JP2003266406A - 木材の高定着性防腐防虫処理法、及びその処理木材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 〔課題〕 注入された有効成分が長期間に亘って木材の
内部に高度に定着するようにする。 〔解決手段〕 銅化合物、亜鉛化合物、およびホウ素化
合物の内から選ばれた少くともいずれか一つからなる防
腐防虫成分とケイ酸ソーダ又はケイ酸カリとが、要すれ
ば揮発性を有する塩基性化合物を含んだ水に溶解されて
なる第一次処理液と、この第一次処理液を木材に注入
後、この材を常温、減圧処理して半乾燥し、この半乾材
を中和塩の高濃度水溶液である第二次処理液中に高温
や、長期間浸漬し、中性化養生し、木材組織内に中性か
つ不溶性の珪酸塩を生成せしめ、防腐防虫成分を高度に
定着させることによる木材の高度定着性防腐防虫処理法
およびこの処理法による高度に定着された防腐防虫処理
木材。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】〔発明の属する技術分野〕 本発明は、木
材を対象として防腐防虫用に使用される木材の高定着性
防腐防虫処理法及び防腐防虫処理木材に関するものであ
る。

【０００２】〔従来の技術〕 従来世界的に広く使用さ
れている防腐防虫剤として、銅、クロム、砒素（略称、
ＣＣＡ）系が最も一般的であり、このＣＣＡ系薬剤は成
分として銅成分は酸化銅、硫酸銅５水塩、また、クロム
成分は三酸化クロム、重クロム酸カリ、重クロム酸ソー
ダ、また、ヒ素成分は、五酸化二ヒ素、ヒ酸等が使用さ
れている。又、塩化第二水銀等の水銀化合物やその他に
はフッ化ナトリウム等のフッ素化合物、ホウ酸やホウ砂
等のホウ素化合物が場合により使用されている。これら
化合物が適宜組み合わされて配合され、水溶液として木
材の防腐防虫用組成物とされる。上記水溶液に酢酸、ア
ンモニア等が定着剤として添加されることも多い。

【０００３】 この様にして得られた組成物が木材の中
に注入され防腐防虫機能を発揮する。この様な組成物は
本来的に防腐防虫機能を有している。木材の内部に注入
された組成物は、木材内部で組成物を構成している成分
相互間や木材との間で起る化学反応によって木材内部に
定着される。例えばＣＣＡ系薬剤の場合は、クロム成分
が六価クロムの形で木材中に注入され、木材中で還元さ
れ三価クロムとなり、この時に銅、ヒ素成分と結合し、
水に不溶性の錯体を形成し、木材中に定着されている。
このＣＣＡ薬剤の定着性はすぐれている。しかし、ＣＣ
Ａ系薬剤以外の薬剤については、一般に定着性が悪く、
長期に亘って防腐防虫効果を持続させることができると
いうものではない。

【０００４】 この定着性の優れたＣＣＡ系薬剤につい
ては、その構成要素のうち、ヒ素化合物、クロム化合物
は毒性が大きく、又水銀等の重金属化合物を毒性が強
く、従ってこのような組成物は、その調整時はもとよ
り、木材えの注入時にも作業者が被毒しないように充分
に管理する必要があるとともに、木材加工時に発生する
廃材や、古くなった木材製品の廃棄処分時に環境汚染に
留意しなければならない等問題点が多い。

【０００５】 そのようなことから、近年クロム化合物
やヒ素化合物に代えてホウ酸銅やホウ酸亜鉛、更にホウ
酸、ホウ砂やこれらに銅、亜鉛化合物を加えたものを主
成分とし、これらに要すれば揮発性塩基性化合物を添加
した水溶液が木材の防腐防虫組成物として注目されるに
到っている。このような組成物は、銅成分や亜鉛成分が
主として防腐効果をホウ酸成分が主として防虫効果を発
揮するが、使用量の増加によっては、銅、亜鉛成分も防
虫効果を又ホウ酸成分も防腐効果を発現することが知ら
れている。クロムやヒ素化合物が用いられていないため
毒性が低く又無機化合物であるため、長期の変質がなく
安定性が高いという利点を有している。

【０００６】 しかし、上記のホウ素系の化合物を主成
分とする組成物は、通常木材に対する定着性はそれ程良
好なものではなく、それらの注入された木材を土中に埋
没すると約２年でホウ素系化合物のホウ素成分の７５％
以上がホウ酸として溶脱すると言われている。

【０００７】 又、これら銅、亜鉛、ホウ素系防腐剤に
定着剤としてケイ酸ソーダ又はケイ酸カリを加えた組成
物を水溶液として木材に注入した後に、この木材を中和
塩や酸の水溶液で処理して中和し、材中のケイ酸アルカ
リ塩を不溶性かつ中性のコロイド状のケイ酸塩やケイ酸
のゲルに変えて、木材内部の細孔内に注入された防腐防
虫成分を閉じ込めることにより、これら成分を定着させ
る試みが行なはれているが、中和処理法の不適当さや、
中和時の防腐防虫成分の溶脱分を見落して、この中和処
理材の溶脱試験結果により、防腐成分の低い溶脱値が得
られたことによって、高い定着率として報じられている
恐れがあった。

【０００８】〔発明が解決しようとする課題〕 本発明
は、上記のような問題点を解決するためになされたもの
であり、まず第一に低毒性の無機系薬剤としての銅、亜
鉛、ホウ素系薬剤を主成分とし、これに無機系定着剤と
してのケイ酸ソーダ又はケイ酸カリを添加した薬剤を木
材に注入し、その木材に注入された有効成分が長期間に
亘って木材内部に高度にかつ安価な処理費で定着される
ようにする防腐防虫処理法を提供することを目的とし、
第二に注入された有効成分が長期間に亘って高度にかつ
安価な処理費で定着する高耐久性の防腐防虫処理木材を
提供することを目的としている。

【０００９】〔課題を解決するための手段〕 本発明の
請求項１記載の木材の防腐防虫処理法は、銅化合物、亜
鉛化合物、および、ホウ素化合物の内から選ばれた少く
ともいずれか一つからなる防腐防虫成分とケイ酸ソーダ
又はケイ酸カリとを、要すれば揮発性を有する塩基性化
合物を含んだ水に溶解されてなる第一次処理液を木材に
注入し、次いでその木材を常温で減圧下に処理し、半乾
燥した後に、請求項１記載の中和塩が高濃度に水に溶解
された第二次処理液に浸漬し、完全に中性化養生した後
に、水を揮散させることを特徴とするものである。

【００１０】 本発明の請求項２記載の防腐防虫処理木
材は、銅化合物、亜鉛化合物、および、ホウ素化合物の
内から選ばれた少くともいずれか一つからなる防腐防虫
成分と、ケイ酸ソーダまたはケイ酸カリを、要すれば揮
発性を有する塩基性化合物を含んだ水に溶解されている
第一次処理液を木材に注入し、次いでその木材を常温で
減圧下に処理し、半乾燥した後に、請求項１記載の中和
塩が高濃度に水に溶解された第二次処理液に浸漬し、完
全に中性化養生した後、水を揮散させていることを特徴
とするものである。

【００１１】〔作用〕 上記請求項１記載の木材の防腐
防虫処理法、および請求項２記載の防腐防虫処理木材に
よれば、通常の防腐防虫用に用いられる銅化合物、亜鉛
化合物、およびホウ素化合物は、人体に対する毒性は少
ないが、防腐防虫効果が良好であり、このような成分が
木材に注入されれば、その木材には防腐防虫機能が付与
された状態になり、木材の腐朽および虫害を有効に抑止
することができる。

【００１２】 また通常、銅化合物、亜鉛化合物、およ
びホウ素化合物は、水のみには溶解し難い場合が多い
が、かかる場合、揮発性を有する塩基性化合物を含んだ
水が用いられているため、上記化合物の水えの溶解度が
上昇し、それらは水によく溶けるようになる。従って上
記有効成分を高濃度にすることが可能になり、これら成
分とケイ酸ソーダ、又はケイ酸カリを含む第一次処理液
の木材中えの注入が効果的に行ないうるようになる。

【００１３】 また木材中に注入された後に、この材は
減圧処理されて、半乾燥されるが、この半乾燥処理によ
り水分や塩基性化合物の一部は気散し、材中のケイ酸ソ
ーダ又はケイ酸カリは半ゲル化し、コロイド状となり、
次の第二次処理液である中和塩の高濃度水溶液え浸漬さ
れる時に溶脱され難くなる。

【００１４】 このコロイド状ケイ酸ソーダ又はケイ酸
カリが木材内部細孔中に存在する状態で、中性化養生が
進行し、又中和塩の作用で塩基性化合物も中性塩とな
り、上記有効成分は水に溶け難くなる。そして中性化養
生を十分に行うことにより中和は完全に行われ、ケイ酸
ソーダ又はケイ酸カリは不溶性かつ中性のケイ酸塩のゲ
ル状コロイドを生じ、木材組織内細孔中に充填され、共
存している防腐防虫成分を木材組織細孔中に閉塞し、有
効成分は著しく溶脱され難くなり、高度に定着されるに
到るものである。

【００１５】 ここに使用される第一次処理液の成分と
しての防腐防虫剤として使用できる銅化合物は、ホウ酸
銅、水酸化銅、炭酸銅、酢酸銅、塩化銅、硫酸銅等で、
ホウ酸銅は四ホウ酸銅、三塩基性四ホウ酸銅が使用し易
い。又亜鉛化合物としては、ホウ酸亜鉛、酢酸亜鉛、水
酸化亜鉛、酸化亜鉛、塩化亜鉛、硫酸亜鉛等で、ホウ酸
亜鉛は四ホウ酸亜鉛、四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）が利
用できる。又ホウ素化合物は、ホウ酸及び七酸化四ホウ
素二ナトリウム十水塩（ホウ砂）、又は十三酸化八ホウ
素二ナトリウム四水塩が利用できる。

【００１６】 又第一次処理液に場合により使用される
揮発性を有する塩基性化合物としては、Ｒが水素又は低
級アルキル基又はアミノ低級アルキル基又はオキシ低級
アルキル基である化学式Ｒ３Ｎで表される、いわゆるア
ミン類が使用できる。

