JP2003282036A

JP2003282036A - パック電池

Info

Publication number: JP2003282036A
Application number: JP2002079741A
Authority: JP
Inventors: Koji Koyakata; 宏次古館; Daiki Teraoka; 大樹寺岡; Koji Watabe; 厚司渡部; Katsuhiko Kawabata; 勝彦河端; Masatsugu Naka; 正嗣中; Hiroshi Kubota; 啓久保田
Original assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Current assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Priority date: 2002-03-20
Filing date: 2002-03-20
Publication date: 2003-10-03
Anticipated expiration: 2022-03-20
Also published as: JP3744869B2

Abstract

(57)【要約】【課題】樹脂成形部をコアパックの電池に剥離しない
ようにしっかりと連結する。使用状態において、コアパ
ックと樹脂成形部との剥離を確実に阻止する。【解決手段】パック電池は、電池２を仮り止めする金
型１０の成形室１１でもって、コアパック１０の一部ま
たは全体をインサートするように電池端面に接着して樹
脂成形部１を成形している。樹脂成形部１は、電池端面
から外周表面まで延長されてなるラップ薄肉部１１を有
する。このラップ薄肉部１１は、樹脂成形部１に一体的
に成形されると共に、電池２の外周表面に接着されてい
る。

Description

【発明の詳細な説明】【０００１】【発明の属する技術分野】本発明は、電池のコアパック
を金型の成形室に仮り止めして、コアパックの一部また
は全体をインサートするようにプラスチック製の樹脂成
形部を成形しているパック電池に関する。【０００２】【従来の技術】樹脂成形部を成形するときに、電池のコ
アパックをインサートして製作されるパック電池は開発
されている。このパック電池は、出力端子や保護回路等
を実装している回路基板を電池に連結してコアパックと
し、このコアパックを樹脂成形部を成形する金型の成形
室に仮り止めし、成形室に溶融状態の合成樹脂を注入し
て製作される。このパック電池は、回路基板や出力端子
等の必要なパーツを樹脂成形部にインサートして能率よ
く製作される。樹脂成形部は、パック電池のケースの一
部を形成すると共に、回路基板や出力端子や電池を一体
的に固定する。したがって、樹脂成形部を成形するとき
に、電池や回路基板等を定位置に固定できる特長があ
る。また、別に成形したプラスチックケースにコアパッ
クを収納する組み立て工程を省略できる。すなわち、成
形と同時に樹脂成形部にコアパックを固定できるので、
安価に能率よく多量生産できる特長がある。この構造の
パック電池は、たとえば特開2000-315483号公報に記載
される。この公報のパック電池は、図１に示すように、
外装ケースとなる樹脂成形部にコアパックをインサート
して成形している。このパック電池は、回路基板３１等
のパック電池を構成するパーツを電池３２に連結してい
るコアパック３０を金型３３の成形室３４に仮り止め
し、成形室３４に溶融状態のプラスチックを注入してコ
アパック３０の一部を樹脂成形部に埋設する状態でイン
サートし、プラスチックを硬化させた後に脱型して製作
される。このパック電池は、樹脂成形部とコアパックと
を隙間のない一体構造に連結して能率よく多量生産でき
