JP2003291171A - 熱可塑性材の一体成形方法およびこの方法で形成された自動車用ドアパネル - Google Patents
熱可塑性材の一体成形方法およびこの方法で形成された自動車用ドアパネルInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ２種類の熱可塑性材同士の接合面での残留歪
みを低減できる熱可塑性材の一体成形方法を提供するこ
と。 【解決手段】 熱可塑性材の一体成形方法は、成形収縮
率の異なる２種類の熱可塑性材のうち、成形収縮率が高
い方の熱可塑性材を１次熱可塑性材としてキャビティ２
内に射出する１次熱可塑性材射出工程と、成形収縮率が
低い方の熱可塑性材を２次熱可塑性材としてキャビティ
２内に射出する２次熱可塑性材射出工程とを備え、この
２次熱可塑性材射出工程では、１次熱可塑性材の収縮が
進行して、この１次熱可塑性材の残りの収縮量による収
縮率が２次熱可塑性材の成形収縮率に等しくなったとき
に、キャビィティ２内に２次熱可塑性材を射出する。
みを低減できる熱可塑性材の一体成形方法を提供するこ
と。 【解決手段】 熱可塑性材の一体成形方法は、成形収縮
率の異なる２種類の熱可塑性材のうち、成形収縮率が高
い方の熱可塑性材を１次熱可塑性材としてキャビティ２
内に射出する１次熱可塑性材射出工程と、成形収縮率が
低い方の熱可塑性材を２次熱可塑性材としてキャビティ
２内に射出する２次熱可塑性材射出工程とを備え、この
２次熱可塑性材射出工程では、１次熱可塑性材の収縮が
進行して、この１次熱可塑性材の残りの収縮量による収
縮率が２次熱可塑性材の成形収縮率に等しくなったとき
に、キャビィティ２内に２次熱可塑性材を射出する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、成形収縮率の異な
る２種類の熱可塑性材の一体成形方法およびこの方法で
形成された自動車用ドアパネル等に関する。
る２種類の熱可塑性材の一体成形方法およびこの方法で
形成された自動車用ドアパネル等に関する。
【０００２】
【背景技術】従来、自動車に取り付けられる自動車用ド
アパネルでは、ドアパネル上部とドアパネル下部とで
は、要求される性能が異なっている。つまり、ドアパネ
ル上部は、ドアパネル下部よりも耐衝撃性、耐候性、耐
熱性が要求されている。このような自動車用ドアパネル
は、例えば、ストレートポリプロピレンでドアパネル下
部を形成し、フィラーを含有するポリプロピレンでドア
パネル上部を形成した後、これら２つの部品を接合する
ことによって製造されるが、この方法では、ドアパネル
上部および下部をそれぞれ製造する工程と、これらを接
合する工程との２工程を必要とするため、多大なコスト
および時間がかかっていた。そこで、このような問題点
を解決するため、キャビティ内を可動ブロックによって
仕切り、この可動ブロックによって仕切られた空間に１
次熱可塑性材を射出し、この１次熱可塑性材が硬化した
後、可動ブロックをキャビティ内から後退させ、キャビ
ティ内の残る空間に２次熱可塑性材を射出する方法が採
られている。
アパネルでは、ドアパネル上部とドアパネル下部とで
は、要求される性能が異なっている。つまり、ドアパネ
ル上部は、ドアパネル下部よりも耐衝撃性、耐候性、耐
熱性が要求されている。このような自動車用ドアパネル
は、例えば、ストレートポリプロピレンでドアパネル下
部を形成し、フィラーを含有するポリプロピレンでドア
パネル上部を形成した後、これら２つの部品を接合する
ことによって製造されるが、この方法では、ドアパネル
上部および下部をそれぞれ製造する工程と、これらを接
合する工程との２工程を必要とするため、多大なコスト
および時間がかかっていた。そこで、このような問題点
を解決するため、キャビティ内を可動ブロックによって
仕切り、この可動ブロックによって仕切られた空間に１
次熱可塑性材を射出し、この１次熱可塑性材が硬化した
後、可動ブロックをキャビティ内から後退させ、キャビ
ティ内の残る空間に２次熱可塑性材を射出する方法が採
られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法では、ドアパネル上部を形成する熱可塑性材とドアパ
ネル下部を形成する熱可塑性材とでは、キャビティ内に
射出されてから硬化するまでの収縮率（成形収縮率）が
異なっていた。したがって、１次熱可塑性材が硬化した
後に２次熱可塑性材を射出すると、１次熱可塑性材の収
縮がほとんど完了しているにもかかわらず、２次熱可塑
性材が収縮しようとするため、成形品としてのドアパネ
ル上部とドアパネル下部との接合面に大きな残留歪みが
生じていた。
法では、ドアパネル上部を形成する熱可塑性材とドアパ
ネル下部を形成する熱可塑性材とでは、キャビティ内に
射出されてから硬化するまでの収縮率（成形収縮率）が
異なっていた。したがって、１次熱可塑性材が硬化した
後に２次熱可塑性材を射出すると、１次熱可塑性材の収
縮がほとんど完了しているにもかかわらず、２次熱可塑
性材が収縮しようとするため、成形品としてのドアパネ
ル上部とドアパネル下部との接合面に大きな残留歪みが
生じていた。
【０００４】本発明の目的は、２種類の熱可塑性材同士
の接合面での残留歪みを低減できる熱可塑性材の一体成
形方法およびこの方法で形成された自動車用ドアパネル
を提供することにある。
の接合面での残留歪みを低減できる熱可塑性材の一体成
形方法およびこの方法で形成された自動車用ドアパネル
を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の熱可塑性材の一体成形方法およびこの方法
で形成された自動車用ドアパネルは、次の構成を採用す
る。本発明の一体成形方法は、成形収縮率の異なる２種
類の熱可塑性材を一体成形する熱可塑性材の一体成形方
法であって、成形収縮率が高い方の熱可塑性材を１次熱
可塑性材としてキャビティ内に射出する１次熱可塑性材
射出工程と、成形収縮率が低い方の熱可塑性材を２次熱
可塑性材としてキャビティ内に射出する２次熱可塑性材
射出工程とを備え、この２次熱可塑性材射出工程では、
１次熱可塑性材の収縮が進行して、この１次熱可塑性材
の残りの収縮量による収縮率が前記２次熱可塑性材の成
形収縮率に等しくなったときに、前記キャビィティ内に
前記２次熱可塑性材を射出することを特徴とする。
め、本発明の熱可塑性材の一体成形方法およびこの方法
で形成された自動車用ドアパネルは、次の構成を採用す
る。本発明の一体成形方法は、成形収縮率の異なる２種
類の熱可塑性材を一体成形する熱可塑性材の一体成形方
法であって、成形収縮率が高い方の熱可塑性材を１次熱
可塑性材としてキャビティ内に射出する１次熱可塑性材
射出工程と、成形収縮率が低い方の熱可塑性材を２次熱
可塑性材としてキャビティ内に射出する２次熱可塑性材
射出工程とを備え、この２次熱可塑性材射出工程では、
１次熱可塑性材の収縮が進行して、この１次熱可塑性材
の残りの収縮量による収縮率が前記２次熱可塑性材の成
形収縮率に等しくなったときに、前記キャビィティ内に
前記２次熱可塑性材を射出することを特徴とする。
【０００６】本発明の一体成形方法で用いられる熱可塑
性材としては、公知の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラスト
マーおよびこれらの混合物を挙げることができる。２種
類の熱可塑性材としては、それぞれ、色、成形収縮率、
電気的特性、耐熱性、耐衝撃性、耐候性等が異なるもの
が挙げられるが、好ましくは、１次熱可塑性材としては
ストレートポリプロピレン、２次熱可塑性材としてはフ
ィラーを含有するポリプロピレンを用いる。また、２次
熱可塑性材に含有されるフィラーとしては、タルク、ゴ
ム等が挙げられる。
性材としては、公知の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラスト
マーおよびこれらの混合物を挙げることができる。２種
類の熱可塑性材としては、それぞれ、色、成形収縮率、
電気的特性、耐熱性、耐衝撃性、耐候性等が異なるもの
が挙げられるが、好ましくは、１次熱可塑性材としては
ストレートポリプロピレン、２次熱可塑性材としてはフ
ィラーを含有するポリプロピレンを用いる。また、２次
熱可塑性材に含有されるフィラーとしては、タルク、ゴ
ム等が挙げられる。
【０００７】以上の一体成形方法において、前記キャビ
ティ内を２つの可動ブロックで閉鎖するキャビティ閉鎖