【００１７】 又第一次処理液に防腐防虫成分の定着用
に使用されるケイ酸ソーダ又はケイ酸カリは、いずれも
木材中に注入された後に、この注入材を中和塩の水溶液
に浸漬養生されるが、その折にこれらケイ酸塩のアルカ
リ成分のナトリウム又はカリウムは中和塩のアニオン成
分と反応して中性塩となり、ケイ酸残基は中和塩のカチ
オン分と反応して、不溶性かつ中性のケイ酸塩となる。
このケイ酸アルカリ塩の中和反応は、両者とも類似であ
るので、以後の中性化反応の説明はケイ酸ソーダの使用
例についてのみ記載する。

【００１８】 さらに、ここに使用される第二次処理液
の成分としての中和塩は、希土類塩化物又はアルカリ土
類塩であるため、上記の中性化養生処理により、水に不
溶性のケイ素と希土類塩化物又はアルカリ土類塩との反
応化合物のゲル状コロイドを生成し、それが木材内細孔
を塞ぎ、防腐防虫成分が定着される。

【００１９】 希土類塩化物は、塩化スカンジウム、塩
化イットリウム又は塩化ランタノイドであるが、経済的
に有利に利用するためには、天然産の塩化希土が工業的
に有利に利用できる。希土類業界の通念として、この天
然産の塩化希土は、一般に化学式ＲＣｌ_３で示される
が、Ｒは原子量１４０とされているが、この値はおよそ
ランタノイド（主成分はランタン、セリウム、プラセオ
ヂム、ネオヂム）の平均原子量である。この天然塩化希
土は純度約７０％で、不純分は主として結晶水である。

【００２０】 上記請求項１記載の第一次処理液を木材
に注入し、さらにその後第一次処理液の注入された木材
を塩化希土の水溶液である第二次処理液に浸漬して養生
することによって、ケイ酸ソーダは例えば次式のごとく
反応し、水に不溶性のコロイド状のケイ酸希土ゲルとな
り、木材内の細孔を塞ぐことになる。

【００２１】 ３（Ｎａ_２Ｏ・２ＳｉＯ_２）＋２ＲＣｌ
_３→６ＮａＣｌ＋Ｒ_２Ｏ_３・６ＳｉＯ_２ その結果、防腐防虫成分を木材内部に、溶脱が起こり難
い状態で保持することが可能になる。

【００２２】 アルカリ土類塩は、塩化カルシウム、塩
化マグネシウム、塩化バリウム、塩化ストロンチウムま
たは硫酸マグネシウムであるために、請求項１記載の防
腐防虫成分の第一次処理液を木材に注入し、さらにその
後第一次処理液が注入された木材を塩化カルシウム、塩
化マグネシウム、塩化バリウム、塩化ストロンチウムま
たは硫酸マグネシウムの水溶液である第二次処理液に浸
漬し養生することによって、ケイ酸ソーダは例えば次式
のごとく反応し、水に不溶性のコロイド状ケイ酸アルカ
リ土類塩となり、木材内の細孔を塞ぐことになる。

【００２３】 Ｎａ_２Ｏ・２ＳｉＯ_２＋ＣａＣｌ_２→２
ＮａＣｌ＋ＣａＯ・２ＳｉＯ_２ Ｎａ_２Ｏ・２ＳｉＯ_２＋ＭｇＣｌ_２→２ＮａＣｌ＋Ｍｇ
Ｏ・２ＳｉＯ_２ その結果、請求項１記載の防腐防虫成分を木材の内部
に、溶脱が起こり難い状態で保持することが可能にな
る。

【００２４】 又ここで第一次処理液の注入された木材
を第二次処理液に浸漬し中性化養生する際に、この第二
次処理液は高濃度で使用されるが、その濃度は、１５乃
至３０％が適当である。１５％より低い濃度では、中性
化養生時に於て木材中に注入された第一次処理液中の防
腐剤成分が溶出され易くなり、結局処理木材の防腐防虫
成分の定着率が低い結果となる。又３０％より高い濃度
では、第一次処理液注入材えの第二次処理液の中和塩の
浸透性が低下して、中性化養生が不完全となり、その結
果、処理木材は溶脱が大きくなり、定着率が低い結果と
なる。すなわち第二次処理液の中和塩の高濃度水溶液と
しては、この濃度は１５％から３０％程度に限定するこ
とが必要であり、この範囲以外では高い定着率を出し難
いことを発見し、この高濃度範囲を請求項１に入れた。

【００２５】 更に、本処理法において、防腐防虫成分
と共に木材に注入されるケイ酸ソーダの木材中の吸収量
は７５乃至２００ｋｇ／ｍ^３が必要であり、望ましく
は、１００乃至１５０ｋｇ／ｍ^３がよい。この吸収量７
５ｋｇ／ｍ^３より少ない場合は防腐防虫成分の定着性が
不足となるが、これは木材細孔内でのケイ酸塩のゲル状
コロイドの充填性不足により、共存する防腐防虫成分を
木材細孔内に閉塞する効果が少ないためによる。又この
吸収量が２００ｋｇ／ｍ^３より多い場合は木材えの注入
性が不良化してくるため、十分な定着性が得られない。

【００２６】〔実施例〕本発明に係る第一次処理液は、
銅、ホウ素、亜鉛原体（商品名ＣＢＺ−１０２６Ａｍ、
古河機械金属（株）製品）を使用した。この原体に定着
剤として珪酸ソーダを配合して、水で希釈することで、
第一次処理液を現場で容易に作成できる。

【００２７】 ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体は次の配合物で
ある。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩（富田製薬（株）製
品：ホウ酸亜鉛２３３５） （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）１１．１３％ （Ｉ） （Ｈ_３ＢＯ_３（換算）９．５％，Ｚｎ（換算）３．４
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｎＣＯ_３）１６．７５％（Ｃｎ換算９．５％） （ＩＩ） ・溶剤（アミン性） ５７．２３％ ・水 １４．８９％ （合計） （１００．００％）

【００２８】四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩は、ほゞ純
品であり、Ｚｎ３０．１％，Ｂ１４．９２％（Ｈ_３ＢＯ
_３として８５．３５％）を含有する。又塩基性炭酸銅は
Ｃｕ５６．７％を含有する。これらを溶解する溶剤とし
て揮発性アミン類が使用される。

【００２９】ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体の含有する成分の
うち、亜鉛成分は防腐防虫機能を有しており、腐朽菌の
銅耐性菌に対し、有効に作用する。ホウ酸成分は防虫機
能を備えている。更に銅成分は腐朽菌全般に対し、すぐ
れた防腐効力をもち、又防虫効力をもつ。

【００３０】本発明に係る第一次処理液は、上記ＣＢＺ
１０２６Ａｍ原体を使用するが、この原体は前記の様
に、銅９．５％，ホウ酸９．５％，亜鉛３．４％を含有
しており、この原体を適当な濃度の水溶液とすることに
より、この水溶液である第一次処理液を木材中に注入し
て、木材中のこれら防腐防虫成分の吸収量を所望の値に
設定することができる。この吸収量は良好な防腐防虫性
能を出現させるために、一般に屋内用としてはＣｕ１．
１５（ＣｕＯ１．４４）ｋｇ／ｍ^３，Ｈ_３ＢＯ_３１．１
５ｋｇ／ｍ^３（酸化物計２．６ｋｇ／ｍ^３）がよいとさ
れ、更に屋外用としては、Ｃｕ２．３０（ＣｕＯ２．８
８）ｋｇ／ｍ^３，Ｈ_３ＢＯ_３２．３０ｋｇ／ｍ^３（酸化
物計５．２ｋｇ／ｍ^３）がよいとされている。

【００３１】従って、本発明のごとき定着性を出現させ
る目的のためには、屋外用に必要な吸収量であるＣｕ
２．３０（ＣｕＯ２．８８）ｋｇ／ｍ^３，Ｈ_３ＢＯ
_３２．３０ｋｇ／ｍ^３が望まれるが、ＣＢＺ１０２６Ａ
ｍ原体を用いるときは、Ｚｎ０．８２（ＺｎＯ１．０）
ｋｇ／ｍ^３も材に吸収される。この亜鉛成分も防腐防虫
成分として追加され、銅耐性菌に対し効力を発揮でき
る。

【００３２】本発明に係る第一次処理液は、ＣＢＺ１０
２６Ａｍ原体の使用により、銅，ホウ素，亜鉛成分を防
腐防虫成分として含むが、更にこれら成分の定着剤とし
てケイ酸ソーダを添加使用する。この理由は、ケイ酸ソ
ーダは、水に溶かして水溶液にすると時間の経過ととも
にケイ酸ソーダの分子が集合してコロイド状にゲル化す
る性質を有している。本発明はこのケイ酸ソーダのゲル
化する性質を利用したものである。すなわち、木材にこ
れら成分が注入されると、上記ゲル化現象によってケイ
酸ソーダは木材に形成している導管、假導管などの細孔
を閉鎖し、木材の内部に銅化合物，亜鉛化合物あるいは
ホウ素化合物等の上記有効成分を閉じ込める働きをする
からである。

【００３３】本発明に使用されるＣＢＺ１０２６Ａｍ原
体は溶剤として揮発性塩基性化合物を使用しているが、
これらは第一級アミン，第二級アミン，第三級アミンが
使されており、これらアミン類は比較的揮発性の高いも
のである。

【００３４】このような揮発性塩基性化合物が使用され
ている理由は、上記のＣＢＺ１０２６Ａｍ原体の成分は
水のみには極めて溶けにくい性質を有しているが、水が
塩基性になるとよく溶解するようになるからである。

【００３５】そして、これら塩基性化合物として揮発性
を有するものが使用されるのは、木材えの注入後の定着
性を向上させるためである。すなわち、これらアミン類
に溶解された配合物が木材に注入された後に、アミン類
が木材の内部から外部に揮散すると、溶解していた上記
配合物は水中から折出し、木材内部に定着する。一旦折
出すると、上記のＣＢＺ１０２６Ａｍ原体中の化合物は
水に溶けにくい性質を有しているため木材の内部からの
溶脱が抑止される。

【００３６】そして木材内部においては、ケイ酸ソーダ
（Ｎａ_２Ｏ・ｎＳｉＯ_２，ｎは２〜３）のゲル化が進行
し、木材内部で生成した上記ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体中
の化合物を閉じ込めた状態で木材内部に形成されている
細孔を塞ぐため、有効な防腐防虫機能を有する上記ＣＢ
Ｚ１０２６Ａｍ原体中の化合物を安定的に木材の内部に
定着することになる。そして塩基性の水溶液のＰＨは略
９〜１３に設定されている。