る。【０００３】【発明が解決しようとする課題】この構造のパック電池
は、樹脂成形部を成形するときにコアパックと樹脂成形
部とをしっかりと結合する必要がある。しかしながら、
この構造のパック電池は、樹脂成形部とコアパックの接
着強度を強くすることが非常に難しい。とくに、電池端
面に樹脂成形部をしっかりと接着するのが難しい。その
理由はふたつある。第１の理由は、電池端面が平面状で
あるために、樹脂成形部と電池端面とを機械的に離れな
い係合構造で連結できないことである。第２の理由は、
樹脂成形部を成形する合成樹脂の物性に起因する。すな
わち、コアパックにしっかりと接着する樹脂で樹脂成形
部を成形すると、成形された樹脂成形部が金型の成形室
に剥離できない状態に接着されて、簡単に脱型できなく
なるからである。樹脂成形部が成形室から脱型できない
パック電池は、能率よく多量生産できないばかりでな
く、無理に脱型すると樹脂成形部やコアパックが変形し
て歩留を低下させる。金型で成形された樹脂成形部を金
型からスムーズに脱型するために、この構造のパック電
池は、樹脂成形部とコアパックの接着力を強くすること
が難しい。このため、樹脂成形部がコアパックから剥離
しやすくなる。とくに、電池端面にしっかりと接着する
のが難しい欠点がある。樹脂成形部が電池端面から剥離
しやすいパック電池は、使用時のわずかな衝撃、あるい
は無理な力で樹脂成形部からコアパックが剥離して使用
できなくなる弊害が発生する。【０００４】本発明は、この欠点を解決することを目的
に開発されたものである。本発明の重要な目的は、樹脂
成形部をコアパックの電池に剥離しないようにしっかり
と連結して、使用状態においてコアパックと樹脂成形部
との剥離を確実に阻止できる強靭な構造のパック電池を
提供することにある。【０００５】【課題を解決するための手段】本発明のパック電池は、
電池２を仮り止めする金型１０の成形室１１でもって、
コアパック１０の一部または全体をインサートするよう
に電池端面に接着して樹脂成形部１を成形している。樹
脂成形部１は、電池端面から外周表面まで延長されてな
るラップ薄肉部１１を有する。このラップ薄肉部１１
は、樹脂成形部１に一体的に成形されると共に、電池２
の外周表面に接着されている。【０００６】【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面に基
づいて説明する。ただし、以下に示す実施例は、本発明
の技術思想を具体化するためのパック電池を例示するも
のであって、本発明はパック電池を以下のものに特定し
ない。【０００７】さらに、この明細書は、特許請求の範囲を
理解しやすいように、実施例に示される部材に対応する
番号を、「特許請求の範囲の欄」、および「課題を解決
するための手段の欄」に示される部材に付記している。
ただ、特許請求の範囲に示される部材を、実施例の部材
に特定するものでは決してない。【０００８】図２のパック電池は、電池端面に樹脂成形
部１を接着して固定している。図のパック電池は、図３
に示すように、凸部電極２Ｂがある電極端面に樹脂成形
部１を固定しているが、凸部電極のある電池端面とは反
対側の電池端面に樹脂成形部を固定することもできる。
また、薄型電池は、図示しないが、幅の狭い両側面に樹
脂成形部を固定することもできる。パック電池は、電池
２のコアパック１０を金型の成形室に仮り止めし、成形
室に溶融樹脂を注入して、樹脂成形部１にコアパック１
０をインサートして製作される。コアパック１０は、回
路基板５や保護素子６等を電池２に連結したものであ
る。コアパック１０を図３の分解斜視図に示す。この図
に示すコアパック１０は、回路基板５と保護素子６を電
池２に連結している。回路基板５は、リード板７と保護
素子６を介して電池２に連結している。【０００９】コアパック１０は、図４と図５に示すよう