工程を備え、前記一方の可動ブロックを前記キャビティ
に対して離隔させることによって１次熱可塑性材射出空
間を形成し、前記２次熱可塑性材射出工程では、前記他
方の可動ブロックを前記キャビティに対して離隔させる
ことによって２次熱可塑性材射出空間を形成することが
好ましい（コアバック方式）。また、前記キャビティ
は、互いに接近、離隔可能な２つのダイプレートのうち
の一方に設けられ、前記２つの可動ブロックは、前記他
方のダイプレートに設けられ、かつこの他方のダイプレ
ートに対してそれぞれ接近、離隔可能とされ、前記キャ
ビティ閉鎖工程では、前記ダイプレート同士を接近させ
て前記可動ブロックで前記キャビティを閉鎖し、前記各
熱可塑性材射出工程では、前記ダイプレート同士の間隔
を維持した状態で、前記各可動ブロックを前記他方のダ
イプレートに接近させることにより前記キャビティから
離隔させて、前記各次熱可塑性材射出空間を形成した
後、前記各次熱可塑性材を射出することが好ましい。ま
た、本発明の一体成形方法で形成された成形品として
は、前記１次熱可塑性材で下部が形成され、前記２次熱
可塑性材で上部が形成された自動車ドアパネルが挙げら
れる。また、前記１次熱可塑性材および／または前記２
次熱可塑性材に発泡剤を含有させてもよい。発泡剤とし
ては、揮発性発泡剤、分解性発泡剤、超臨界ガス等が含
まれるが、射出成形においては、特に分解性発泡剤のう
ち有機化合物が好ましい。
ティ内を２つの可動ブロックで閉鎖するキャビティ閉鎖
工程を備え、前記一方の可動ブロックを前記キャビティ
に対して離隔させることによって１次熱可塑性材射出空
間を形成し、前記２次熱可塑性材射出工程では、前記他
方の可動ブロックを前記キャビティに対して離隔させる
ことによって２次熱可塑性材射出空間を形成することが
好ましい（コアバック方式）。また、前記キャビティ
は、互いに接近、離隔可能な２つのダイプレートのうち
の一方に設けられ、前記２つの可動ブロックは、前記他
方のダイプレートに設けられ、かつこの他方のダイプレ
ートに対してそれぞれ接近、離隔可能とされ、前記キャ
ビティ閉鎖工程では、前記ダイプレート同士を接近させ
て前記可動ブロックで前記キャビティを閉鎖し、前記各
熱可塑性材射出工程では、前記ダイプレート同士の間隔
を維持した状態で、前記各可動ブロックを前記他方のダ
イプレートに接近させることにより前記キャビティから
離隔させて、前記各次熱可塑性材射出空間を形成した
後、前記各次熱可塑性材を射出することが好ましい。ま
た、本発明の一体成形方法で形成された成形品として
は、前記１次熱可塑性材で下部が形成され、前記２次熱
可塑性材で上部が形成された自動車ドアパネルが挙げら
れる。また、前記１次熱可塑性材および／または前記２
次熱可塑性材に発泡剤を含有させてもよい。発泡剤とし
ては、揮発性発泡剤、分解性発泡剤、超臨界ガス等が含
まれるが、射出成形においては、特に分解性発泡剤のう
ち有機化合物が好ましい。
【０００８】本発明によれば、成形収縮率が高い方の熱
可塑性材を１次熱可塑性材、成形収縮率が低い方の熱可
塑性材を２次熱可塑性材とし、まず、２つの可動ブロッ
クでキャビティを閉鎖する。その後、一方の可動ブロッ
クをキャビティに対して離隔させることによって１次熱
可塑性材射出空間を形成し、この１次熱可塑性材射出空
間に１次熱可塑性材を射出する。次に、射出した１次熱
可塑性材の収縮が進行して、成形収縮量のうち残りの収
縮量による収縮率が２次熱可塑性材の成形収縮率に等し
くなったときに、他方の可動ブロックをキャビティに対
して離隔させて２次熱可塑性材射出空間を形成し、この
２次熱可塑性材射出空間に２次熱可塑性材を射出する。
したがって、２次熱可塑性材が射出された後に、１次熱
可塑性材と２次熱可塑性材との接合面で進行する収縮の
収縮率は同じになるから、これら熱可塑性材が硬化して
も、熱可塑性材同士の接合面で残留歪みを低減できる。
可塑性材を１次熱可塑性材、成形収縮率が低い方の熱可
塑性材を２次熱可塑性材とし、まず、２つの可動ブロッ
クでキャビティを閉鎖する。その後、一方の可動ブロッ
クをキャビティに対して離隔させることによって１次熱
可塑性材射出空間を形成し、この１次熱可塑性材射出空
間に１次熱可塑性材を射出する。次に、射出した１次熱
可塑性材の収縮が進行して、成形収縮量のうち残りの収
縮量による収縮率が２次熱可塑性材の成形収縮率に等し
くなったときに、他方の可動ブロックをキャビティに対
して離隔させて２次熱可塑性材射出空間を形成し、この
２次熱可塑性材射出空間に２次熱可塑性材を射出する。
したがって、２次熱可塑性材が射出された後に、１次熱
可塑性材と２次熱可塑性材との接合面で進行する収縮の
収縮率は同じになるから、これら熱可塑性材が硬化して
も、熱可塑性材同士の接合面で残留歪みを低減できる。
【０００９】２次熱可塑性材を射出するタイミングが早
いと、１次熱可塑性材の残りの収縮率が２次熱可塑性材
の成形収縮率よりも大きくなってしまい、逆に、２次熱
可塑性材を射出するタイミングが遅いと、１次熱可塑性
材の残りの収縮率が２次熱可塑性材の成形収縮率よりも
小さくなってしまい、いずれにしても残留歪みが増大す
る。
いと、１次熱可塑性材の残りの収縮率が２次熱可塑性材
の成形収縮率よりも大きくなってしまい、逆に、２次熱
可塑性材を射出するタイミングが遅いと、１次熱可塑性
材の残りの収縮率が２次熱可塑性材の成形収縮率よりも
小さくなってしまい、いずれにしても残留歪みが増大す
る。
【００１０】また、１次熱可塑性材が１次熱可塑材射出
空間から２次熱可塑性材射出空間に漏出することがない
から、１次熱可塑性材と２次熱可塑性材との見切り線の
乱れを防いで、成形品側面部のバリの発生を防止でき
る。また、各可動ブロックをキャビティに対して離隔さ
せることによって２次熱可塑性材射出空間を形成するコ
アバック方式を採用したので、可動ブロックをキャビテ
ィ内で回転させることによって２次熱可塑性材射出空間
を形成するコア回転方式に比べ、可動ブロック、可動ブ
ロックの駆動装置、キャビティ等を小型化できる。ま
た、１次熱可塑性材および／または２次熱可塑性材に発
泡剤を含有させれば、成形品の軽量化を実現できる。
空間から２次熱可塑性材射出空間に漏出することがない
から、１次熱可塑性材と２次熱可塑性材との見切り線の
乱れを防いで、成形品側面部のバリの発生を防止でき
る。また、各可動ブロックをキャビティに対して離隔さ
せることによって２次熱可塑性材射出空間を形成するコ
アバック方式を採用したので、可動ブロックをキャビテ
ィ内で回転させることによって２次熱可塑性材射出空間
を形成するコア回転方式に比べ、可動ブロック、可動ブ
ロックの駆動装置、キャビティ等を小型化できる。ま
た、１次熱可塑性材および／または２次熱可塑性材に発
泡剤を含有させれば、成形品の軽量化を実現できる。
【００１１】［射出圧縮成形（Ｉnjection Ｐress Ｍol
ding、以降ＩＰＭと呼ぶ）］また、前記射出された熱可
塑性材に圧縮力を加える熱可塑性材圧縮工程を設けても
よい。また、前記２次熱可塑性材上に前記１次熱可塑性
材を積層させてもよい。
ding、以降ＩＰＭと呼ぶ）］また、前記射出された熱可
塑性材に圧縮力を加える熱可塑性材圧縮工程を設けても
よい。また、前記２次熱可塑性材上に前記１次熱可塑性
材を積層させてもよい。
【００１２】例えば、可動ブロックをキャビティに対し
て離隔させて熱可塑性材射出空間を形成し、さらに僅か
に離隔させた状態で熱可塑性材をキャビティに充填した
後、この可動ブロックをキャビティに接近させて、熱可
塑性材に段階的に圧縮力を加える。したがって、熱可塑
性材がキャビティ内に十分に充填された後に圧縮力を加
えるから、熱可塑性材の流動性が向上することとなり、
ゲート点数を削減できるうえに、薄肉成形が可能とな
る。また、低圧成形できるから、成形時の反りや変形を
低減できる。また、２次熱可塑性材上に１次熱可塑性材
を積層させることにより、特に補強繊維や発泡剤を含有
する熱可塑性材についてシルバー等の外観不良を隠蔽で
きる。
て離隔させて熱可塑性材射出空間を形成し、さらに僅か
に離隔させた状態で熱可塑性材をキャビティに充填した
後、この可動ブロックをキャビティに接近させて、熱可
塑性材に段階的に圧縮力を加える。したがって、熱可塑
性材がキャビティ内に十分に充填された後に圧縮力を加
えるから、熱可塑性材の流動性が向上することとなり、
ゲート点数を削減できるうえに、薄肉成形が可能とな
る。また、低圧成形できるから、成形時の反りや変形を