【００３７】第一次処理液の注入操作については、通
常、第一次処理液中に木材を浸漬し、減圧後に加圧注入
することにより、行う注入法が一般的である。具体的に
は、第一次処理液を調製し、この注入液を密閉可能な注
入槽に充填し、これに処理対象の木材を浸漬してから、
上記注入槽を密閉し、槽内の圧力が６００〜７００ｍｍ
Ｈｇになるように減圧して、木材中の空気を除き、その
後常圧に戻して第一次処理液を木材中に注入する。

【００３８】木材に第一次処理液を注入させるときに
は、常圧以上に加圧するようにしてもよい。この場合
は、注入槽内に通常５〜２０ｋｇ／ｃｍ^２Ｇに加圧され
る。このようにして得られた注入処理剤の木材は、次に
第二次処理液中に浸漬し、中性化養生することで、高度
の耐久性ある防腐防虫性能を付与できる。

【００３９】この第一次処理液が木材に注入された後
に、この注入材は第二次処理液中に浸漬され、中性化養
生されるが、この中性化養生に先立って、注入材は常温
下に減圧乾燥される。

【００４０】この減圧乾燥は木材中に注入された第一次
処理液中の揮発性塩基性化合物および水分を強制乾燥除
去することにより、ケイ酸ソーダが濃縮され、ゲル化が
一段と進行し、木材内部の細孔内にＣＢＺ１０２６Ａｍ
原体中の防腐防虫性化合物を閉塞固定化し、次の第二次
処理液である中和塩の水溶液中に浸漬養生の折に、ケイ
酸ソーダのアルカリ成分の中性化反応に際し、防腐防虫
成分の溶出損失を防止する効果を向上させるものであ
り、極めて重要な処理であることが高定着性実現に対し
ての研究過程で見付けられた。

【００４１】上記の減圧乾燥された注入材は、次いで中
和塩の塩化希土又はアルカリ土類塩化物水溶液の第二次
処理液中に浸漬され中性化のため養生される。この操作
によって木材中に注入された第一次処理液中の防腐防虫
成分は共存するケイ酸ソーダのアルカリ成分が中和塩の
アニオン成分と反応して中和塩となり、ケイ酸成分残基
は中和塩のカチオン成分と反応して、不溶性のケイ酸塩
（ケイ酸希土、ケイ酸アルカリ土類金属塩等）となる。
これら不溶性ケイ酸塩類はやはりゲル状のコロイド分子
であり、木材内細孔中に充填され、共存する防腐防虫成
分を木材細孔内に閉塞した状態で吸蔵固定化する。この
ためこれら防腐防虫成分の溶脱を高度に防止することが
できるものである。この中性化養生時のケイ酸ソーダの
アルカリ成分の中性化反応は例えば以下の反応式で示さ
れる。

【００４２】３（Ｎａ_２Ｏ・ｎＳｉＯ_２）＋２ＣｅＣｌ
_３ →６ＮａＣｌ＋Ｒ_２Ｏ_３・３ｎＳｉＯ_２…………（１） Ｎａ_２Ｏ・ｎＳｉＯ_２＋ＭｇＣｌ_２ →２ＮａＣｌ＋ＭｇＯ・ｎＳｉＯ_２ …………（２）

【００４３】上記希土類塩化物としては、塩化セリウ
ム，塩化スカンジウム，塩化イットリウム等が、またア
ルカリ土類塩化物としては、カルシウム，マグネシウ
ム，バリウム，ストロンチウム等の塩化物等が好適に使
用される。

【００４４】上記中和塩の木材えの浸透注入は、これら
化合物の水溶液中に前記（Ｉ），（ＩＩ）に示した化合
物または成分とケイ酸ソーダが注入された木材を浸漬
し、静置養生することによって行なわれる。

【００４５】そしてこの場合、水溶液中の中和塩の濃度
は、１５重量％〜３０重量％とされ、更に好ましくは１
５重量％〜２０重量％とされる。好ましい濃度範囲に設
定することによって最良の結果が得られる。その理由
は、種々研究の結果上記の下限値より低濃度では、中性
化養生時に防腐防虫成分の溶脱が大となり、最終的に木
材中に注入された防腐防虫成分の定着率が低い値となる
ので、不都合である。又この上限値より高い濃度では、
中和塩の木材中えの浸透が不足となり中性化反応が不良
となり、ケイ酸ソーダがアルカリ性のまゝ残存し、溶脱
され易く、木材中の防腐防虫成分の定着率も低下するた
めである。

【００４６】そして、前記（Ｉ）（ＩＩ）に示した有効
成分が塩基性水溶液に溶解されてなるＣＢＺ１０２６Ａ
ｍ原体の所定濃度の第一次処理液と中和塩すなわち希土
類塩化物あるいはアルカリ土類塩化物またはこれらの混
合物の水溶液である第二次処理液が浸透注入された木材
内部では、不溶性のケイ酸塩によって閉塞された状態で
前記（Ｉ），（ＩＩ）に示した有効成分が定着保持され
た状態になっているのである。

【００４７】次に本発明の高定着性処理法の具体的な例
を以下の実施例１〜３９に示す。またこれらの実施例の
第一次処理液を実際に木材に注入し、更にこれら注入材
を先ず後排処理して半乾燥し、次いでこれら半半乾材を
直ちに中和塩の水溶液である第二次処理液に浸漬し、中
性化のための養生処理を行ない、所望の高定着性木材を
得て、更にその効果をしらべる溶脱試験を実施した。そ
の結果についても引続き説明する。なお以下の記述にお
ける％は重量％を示している。

【００４８】（実施例１）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体３．
４５部に水６３．２５部を加えて溶解し、次いで（３
２．１６％）ケイ酸ソーダ１号３３．３部を添加して第
一次処理液１００部を作成した。次の成分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２ＢＯ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （ＮａＯ・２．１６（ＳｉＯ_２）） ３３．３０％（純
分１０．７１％） ・希釈水 ６３．２５％ （合計） （１００．００％）

【００４９】（実施例２）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体３．
４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで（３
２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加して
溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分濃
度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２ＢＯ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００５０】（実施例３）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体３．
４５部に水７．６２部を加えて溶解し、次いで（３２．
１６％）ケイ酸ソーダ１号８８．９３部を添加して溶解
し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分濃度と
なる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））８８．９３％（純
分２８．６％） ・希釈水 ７．６２％ （合計） （１００．００％）

【００５１】（実施例４）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体３．
４５部に水６３．２５部を加えて溶解し、次いで（３
２．１６％）ケイ酸ソーダ１号３３．３部を加え、次の
第一次処理液を得た。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２ＢＯ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））３３．３％（純分
１０．７１％） ・希釈水 ６３．２５％ （合計） （１００．００％）

【００５２】（実施例５）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体３．
４５部に水６３．２５部を加えて溶解し、次いで（３
２．１６％）ケイ酸ソーダ１号３３．３部を添加して、
第一次処理液１００部を作成した。次の成分濃度とな
る。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分） ０．３３％，Ｚｎ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２）） ３３．３％（純
分１０．７１％） ・希釈水 ６３．２５％ （合計） （１００．００％）

【００５３】（実施例６）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体３．
４５部に水５２．１５部を加えて溶解し、次いで（３
２．１６％）ケイ酸ソーダ１号４４．４部を添加して溶
解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分濃度
となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分） ０．３３％，Ｚｎ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））４４．４％（純分
１４．２８％） ・希釈水 ５２．１５％ （合計） （１００．００％）

【００５４】（実施例７）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体３．
４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで（３
２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加して
溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分濃
度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分） ０．３３％，Ｚｎ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％（純
分２１．４６％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００５５】（実施例８）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体３．
４５部に水６８．７９部を加えて溶解し、次いで（３
８．６％）ケイ酸ソーダ３号２７．７６部を添加して溶
解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分濃度
となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３８．６％）ケイ酸ソーダ３号 （ＮａＯ_２・３．１９（ＳｉＯ_２））２７．７６％（純
分１０．７２％） ・希釈水 ６８．７９％ （合計） （１００．００％）

【００５６】（実施例９）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体３．
４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで（３
２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加して
溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分濃
度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分） ０．３３％，Ｚｎ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％
（純分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００５７】（実施例１０）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ００．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％
（純分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００５８】（実施例１１）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を加え
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％
（純分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００）

【００５９】（実施例１２）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水６３．２５部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号３３．３部を添加し
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分） ０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ （３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））３３．３％（純分
１０．７１％） ・希釈水 ６３．２５％ （合計） （１００．００％）

【００６０】（実施例１３）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００６１】（実施例１４）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ ＣＨ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２）） ６６．６３％
（純分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００６２】（実施例１５）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水７．７５部を加えて溶解し、次いで（３
２．１６％）ケイ酸ソーダ１号８８．８部を添加して溶
解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分濃度
となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ （３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２）） ８８．８％（純
分２８．５６％） ・希釈水 ７．７５％ （合計） （１００．００％）

【００６３】（実施例１６）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２）） ６６．６３％
（純分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００６４】（実施例１７）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２）） ６６．６３％
（純分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００６５】（実施例１８）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算値）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００６６】（実施例１９）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００６７】（実施例２０）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００６８】（実施例２１）特級ホウ酸０．３３部に水
３３．０４部を加えて溶解し、次いで（３２．１６％）
ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加して溶解し、第二
次処理液１００部を作成した。次の成分濃度となる。 ・Ｈ_３ＢＯ_３ ０．３３％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ３３．０４％ （合計） （１００．００％）

【００６９】（実施例２２）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２４．２１部を加えて溶解し、次いで
（２９．６２％）ケイ酸ソーダＡ７２．３４部を添加し
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（２９．６２％）ケイ酸ソーダＡ （Ｎａ_２Ｏ・ＳｉＯ_２） ７２．３４％（純分２
１．４３％） ・希釈水 ２４．２１％ （合計） （１００．００％）

【００７０】（実施例２３）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２４．３５部を加えて溶解し、次いで
（２９．６８％）ケイ酸ソーダＢ７２．２０部を添加し
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（２９．６８％）ケイ酸ソーダＢ （Ｎａ_２Ｏ・０．５１（ＳｉＯ_２））７２．２０％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ２４．３５％ （合計） （１００．００％）

【００７１】（実施例２４）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水５２．１５部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号４４．４部を添加し
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））４４．４％（純分
１４．２８％） ・希釈水 ５２．１５％ （合計） （１００．００％）

【００７２】（実施例２５）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水５２．１５部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号４４．４部を添加し
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））４４．４％（純分
１４．２８％） ・希釈水 ５２．１５％ （合計） （１００．００％）