に、回路基板５と電池２との間にホルダー４を配設する
こともできる。ホルダー４は、樹脂成形部１よりも硬い
プラスチックを成形して製作される。このホルダー４
は、回路基板５を嵌着して定位置に配設する形状に成形
され、さらに、パック電池を位置決めする位置決嵌着部
１４を設けて、位置決嵌着部１４を外部に表出するよう
にして樹脂成形部１にインサートしている。この構造の
パック電池は、硬質プラスチックのホルダー４で位置決
嵌着部１４を設けることができる。このため、位置決嵌
着部１４をしっかりとした構造として、パック電池を正
確に位置決めして電気機器に装着できる。図の位置決嵌
着部１４は凹部で、ここに電気機器に設けている嵌着凸
部を入れて、パック電池を定位置に決められた姿勢で装
着する。位置決嵌着部は、凸部とすることもできる。凸
部の位置決嵌着部は、電気機器に設けている凹部に嵌入
される。ホルダー４のあるコアパック１０は、回路基板
５を電池２の定位置に連結して金型に仮り止めできる特
長がある。【００１０】ただ、コアパック１０の回路基板５を樹脂
成形部１にインサートしているパック電池は、樹脂成形
部１で回路基板５を正確な位置に固定できる。このた
め、必ずしもホルダーを使用することなく、回路基板５
を正確な位置に固定できる。さらに、ホルダーのないコ
アパック１０は、ホルダー４のあるコアパック１０より
も優れた特長もある。それは、回路基板５をリード板７
で電池２に連結しているので、電池２と回路基板５との
相対位置を多少は調整して金型の成形室に仮り止めでき
るからである。この構造のコアパック１０は、電池２の
寸法誤差を修正して樹脂成形部１を成形して寸法誤差の
少ないパック電池にできる。電池２は、製造工程で長さ
に寸法誤差ができる。電池２の長さ方向の寸法誤差は、
回路基板５と電池２との間隔で吸収できる。たとえば、
長い電池を内蔵するパック電池は、回路基板を電池に接
近させ、短い電池を内蔵するパック電池は、回路基板を
電池から離して固定する。このようにして、パック電池
全体の寸法を規定の寸法にできる。回路基板５と電池２
との間隔は、回路基板５を電池２に連結しているリード
板７を変形させて吸収する。金型は、電池２と回路基板
５とを正確な位置に仮り止めする成形室を有する。コア
パック１０は、リード板７を多少は圧縮する状態で、成
形室に仮り止めして、回路基板５と電池２を定位置にセ
ットする。この状態で、成形室に溶融樹脂を注入して、
回路基板５を正確な位置に固定する。【００１１】電池２は、リチウムイオン電池、ニッケル
−水素電池、ニッケル−カドミウム電池等の充電できる
二次電池である。図の電池２は、薄型電池で、外装缶２
Ａの両側を湾曲面として、外装缶２Ａの四隅のコーナー
部を面取りした形状としている。薄型電池にリチウムイ
オン電池を使用すると、パック電池全体の容量に対する
充電容量を大きくできる特長がある。この電池２は、凸
部電極２Ｂを設けている電極端面に位置する封口板２Ｃ
に安全弁１６を設けている。図３と図５の電池２は、封
口板２Ｃの中央部分に凸部電極２Ｂを設けて、一端部に
安全弁１６を設けている。電池は、凸部電極に安全弁を
内蔵させることもできる。安全弁１６は、電池２の内圧
が設定圧力よりも高くなるときに開弁する。開弁した安
全弁１６は、内部のガス等を排出して、外装缶２Ａの内
圧上昇を停止する。【００１２】回路基板５は、電池２の保護回路を実現す
る電子部品９を実装している。この図のパック電池は、
保護回路を回路基板５に実装しているが、保護回路を小
さなＩＣとして、樹脂成形部１にインサートして埋設す
ることもできる。このパック電池は、回路基板５を省略
できる。さらに、図３と図４のパック電池は、回路基板
５に出力端子３を固定している。出力端子３は、樹脂成
形部１に設けている電極窓１２から外部に表出される。