低減できる。また、２次熱可塑性材上に１次熱可塑性材
を積層させることにより、特に補強繊維や発泡剤を含有
する熱可塑性材についてシルバー等の外観不良を隠蔽で
きる。
【００１３】［射出ガス成形（Ｇas assisted Ｉnjecti
on Ｍolding、以降ＧＩＭと呼ぶ）］また、前記射出さ
れた熱可塑性材内部にガスを注入するガス注入工程を設
けてもよい。キャビティ内に射出されて溶融状態にある
熱可塑性材の厚肉部（ガスチャンネル）の内部にのみ選
択的にガスを注入して、熱可塑性材内部に中空部を形成
する。したがって、成形品の薄肉化および軽量化、材料
量の低減、残留応力の低減、ひけの防止等を実現でき
る。
on Ｍolding、以降ＧＩＭと呼ぶ）］また、前記射出さ
れた熱可塑性材内部にガスを注入するガス注入工程を設
けてもよい。キャビティ内に射出されて溶融状態にある
熱可塑性材の厚肉部（ガスチャンネル）の内部にのみ選
択的にガスを注入して、熱可塑性材内部に中空部を形成
する。したがって、成形品の薄肉化および軽量化、材料
量の低減、残留応力の低減、ひけの防止等を実現でき
る。
【００１４】［射出膨張成形（Ｉnjection Ｅxpanded
Ｍolding、以降ＩＥＭと呼ぶ）］また、前記１次熱可塑
性材および／または前記２次熱可塑性材に補強繊維を含
有させ、前記熱可塑性材が射出された後に、前記キャビ
ティの容積を増大させて前記熱可塑性材を膨張させる熱
可塑性材膨張工程を設けてもよい。例えば、熱可塑性材
が射出された後に、可動ブロックをキャビティに対して
さらに離隔させることにより、キャビティの容積を増大
させる。これにより、成形時に補強繊維が弾性回復力に
よって膨張するため（スプリングバック現象）、曲げ剛
性、断熱性、吸音性の高い成形品を得ることができる。
Ｍolding、以降ＩＥＭと呼ぶ）］また、前記１次熱可塑
性材および／または前記２次熱可塑性材に補強繊維を含
有させ、前記熱可塑性材が射出された後に、前記キャビ
ティの容積を増大させて前記熱可塑性材を膨張させる熱
可塑性材膨張工程を設けてもよい。例えば、熱可塑性材
が射出された後に、可動ブロックをキャビティに対して
さらに離隔させることにより、キャビティの容積を増大
させる。これにより、成形時に補強繊維が弾性回復力に
よって膨張するため（スプリングバック現象）、曲げ剛
性、断熱性、吸音性の高い成形品を得ることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下に本発明の各実施形態を図面
に基づいて説明する。なお、以下の実施形態の説明にあ
たって、同一構成要件については同一符号を付し、その
説明を省略もしくは簡略化する。 ［第１実施形態］図１には、本発明の一実施形態に係る
熱可塑性材の一体成形方法に用いられる射出成形機１の
断面図が示されている。射出成形機１は、キャビティ２
が設けられた固定ダイプレート３と、固定ダイプレート
３に複数のタイバー６を介して連結された固定プレート
５と、固定ダイプレート３と固定プレート５の間にタイ
バー６に沿って進退可能に設けられかつ可動ブロック１
１Ａ，１１Ｂを支持する移動ダイプレート７とを備えて
いる。
に基づいて説明する。なお、以下の実施形態の説明にあ
たって、同一構成要件については同一符号を付し、その
説明を省略もしくは簡略化する。 ［第１実施形態］図１には、本発明の一実施形態に係る
熱可塑性材の一体成形方法に用いられる射出成形機１の
断面図が示されている。射出成形機１は、キャビティ２
が設けられた固定ダイプレート３と、固定ダイプレート
３に複数のタイバー６を介して連結された固定プレート
５と、固定ダイプレート３と固定プレート５の間にタイ
バー６に沿って進退可能に設けられかつ可動ブロック１
１Ａ，１１Ｂを支持する移動ダイプレート７とを備えて
いる。
【００１６】固定プレート５には型締め装置９が設けら
れ、この型締め装置９は、ピストンロッド４Ａを有する
型締めシリンダ４と、シリンダ４のピストンロッド４Ａ
の進退に伴って移動ダイプレート７を固定ダイプレート
３に対して進退させるトグル機構８とを備えている。す
なわち、型締め装置９により、固定ダイプレート３と移
動ダイプレート７とは、互いに接近、離隔可能とされて
いる。
れ、この型締め装置９は、ピストンロッド４Ａを有する
型締めシリンダ４と、シリンダ４のピストンロッド４Ａ
の進退に伴って移動ダイプレート７を固定ダイプレート
３に対して進退させるトグル機構８とを備えている。す
なわち、型締め装置９により、固定ダイプレート３と移
動ダイプレート７とは、互いに接近、離隔可能とされて
いる。
【００１７】移動ダイプレート７は、可動ブロック１１
Ａ，１１Ｂを移動ダイプレート７に対して進退させる進
退機構１０を備えている。進退機構１０は、移動ダイプ
レート７上に設けられた第１盤部材１２と、この第１盤
部材１２からキャビティ２に向かって延びるガイドバー
１４と、ガイドバー１４に沿って移動可能に設けられた
第２盤部材１３と、第１盤部材１２に設けられ可動ブロ
ック１１Ａ，１１Ｂを進退させるシリンダ１５Ａ，１５
Ｂとを備えている。
Ａ，１１Ｂを移動ダイプレート７に対して進退させる進
退機構１０を備えている。進退機構１０は、移動ダイプ
レート７上に設けられた第１盤部材１２と、この第１盤
部材１２からキャビティ２に向かって延びるガイドバー
１４と、ガイドバー１４に沿って移動可能に設けられた
第２盤部材１３と、第１盤部材１２に設けられ可動ブロ
ック１１Ａ，１１Ｂを進退させるシリンダ１５Ａ，１５
Ｂとを備えている。
【００１８】シリンダ１５Ａ，１５Ｂはピストンロッド
１６Ａ，１６Ｂを有し、このピストンロッド１６Ａ，１
６Ｂの先端は、第２盤部材１３に設けられた挿通孔を通
って可動ブロック１１Ａ，１１Ｂに連結されている。し
たがって、ピストンロッド１６Ａ，１６Ｂを進退させる
ことにより、２つの可動ブロック１１Ａ，１１Ｂは、ガ
イドバー１４に平行に移動して、移動ダイプレート７に
対してそれぞれ接近、離隔する。これらシリンダ１５
Ａ，１５Ｂは、それぞれ油圧ユニット２７に接続され、
別々に制御される。
１６Ａ，１６Ｂを有し、このピストンロッド１６Ａ，１
６Ｂの先端は、第２盤部材１３に設けられた挿通孔を通
って可動ブロック１１Ａ，１１Ｂに連結されている。し
たがって、ピストンロッド１６Ａ，１６Ｂを進退させる
ことにより、２つの可動ブロック１１Ａ，１１Ｂは、ガ
イドバー１４に平行に移動して、移動ダイプレート７に
対してそれぞれ接近、離隔する。これらシリンダ１５
Ａ，１５Ｂは、それぞれ油圧ユニット２７に接続され、
別々に制御される。
【００１９】以上の射出成形機１によれば、シリンダ４
を制御することによって、移動ダイプレート７を固定ダ
イプレート３に向かって進退させ、可動ブロック１１Ａ
と可動ブロック１１Ｂとを、一体としてキャビティ２に
対して進退させることができる。また、油圧ユニット２
７を制御することによって、移動ダイプレート７を移動
させずに、可動ブロック１１Ａおよび可動ブロック１１
Ｂを個別にキャビティ２に対して進退させることができ
る。
を制御することによって、移動ダイプレート７を固定ダ
イプレート３に向かって進退させ、可動ブロック１１Ａ
と可動ブロック１１Ｂとを、一体としてキャビティ２に
対して進退させることができる。また、油圧ユニット２
７を制御することによって、移動ダイプレート７を移動
させずに、可動ブロック１１Ａおよび可動ブロック１１
Ｂを個別にキャビティ２に対して進退させることができ
る。
【００２０】図２には、キャビティ２および可動ブロッ
ク１１Ａ，１１Ｂの拡大断面図が示されている。キャビ
ティ２および２つの可動ブロック１１Ａ，１１Ｂは、自
動車用ドアパネルを形成するための金型であって、自動
車用ドアパネル上部および自動車用ドアパネル下部（図
４および図５参照）を一体成形するものである。可動ブ
ロック１１Ａは、キャビティ２に対して所定寸法ａだけ
後退した状態であり、可動ブロック１１Ｂは、キャビテ
ィ２を完全に閉鎖した状態である。この状態では、可動
ブロック１１Ａとキャビティ２との間に自動車用ドアパ
ネル下部を形成するための１次熱可塑性材射出空間１２
Ａが形成されている。
ク１１Ａ，１１Ｂの拡大断面図が示されている。キャビ
ティ２および２つの可動ブロック１１Ａ，１１Ｂは、自
動車用ドアパネルを形成するための金型であって、自動
車用ドアパネル上部および自動車用ドアパネル下部（図
４および図５参照）を一体成形するものである。可動ブ