【００７３】（実施例２６）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水５２．１５部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号４４．４部を添加し
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７） ０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ０．１２％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））４４．４％（純分
１４．２８％） ・希釈水 ５２．１５％ （合計） （１００．００％）

【００７４】（実施例２７）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００７５】（実施例２８）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を加え
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００７６】（実施例２９）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００７７】（実施例３０）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２４．３５部を加えて溶解し、次いで
（２９．６８％）ケイ酸ソーダＢ７２．２０部を添加し
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（２９．６８％）ケイ酸ソーダＢ （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））７２．２０％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ２４．３５％ （合計） （１００．００％）

【００７８】（実施例３１）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水７４．３４部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号２２．２１部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））２２．２１％（純
分７．１４％） ・希釈水 ７４．３４％ （合計） （１００．００％）

【００７９】（実施例３２）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水６３．２３部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号３３．３２部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））３３．３２％（純
分１０．７２％） ・希釈水 ６３．２３％ （合計） （１００．００％）

【００８０】（実施例３３）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水６８．７９部を加えて溶解し、次いで
（３８．６％）ケイ酸ソーダ３号２７．７６部を添加し
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３８．６％）ケイ酸ソーダ３号 （Ｎａ_２Ｏ・３．１９（ＳｉＯ_２））２７．７６％（純
分１０．７２％） ・希釈水 ６８．７９％ （合計） （１００．００％）

【００８１】（実施例３４）四水酸化亜鉛三（四ホウ
酸）塩０．７７部にアミン性溶剤１．１６部及び水０．
６４部を加えて、６０°Ｃで加温溶解した。この溶液
２．５７部を水３０．８０部にて希釈して後、ケイ酸ソ
ーダ１号（純分３２．１６％）６６．６３部を加えて溶
解し、第一次処理液１００部を作成した。ここに使用す
るアミン性溶剤としては、モノエタノールアミン４４．
８％，ジエチレントリアミン５５．２％の混合溶剤を使
用した。次の成分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．７７％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．６６％，Ｚｎ ０．２３
％） ・アミン性溶剤 １．１６％ ・水 ０．６４％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ３０．８０％ （合計） （１００．００％）

【００８２】（実施例３５）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水５２．１５部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号４４．４部を添加し
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３） ０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））４４．４％（純分
１４．２８％） ・希釈水 ５２．１５％ （合計） （１００．００％）

【００８３】（実施例３６）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水２９．９２部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号６６．６３部を添加
して溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成
分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））６６．６３％（純
分２１．４３％） ・希釈水 ２９．９２％ （合計） （１００．００％）

【００８４】（実施例３７）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水５２．１５部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号４４．４部を添加し
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））４４．４％（純分
１４．２８％） ・希釈水 ５２．１５％ （合計） （１００．００％）

【００８５】（実施例３８）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水５２．１５部を加えて溶解し、次いで
（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号４４．４部を添加し
て溶解し、第一次処理液１００部を作成した。次の成分
濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・（３２．１６％）ケイ酸ソーダ１号 （Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））４４．４％（純分
１４．２８％） ・希釈水 ５２．１５％ （合計） （１００．００％）

【００８６】（実施例３９）ＣＢＺ１０２６Ａｍ原体
３．４５部に水９６．５５部を加えて溶解し、第一次処
理液１００部を作成した。次の成分濃度となる。 ・四水酸化亜鉛三（四ホウ酸）塩 （４Ｚｎ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）０．３８％ （Ｈ_３ＢＯ_３（換算分）０．３３％，Ｚｎ ０．１２
％） ・塩基性炭酸銅 （Ｃｕ（ＯＨ）_２・ＣｕＣＯ_３）０．５８％ （Ｃｕ０．３３％） ・アミン性溶剤 １．９８％ ・水 ０．５１％ ・希釈水 ９６．５５％ （合計） （１００．００％）

【００８７】これらの実施例中のホウ酸，銅，亜鉛は、
この木材防腐剤の有効成分であり、この第一次処理液が
注入量７００ｋｇ／ｍ^３で、木材に注入された場合を基
準として、その有効成分吸収量は、Ｈ_３ＢＯ_３２．３ｋ
ｇ／ｍ^３，Ｃｕ２．３ｋｇ／ｍ^３（ＣｕＯとして２．８
８ｋｇ／ｍ^３），Ｚｎ０．８１ｋｇ／ｍ^３（ＺｎＯとし
て１．０１ｋｇ／ｍ^３）（酸化物合計６．２ｋｇ／
ｍ^３）となる。

【００８８】又この第一次処理液のアミン性溶剤は、モ
ノエタノールアミン，エチレンジアミン，ジエチレント
リアミン，及び溶解助剤として重炭酸アンモンを含み、
第一次処理液中の防腐防虫成分の四水酸化亜鉛三（四ホ
ウ酸）塩及び塩基性炭酸銅がそれぞれ単独では水に溶解
しないが、このアミン性溶剤の使用により水に溶解する
ことができるようになるものであり、又溶解状態を安定
化させるための安定剤である。

【００８９】次に、この第一次処理液に木片のテストピ
ースを浸漬してそれに第一次処理液を注入する操作（第
一次処理液注入）を行なった。具体的には、まず密閉構
造の注入処理槽の底部に、日本赤松辺材からなる１ｃｍ
×２ｃｍ×５ｃｍ（二方柾）立方のテストピース（２ｃ
ｍ×５ｃｍ面：柾目面）を荷重して設定し、この注入槽
に第一次処理液を満たした。

【００９０】そして最初の３０分間は処理槽内の空気を
吸引除去して、内部をゲージ圧７００ｍｍＨｇの減圧状
態にした。この減圧処理によってテストピースの木材組
織内の空気の一部が吸引除去されるため、以後のテスト
ピースの木材組織内えの薬剤の注入が良好に行なわれ
る。その後、処理槽内を常圧に戻してから、テストピー
スに対し、２４時間から４８時間の注入処理を施した。

【００９１】実施例４〜３９の第一次処理液が注入され
たテストピースについては、一部の揮発性の化合物と水
とを取り除くため、事後処理として強制乾燥が施され
た。この強制乾燥は、７００ｍｍＨｇに減圧された乾燥
室において行なわれた。実施例１〜３及び２２，２３，
３９に係るテストピースについては、上記の事後処理は
行なわれなかった。実施例４〜１１に係るテストピース
では同２時間の乾燥処理が施され、実施例１２〜２１及
び２４〜３８に係るテストピースについては、同４時間
の乾燥処理が施されている。

【００９２】以上の第一次処理液の注入条件について
は、表１に示す通りである。表１において、注入量（ｋ
ｇ／ｍ^３）はそれぞれのテストピースに注入された第一
次処理液の液量である。また事後減量（ｋｇ／ｍ^３）は
上記強制乾燥による第一次処理液の注入量の蒸発減量で
ある。

【００９３】

【表１】

【００９４】実施例１〜３８に係る薬剤が注入され、事
後処理が施されたテストピースを対象として、引き続き
塩化希土（ＲＣｌ_３）またはアルカリ土類塩化物（塩化
マグネシウム等）の溶解された第二次処理液えのテスト
ピースの浸漬処理による材中のケイ酸ソーダのアルカリ
分の中性化処理（養生）を行なった。それぞれの第二次
処理液の組成成分は次の通りである。以下％は重量％を
示している。

【００９５】（実施例１） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２．９０％（純分２．０％） ・水 ９７．１０％ （合計） （１００．００％）

【００９６】（実施例２） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【００９７】（実施例３） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ７．２６％（純分５．０％） ・水 ９２．７４％ （合計） （１００．００％）

【００９８】（実施例４） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２．９０％（純分２．０％） ・水 ９７．１０％ （合計） （１００．００％）

【００９９】（実施例５） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２．９０％（純分２．０％） ・水 ９７．１０％ （合計） （１００．００％）

【０１００】（実施例６） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ４．３５％（純分３．０％） ・水 ９５．６５％ （合計） （１００．０％）

【０１０１】（実施例７） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【０１０２】（実施例８） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２．９０％（純分２．０％） ・水 ９７．１０％ （合計） （１００．００％）

【０１０３】（実施例９） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２．９０％（純分２．０％） ・水 ９７．１０％ （合計） （１００．００％）

【０１０４】（実施例１０） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％） （合計） （１００．００％）

【０１０５】（実施例１１） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） １４．５１％（純分１０．０％） ・水 ８５．４９％ （合計） （１００．００％）

【０１０６】（実施例１２） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【０１０７】（実施例１３） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【０１０８】（実施例１４） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【０１０９】（実施例１５） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【０１１０】（実施例１６） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【０１１１】（実施例１７） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【０１１２】（実施例１８） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【０１１３】（実施例１９） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【０１１４】（実施例２０） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ３６．２８％（純分２５．０％） ・水 ６３．７２％ （合計） （１００．００％）

【０１１５】（実施例２１） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【０１１６】（実施例２２） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分 ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【０１１７】（実施例２３） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ５．８１％（純分４．０％） ・水 ９４．１９％ （合計） （１００．００％）

【０１１８】（実施例２４） ・（６８．９％） （ＲＣｌ_３） ２１．７７％（純分１５．０％） ・水 ７８．２３％ （合計） （１００．０％）

【０１１９】（実施例２５） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２９．０３％（純分２０．０％） ・水 ７０．９７％ （合計） （１００．００％）

【０１２０】（実施例２６） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ４３．５４％（純分３０．０％） ・水 ５６．４６％ （合計） （１００．００％）

【０１２１】（実施例２７） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２１．７７％（純分１５．０％） ・水 ７８．２３％ （合計） （１００．００％）

【０１２２】（実施例２８） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２９．０３％（純分２０．０％） ・水 ７０．９７％ （合計） （１００．００％）

【０１２３】（実施例２９） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ４３．５４％（純分３０．０％） ・水 ５６．４６％ （合計） （１００．００％）

【０１２４】（実施例３０） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２１．７７％（純分１５．０％） ・水 ７８．２３％ （合計） １００．０％

【０１２５】（実施例３１） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２１．７７％（純分１５．０％） ・水 ７８．２３％ （合計） （１００．００％）

【０１２６】（実施例３２） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２１．７７％（純分１５．０％） ・水 ７８．２３％ （合計） （１００．００％）

【０１２７】（実施例３３） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２１．７７％（純分１５．０％） ・水 ７８．２３％ （合計） （１００．００％）

【０１２８】（実施例３４） ・（６８．９％）塩化希土 （ＲＣｌ_３） ２１．７７％（純分１５．０％） ・水 ７８．２３％ （合計） （１００．００％）

【０１２９】（実施例３５） ・（４６．９５％）塩化マグネシウム （ＭｇＣｌ_２） ３１．９５％（純分１５．０％） ・水 ６８．０５％ （合計） （１００．００％）