さらに図の回路基板５は、テストポイント端子１７も表
面に固定している。テストポイント端子１７は、製作さ
れたパック電池が正常に動作するかどうかを試験する端
子である。テストポイント端子１７も、樹脂成形部１に
設けている端子窓１３から外部に表出される。テストポ
イント端子１７は、通常の使用状態では使用されないの
で、パック電池を製造して正常に動作するかを試験した
後、シール１８を貼って閉塞される。【００１３】パック電池は、コアパック１０を成形室に
仮り止めして樹脂成形部１を成形する。樹脂成形部１を
成形する合成樹脂は、ポリアミド樹脂である。ポリアミ
ド樹脂にはエポキシ樹脂を添加することもできる。エポ
キシ樹脂を添加しているポリアミド樹脂は、ポリアミド
樹脂のみのものに比較して接着力を強くできる。ポリア
ミド樹脂は、軟化温度が低く、しかも溶融時の粘度も低
いので、他の熱可塑性合成樹脂に比較して、低温、低圧
で成形できる。また、金型の成形室から速やかに脱型で
きる特長もある。低温、低圧で成形される樹脂成形部１
は、成形に要する時間を短縮できると共に、樹脂成形時
における熱や射出圧による電子部品等への悪影響を低減
できる特長がある。ただし、本発明のパック電池は、樹
脂成形部１を成形する樹脂をポリアミド樹脂には特定し
ない。ポリアミド樹脂以外の樹脂、たとえばポリウレタ
ン樹脂等も使用できる。さらに、樹脂成形部１にインサ
ートされる保護回路等を実現する電子部品の耐熱性が向
上できるなら、ポリエチレン、アクリル、ポリプロピレ
ン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用できる。【００１４】樹脂成形部１を成形する工程で、コアパッ
ク１０を構成する部品の一部または全体を、樹脂成形部
１に埋設し、あるいは部品に樹脂成形部１を接触させる
状態で、コアパック１０を樹脂成形部１にインサート成
形する。図６と図７の断面図に示すパック電池は、回路
基板５と電池端面との間に溶融樹脂を注入し、ここに樹
脂成形部１を設けて、回路基板５を電池端面に固定して
いる。さらに、図のパック電池は、回路基板５の上面に
も樹脂成形部１を成形して、回路基板５をしっかりと電
池端面に連結する。図７のパック電池は、回路基板５に
貫通孔１５を設け、この貫通孔１５に溶融樹脂を注入し
て、貫通孔１５の樹脂で回路基板５の上下両面の樹脂成
形部１を連結している。この構造は、樹脂成形部１をよ
りしっかりと剥離しないように、回路基板５に連結でき
る。とくに、回路基板５に複数の貫通孔１５を設けて、
上下両面に樹脂成形部１を連結するパック電池は、回路
基板５の上面に成形する薄い樹脂成形部１をしっかりと
剥離しないように回路基板５に接着できる。【００１５】さらに樹脂成形部１は、図６と図７に示す
ように、電池端面から電池２の外周表面まで延長してい
るラップ薄肉部１１を有する。このラップ薄肉部１１
は、樹脂成形部１に一体的に成形されると共に、樹脂成
形部１を成形するときに電池２の外周表面に接着され
る。金型の成形室に注入される溶融樹脂は、電池端面か
らラップ薄肉部１１を成形する部分まで注入されて、ラ
ップ薄肉部１１を樹脂成形部１に一体的に成形する。ラ
ップ薄肉部１１は、好ましくは電池の外周表面の全周に
設けられる。この樹脂成形部１は、外周表面の全周に設
けているラップ薄肉部１１で最も剥離しないように電池
２に連結される。ただ、ラップ薄肉部１１は、薄型電池
の幅広面の外周表面にのみ設けることもできる。【００１６】ラップ薄肉部１１は、厚いとパック電池の
外形を大きくし、薄いと充分な強度にできない。このた
め、ラップ薄肉部１１の肉厚は、好ましくは０．１〜
０．３ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜０．２ｍｍとす