ロック１１Ａは、キャビティ２に対して所定寸法ａだけ
後退した状態であり、可動ブロック１１Ｂは、キャビテ
ィ２を完全に閉鎖した状態である。この状態では、可動
ブロック１１Ａとキャビティ２との間に自動車用ドアパ
ネル下部を形成するための１次熱可塑性材射出空間１２
Ａが形成されている。
【００２１】この状態から、可動ブロック１１Ｂを所定
寸法ａだけ後退させると（図２中１点鎖線で示す）、可
動ブロック１１Ｂとキャビティ２との間に、自動車用ド
アパネル上部を形成するための２次熱可塑性材射出空間
１２Ｂが形成される。
寸法ａだけ後退させると（図２中１点鎖線で示す）、可
動ブロック１１Ｂとキャビティ２との間に、自動車用ド
アパネル上部を形成するための２次熱可塑性材射出空間
１２Ｂが形成される。
【００２２】キャビティ２には、１次熱可塑性材を射出
する射出装置２８Ａおよび２次熱可塑性材を射出する射
出装置２８Ａ，２８Ｂの射出ノズルがスプルーブッシュ
２２Ａ，２２Ｂを通して接続されている。各可動ブロッ
ク１１Ａ，１１Ｂには、１次熱可塑性材射出空間１２Ａ
に充填された１次熱可塑性材の内部にガスを充填するた
めのガスピン２０Ａと、２次熱可塑性材射出空間１２Ｂ
に充填された２次熱可塑性材の内部にガスを充填するた
めのガスピン２０Ｂが埋設されている。
する射出装置２８Ａおよび２次熱可塑性材を射出する射
出装置２８Ａ，２８Ｂの射出ノズルがスプルーブッシュ
２２Ａ，２２Ｂを通して接続されている。各可動ブロッ
ク１１Ａ，１１Ｂには、１次熱可塑性材射出空間１２Ａ
に充填された１次熱可塑性材の内部にガスを充填するた
めのガスピン２０Ａと、２次熱可塑性材射出空間１２Ｂ
に充填された２次熱可塑性材の内部にガスを充填するた
めのガスピン２０Ｂが埋設されている。
【００２３】図１に戻って、ガスピン２０Ａ，２０Ｂに
は、それぞれガスを供給するガス注入装置２１Ａ，２１
Ｂが接続されている。これらガス注入装置２１Ａ，２１
Ｂ、油圧ユニット２７および射出装置２８Ａ，２８Ｂ
は、制御装置２９で制御される。
は、それぞれガスを供給するガス注入装置２１Ａ，２１
Ｂが接続されている。これらガス注入装置２１Ａ，２１
Ｂ、油圧ユニット２７および射出装置２８Ａ，２８Ｂ
は、制御装置２９で制御される。
【００２４】次に本実施形態に係る射出成形機１の動作
について説明する。まず、型締め装置９により移動ダイ
プレート７を前進させてキャビティ２を完全に閉鎖す
る。この状態から、シリンダ１５Ａにより、可動ブロッ
ク１１Ａを所定寸法ａだけ後退させ、１次熱可塑性材射
出空間１２Ａを形成する。次いで、１次熱可塑性材射出
空間１２Ａに、射出装置２８Ａから溶融した１次熱可塑
性材を射出する。
について説明する。まず、型締め装置９により移動ダイ
プレート７を前進させてキャビティ２を完全に閉鎖す
る。この状態から、シリンダ１５Ａにより、可動ブロッ
ク１１Ａを所定寸法ａだけ後退させ、１次熱可塑性材射
出空間１２Ａを形成する。次いで、１次熱可塑性材射出
空間１２Ａに、射出装置２８Ａから溶融した１次熱可塑
性材を射出する。
【００２５】射出装置２８Ａからの溶融樹脂の射出完了
から所定時間経過後、つまり、射出した１次熱可塑性材
の収縮が進行して、成形収縮量のうち残りの収縮量によ
る収縮率が２次熱可塑性材の成形収縮率に等しくなった
ときに、シリンダ１５Ｂにより可動ブロック１１Ｂを所
定寸法ａだけ後退させ、これにより２次熱可塑性材射出
空間１２Ｂを形成する。次いで、２次熱可塑性材射出空
間１２Ｂに、射出装置２８Ｂから溶融した２次熱可塑性
材を射出する。
から所定時間経過後、つまり、射出した１次熱可塑性材
の収縮が進行して、成形収縮量のうち残りの収縮量によ
る収縮率が２次熱可塑性材の成形収縮率に等しくなった
ときに、シリンダ１５Ｂにより可動ブロック１１Ｂを所
定寸法ａだけ後退させ、これにより２次熱可塑性材射出
空間１２Ｂを形成する。次いで、２次熱可塑性材射出空
間１２Ｂに、射出装置２８Ｂから溶融した２次熱可塑性
材を射出する。
【００２６】本実施形態によれば、２次熱可塑性材が射
出された後に、１次熱可塑性材と２次熱可塑性材との接
合面で進行する収縮の収縮率は同じになるから、これら
熱可塑性材が硬化しても、熱可塑性材同士の接合面で残
留歪みを低減できる。
出された後に、１次熱可塑性材と２次熱可塑性材との接
合面で進行する収縮の収縮率は同じになるから、これら
熱可塑性材が硬化しても、熱可塑性材同士の接合面で残
留歪みを低減できる。
【００２７】［第２実施形態（射出圧縮成形（ＩＰ
Ｍ））］本実施形態においては、各次熱可塑性材に圧縮
力を加える点が第１実施形態と異なる。本実施形態に係
る可動ブロック１１Ｂは、図３に示すように、可動ブロ
ック１１Ａに接する部分の一部が切り欠かれている。ま
ず、型締め装置９により移動ダイプレート７を前進させ
てキャビティ２を完全に閉じた状態とする。この状態か
ら、シリンダ１５Ａにより可動ブロック１１Ａを所定寸
法ａよりさらに僅かに後退させ、１次熱可塑性材射出空
間１２Ａを形成する。次いで、射出装置２８Ａの射出ノ
ズルから溶融した１次熱可塑性材を１次熱可塑性材射出
空間１２Ａに射出充填する。充填完了直前から１次熱可
塑性材が硬化して流動性がなくなるまでの間（通常は充
填完了直後）に、可動ブロック１１Ａを所定寸法ａまで
前進させ、１次熱可塑性材を圧縮する。
Ｍ））］本実施形態においては、各次熱可塑性材に圧縮
力を加える点が第１実施形態と異なる。本実施形態に係
る可動ブロック１１Ｂは、図３に示すように、可動ブロ
ック１１Ａに接する部分の一部が切り欠かれている。ま
ず、型締め装置９により移動ダイプレート７を前進させ
てキャビティ２を完全に閉じた状態とする。この状態か
ら、シリンダ１５Ａにより可動ブロック１１Ａを所定寸
法ａよりさらに僅かに後退させ、１次熱可塑性材射出空
間１２Ａを形成する。次いで、射出装置２８Ａの射出ノ
ズルから溶融した１次熱可塑性材を１次熱可塑性材射出
空間１２Ａに射出充填する。充填完了直前から１次熱可
塑性材が硬化して流動性がなくなるまでの間（通常は充
填完了直後）に、可動ブロック１１Ａを所定寸法ａまで
前進させ、１次熱可塑性材を圧縮する。
【００２８】続いて、可動ブロック１１Ａと同様に、シ
リンダ１５Ｂにより可動ブロック１１Ｂを所定寸法ａよ
りさらに僅かに後退させて、２次熱可塑性材射出空間１
２Ｂを形成する。この２次熱可塑性材射出空間１２Ｂに
２次熱可塑性材を射出充填した後、可動ブロック１１Ｂ
を所定寸法ａまで前進させ、２次熱可塑性材を圧縮す
る。このとき、可動ブロック１１Ｂは、一部が切り欠か
れているから、この切欠き部分に１次熱可塑性材が流れ
込み、２次熱可塑性材と１次熱可塑性材との接合部分に
おいて、２次熱可塑性材の上に１次熱可塑性材を積層さ
せることができる。
リンダ１５Ｂにより可動ブロック１１Ｂを所定寸法ａよ
りさらに僅かに後退させて、２次熱可塑性材射出空間１
２Ｂを形成する。この２次熱可塑性材射出空間１２Ｂに
２次熱可塑性材を射出充填した後、可動ブロック１１Ｂ
を所定寸法ａまで前進させ、２次熱可塑性材を圧縮す
る。このとき、可動ブロック１１Ｂは、一部が切り欠か
れているから、この切欠き部分に１次熱可塑性材が流れ
込み、２次熱可塑性材と１次熱可塑性材との接合部分に
おいて、２次熱可塑性材の上に１次熱可塑性材を積層さ
せることができる。
【００２９】本実施形態によれば、熱可塑性材がキャビ
ティ内に十分に充填された後に圧縮力を加えるから、熱
可塑性材の流動性が向上することとなり、ゲート点数を
削減できるうえに、薄肉成形が可能となる。また、低圧
成形できるから、成形時の反りや変形を低減できる。ま
た、２次熱可塑性材上に１次熱可塑性材を積層させるこ
とにより、シルバー等の外観不良を隠蔽できる。
ティ内に十分に充填された後に圧縮力を加えるから、熱
可塑性材の流動性が向上することとなり、ゲート点数を
削減できるうえに、薄肉成形が可能となる。また、低圧
成形できるから、成形時の反りや変形を低減できる。ま
た、２次熱可塑性材上に１次熱可塑性材を積層させるこ
とにより、シルバー等の外観不良を隠蔽できる。
【００３０】［第３実施形態（射出ガス成形（ＧＩ
Ｍ））］本実施形態においては、各次熱可塑性材の内部
にガスを注入する点が第１実施形態と異なる。すなわ
ち、キャビティ２内に射出されて溶融状態にある熱可塑
性材の厚肉部（ガスチャンネル）の内部にガスピン２０
Ａ，２０Ｂを通してガスを注入して、熱可塑性材内部に
中空部を形成する。したがって、本実施形態によれば、