【０１３０】（実施例３６） ・（４６．９５％）塩化マグネシウム （ＭｇＣｌ_２） ３１．９５％（純分１５．０％） ・水 ６８．０５％ （合計） （１００．００％）

【０１３１】（実施例３７） ・（４６．９５％）塩化マグネシウム （ＭｇＣｌ_２） ３１．９５％（純分１５．０％） ・水 ６８．０５％ （合計） （１００．００％）

【０１３２】（実施例３８） ・（４６．９５％）塩化マグネシウム （ＭｇＣｌ_２） ３１．９５％（純分１５．０％） ・水 ６８．０５％ （合計） （１００．００％）

【０１３３】上記塩化希土は新日本金属化学株式会社が
販売しているものであり、塩化希土（塩化ランタノイド
とも称す）の純分は６８．９重量％であり、以下の組成
を有している。

【０１３４】 ・塩化セリウム（ＣｅＣｌ_３） ３５．５％ ・塩化ランタン（ＬａＣｌ_３） １８．２％ ・塩化ネオジム（ＮｄＣｌ_３） １１．２％ ・塩化プラセオジム（ＰｒＣｌ_３） ３．５％ ・塩化サマリウム（ＳｍＣｌ_３） ０．５％ ・水（Ｈ_２Ｏ） ３１．１％ （計） （１００．０％）

【０１３５】また、塩化マグネシウムは六水塩を使用
し、その純分は４６．９５％である。

【０１３６】実施例１〜３８に係る第一次処理液注入及
び事後処理を施こしたテストピースを対象として、すべ
て常圧下でかつ密栓された第二次処理液の充填された浸
漬槽において、６０°Ｃ下に浸漬され、テストピース中
に注入されたケイ酸ソーダのアルカリ成分を中性化する
ため、比較的長時間養生された。

【０１３７】これら第二次処理液の浸漬による中性化養
生条件については表２に取り纏めた。

【０１３８】

【表２】

【０１３９】この第二次処理液について、表２中の計算
量は、例えばケイ酸ソーダ１号を注入したテストピース
については、ケイ酸ソーダ１号の純分分子量はその化学
式（Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））から１９１．７
７であり、また塩化希土（ＲＣｌ_３）の分子量は２４
６．３６で、次の中性化反応式から計算される。

【０１４０】ケイ酸ソーダ１号（純分）の塩化希土との
中性化反応式は次のとおりである。 ３（Ｎａ_２Ｏ・２．１６（ＳｉＯ_２））＋２ＲＣｌ_３ →６ＮａＣｌ＋Ｒ_２Ｏ_３・｛２．１６（ＳｉＯ_２）｝_３・・・ （１） よって、中性化反応の計算量の塩化希土量Ｌｇは次式に
より算出される。 Ｌ＝｛（２４６．３６×２）／（１９１．７７×３）｝×ｙ・・・・ （２） ここで、ｙはテストピースに注入されたケイ酸ソーダ１
号の純分量（８）（吸収量）である。

【０１４１】例えば、実施例１において第一次処理液の
注入によって、実験木片５ヶ（１木片の材積＝１０ｃｍ
^３）当りのケイ酸ソーダ１号の純分の吸収量ｙ（ｇ）
は、次のとおり計算される。各実施例での実験における
第一次処理液の実験木片５ヶ当りの注入量をＱｇとすれ
ば、表１より実施例１の第一次処理液の注入量＝７０７
ｋｇ／ｍ^３＝７０７ｍｇ／ｃｍ^３であるから、Ｑ＝（７
０７ｍｇ／ｃｍ^３）×５０ｃｍ^３＝３５．３５ｇ．故
に、ｙ＝３５．３５×０．３３３×０．３２１６＝３．
７９ｇ 従って（２）式から、Ｌ＝３．２５ｇとなる。よって塩
化希土２％水溶液の計算量＝３．２５／０．０２＝１６
２．５ｇとなる。実際に実施例１で中性化養生処理に使
用した第二次処理液の使用量は、塩化希土２％水溶液１
６２．５ｇであり、その中性化養生条件は６０°Ｃ，３
日で、表２に記載のとうりである。

【０１４２】表２において、実施例２４〜２９，又実施
例３１〜３８における実験のごとく、第二次処理液の使
用量が実験木片５ヶの材積（５０ｃｍ^３）より少ない場
合、すなわち浴比が１以下の場合には、実験木片を密封
可能なポリ袋に入れ、この中に第二次処理液を入れてか
ら、ポリ袋を小さく折り曲げ、第二次処理液が十分材を
浸漬できる様にして、ポリ袋を密封し、このポリ袋を密
栓可能な浸漬槽中に入れて、中性化養生処理を行なっ
た。

【０１４３】上記表２に示す第二次処理液による中性化
養生が終了した材は、浸漬槽から取出して、付着物を浸
漬槽中に戻した後に材を常温、２日間、風乾した後、６
０°Ｃ，４８時間全乾した。この場合、ポリ袋中に入れ
て中性化養生処理した実施例２４〜２９及び３１〜３８
の材は、このポリ袋内容物（材及び中性化養生液）を一
般、浸漬槽中に入れてから、ポリ袋内を水１００ｍｌで
数回洗浄して、これらを浸漬槽中に移してから、材を取
り出し、同様に付着物を浸漬槽中にもどした後、材を常
温、２回目風乾した後に６０°Ｃ，４８時間全乾した。

【０１４４】上記の材を取り出した後の中性養生液は、
その養生期間の終点のＰＨを計り、表２の末端に記し
た。次いで試薬の特級塩酸（３５％）を小量宛添加し
て、ＰＨ３の酸性として、よく振盪して不溶分をできる
丈溶解し、密栓して、一日以上静置し、上澄液につき中
性化養生液中に溶脱したホウ酸，銅，亜鉛の量を測定し
た。

【０１４５】これらの第二次処理液による中性化養生処
理の結果につき表３に取り纏めた。

【０１４６】

【表３】

【０１４７】表３に示す初めの吸収量は、溶脱試験に用
いた第一次処理液の注入材に注入された液量に各実施例
の第一次処理液の成分濃度を乗じて求めた値で、注入材
の材積１ｍ^３当りの吸収重量（ｋｇ）値を示す。なお第
一次処理液注入材は、第二次処理液による中性化養生処
理に先立って、後排気処理（ゲージ圧７００ｍｍＨｇで
２〜４時間処理）しているが、この場合ケイ酸ソーダ吸
収材は、ケイ酸ソーダの吸収量が純分５０〜２００ｋｇ
／ｍ^３の実施例各例のごとき場合は、後排気処理で通常
生ずる、注入液の一部排出（キックバック）は殆んど生
じないで、単に減圧乾燥の減量が注入量の数％生ずるの
みであるから、このキックバックはないものとして、後
排気処理前の注入量に成分濃度を乗じて初めの吸収量と
した。

【０１４８】又表３に示す中性化養生材の吸収量は、第
一次処理液注入材を第二次処理液に浸漬して、注入材中
のケイ酸ソーダのアルカリ成分を中性化養生する際に溶
脱する防腐成分のホウ酸，銅，亜鉛量を分析して求め、
この溶脱分を初めの注入材の成分吸収量から差引いた注
入材中の残存成分量を示す。

【０１４９】上記表２及び表３に示す中性化養生が完了
した木材を対象として、溶脱率を調べる試験を実施し
た。この試験は、上記第二次処理液による中性化養生が
完了した木材を、常温で２日間風乾し、さらに６０°Ｃ
の乾燥器中で４８時間乾燥し、その後６０°Ｃに加熱し
た温水中に１０日間浸漬するものである。そして上記の
温水に溶脱したホウ酸，銅，および亜鉛の量を測定した
（促進溶脱試験法）。

【０１５０】なお、木材中に吸収されたホウ酸等の溶脱
に関しては、木材の６０°Ｃ水中での１０日間の浸漬
が、木材を二年間土中に埋没した場合に匹敵すること
は、Ｂ．Ｒ．Ｊｏｈｎｓｏｎがホウ酸銅を吸収した杭に
つき行なった、野外における２年間に亘る土中埋没試験
の結果を検討することによって得られた知見である。す
なわち、Ｂ．Ｒ．Ｊｏｈｎｓｏｎは、ホウ酸銅吸収杭を
２年間土中に埋没し、２年後に杭中に残留しているＣｕ
及びホウ酸の分析値を公開している（Ｆｏｒｅｓｔ Ｐ
ｒｏｄｕｃｔ Ｊｏｕｒｎａｌ Ｖｏｌ．３３．Ｎｏ．
９，１９８３，Ｐ５９〜Ｐ６３）。

【０１５１】そこで、発明者は、木片に上記と同様のホ
ウ酸銅を吸収させ、それを６０°Ｃの温水に１０時間浸
漬し、その液を分析してＣｕおよびホウ酸の溶脱量を得
たが、木片中のＣｕ、ホウ酸の残存率が両者で一致し
た。そこで２年間の野外土中埋没試験に相当するものと
して、上記促進溶脱試験を採用した。この促進溶脱試験
を行なうことによって、実際に木材が土中に埋没された
場合の溶脱の状況がよく把握できる。試験結果を表４に
示す。

【０１５２】

【表４】

【０１５３】表４中の促進溶脱率は、上記の中性化養生
を行なった後の材につき、前記の促進溶脱試験を行なっ
た時の成分溶脱量を、上記中性化養生材の成分吸収量に
対して溶脱率として求めた値を示す。

【０１５４】又、表４中の養生及び促進溶脱率は、中性
化養生時の防腐成分のホウ酸，銅，亜鉛の溶脱量及びそ
の後、この中性化養生材の促進溶脱試験の時の防腐成分
のホウ酸，銅，亜鉛の溶脱量の夫々の合計を初めの注入
材の防腐成分吸収量に対して、合計の各成分溶脱率とし
て求めた値を示す。

【０１５５】中性化養生処理において、有効成分の溶脱
が殆ど生じず、かつその後の促進溶脱試験においても、
有効成分の溶脱が殆ど生じない処理法が最良の定着処理
法である。従って初めの成分吸収量に対し、養生時各成
分溶脱量及び促進溶脱試験時の各成分溶脱量の夫々の合
計溶脱量を養生及び促進溶脱率として求め、養生及び促
進定着率＝１００−（養生及び促進溶脱率）としたが、
この値の高い程、本発明の高定着処理法として、すぐれ
た木材防腐防虫処理条件となるものである。