る。この肉厚のラップ薄肉部１１は、薄型電池を内蔵す
るパック電池全体の厚さを実質的にはほとんど厚くしな
い。それは、薄型電池の使用時の「膨れ量」に吸収され
るからである。薄型電池は、内圧が上昇するときに、中
央部が多少は膨れて厚くなる性質がある。前述の肉厚の
ラップ薄肉部１１は、薄型電池の「膨れ量」よりも小さ
い。さらに、ラップ薄肉部１１は、電池端面から外周表
面に延長して設けているが、この部分は膨れることがな
い。このため、薄型電池の中央が内圧上昇で膨れると
き、ラップ薄肉部１１を設けている部分のパック電池の
厚さは、膨れた中央部分よりも薄くなる。このため、ラ
ップ薄肉部１１を設けることで、薄型電池を内蔵するパ
ック電池全体を厚さを実質的に増加させることはない。【００１７】ラップ薄肉部１１の幅（Ｗ1）は、広くし
て電池２との結合強度を大きくできる。ラップ薄肉部１
１は、相当に幅を狭くしても、樹脂成形部１をしっかり
と電池端面に接着できる。とくに、図に示すように、表
面を表面被覆シート１９でカバーしているパック電池
は、表面被覆シート１９でラップ薄肉部１１を電池表面
に押圧して剥離しないようにできる。このため、ラップ
薄肉部１１の幅（Ｗ1）を狭く、０．１〜２ｍｍ、好ま
しくは０．２〜１ｍｍ、たとえば０．５ｍｍと狭くし
て、樹脂成形部１をしっかりと電池２に連結できる。幅
の狭いラップ薄肉部１１は、溶融状態の合成樹脂を確実
に注入して規定の形状に成形できる。【００１８】表面被覆シート１９は、加熱して収縮でき
る熱収縮チューブである。この表面被覆シート１９は、
樹脂成形部１のラップ薄肉部１１の表面に密着されて、
樹脂成形部１を電池２にしっかりと連結する。さらに、
表面被覆シート１９で被覆しているパック電池は、ラッ
プ薄肉部１１と電池２との間に剥離するものが侵入する
ことがなく、このことによっても、ラップ薄肉部１１の
剥離を阻止できる。ただ、表面被覆シートは、ラベルや
粘着テープとすることもできる。ラベルや粘着テープで
ある表面被覆シートは、樹脂成形部とラップ薄肉部の表
面ないし電池の表面に貼付して、樹脂成形部を電池にし
っかりと連結する。【００１９】図６と図７のパック電池は、樹脂成形部１
の外周に段差２０を設け、低く成形している部分を表面
被覆シート１９で被覆している。この樹脂成形部１は、
表面被覆シート１９が樹脂成形部１から突出することが
なく、樹脂成形部１と表面被覆シート１９の表面をほぼ
同一面にできる。【００２０】さらに、図に示すパック電池は、樹脂成形
部１を成形しているのと反対側の電池端面に、図におい
て電池２の底面をプラスチック成形体２１でカバーして
いる。このプラスチック成形体２１は、樹脂成形部１よ
りも硬質のプラスチックで成形している。このプラスチ
ック成形体２１は、電池端面の前面を被覆する底部２２
と、電池端面から電池２の外周表面まで延長している第
２のラップ薄肉部２３とを一体的に成形している。底部
２２は、第２のラップ薄肉部２３よりも厚く成形すると
共に、パック電池を電気機器から脱着するときにユーザ
ーが爪先を入れる引掛凹部２４を設けている。このパッ
ク電池は、引掛凹部２４に爪を入れてスムーズに電気機
器から外すことができる。また、引掛凹部２４を設けて
いる部分を硬質プラスチックで成形しているので、この
部分を強靭な構造にできる。【００２１】第２のラップ薄肉部２３は、樹脂成形部１
のラップ薄肉部１１と同じような肉厚に成形させる。た
だ、第２のラップ薄肉部２３の幅（Ｗ2）は、樹脂成形
部１のラップ薄肉部１１の幅（Ｗ1）よりも広く、１〜
５ｍｍ、好ましくは１．５〜３ｍｍ、たとえば２ｍｍと
している。表面被覆シート１９で被覆して電池２にしっ
かりと連結するためである。このプラスチック成形体２
１は、電池２に接着して固定され、さらに表面被覆シー