成形品の薄肉化および軽量化、材料量の低減、残留応力
の低減、ひけの防止等を実現できる。
Ｍ））］本実施形態においては、各次熱可塑性材の内部
にガスを注入する点が第１実施形態と異なる。すなわ
ち、キャビティ２内に射出されて溶融状態にある熱可塑
性材の厚肉部（ガスチャンネル）の内部にガスピン２０
Ａ，２０Ｂを通してガスを注入して、熱可塑性材内部に
中空部を形成する。したがって、本実施形態によれば、
成形品の薄肉化および軽量化、材料量の低減、残留応力
の低減、ひけの防止等を実現できる。
【００３１】［第４実施形態（射出膨張成形（ＩＥ
Ｍ））］本実施形態においては、２次熱可塑性材に補強
繊維を含有させる点が第１実施形態と異なる。すなわ
ち、まず、第１実施形態と同様に、１次熱可塑性材射出
空間１２Ａを形成し、この１次熱可塑性材射出空間１２
Ａに溶融した１次熱可塑性材を射出する。
Ｍ））］本実施形態においては、２次熱可塑性材に補強
繊維を含有させる点が第１実施形態と異なる。すなわ
ち、まず、第１実施形態と同様に、１次熱可塑性材射出
空間１２Ａを形成し、この１次熱可塑性材射出空間１２
Ａに溶融した１次熱可塑性材を射出する。
【００３２】射出装置２８Ａからの溶融樹脂の射出完了
から所定時間経過後、つまり、射出した１次熱可塑性材
の収縮が進行して、成形収縮量のうち残りの収縮量によ
る収縮率が２次熱可塑性材の成形収縮率に等しくなった
ときに、シリンダ１５Ｂにより、可動ブロック１１Ｂを
所定寸法ａの半分（ａ／２）だけ後退させる。これによ
り２次熱可塑性材射出空間１２Ｂを形成する。２次熱可
塑性材に平均繊維長が１〜１０ｍｍの補強繊維を５〜７
０ｗｔ％、好ましくは１０〜６０ｗｔ％含有させ、この
２次熱可塑性材を２次熱可塑性材射出空間１２Ｂに射出
充填する。
から所定時間経過後、つまり、射出した１次熱可塑性材
の収縮が進行して、成形収縮量のうち残りの収縮量によ
る収縮率が２次熱可塑性材の成形収縮率に等しくなった
ときに、シリンダ１５Ｂにより、可動ブロック１１Ｂを
所定寸法ａの半分（ａ／２）だけ後退させる。これによ
り２次熱可塑性材射出空間１２Ｂを形成する。２次熱可
塑性材に平均繊維長が１〜１０ｍｍの補強繊維を５〜７
０ｗｔ％、好ましくは１０〜６０ｗｔ％含有させ、この
２次熱可塑性材を２次熱可塑性材射出空間１２Ｂに射出
充填する。
【００３３】充填した２次熱可塑性材は、可動ブロック
１１Ｂおよびキャビティ２の金型面と接することにより
外側から除々に冷却されるが、内部が溶融状態にある間
に可動ブロック１１Ｂを所定寸法ａまで後退させること
により、補強繊維のスプリングバック現象を誘発させて
２次熱可塑性材を膨張させる。したがって、本実施形態
によれば、曲げ剛性、断熱性、吸音性の高い成形品を得
ることができる。
１１Ｂおよびキャビティ２の金型面と接することにより
外側から除々に冷却されるが、内部が溶融状態にある間
に可動ブロック１１Ｂを所定寸法ａまで後退させること
により、補強繊維のスプリングバック現象を誘発させて
２次熱可塑性材を膨張させる。したがって、本実施形態
によれば、曲げ剛性、断熱性、吸音性の高い成形品を得
ることができる。
【００３４】
【実施例】次の条件で、図４および図５に示すように、
２種類の熱可塑性材を用いて自動車用ドアパネル３０を
一体成形した結果を以下の表に示す。なお、アッパー側
とは、自動車用ドアパネル上部３１であり、ロアー側と
は、自動車用ドアパネル下部３２を意味する。
２種類の熱可塑性材を用いて自動車用ドアパネル３０を
一体成形した結果を以下の表に示す。なお、アッパー側
とは、自動車用ドアパネル上部３１であり、ロアー側と
は、自動車用ドアパネル下部３２を意味する。
【００３５】
【表１】
【００３６】[成形条件]
(１)実施例１
射出成形装置として、図１および図２に示す射出成形装
置および金型を用いた。金型は、図４および図５に示す
自動車用ドアパネルを成形するためのものであって、図
２の断面図には、見切り線部３４近傍が示されている。
金型を閉じた状態で、ドアパネル上部３１を形成するた
めに、可動ブロック１１Ａを３．５ｍｍ後退させて、１
次熱可塑性材射出空間を形成した。この空間に、１次熱
可塑性材としてポリプロピレン（出光石油化学(株)製Ｊ
−９５０ＨＰ）を樹脂温度２００℃、金型温度を４０℃
で射出充填した。次に、ドアパネル下部３２を形成する
ために、可動ブロック１１Ｂを３．５ｍｍ後退させて、
２次熱可塑性材射出空間を形成した。この空間に、２次
熱可塑性材としてポリプロピレン（出光石油化学(株)製
ＭＸ-１６４）を射出充填した。１次熱可塑性材の充填
完了から２次熱可塑性材の充填完了までを１０秒とし
た。２次熱可塑性材の充填後、２次熱可塑性材が溶融状
態にある間に、ガスチャンネルにガスを注入して、厚肉
部３３を形成した。２次熱可塑性材が充分に冷却した
後、成形品を取り出した。
置および金型を用いた。金型は、図４および図５に示す
自動車用ドアパネルを成形するためのものであって、図
２の断面図には、見切り線部３４近傍が示されている。
金型を閉じた状態で、ドアパネル上部３１を形成するた
めに、可動ブロック１１Ａを３．５ｍｍ後退させて、１
次熱可塑性材射出空間を形成した。この空間に、１次熱
可塑性材としてポリプロピレン（出光石油化学(株)製Ｊ
−９５０ＨＰ）を樹脂温度２００℃、金型温度を４０℃
で射出充填した。次に、ドアパネル下部３２を形成する
ために、可動ブロック１１Ｂを３．５ｍｍ後退させて、
２次熱可塑性材射出空間を形成した。この空間に、２次
熱可塑性材としてポリプロピレン（出光石油化学(株)製
ＭＸ-１６４）を射出充填した。１次熱可塑性材の充填
完了から２次熱可塑性材の充填完了までを１０秒とし
た。２次熱可塑性材の充填後、２次熱可塑性材が溶融状
態にある間に、ガスチャンネルにガスを注入して、厚肉
部３３を形成した。２次熱可塑性材が充分に冷却した
後、成形品を取り出した。
【００３７】ここで、１次熱可塑性材（Ｊ−９５０Ｈ
Ｐ）および２次熱可塑性材（ＭＸ−１６４）の収縮率δ
と時間Ｔとの関係を下記要領で求め、その結果から２次
熱可塑性材の射出を開始するタイミングを設定した。ま
ず、一辺の長さＬの正方形の板を形成する金型を用い、
金型温度４０℃で、１次熱可塑性材を、樹脂温度２００
℃で射出成形した。射出完了してから５秒後に、成形品
を取り出して、その四辺のうち最小の辺の長さＭを測定
し、収縮率δ（Ｌ−Ｍ）／Ｌを求めた。その後は５秒ご
とにＭを測定して収縮率を求めた。また、２次熱可塑性
材についても同様の手法で収縮率δを求めた。
Ｐ）および２次熱可塑性材（ＭＸ−１６４）の収縮率δ
と時間Ｔとの関係を下記要領で求め、その結果から２次
熱可塑性材の射出を開始するタイミングを設定した。ま
ず、一辺の長さＬの正方形の板を形成する金型を用い、
金型温度４０℃で、１次熱可塑性材を、樹脂温度２００
℃で射出成形した。射出完了してから５秒後に、成形品
を取り出して、その四辺のうち最小の辺の長さＭを測定
し、収縮率δ（Ｌ−Ｍ）／Ｌを求めた。その後は５秒ご
とにＭを測定して収縮率を求めた。また、２次熱可塑性
材についても同様の手法で収縮率δを求めた。
【００３８】図６には、収縮率δと時間Ｔとの関係が示
されている。図６において、１次熱可塑性材の最終的な
収縮率δ（グラフがフラットになった値）をδ１、２次
熱可塑性材の最終的な収縮率δ（グラフがフラットにな
った値）をδ２とする。また、１次熱可塑性材の射出完
了時間Ｔを０とする。１次熱可塑性材の射出完了後、収
縮率δが０からδ２に到達するまでの時間Ｔ１を読み取
ったところ、約１０秒であった。この時間Ｔ１に２次熱
可塑性材の射出が完了するように、２次熱可塑性材の射
出開始時間を設定した。
されている。図６において、１次熱可塑性材の最終的な
収縮率δ（グラフがフラットになった値）をδ１、２次
熱可塑性材の最終的な収縮率δ（グラフがフラットにな
った値）をδ２とする。また、１次熱可塑性材の射出完
了時間Ｔを０とする。１次熱可塑性材の射出完了後、収
縮率δが０からδ２に到達するまでの時間Ｔ１を読み取
ったところ、約１０秒であった。この時間Ｔ１に２次熱
可塑性材の射出が完了するように、２次熱可塑性材の射
出開始時間を設定した。
【００３９】なお、時間Ｔ１の臨界性を見極めるための
実験を行い、その結果を以下の表に示す。すなわち、１
次熱可塑性材の射出完了から２次熱可塑性材の射出完了
までの時間ｔとし、実施例１と同様の成形方法で時間ｔ
のみを変化させた。以下の表において、横バリとは、見