【０１５６】実施例３９は、第一次処理液中に防腐防虫
成分のみで、ケイ酸ソーダを配合しない薬液を使用して
木材に注入し、注入材は中性化養生をせず、風乾及び全
乾したものであるが、この処理材の促進溶脱試験結果の
定着率はホウ酸１９．４％，Ｃｕ７２．９％，Ｚｎ４
３．８％となり、特にホウ酸の溶脱は大であった。

【０１５７】実施例１〜３においては、第一次処理液注
入材は事後処理を行わない例であり、材中ケイ酸ソーダ
１号吸収量約７５ｋｇ／ｍ^３（実施例１）の材と同約１
５０〜２００ｋｇ／ｍ^３（実施例２〜３）の材につき、
塩化希土２〜５％で中性化反応の計算量の第二次処理液
中、６０°Ｃ，３日間の中性化養生処理を行った。この
場合中性化養生時の溶脱率は表３のごとくで、ホウ酸で
ケイ酸ソーダ７６ｋｇ／ｍ^３吸収量の材ではおよそ４６
％となったが、ケイ酸ソーダ吸収量１６９〜２３０ｋｇ
／ｍ^３の材ではおよそ２４〜２７％と前者の１／２程度
に低下した。銅、亜鉛については、いずれも１５％以下
で溶脱率は低かった。

【０１５８】上の例のごとく注入材のケイ酸ソーダ吸収
量が７６ｋｇ／ｍ^３程度の材より、同吸収量が１６９〜
２３０ｋｇ／ｍ^３の材のごとくケイ酸ソーダ吸収量が大
きい方が、その中性化養生時の溶脱率は低下し、それに
伴い後で行う促進溶脱試験結果の定着率は向上し、実施
例１で、ホウ酸が１３．１％に対し、実施例２〜３では
３４．２％と定着率は２倍以上に向上した。銅，亜鉛で
は、促進溶脱試験による定着率はいずれも、およそ９４
％以上となり、極めて高くすぐれている。

【０１５９】実施例１と同４を比較すると、後者は前者
と同じくケイ酸ソーダの吸収量は７８ｋｇ／ｍ^３位であ
るが、後者は第１次処理液注入材の事後処理を剤表１に
示すごとく２時間行った以外は、中性化養生は、両者ほ
ゞ同条件（塩化希土２％水溶液を中性化養生の計算量か
らその１、２倍量）で行った。後者は中性化養生時溶脱
率は、ホウ酸で２１．６％となり、前者の４５．７％の
１／２程度に低下し、更に促進溶脱試験による定着率は
２４．７％と前者の約２倍の値を示した。又銅，亜鉛に
ついては、促進溶脱試験による定着率はいずれもおよそ
９５％以上となり、良好であった。

【０１６０】表３に示されるごとく、上記実施例１〜４
の結果からみて、本定着処理は第１次処理液のケイ酸ソ
ーダを注入材中吸収量でおよそ７６〜１６９ｋｇ／ｍ^３
程度とし、注入材は事後処理を減圧（ゲージ圧７００ｍ
ｍＨｇ）下、２時間以上行ない、中性化養生処理を第二
次処理液として塩化希土等の２〜４％水溶液で６０°Ｃ
で材中のアルカリ分を中性化する時間行えばよいことが
判った。しかし中性化養生時のホウ酸の溶脱は２０％以
上で、又促進定着率はホウ酸で２５％弱となり、なお不
十分であった。

【０１６１】そこで実施例５〜１１では注入材のケイ酸
ソーダ吸収量をおよそ７５〜１５０ｋｇ／ｍ^３として注
入後、事後処理を減圧（ゲージ圧７００ｍｍＨｇ）下２
時間行い、その後第二次処理液は塩化希土２〜１０％の
水溶液を中性化計算量の１．５倍に増加し、６０°Ｃで
３〜１０日間養生し、成分定着性をしらべた。

【０１６２】この結果、中性化養生時の溶脱率は、ホウ
酸で２７．０〜５０．７％となり、銅は８．７％以下、
亜鉛は１２．４％以下で、実施例１〜４の場合とそれ程
大差がない結果で、実施例７のごとくケイ酸ソーダの吸
収量１５０ｋｇ／ｍ^３程度で、塩化希土濃度を４％とし
て、その使用量を中性化計算量の１．５倍としても、６
０°Ｃ，３日間の養生期間では、ホウ酸は中性化養生時
の溶脱率３４．３％で、促進溶脱試験での定着率は１．
１％となった。他方実施例１０のごとくケイ酸ソーダの
吸収量１５０ｋｇ／ｍ^３程度で、又中性化養生を塩化希
土４％で、中性化計算量の１．５使用し、６０°Ｃで６
日間行った場合は、ホウ酸は中性化養生時溶脱率２７．
０％となり、促進溶脱試験での定着率４４．６％で良好
な結果を示した。銅，亜鉛については実施例７も、１０
もその中性化養生時の溶脱率は５〜６％程度で、又促進
溶脱試験の定着率は９３％以上となり、良好であった。
すなわち実施例７と１０の結果を比較すれば、中性化養
生を塩化希土４％程度で、養生条件は６０°Ｃで３日間
より６日間と長い方がすぐれた定着性を示しており、又
実施例３の結果を加えると、中性化養生条件は中性化計
算量の塩化希土量で十分で、その養生期間として６０°
Ｃ，３日以上で６日間とより長い方が高いホウ酸定着率
を得ることが判明した。

【０１６３】それ故に実施例１２〜１５及び１７〜１
８，及び２１においては、養生期間を７〜１０日に増加
する点を中心に定着向上を試みた。すなわち第一次処理
液はケイ酸ソーダ吸収量が７５〜２００ｋｇ／ｍ^３とな
る目安で、木材に注入し、事後処理は減圧（ゲージ圧７
００ｍｍＨｇ）で、主として４時間行った。そして中性
化養生は塩化希土純分２〜４％水溶液を注入材のアルカ
リ分中性化の計算量からその１．２倍量を用いて、６０
°Ｃで７〜１０日間行った。又比較のため６０°Ｃ，３
日間（実施例１６），６０°Ｃ，４日間（実施例２
０），１００°Ｃ，１時間（実施例１９）も行った。

【０１６４】これらの処理結果として、実施例１２〜１
５，１７〜１８，２１ではその中性化養生時の溶脱率
は、注入材のケイ酸ソーダ１号の吸収量が１００ｋｇ／
ｍ^３程度より少ない場合（実施例１２はケイ酸ソーダ１
号吸収量７０．０ｋｇ／ｍ^３）は、ホウ酸では６８．１
％と大となったが、この吸収量が１００ｋｇ／ｍ^３程度
より多い場合（実施例１３〜１５，１７〜１８，２１）
は、ホウ酸で４５．０％から１３．２％と低下でき、そ
して促進溶脱試験での定着率は５５．７％〜７４．３％
に向上した。

【０１６５】比較のため行った実施例１６，２０，及び
１９は、第一次処理液のケイ酸ソーダ吸収量は１００ｋ
ｇ／ｍ^３程度より大きい場合であるが、中性化養生の条
件が上記のとおり、夫々（６０°Ｃ，３日間），（６０
°Ｃ，４日間），（１００°Ｃ，１時間）と養生温度及
び時間の違いで、ホウ酸では、中性化養生時の溶脱率は
低いが、促進溶脱試験の定着率は不十分となり、夫々実
施例１６では、養生時溶脱率は３３．１％であったが、
促進溶脱試験の定着率は３９．１％と低目であり、実施
例２０では、塩化希土２５％の高濃度の養生液を使用し
たが、養生時溶脱率は、１．７％と著しく低く、秀れた
反面、促進溶脱試験の結果の定着率は２５．１％とな
り、極めて不十分であった。又実施例１９は中性化養生
を高温（１００°Ｃ）で短時間（１時間）試みたが、養
生時溶脱率は２０．４％となり低い反面、促進溶脱試験
での定着率は０％であった。

【０１６６】以上の結果から、促進溶脱試験での定着率
向上には、中性化養生を６０°Ｃで７日以上の期間の処
理を行うことが必要であると判断された。

【０１６７】又実施例２２，２３では第一次処理液中に
配合するケイ酸ソーダを１号の代りにＡ，ＢとＳｉＯ_２
／Ｎａ_２Ｏのモル比が１号の２．１６よりも低い夫々
１．０，０．５１を使用し、ケイ酸ソーダの構造の差に
よる有効成分定着率の差を比較した。ケイ酸ソーダ１号
とケイ酸ソーダＡ，Ｂの防腐成分定着性の比較は実施例
１４，２２，２３に示す。

【０１６８】この３者は、第１次処理液のケイ酸ソーダ
は夫々１号，Ａ，Ｂを注入材の吸収量で純分１５０ｋｇ
／ｍ^３となる様に配合して注入した材につき、事後処理
をケイ酸ソーダ１号吸収材（実施例１４）では減圧（ゲ
ージ圧７００ｍｍＨｇ）で４時間行い、又ケイ酸ソーダ
Ａ，Ｂ吸収材（夫々実施例２２，２３）では、ケイ酸結
合の縮合度が１以下で小さいため、減圧下の事後処理に
よりキックバック（液もどり）に生ずる傾向があるた
め、事後処理を行わず、直ちに第２次処理液の塩化希土
純分１．０％水溶液を中性化反応の計算量の１．２倍使
用して、この液中に注入材を浸漬し、６０°Ｃで７日間
中性化養生を行った。

【０１６９】上記の中性化養生終了材は風乾２日、全乾
（６０°Ｃ，４８時間）して、促進溶脱試験を行った。
結果は比較し易くするため再度表５にまとめた。

【０１７０】

【表５】

【０１７１】この結果からみて、ケイ酸ソーダ１号吸収
材（実施例１４）は、ケイ酸ソーダの吸収量は１２９ｋ
ｇ／ｍ^３と予定の１５０ｋｇ／ｍ^３より少な目であった
が、養生時のＨ_３ＢＯ_３の溶脱はやゝ大である反面、
銅，亜鉛の溶脱は数％以下で、又促進溶脱試験での有効
成分定着率はＨ_３ＢＯ_３６１．５％，Ｃｕ９４．４％，
Ｚｎ１００％で全般に良好であり、他方、ケイ酸ソーダ
Ａ（実施例２２），Ｂ（実施例２３）吸収材では、ケイ
酸ソーダの吸収量は夫々１６９ｋｇ／ｍ^３，１７４ｋｇ
／ｍ^３と、いずれも予定の１５０ｋｇ／ｍ^３より多目と
なったが、養生時のＨ_３ＢＯ_３の溶脱はいずれも低い
が、銅，亜鉛の溶脱がより高目で、又促進溶脱試験での
定着率はＨ_３ＢＯ_３では両者とも６０％以上で、ケイ曹
１号吸収材に比し、同等以上の好結果を示す反面、銅に
ついては夫々８３．２％，７５．２％とやゝ低い値とな
った。

