛坩堝へ装入し、高周波加熱により９
００℃で１０分間加熱溶解した。得られた溶湯を舟形鋳
型に流し込んで凝固させ、Ａｌ−２３．５％Ｃｕ−１
５．２％Ｎｉ−０．１４％Ｃｒのアルミニウム合金塊
１．１２５ｋｇを得た。メッキ膜及びスラッジ成分を総
合した回収率は、試験例４とほぼ同等の９０％であっ
た。なお、スラッジからの金属成分の回収率は、７５重
量％程度と推定される。（試験例６）メッキ廃材５ｋｇを液体窒素（−１９５．
８℃）で１０秒間冷却して取出しハンマーミルで破砕
し、比重差選別により富化混合物を得た。比重差選別
は、破砕したメッキ廃材を比重１．３の水ガラス溶液中
に投入し、１分間鎮静して樹脂と富化混合物とに分離し
た。富化混合物中のメッキ膜成分の含有量は９３重量％
であった。

【００２８】この富化混合物５００ｇをアルミナ坩堝に
装入して高周波加熱により１４００℃で溶解し４４０ｇ
の合金塊を得た。得られた合金塊は、銅−ニッケル合金
で組成は、６１．５％Ｃｕ−３７．６％Ｎｉ−０．０８
％Ｃｒであった。メッキ膜成分の回収率は９５％であっ
た。

【００２９】（試験例７）試験例６と同様の方法で富化
混合物を得た。次に、富化混合物５００ｇに純アルミニ
ウム１ｋｇを配合して黒鉛坩堝へ装入し、高周波加熱に
より９００℃で１０分間加熱溶解した。得られた溶湯を
舟形鋳型に流し込んで凝固させ、Ａｌ−２２．５％Ｃｕ
−１４．６％Ｎｉ−０．１８％Ｃｒのアルミニウム合金
塊１．１８ｋｇを得た。メッキ膜成分の回収率は、試験
例６とほぼ同等の９２％であった。

【００３０】（試験例８）試験例６と同様の方法で富化
混合物を得た。次に、富化混合物２３ｇに試験例７の純
アルミニウムに代えてＡｌ−１２％Ｓｉ−１％Ｍｇ合金
１ｋｇを配合して黒鉛坩堝へ装入し、高周波加熱により
７５０℃で１０分間加熱溶解した。得られた溶湯を舟形
鋳型に流し込んで凝固させ、Ａｌ−１１．９％Ｓｉ−
１．０％Ｍｇ−１．３％Ｃｕ−０．８％Ｎｉのアルミニ
ウム合金塊０．９８ｋｇを得た。メッキ膜成分の回収率
は、９７％であった。

【００３１】ここで得られたアルミニウム合金塊の組成
はＪＩＳＨ５２０２アルミニウム合金鋳物で規定す
るＡＣ８Ａの規格を満足するものである。図１に本試験
例で得られた金属組織の金属顕微鏡観察結果と市販のＡ
Ｃ８Ａ材の金属組織の金属顕微鏡観察結果とを示す。（試験例９）第１工程である金属成分富化混合物形成工
程を設けなかった場合である。すなわち、メッキ廃材を
カッターミルで粉砕して０．５〜２ｍｍの粉末状とな
し、そのまま５００ｇをアルミナ坩堝に装入して高周波
加熱により溶解を試みた。粉砕した樹脂メッキ廃材のメ
ッキ膜成分の含有量は１０重量％と少ないために高周波
の吸収効率が極めて悪く、メッキ膜成分を溶解すること
はできなかった。従って、メッキ膜成分の回収はできな
かった。（試験例１０）試験例９と同様に富化混合物形成工程を
設けないで、アルミニウムを配合した場合である。すな
わち、粉砕したメッキ廃材５００ｇに純アルミニウム１
ｋｇを配合して黒鉛坩堝へ装入し、高周波加熱により９
００℃で１０分間加熱溶解した。この場合には先に溶融
するアルミニウムへのメッキ膜成分の溶け込みが悪く、
また大量の残渣が発生した。得られた溶湯を舟形鋳型に
流し込んで凝固させたところ、Ａｌ−０．９％Ｃｕ−
０．５％Ｎｉのアルミニウム合金塊０．８９ｋｇが得ら
れたが、粉砕したメッキ廃材からのメッキ膜成分の回収
率は２５％と極めて低いものであった。

【００３２】以上の各試験例の試験条件と得られた合金
の合金組成、およびメッキ膜成分の回収率を表１に示
す。

【００３３】試験例１〜８に示した本発明の方法では、
まず第１工程で金属成分富化混合物を形成し、しかる後
に富化混合物を加熱溶解してしてメッキ膜成分を取出す
２段階の工程からなるために、メッキ膜成分を極めて高
い割合で回収することができる。しかし、試験例９およ
び１０に示したように、富化混合物形成工程を施さない
で直接第２工程である金属成分回収工程のみを実施して
も、メッキ膜成分の回収率を向上させることは困難であ
ることが確認された。また、試験例８では金属成分回収
工程で、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金を用い、規格合金である
ＡＣ８Ａの組成に合わせて富化混合物を配合した。その
結果市販のＡＣ８Ａ材と同等の合金塊を得ることがで
き、そのままピストン材などの実用合金とすることがで
きる。