切り線部３４における２次熱可塑性材の１次熱可塑性材
側への侵入を意味する。
実験を行い、その結果を以下の表に示す。すなわち、１
次熱可塑性材の射出完了から２次熱可塑性材の射出完了
までの時間ｔとし、実施例１と同様の成形方法で時間ｔ
のみを変化させた。以下の表において、横バリとは、見
切り線部３４における２次熱可塑性材の１次熱可塑性材
側への侵入を意味する。
【００４０】
【表２】
【００４１】以上の実験結果より、時間ｔが８〜１０秒
の場合は、横バリがなく、見切り線のずれもなかった。
一方、時間ｔが７秒以下の場合や１５秒以上の場合に
は、横バリや見切り線ずれが発生した。
の場合は、横バリがなく、見切り線のずれもなかった。
一方、時間ｔが７秒以下の場合や１５秒以上の場合に
は、横バリや見切り線ずれが発生した。
【００４２】(２)実施例２
本実施例では、１次熱可塑性材を充填した後にガスチャ
ンネルにガスを注入した点が、第１実施例と異なる。
ンネルにガスを注入した点が、第１実施例と異なる。
【００４３】(３)実施例３
射出成形装置として、図１および図２に示す射出成形装
置および金型を用いた。金型は、図４および図５に示す
自動車用ドアパネルを成形するためのものであって、図
２の断面図には、見切り線部３４近傍が示されている。
金型を閉じた状態で、可動ブロック１１Ａを５．５ｍｍ
後退させて、１次熱可塑性材射出空間を形成した。この
空間に、１次熱可塑性材としてポリプロピレン（出光石
油化学(株)製Ｊ−９５０ＨＰ）を、３．５ｍｍ厚み分の
容量だけ、樹脂温度２００℃、金型温度を４０℃で射出
充填した。充填後、すぐに可動ブロック１１Ａを２ｍｍ
前進させて、ポリプロピレンを充満させ賦形した。１次
熱可塑性材の充満完了後、可動ブロック１１Ｂを５．５
ｍｍ後退させて、２次熱可塑性材射出空間を形成した。
この空間に、２次熱可塑性材としてポリプロピレン（出
光石油化学(株)製ＭＸ-１６４）を３．５ｍｍ厚み分の
容量だけ、樹脂温度２００℃で射出充填した。１次熱可
塑性材の充填完了から２次熱可塑性材の充填完了まで１
０秒とした。充填後、すぐに可動ブロック１１Ｂを２ｍ
ｍ前進させて、ポリプロピレンを充満させ賦形した。２
次熱可塑性材が充分に冷却した後、成形品を取り出し
た。１次、２次熱可塑性材とも、厚肉部へのガス注入は
行わなかった。
置および金型を用いた。金型は、図４および図５に示す
自動車用ドアパネルを成形するためのものであって、図
２の断面図には、見切り線部３４近傍が示されている。
金型を閉じた状態で、可動ブロック１１Ａを５．５ｍｍ
後退させて、１次熱可塑性材射出空間を形成した。この
空間に、１次熱可塑性材としてポリプロピレン（出光石
油化学(株)製Ｊ−９５０ＨＰ）を、３．５ｍｍ厚み分の
容量だけ、樹脂温度２００℃、金型温度を４０℃で射出
充填した。充填後、すぐに可動ブロック１１Ａを２ｍｍ
前進させて、ポリプロピレンを充満させ賦形した。１次
熱可塑性材の充満完了後、可動ブロック１１Ｂを５．５
ｍｍ後退させて、２次熱可塑性材射出空間を形成した。
この空間に、２次熱可塑性材としてポリプロピレン（出
光石油化学(株)製ＭＸ-１６４）を３．５ｍｍ厚み分の
容量だけ、樹脂温度２００℃で射出充填した。１次熱可
塑性材の充填完了から２次熱可塑性材の充填完了まで１
０秒とした。充填後、すぐに可動ブロック１１Ｂを２ｍ
ｍ前進させて、ポリプロピレンを充満させ賦形した。２
次熱可塑性材が充分に冷却した後、成形品を取り出し
た。１次、２次熱可塑性材とも、厚肉部へのガス注入は
行わなかった。
【００４４】(４)実施例４
本実施例では、見切り線部３４において１次熱可塑性材
が２次熱可塑性材上に積層している点で、実施例１と異
なる。すなわち、射出成形装置として、図１および図３
に示す射出成形装置および金型を用いた。金型は、図４
および図５に示す自動車用ドアパネルを成形するための
ものであって、図３の断面図には、見切り線部３４近傍
が示されている。金型を閉じた状態で、可動ブロック１
１Ａを５．５ｍｍ後退させて、１次熱可塑性材射出空間
を形成した。この空間に、１次熱可塑性材としてポリプ
ロピレン（出光石油化学(株)製Ｊ−９５０ＨＰ）を、
３．５ｍｍ厚み分の容量だけ、樹脂温度２００℃、金型
温度を４０℃で射出充填した。充填後、すぐに可動ブロ
ック１１Ａを２ｍｍ前進させて、ポリプロピレンを充満
させ、充満した樹脂が硬化するまでの間に、ガスチャン
ネルへガスを注入して賦形し、厚肉部３３を形成した。
が２次熱可塑性材上に積層している点で、実施例１と異
なる。すなわち、射出成形装置として、図１および図３
に示す射出成形装置および金型を用いた。金型は、図４
および図５に示す自動車用ドアパネルを成形するための
ものであって、図３の断面図には、見切り線部３４近傍
が示されている。金型を閉じた状態で、可動ブロック１
１Ａを５．５ｍｍ後退させて、１次熱可塑性材射出空間
を形成した。この空間に、１次熱可塑性材としてポリプ
ロピレン（出光石油化学(株)製Ｊ−９５０ＨＰ）を、
３．５ｍｍ厚み分の容量だけ、樹脂温度２００℃、金型
温度を４０℃で射出充填した。充填後、すぐに可動ブロ
ック１１Ａを２ｍｍ前進させて、ポリプロピレンを充満
させ、充満した樹脂が硬化するまでの間に、ガスチャン
ネルへガスを注入して賦形し、厚肉部３３を形成した。
【００４５】１次熱可塑性材の充満完了後、可動ブロッ
ク１１Ｂを５．５ｍｍ後退させて、２次熱可塑性材射出
空間を形成した。この空間に、２次熱可塑性材としての
ポリプロピレン（出光石油化学(株)製ＭＸ−１６４）を
３．５ｍｍ厚み分の容量だけ、樹脂温度２００℃で射出
充填した。１次熱可塑性材の充填完了から２次熱可塑性
材の充填完了まで１０秒とした。充填後、すぐに可動ブ
ロック１１Ｂを２ｍｍ前進させて、ポリプロピレンを充
満させ、充満した樹脂が硬化するまでの間に、ガスチャ
ンネルへガスを注入して賦形し、厚肉部３３を形成し
た。２次熱可塑性材が充分に冷却した後、成形品を取り
出した。
ク１１Ｂを５．５ｍｍ後退させて、２次熱可塑性材射出
空間を形成した。この空間に、２次熱可塑性材としての
ポリプロピレン（出光石油化学(株)製ＭＸ−１６４）を
３．５ｍｍ厚み分の容量だけ、樹脂温度２００℃で射出
充填した。１次熱可塑性材の充填完了から２次熱可塑性
材の充填完了まで１０秒とした。充填後、すぐに可動ブ
ロック１１Ｂを２ｍｍ前進させて、ポリプロピレンを充
満させ、充満した樹脂が硬化するまでの間に、ガスチャ
ンネルへガスを注入して賦形し、厚肉部３３を形成し
た。２次熱可塑性材が充分に冷却した後、成形品を取り
出した。
【００４６】（５）実施例５
射出成形装置として、図１および図２に示す射出成形装
置および金型を用いた。金型は、図４および図５に示す
自動車用ドアパネルを成形するためのものであって、図
２の断面図には、見切り線部３４近傍が示されている。
金型を閉じた状態で、可動ブロック１１Ａを３．５ｍｍ
後退させて、１次熱可塑性材射出空間を形成した。この
空間に、１次熱可塑性材としてポリプロピレン（出光石
油化学(株)製ＭＸ-１６４）を樹脂温度２００℃、金型
温度を４０℃で射出充填した。１次熱可塑性材の充填完
了後、可動ブロック１１Ｂを２．５ｍｍ後退させて、２
次熱可塑性材射出空間を形成した。この空間に、２次熱
可塑性材としてポリプロピレン（出光石油化学(株)製モ
ストロンＬ）を、樹脂温度２００℃で射出充填した。１
次熱可塑性材の充填完了から２次熱可塑性材の充填完了
まで１０秒とした。充填後２秒後（表面にスキン層がで
き、内部が溶融状態にあるうちに）、可動ブロック１１
Ｂを１ｍｍ後退させて、２次熱可塑性材射出空間の厚み
が３．５ｍｍになるようにした。２次熱可塑性材が充分
に冷却した後、成形品を取り出した。２次熱可塑性材部
を切断して、断面を観察したところ、スプリングバック
構造が認められた。
置および金型を用いた。金型は、図４および図５に示す
自動車用ドアパネルを成形するためのものであって、図
２の断面図には、見切り線部３４近傍が示されている。
金型を閉じた状態で、可動ブロック１１Ａを３．５ｍｍ
後退させて、１次熱可塑性材射出空間を形成した。この
空間に、１次熱可塑性材としてポリプロピレン（出光石
油化学(株)製ＭＸ-１６４）を樹脂温度２００℃、金型
温度を４０℃で射出充填した。１次熱可塑性材の充填完
了後、可動ブロック１１Ｂを２．５ｍｍ後退させて、２
次熱可塑性材射出空間を形成した。この空間に、２次熱
可塑性材としてポリプロピレン（出光石油化学(株)製モ
ストロンＬ）を、樹脂温度２００℃で射出充填した。１