【０１７２】又ケイ酸ソーダＡ，Ｂ吸収材では、同程度
のケイ酸ソーダ１号の吸収量の材に対する中性化反応の
塩化希土の量は計算量使用時で、それらのアルカリ成分
（Ｎａ_２Ｏ）含有率が珪曹１号，Ａ，Ｂにつき純分当り
それぞれ３２．３％，５０．８％，６６．９％と次第に
大となり、後者程使用量大で経済性が悪い。

【０１７３】中性化養生時の有効成分溶脱率を低下さ
せ、促進溶脱試験での有効成分定着率を一段と高める方
法として、前記までの結果からみて、防腐防虫成分及び
ケイ酸ソーダを含む第一次処理液注入材に対し、事後処
理（減圧乾燥）を４時間程度行ない、次いで中性化養生
を塩化希土水溶液からなる第二次処理液に浸漬する方法
で行ない、この場合の溶脱をより低下させるために実施
例２０に見るごとく塩化希土の濃度をより高め、又養生
を６０°Ｃで比較的長期間行うことを試みた。そこで実
施例２４〜３０で、この条件を種々実験した。これらを
次に、まとめた。

【０１７４】実施例２４〜２９においては、第一次処理
液にケイ酸ソーダ１号を純分１００〜１５０ｋｇ／ｍ^３
の吸収量となる様に防腐防虫成分と共に配合して木材に
注入した。注入材は事後処理を減圧（ゲージ圧７００ｍ
ｍＨｇ）で４時間行った。この場合、キックバック（液
もどり）は生じず、減圧乾燥による減量のみを生じた。
又比較のため行った実施例３０では第一次処理液にケイ
酸ソーダＢを純分１５０ｋｇ／ｍ^３の吸収量となる様に
防腐防虫成分と共に配合し、注入材を同様に処理した。
キックバックを生じたため、その液もどり分の成分吸収
量を差引いた。中性化養生を塩化希土１５〜３０％水溶
液の第二次処理液を用い、中性化反応の計算量の塩化希
土量を含む水溶液量を使用した。なおこの場合、第二次
処理液は高濃度となるため、液量が少なく、処理材と第
二次処理液の浴比は１以下となるため、第二次処理液中
に注入材を十分浸漬する様に、シール口を有する適当な
サイズのポリエチレン袋中に処理材と養生液を入れて、
シール口を閉じ、これを密閉容器中に入れて、６０°Ｃ
で１２日間、中性化養生を行った。この実験結果は前記
の表１，２，３，４に記してあるが、養生時溶脱率が低
く、促進溶脱試験結果の定着率が高いという目標の処理
条件を明確化するために表６として次に取りまとめた。

【０１７５】

【表６】

【０１７６】実施例２４〜２９は、本発明の高定着処理
法を行った場合の例である。すなわち、第一次処理液中
の防腐防虫成分に（１）ケイ酸ソーダを配合して木材中
に注入し、（２）この注入材を事後処理（ゲージ圧７０
０ｍｍＨｇの減圧下４時間以上乾燥）を行い、注入量の
一部水分を気乾して、注入材中のケイ酸ソーダを半ゲル
化して、水溶性を減少させ、次いで（３）この半乾材を
第二次処理液の塩化希土１５〜３０％の水溶液中に浸漬
し、６０°Ｃで１２日間に亘り、中性化を十分に行う養
生処理を行ったもので、第二次処理の塩化希土量は注入
材中のケイ酸ソーダのアルカリ成分と反応して、これを
中性化する計算量を使用しており、この塩化希土量は必
要最小限かつ十分量で、経済的に最安価量でもある。

【０１７７】比較のため行った実施例３０は、ケイ酸ソ
ーダＢを使用しており、この場合先にも述べた様に、注
入材中のケイ酸ソーダＢのアルカリ成分を中性化する計
算量の塩化希土の使用量は、ケイ酸ソーダ１号に比して
多量を要し、コスト高となりかつ銅の定着性も不良で好
ましくない。

【０１７８】上記実施例２４〜２９においては、第二次
処理液の塩化希土濃度は１５〜３０％と高濃度で、これ
により中性化養生時の６０°Ｃ，１２日間の養生期間中
の防腐防虫成分の溶脱を抑止する効果を生じており、又
６０°Ｃ，１２日間という約２週間近い養生により、中
性化反応が十分に進み、ケイ酸ソーダは水不溶性かつ中
性のケイ酸希土塩となり、このケイ酸希土塩は極めて微
細なコロイド状であるため、防腐防虫成分のホウ酸，
銅，亜鉛を強く吸蔵し、木材内腔孔中に閉塞した状態と
なり、溶脱が起り難くなり、高い定着性を生ずるもので
ある。

【０１７９】この実施例２４〜２６の場合においては、
ケイ酸ソーダ１号を純分で１００ｋｇ／ｍ^３の吸収量と
なる様に配合した第一次処理液を注入したが、得られた
注入材のケイ酸ソーダ吸収量は純分９８．２〜１１１．
５ｋｇ／ｍ^３程度の処理材となって、これらの処理材は
その第二次処理液の中性化養生時の溶脱率は図４に示さ
れるごとくで、Ｈ_３ＢＯ_３１２．６〜２２．８％，Ｃｕ
３．５〜９．０％，Ｚｎ１．４〜１．８％と少く、又促
進溶脱試験での溶脱率は図３に示されるがごとく、Ｈ_３
ＢＯ_３２８．５〜５２．３％，Ｃｕ９．７〜１４．０
％，Ｚｎ０．２〜１．５％となり、初めの注入材の吸収
量に対する養生処理及び促進溶脱試験後の最終定着率
（養生及び促進定着率）はＨ_３ＢＯ_３４１．７〜６２．
５％，Ｃｕ８１．３〜８２．９％，Ｚｎ９６．８〜９
８．２％となった。

【０１８０】又同じく実施例２７〜２９の場合では、ケ
イ酸ソーダ１号を純分で１５０ｋｇ／ｍ^３の吸収量とな
る様に配合した第一次処理液を注入して得られた注入材
は、ケイ酸ソーダ純分吸収量１４３．６〜１６３．１ｋ
ｇ／ｍ^３程度の処理材となったが、これらの処理材はそ
の第二次処理の中性化養生時の溶脱率は図２に示される
ごとく、Ｈ_３ＢＯ_３１．１〜７．２％，Ｃｕ３．４〜
７．５％，Ｚｎ０．５〜０．９％と少なく、又促進溶脱
試験での溶脱率は図１に示されるごとく、Ｈ_３ＢＯ_３１
７．０〜３８．９％，Ｃｕ６．６〜８．５％，Ｚｎ０．
２〜０．４％となり、初めの注入材の成分吸収量に対
し、養生処理及び促進溶脱試験後の最終定着率（養生及
び促進定着率）はＨ_３ＢＯ_３６０．４〜８０．６％，Ｃ
ｕ８５．８〜８８．４％，Ｚｎ９８．８〜９９．４％と
なり、高い定着率を得ることに成功した。

【０１８１】実施例２４〜２９の定着方法は、従来のご
とき「ケイ酸ソーダを含む防腐防虫成分を木材に注入
後、この注入材に塩化希土の水溶液を更に注入し、注入
された場所で直ちにケイ酸ソーダのアルカリ成分を中和
させるという処理法」では達成できるものでなく、本発
明者が種々実験の条件を工夫して始めて発見できたもの
である。

【０１８２】すなわち、本発明の定着方法は、「銅，ホ
ウ素，亜鉛系の防腐防虫成分の水溶液にケイ酸ソーダを
木材中の吸収量が７５〜２００ｋｇ／ｍ^３の範囲となる
濃度で配合した第一次処理液を木材に注入後、まず注入
材を後排気（減圧）処理を４時間以上行って、注入材を
半乾燥することで注入中のケイ酸ソーダをを半ゲル化
し、水溶性を減少させ、次いでこの半乾材を塩化希土の
１５〜３０％という特定の高濃度範囲の水溶液からなる
第二次処理液中に、６０°Ｃで１０〜１４日間浸漬し、
材中の防腐防虫成分の溶脱を防止しつつ、ケイ酸ソーダ
のアルカリ成分を完全に中性化するための比較的長期間
に亘る養生をするもので、これにより材中にケイ酸希土
等の水不溶性の中性の微細なコロイドゲルを生じ、木材
内部腔孔内に上記防腐防虫成分を吸蔵した状態で充填さ
れる。この材を気乾させることで高度の防腐防虫成分定
着性の処理材をうる」というものである。本法を請求項
１にまとめてある。

【０１８３】本処理法で処理した木材は、中性化養生時
の成分溶脱が少ないため、初めの防腐防虫成分吸収量が
近似的に中性化養生による定着処理後の成分吸収量とし
て取扱えるので現場作業上利便性が高い。

【０１８４】実施例３１〜３３においては、第一次処理
液のケイ酸ソーダの種類を１号，３号と変え、又注入材
中のそれらの吸収量が５０〜７５ｋｇ／ｍ^３となる様に
配合して注入し、中性化養生処理における注入材のアル
カリ成分の中性化反応に要する塩化希土量の減少によっ
て、定着処理のコストダウンを計った。実施例３１，３
２ではケイ酸ソーダ１号が夫々純分５２ｋｇ／ｍ^３，７
７．８ｋｇ／ｍ^３，又実施例３３ではケイ酸ソーダ３号
が純分６８．８ｋｇ／ｍ^３の吸収量の注入材を得た。定
着のための処理は〔０１８２〕記載の方法に従ったが、
中性化養生は第二次処理液として、塩化希土１５．０％
水溶液で、６０°Ｃ，１５日間行った。結果は表２（中
性化養生），表３（ケイ酸ソーダ吸収量），表４（促進
溶脱試験での促進定着率）に示されるが、まとめれば次
のとおりである。