ト１９で連結される。【００２２】以上のパック電池は、以下のようにして製
造される。 (1) 保護素子６とリード板７で回路基板５を電池２に
接続して、保護素子６と回路基板５とホルダー４を電池
２の定位置に配設してコアパック１０を製作する。ホル
ダー４のあるコアパック１０は、回路基板５と電池２の
間にホルダー４を配設する。底にプラスチック成形体２
１を連結するコアパック１０は、プラスチック成形体２
１を接着して固定する。【００２３】(2) コアパック１０を、金型の成形室に
セットする。成形室にコアパック１０をセットした後、
金型を型締めする。型締めされた金型は、樹脂成形部１
を成形するための成形室が形成される。この成形室に、
加熱された溶融樹脂が注入されて樹脂成形部１を成形す
る。溶融樹脂は、金型に開口された注液孔から注入され
る。注入された溶融樹脂は、ラップ薄肉部１１を成形す
る部分まで注入されて、樹脂成形部１と一体構造のラッ
プ薄肉部１１を成形する。 (3) 樹脂成形部１を硬化させた後、金型を開いて、樹
脂成形部１にコアパック１０の一部をインサート成形し
ているパック電池を取り出す。【００２４】(4) その後、熱収縮チューブである筒状
の表面被覆シート１９にパック電池を入れ、熱収縮チュ
ーブを加熱して、パック電池の表面に密着させる。表面
被覆シート１９は、樹脂成形部１とプラスチック成形体
２１に設けている段差２０にぴったりと密着されて、樹
脂成形部１とプラスチック成形体２１とをしっかりと電
池２に連結する。【００２５】(5) テストポイント端子１７に針電極を
挿入して、パック電池が正常に動作するかどうかを試験
し、正常に動作することを確認して、テストポイント端
子１７の端子窓１３を閉塞するようにシール１８を接着
する。【００２６】さらに、図８に示すパック電池は、凸部電
極２Ｂ側の電池端面に設けた樹脂成形部１と、凸部電極
２Ｂと反対側の電池端面、すなわち外装缶２Ａの底面に
固定したプラスチック成形体２１とを連結部２５で連結
している。連結部２５は、図９の断面図に示すように、
電池２の外装缶２Ａのコーナー部に位置して設けられ
る。図の電池２は、外装缶２Ａのコーナー部を面取りし
た薄型の角型電池で、面取りしてできるコーナー部に連
結部２５を配設している。図９の断面図に示すパック電
池は、図において外装缶２Ａの上側となるコーナー部に
連結部２５を配設している。連結部２５は、パック電池
の外形を大きくすることなく、面取りした外装缶２Ａの
コーナー部に配設される。図のパック電池は、２本の連
結部２５で樹脂成形部１とプラスチック成形体２１とを
連結しているが、外装缶の四隅に連結部を設けて、４本
の連結部で樹脂成形部とプラスチック成形体とを連結す
ることもできる。【００２７】図８の連結部２５は、樹脂成形部１に一体
的に成形された第１連結部２５Ａとプラスチック成形体
２１に一体的に成形された第２連結部２５Ｂとからな
る。第１連結部２５Ａと第２連結部２５Ｂは、電池端面
から電池２のコーナー部に沿って延長されており、互い
の先端部を連結している。第２連結部２５Ｂは、プラス
チック成形体２１を成形するときに、底部２２から電池
２のコーナー部に沿って延長されて一体的に成形され
る。第１連結部２５Ａは、金型の成形室に溶融された合
成樹脂を圧入する工程において、樹脂成形部１に一体的
に成形される。したがって、この金型は、電池２のコー
ナー部に位置して、第１連結部２５Ａを成形する隙間を
設けている。金型の成形室に注入される溶融樹脂は、電
池端面から第１連結部２５Ａを成形する部分まで注入さ
れて、第１連結部２５Ａを樹脂成形部１に一体的に成形
する。さらに、第１連結部２５Ａは、その先端部が第２
連結部２５Ｂの先端部を接着する状態で成形されて、第
２連結部２５Ｂに連結される。【００２８】この構造のパック電池は、電池２の両端に