次熱可塑性材の充填完了から２次熱可塑性材の充填完了
まで１０秒とした。充填後２秒後（表面にスキン層がで
き、内部が溶融状態にあるうちに）、可動ブロック１１
Ｂを１ｍｍ後退させて、２次熱可塑性材射出空間の厚み
が３．５ｍｍになるようにした。２次熱可塑性材が充分
に冷却した後、成形品を取り出した。２次熱可塑性材部
を切断して、断面を観察したところ、スプリングバック
構造が認められた。
【００４７】(６)実施例６
本実施例では、１次熱可塑性材、２次熱可塑性材に、発
泡剤マスターバッチポリスレンＥＶ−３０６Ｇ（永和化
成工業(株)製発泡剤３０重量％含有）を７重量部用いた
点が、実施例３と異なる。なお、射出成形装置として、
図１および図２に示す射出成形装置および金型を用い
た。金型は、図４および図５に示す自動車用ドアパネル
を成形するためのものであって、図２の断面図には、見
切り線部３４近傍が示されている。
泡剤マスターバッチポリスレンＥＶ−３０６Ｇ（永和化
成工業(株)製発泡剤３０重量％含有）を７重量部用いた
点が、実施例３と異なる。なお、射出成形装置として、
図１および図２に示す射出成形装置および金型を用い
た。金型は、図４および図５に示す自動車用ドアパネル
を成形するためのものであって、図２の断面図には、見
切り線部３４近傍が示されている。
【００４８】(７）比較例１
本比較例では、１次熱可塑性材にＭＸ−１６４を用いた
点が、実施例１と異なる。すなわち、１次熱可塑性材と
２次熱可塑性材とが同じ材料なので、２次熱可塑性材を
射出する時間Ｔ１が存在しないことになる。 (８)比較例２ １次熱可塑性材としてポリプロピレン（出光石油化学
(株)製ＭＸ-１６４）を射出充填して、ドアパネル下部
３２を先に成形し、その後、２次熱可塑性材としてポリ
プロピレン（出光石油化学(株)製Ｊ−９５０ＨＰ）を射
出充填して、ドアパネル上部３１を成形した点が、実施
例１と異なる。すなわち、最終的な収縮率δが小さい方
の熱可塑性材から射出したものである。
点が、実施例１と異なる。すなわち、１次熱可塑性材と
２次熱可塑性材とが同じ材料なので、２次熱可塑性材を
射出する時間Ｔ１が存在しないことになる。 (８)比較例２ １次熱可塑性材としてポリプロピレン（出光石油化学
(株)製ＭＸ-１６４）を射出充填して、ドアパネル下部
３２を先に成形し、その後、２次熱可塑性材としてポリ
プロピレン（出光石油化学(株)製Ｊ−９５０ＨＰ）を射
出充填して、ドアパネル上部３１を成形した点が、実施
例１と異なる。すなわち、最終的な収縮率δが小さい方
の熱可塑性材から射出したものである。
【００４９】[成形品の評価項目]
（１）見切り線部３４のバリ発生の有無について、目視
で確認した。特に、ドアパネルの両側面部にバリが発生
していないかチェックした。 （２）見切り線部３４での反り変形について、成形品と
ほぼ同サイズに拡大した見切り線部３４の図面と成形品
とを見比べて、評価した。
で確認した。特に、ドアパネルの両側面部にバリが発生
していないかチェックした。 （２）見切り線部３４での反り変形について、成形品と
ほぼ同サイズに拡大した見切り線部３４の図面と成形品
とを見比べて、評価した。
【００５０】［成形品の評価］本発明の実施例１〜６で
は、射出した１次熱可塑性材の収縮が進行して、成形収
縮量のうち残りの収縮量による収縮率が２次熱可塑性材
の成形収縮率に等しくなったときに、２次熱可塑性材射
出空間に２次熱可塑性材を射出した。その結果、ドアパ
ネル成形品の上部と下部との接合面（見切り線）には、
残留応力がほとんど検出されなかった。これは、２次熱
可塑性材が射出された後に、１次熱可塑性材と２次熱可
塑性材との接合面で進行する収縮の収縮率は同じになっ
たためと推定される。これに対し、比較例１，２では、
見切り線の乱れが見られた。
は、射出した１次熱可塑性材の収縮が進行して、成形収
縮量のうち残りの収縮量による収縮率が２次熱可塑性材
の成形収縮率に等しくなったときに、２次熱可塑性材射
出空間に２次熱可塑性材を射出した。その結果、ドアパ
ネル成形品の上部と下部との接合面（見切り線）には、
残留応力がほとんど検出されなかった。これは、２次熱
可塑性材が射出された後に、１次熱可塑性材と２次熱可
塑性材との接合面で進行する収縮の収縮率は同じになっ
たためと推定される。これに対し、比較例１，２では、
見切り線の乱れが見られた。
【００５１】
【発明の効果】本発明の熱可塑性材の一体成形方法およ
びこの方法で形成された自動車用ドアパネルによれば、
２次熱可塑性材が射出された後に、１次熱可塑性材と２
次熱可塑性材との接合面で進行する収縮の収縮率は同じ
になるから、これら熱可塑性材が硬化しても、熱可塑性
材同士の接合面で残留歪みを低減できる、という効果が
ある。
びこの方法で形成された自動車用ドアパネルによれば、
２次熱可塑性材が射出された後に、１次熱可塑性材と２
次熱可塑性材との接合面で進行する収縮の収縮率は同じ
になるから、これら熱可塑性材が硬化しても、熱可塑性
材同士の接合面で残留歪みを低減できる、という効果が
ある。
【図１】本発明の第１実施形態に係る熱可塑性材の一体
成形方法に用いられる射出成形機を示す断面図である。
成形方法に用いられる射出成形機を示す断面図である。
【図２】前記実施形態に係るキャビティおよび可動ブロ
ックの拡大断面図である。
ックの拡大断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係るキャビティおよび
可動ブロックの拡大断面図である。
可動ブロックの拡大断面図である。
【図４】本発明の実施例に係る熱可塑性材の一体成形方
法で成形された自動車用ドアパネルの正面図である。
法で成形された自動車用ドアパネルの正面図である。
【図５】前記実施例に係る熱可塑性材の一体成形方法で
成形された自動車用ドアパネルの断面図である。
成形された自動車用ドアパネルの断面図である。
【図６】前記実施例に係る各次熱可塑性材の収縮率と時
間との関係を示す図である。
間との関係を示す図である。
１ 射出成形機
２ キャビティ
３ 固定ダイプレート
７ 移動ダイプレート
１０ 進退機構
１１ 可動ブロック
１２Ａ １次熱可塑性材射出空間
１２Ｂ ２次熱可塑性材射出空間
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｋ 105:04
105:16 105:16
Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｂ２９Ｌ 31:30
(72)発明者 柴田 康雅
千葉県市原市姉崎海岸１番地１
(72)発明者 古川 泰士
愛知県名古屋市瑞穂区須田町２番56号 日
本碍子株式会社内
Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB07 BC01 BD03 BE04
BE31
4F202 AA11 AB02 AB11 AB16 AG20
AH18 AM33 AR11 CA11 CB01
CB28 CK17 CK42 CK52
4F206 AA11 AB02 AB11 AB16 AG20
AH18 AM33 AR11 JA07 JB28
JL02 JL09 JM05 JM13 JN12
JN15 JN22 JN27 JN33 JQ06
JQ81
Claims (10)
- 【請求項１】 成形収縮率の異なる２種類の熱可塑性材
を一体成形する熱可塑性材の一体成形方法であって、 成形収縮率が高い方の熱可塑性材を１次熱可塑性材とし
てキャビティ内に射出する１次熱可塑性材射出工程と、 成形収縮率が低い方の熱可塑性材を２次熱可塑性材とし
てキャビティ内に射出する２次熱可塑性材射出工程とを
備え、 この２次熱可塑性材射出工程では、１次熱可塑性材の収
縮が進行して、この１次熱可塑性材の残りの収縮量によ
る収縮率が前記２次熱可塑性材の成形収縮率に等しくな
ったときに、前記キャビィティ内に前記２次熱可塑性材
を射出することを特徴とする熱可塑性材の一体成形方
法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の熱可塑性材の一体成形
方法において、 前記１次熱可塑性材はポリプロピレン、前記２次熱可塑
性材はフィラーを含有するポリプロピレンであることを
特徴とする熱可塑性材の一体成形方法。 - 【請求項３】 請求項１または２に記載の熱可塑性材の
一体成形方法において、 前記キャビティを２つの可動ブロックで閉鎖するキャビ