【００３４】さらに、試験例４および５では、富化混合
物形成工程で製品のメッキ処理工程で発生するスラッジ
を配合し、焼成することによってその化学的な還元力を
利用してメッキ膜成分の富化割合を高めるとともに、メ
ッキスラッジからの有効成分の回収をも同時に実現する
ことができた。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【発明の効果】銅およびニッケルメッキ膜を有する樹脂
メッキ廃材において、メッキ膜を樹脂基材から分離して
メッキ膜成分の存在割合を高める金属成分富化混合物形
成工程と、この富化混合物を加熱溶解して銅−ニッケル
合金や、あるいは銅とニッケルとを必須成分とするアル
ミニウム合金を得る金属成分回収工程とを組合わせて実
施することにより、樹脂メッキ廃材から安価に銅とニッ
ケルとを有用成分として回収することができる。これに
より、従来リサイクル性が乏しく廃棄処分されていた銅
とニッケルとを含む樹脂メッキ廃材と、一部のメッキス
ラッジから銅とニッケルとを実用合金成分として回収す
ることが可能となり、省資源化の促進や、環境への負荷
の低減に寄与することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ａ．試験例８の金属組織、ｂ．市販のＡＣ８Ａ
規格合金の金属組織

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ０９Ｂ 5/00 Ｃ２２Ｂ 23/02 Ｃ２２Ｂ 15/00 Ｃ２２Ｃ 1/02 ５０１Ｚ 23/02 9/06 Ｃ２２Ｃ 1/02 ５０１ 21/02 // Ｃ２２Ｃ 9/06 21/12 21/02 Ｂ０９Ｂ 3/00 ３０３Ｅ 21/12 Ｚ 5/00 ＣＱ (72)発明者鈴木憲一愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41番地の１株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者粟野洋司愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41番地の１株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者佐野和也愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41番地の１株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者富田久貴愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者筒井将年愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内Ｆターム(参考） 4D004 AA07 AA21 AA50 BA05 CA03 CA04 CA09 CA10 CA29 CB11 CB15 CB33 DA03 DA10 4D071 AA43 DA15 4K001 AA09 AA19 BA22 CA03 CA04 FA00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂基材表面に一体的に形成された銅メッ
キ膜と、ニッケルメッキ膜とを有する樹脂メッキ廃材の
金属成分回収方法において、前記メッキ膜成分の存在割合を高める金属成分富化混合
物形成工程と、その後に該混合物を加熱溶解して銅とニッケルとを含む
合金を得る金属成分回収工程と、を有することを特徴と
する樹脂メッキ廃材の金属成分回収方法。
【請求項２】前記金属成分富化混合物形成工程は、前記
樹脂基材成分を減量する方法、前記金属成分を増量する
方法、あるいは、前記樹脂基材成分を減量しかつ前記金
属成分を増量する方法、のいずれかである請求項１に記
載の樹脂メッキ廃材の金属成分回収方法。
【請求項３】前記樹脂基材成分を減量する方法は、前記
樹脂メッキ廃材を粉砕して前記金属成分を磁気選別又は
比重差選別する方法、前記樹脂メッキ廃材を加熱プレス
して前記樹脂基材成分を分離する方法、あるいは前記樹
脂メッキ廃材を炉中で燃焼又は蒸焼きにして前記金属成
分富化混合物を得る方法のいずれかである請求項２に記
載の樹脂メッキ廃材の金属成分回収方法。
【請求項４】前記樹脂基材成分を減量しかつ前記金属成
分を増量する方法は、前記樹脂メッキ廃材に、該樹脂メ
ッキ製品のメッキ工程から排出される前記金属成分を含
有するスラッジを配合する方法である請求項２に記載の
樹脂メッキ廃材の金属成分回収方法。
【請求項５】前記金属成分富化混合物は、該金属成分富
化混合物を１００重量％としたとき前記金属成分が４０
重量％以上である請求項２に記載の樹脂メッキ廃材の金
属成分回収方法。
【請求項６】前記金属成分回収工程は、前記金属成分富
化混合物を高周波加熱溶解する工程である請求項１から
５のいずれかに記載の樹脂メッキ廃材の金属成分回収方
法。
【請求項７】前記金属成分回収工程は、前記金属成分富
化混合物にアルミニウムあるいはアルミニウム合金を配
合して前記金属成分を含有するアルミニウム合金を得る
工程である請求項１から５のいずれかに記載の樹脂メッ
キ廃材の金属成分回収方法。
【請求項８】前記金属成分回収工程で得られる前記合金
は、Ｃｕ−Ｎｉ合金である請求項６に記載の樹脂メッキ
廃材の金属成分回収方法。
【請求項９】前記金属成分回収工程で得られる前記合金
は、Ａｌ−Ｃｕ−Ｎｉ−Ｃｒ合金である請求項７に記載
の樹脂メッキ廃材の金属成分回収方法。
【請求項１０】前記配合するアルミニウム合金は、Ａｌ
−１２％Ｓｉ−１％Ｍｇである請求項７に記載の樹脂メ
ッキ廃材の金属成分回収方法。
【請求項１１】前記金属成分回収工程で得られる前記合
金は、鋳物用ＡＣ８Ａ材である請求項７または１０に記
載の樹脂メッキ廃材の金属成分回収方法。