位置する樹脂成形部１とプラスチック成形体２１とを連
結部２５で連結しているので、樹脂成形部１とプラスチ
ック成形体２１とを電池２に剥離しないようにしっかり
と連結できる特長がある。とくに、このパック電池は、
表面を表面被覆シートで被覆する構造とすると、樹脂成
形部とプラスチック成形体とをより確実に電池に剥離し
ないように連結できる。それは、表面被覆シートが、ラ
ップ薄肉部と第２のラップ薄肉部だけでなく、第１連結
部と第２連結部も電池表面に押圧して、樹脂成形部とプ
ラスチック成形体とが電池から剥離されるのを阻止する
からである。【００２９】【発明の効果】本発明のパック電池は、樹脂成形部をコ
アパックの電池に剥離しないようにしっかりと連結し
て、その使用状態において、コアパックと樹脂成形部と
の剥離を確実に阻止できる特長がある。それは、本発明
のパック電池が、コアパックの一部または全体をインサ
ートするように電池端面に接着して樹脂成形部を成形す
ると共に、この樹脂成形部に電池端面から外周表面まで
延長してラップ薄肉部を一体的に成形して設けて、電池
の外周表面に接着しているからである。この構造のパッ
ク電池は、樹脂成形部に設けたラップ薄肉部を電池の外
周表面に接着するので、樹脂成形部と電池との接触面積
を広くして、これらの連結強度を強くできる。したがっ
て、このパック電池は、樹脂成形部を電池に剥離しない
ようにしっかりと連結して強靭な構造にできる。このよ
うに、樹脂成形部を電池にしっかりと連結できる本発明
のパック電池は、使用中に樹脂成形部が剥離されるのを
確実に阻止できるので、安全性を向上させて安心して使
用できる。

【図面の簡単な説明】【図１】従来のパック電池の製造方法を示す斜視図【図２】本発明の一実施例にかかるパック電池の分解斜
視図【図３】図３に示すパック電池のコアパックの分解斜視
図【図４】本発明の他の実施例にかかるパック電池のコア
パックの斜視図【図５】図４に示すコアパックの分解斜視図【図６】図２に示すパック電池の樹脂成形部の断面図【図７】図２に示すパック電池の縦断面図【図８】本発明の他の実施例にかかるパック電池の正面
図【図９】図８に示すパック電池のＡ−Ａ線断面図【符号の説明】１…樹脂成形部２…電池２Ａ…外装缶２Ｂ
…凸部電極２Ｃ…封口板３…出力端子４…ホルダー５…回路基板６…保護素子７…リード板９…電子部品１０…コアパック１１…ラップ薄肉部１２…電極窓１３…端子窓１４…位置決嵌着部１５…貫通孔１６…安全弁１７…テストポイント端子１８…シール１９…表面被覆シート２０…段差２１…プラスチック成形体２２…底部２３…第２のラップ薄肉部２４…引掛凹部２５…連結部２５Ａ…第１連結部２５
Ｂ…第２連結部３０…コアパック３１…回路基板３２…電池３３…金型３４…成形室

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者渡部厚司大阪府守口市京阪本通２丁目５番５号三洋電機株式会社内 (72)発明者河端勝彦大阪府守口市京阪本通２丁目５番５号三洋電機株式会社内 (72)発明者中正嗣大阪府守口市京阪本通２丁目５番５号三洋電機株式会社内 (72)発明者久保田啓大阪府守口市京阪本通２丁目５番５号三洋電機株式会社内Ｆターム(参考） 5H040 AA07 AY08 CC12 CC27 DD06 DD08

Claims

【特許請求の範囲】【請求項１】電池を仮り止めする金型の成形室でもっ
て、コアパック(10)の一部または全体をインサートする
ように電池端面に接着して樹脂成形部(1)を成形してな
るパック電池であって、樹脂成形部(1)が電池端面から外周表面まで延長されて
なるラップ薄肉部(11)を有し、このラップ薄肉部(11)が
樹脂成形部(1)に一体的に成形されると共に、電池(2)の
外周表面に接着されてなるパック電池。