ティ閉鎖工程を備え、 前記１次熱可塑性材射出工程では、前記一方の可動ブロ
ックを前記キャビティに対して離隔させることによって
１次熱可塑性材射出空間を形成し、 前記２次熱可塑性材射出工程では、前記他方の可動ブロ
ックを前記キャビティに対して離隔させることによって
２次熱可塑性材射出空間を形成することを特徴とする熱
可塑性材の一体成形方法。 - 【請求項４】 請求項３に記載の熱可塑性材の一体成形
方法において、 前記キャビティは、互いに接近、離隔可能な２つのダイ
プレートのうちの一方に設けられ、 前記２つの可動ブロックは、前記他方のダイプレートに
設けられ、かつこの他方のダイプレートに対してそれぞ
れ接近、離隔可能とされ、 前記キャビティ閉鎖工程では、前記ダイプレート同士を
接近させて前記可動ブロックで前記キャビティを閉鎖
し、 前記各熱可塑性材射出工程では、前記ダイプレート同士
の間隔を維持した状態で、前記各可動ブロックを前記他
方のダイプレートに接近させることにより前記キャビテ
ィから離隔させて、前記各次熱可塑性材射出空間を形成
した後、前記各次熱可塑性材を射出することを特徴とす
る熱可塑性材の一体成形方法。 - 【請求項５】 請求項１から４のいずれかに記載の熱可
塑性材の一体成形方法において、 前記射出された熱可塑性材に圧縮力を加える熱可塑性材
圧縮工程を備えていることを特徴とする熱可塑性材の一
体成形方法。 - 【請求項６】 請求項１から５のいずれかに記載の熱可
塑性材の一体成形方法において、 前記射出された熱可塑性材内部にガスを注入するガス注
入工程を備えていることを特徴とする熱可塑性材の一体
成形方法。 - 【請求項７】 請求項１から４のいずれかに記載の熱可
塑性材の一体成形方法において、 前記１次熱可塑性材および／または前記２次熱可塑性材
は、補強繊維を含有し、 前記熱可塑性材が射出された後に、前記キャビティの容
積を増大させて前記熱可塑性材を膨張させる熱可塑性材
膨張工程を備えていることを特徴とする熱可塑性材の一
体成形方法。 - 【請求項８】 請求項１から６のいずれかに記載の熱可
塑性材の一体成形方法において、 前記１次熱可塑性材および／または前記２次熱可塑性材
は、発泡剤を含有していることを特徴とする熱可塑性材
の一体成形方法。 - 【請求項９】 請求項１から８のいずれかに記載の熱可
塑性材の一体成形方法において、 前記２次熱可塑性材上に前記１次熱可塑性材を積層させ
ることを特徴とする熱可塑性材の一体成形方法。 - 【請求項１０】 請求項１から９のいずれかに記載の熱
可塑性材の一体成形方法で形成された自動車用ドアパネ
ルであって、 前記１次熱可塑性材で下部が形成され、前記２次熱可塑
性材で上部が形成されていることを特徴とする自動車用
ドアパネル。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002102435A JP2003291171A (ja) | 2002-04-04 | 2002-04-04 | 熱可塑性材の一体成形方法およびこの方法で形成された自動車用ドアパネル |
| PCT/JP2003/004320 WO2003084729A1 (fr) | 2002-04-04 | 2003-04-04 | Procede de moulage en une seule piece d'un materiau thermoplastique et panneau de porte de voiture forme par la mise en oeuvre dudit procede |
| TW092107770A TW200305494A (en) | 2002-04-04 | 2003-04-04 | Method of integral molding of thermoplastic material and an automobile door panel formed by the method |
| CNA038077663A CN1646291A (zh) | 2002-04-04 | 2003-04-04 | 热塑性材料的一体成形方法以及以该方法形成的汽车车门面板 |
| KR10-2004-7015656A KR20050000377A (ko) | 2002-04-04 | 2003-04-04 | 열가소성재의 일체 성형 방법 및 이 방법으로 형성된자동차용 도어 패널 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002102435A JP2003291171A (ja) | 2002-04-04 | 2002-04-04 | 熱可塑性材の一体成形方法およびこの方法で形成された自動車用ドアパネル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003291171A true JP2003291171A (ja) | 2003-10-14 |
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|---|---|---|---|
| JP2002102435A Pending JP2003291171A (ja) | 2002-04-04 | 2002-04-04 | 熱可塑性材の一体成形方法およびこの方法で形成された自動車用ドアパネル |
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| Country | Link |
|---|---|
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| KR (1) | KR20050000377A (ja) |
| CN (1) | CN1646291A (ja) |
| TW (1) | TW200305494A (ja) |
| WO (1) | WO2003084729A1 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| JP2008502532A (ja) * | 2004-06-15 | 2008-01-31 | フォーレシア・アンテリュール・アンデュストリー | 自動車の内装物及びその製造方法 |
| JP2011031535A (ja) * | 2009-08-04 | 2011-02-17 | Ube Machinery Corporation Ltd | 積層成形装置による発泡成形方法 |
| JP2011051109A (ja) * | 2009-08-31 | 2011-03-17 | Daikyonishikawa Corp | 樹脂製窓の２色射出成形方法 |
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|---|---|---|---|---|
| KR100812835B1 (ko) | 2006-12-06 | 2008-03-11 | 현대자동차주식회사 | 차량용 조수석 에어백 및 그 제조방법 |
| CN114750354B (zh) * | 2022-06-14 | 2022-09-23 | 泰瑞机器股份有限公司 | 一种聚氨酯涂层制造设备及其制造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPH0210919U (ja) * | 1988-07-06 | 1990-01-24 | ||
| JPH10250519A (ja) * | 1997-03-17 | 1998-09-22 | Toyota Motor Corp | エアバッグドア部を一体に有するインストルメントパネル及びその成形方法 |
| JP3722635B2 (ja) * | 1999-01-21 | 2005-11-30 | 西川化成株式会社 | 射出成形品の製造方法 |
| JP2002060560A (ja) * | 2000-08-18 | 2002-02-26 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | 自動車内装部品用ポリプロピレン系組成物 |
-
2002
- 2002-04-04 JP JP2002102435A patent/JP2003291171A/ja active Pending
-
2003
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