【０１８５】実施例３２はケイ酸ソーダ１号の吸収量７
７．８ｋｇ／ｍ^３で、この場合促進溶脱試験での定着率
は、Ｈ_３ＢＯ_３で４０．６％となり、かなり良好である
が、Ｃｕ，Ｚｎはいずれも８０％弱でやゝ少ないが定着
する。他方実施例３３はケイ酸ソーダ３号の吸収量６
８．８ｋｇ／ｍ^３で、前者に比しケイ酸ソーダとしての
吸収量はおよそ７０ｋｇ／ｍ^３前後で、それ程大差ない
が、後者の促進溶脱試験結果での定着率は、Ｈ_３ＢＯ_３
で１０．６％で低く、Ｃｕで７５．１％，Ｚｎで７６．
９％となり、ケイ酸ソーダ１号の方が、同３号より特に
ホウ酸の定着についてはすぐれていた。

【０１８６】実施例３４においては、第一次処理液とし
て防腐防虫の有効成分として、ホウ酸，亜鉛を使用し、
定着剤成分としてケイ酸ソーダ１号（純分吸収量１２６
ｋｇ／ｍ^３）を用い、〔０１８２〕の方法で処理した例
である。

【０１８７】又実施例３５〜３８では、定着剤成分とし
てケイ酸ソーダ１号を注入材中の吸収量が１００〜１５
０ｋｇ／ｍ^３となる様に配合した第一次処理液を用い、
又第二次処理液として塩化マグネシウムの１５．０％水
溶液を使用し、〔０１８２〕記載の本発明の方法によ
り、木材処理を行った。

【０１８８】この場合、中性化養生時の成分溶脱率はケ
イ酸ソーダ１号純分吸収量１０６．２〜１４１．５ｋｇ
／ｍ^３の範囲において、Ｈ_３ＢＯ_３で３．５〜１３．８
％，又Ｃｕで４．２〜２１．０％，Ｚｎは０．７〜２．
０％の範囲の値となり、又促進溶脱試験では定着率は、
Ｈ_３ＢＯ_３では１４．５〜２７．７％となり、上記のケ
イ酸ソーダ１号の材中の吸収量の範囲で大差がなく、高
々３０％弱の定着率となったが、第二次処理液として塩
化マグネシウム液も定着効果を有することが判る。

【０１８９】又第二次処理液として塩化マグネシウムも
中性化反応の計算量使用でよく、実施例３７〜３８のご
とく中性化反応の計算量の１．５〜２．０倍使用して
も、促進溶脱試験結果の定着率は大差ない。塩化希土は
特殊地域の産物であるに比し、塩化マグネシウムは海水
から多量に採取できる点、利用性が高い。又塩化マグネ
シウムでの中性化養生の場合は、促進溶脱試験での定着
率は、Ｈ_３ＢＯ_３よりＣｕ，Ｚｎにおいて高い。

【０１９０】以上により、本発明の木材の防腐防虫処理
方法は、防腐防虫機能を有する銅化合物、亜鉛化合物及
びホウ素化合物の内から選ばれた少くともいずれか一つ
からなる防腐防虫成分とケイ酸ソーダとを要すれば揮発
性を有する塩基性化合物と含んだ水に溶解されてなる第
一次処理液を木材に注入した後に、この材を減圧処理し
て半乾燥し、それによりケイ酸ソーダを半ゲル化させコ
ロイド状となし、この半乾材を中和塩の高濃度水溶液か
らなる第二次処理液に浸漬させ、中性化養生されるもの
であり優れた方法である。

【０１９１】従って、この発明の方法によって処理され
た木材の中には、木材の防腐防虫機能を有するホウ酸，
銅，あるいは亜鉛が、第一次処理液の成分である多量の
半ゲル化したコロイド状のケイ酸ソーダによって十分に
吸蔵されている。そしてこのケイ酸ソーダは第二次処理
液の木材組織内えの進入によって、水不溶性のケイ素化
合物に変化する。従ってたとえ外構材として木材が土中
に埋没されたとしても、有効成分は長期間に亘って溶脱
することはなく、処理材中に保持されるため、本発明の
方法によって防腐防虫成分の注入処理が施された木材
は、腐食と白あり等の害虫による損害を確実に長期に亘
り防ぐことができる。

【０１９２】この第一次処理液の注入された木材は、さ
らに希土類塩化物やアルカリ土類塩化物のような中和塩
を１５〜３０％濃度で、かつ中性化反応の計算量使用条
件の下で作成した第二次処理液中に浸漬し、中性化のた
めの養生を６０°Ｃで１２〜１４日間行った。この条件
下では、この中性化養生時の防腐防虫成分の溶脱損失を
十分抑制できかつ材中のケイ酸ソーダのアルカリ成分の
中性化反応を十分完結させる。

【０１９３】このような中和塩は、第一次処理液中のケ
イ酸ソーダを木材の組織中の細孔内で、水に不溶性かつ
中性のケイ酸希土塩等のコロイドにかえる。その結果、
上記有効成分の木材組織内えの閉じ込め効果が発揮さ
れ、木材に有効成分が注入された状態で、有効成分は確
実に定着され、これら有効成分の溶脱率が極めて減少す
る。

【０１９４】本発明の木材の防腐防虫処理方法は、木材
に上記有効成分およびケイ酸ソーダが溶解された防腐防
虫組成物を注入し、その後さらに上記有効成分およびケ
イ酸ソーダが注入された木材を、希土類塩化物やアルカ
リ土類塩化物のような中和塩の水溶液中に浸漬し養生す
るように構成されているため、この中和塩の存在によっ
て、上記組成物中のケイ酸ソーダのファインなコロイド
の不溶化が実現し、木材のより微細な内部に中性かつ不
溶性のケイ酸塩が到達可能になり、より微細な細孔にお
いてその細孔を閉塞し、結局全体的な閉塞効果は向上す
る。そして、その結果より多くの上記組成物を木材の内
部に、溶脱が起こり難い状態で保持することが可能にな
る。

【０１９５】さらに、本発明の防腐防虫処理が施された
木材は、上記有効成分とケイ酸ソーダとが塩基性水溶液
に溶解されてなる木材の高定着性防腐防虫組成物が注入
され、更に希土類塩化物又はアルカリ土類塩化物のいず
れか一方の水溶液に浸漬養生されてなるものであるた
め、木材の内部においては、ゲル化した水不溶性のケイ
酸塩によって閉塞された状態で上記有効成分が定着保持
されているため、この木材を長期間空中に曝したり、土
中に埋没したとしても、上記ゲル化した水溶性のケイ酸
塩に阻止されて、上記組成物は容易に溶脱せず極めて長
期間に亘って組成物が注入された木材の防腐防虫効果が
持続する。

【０１９６】［発明の効果］本発明の請求項１に記載の
木材の防腐防虫処理方法および請求項２に記載の防腐防
虫処理が施された木材によれば、通常の防腐防虫用に用
いられる銅化合物，亜鉛化合物，およびホウ素化合物
は、人体に対する毒性は少ないが、防腐防虫効果が良好
であり、このような成分が木材に注入されれば、その木
材には防腐防虫機能が付与された状態になり、木材の腐
食および虫害を有効に抑止することができ好都合であ
る。

【０１９７】また、通常、銅化合物、亜鉛化合物、およ
びホウ素化合物は水のみには溶解し難い場合が多いが、
溶媒として揮発性を有する塩基性化合物を含んだ水が用
い得るため、上記各化合物（有効成分）の水えの溶解度
が上昇し、それらは水によく溶けるようになる。従って
上記有効成分を高濃度にすることが可能になり、木材中
えの有効成分の注入を効果的に行い得るようになる。ま
た、木材に注入されて後、減圧下に半乾燥されて、塩基
性成分や水が揮散すると、上記有効成分は水に溶け難く
なり、又ケイ酸ソーダも半ゲル化して、水溶性を感じ、
その結果溶脱が有効に抑制され、有効成分は木材内部に
よく定着する。

【０１９８】さらに、請求項１記載の処理方法によれ
ば、木材には、上記銅化合物、亜鉛化合物、ホウ素化合
物の内少くともいずれか一つが水に溶解され、かつケイ
酸ソーダが含まれた第一次処理液が注入され、かつ中和
塩を１５〜３０％の高濃度に含む第二次処理液に浸漬さ
れ、中性化養生されるため、かゝる高濃度の中和塩水溶
液中では、注入材中の上記有効成分は溶脱が抑止され、
その状態で中性化反応が行われて、ケイ酸ソーダは中性
かつ水不溶性のコロイド状のケイ酸塩ゲルとなるため、
木材内部細孔内に上記の溶脱抑止された有効成分が閉じ
込められた状態になり、高い定着性が得られる。

【０１９９】又上記中性化養生は６０°Ｃで１２〜１４
日間行うが、この処理により材中のケイ酸ソーダを完全
に中性化することができるため、完全なる不溶性のコロ
イド状ケイ酸塩ゲルとなり、これが木材細孔を塞ぐた
め、木材細孔内に閉じ込められた上記有効成分を十分な
る溶脱防止状態となし得ることにより、高い定着性を得
た。

【０２００】本発明の請求項１記載の木材の防腐防虫処
理方法および請求項２に記の防腐防虫処理が施された木
材によれば、通常の防腐防虫用に用いられる銅化合物、
亜鉛化合物、およびホウ素化合物に定着成分として、ケ
イ酸ソーダを配合した第一次処理液を注入した木材を
〔０１８２〕項に記載の本発明の方法により処理すると
きは、実施例２４〜２９に示される様に、第二次処理液
による中性化養生時の有効成分の溶脱が殆んどないた
め、得られた木材は第一次処理液注入時の成分吸収量
（表３記載の「初めの吸収量」）をもって、近似的に中
性化養生済材の成分吸収量（表３記載の「中性化養生材
の吸収量」）とすることができる点、現場作業上都合が
よい。例えば、実施例２５（ケイ酸ソーダ１号吸収量：
純分１１０．１ｋｇ／ｍ^３）では、「初めの吸収量」
（ｋｇ／ｍ^３）は夫々、Ｈ_３ＢＯ_３，Ｃｕ，Ｚｎにつ
き、２．５，２．５，０．９に対し、「中性化養生材の
吸収量」（ｋｇ／ｍ^３）は２．２，２．５，０．９で、
成分保持率％は、夫々、８８．０，１００，１００であ
る。又、実施例２７（ケイ酸ソーダ１号吸収量：純分１
５８．２ｋｇ／ｍ^３）では、「初めの吸収量」（ｋｇ／
ｍ^３）は、夫々、Ｈ_３ＢＯ_３，Ｃｕ，Ｚｎ，につき、
２．４，２．４，０．９に対し、「中性化養生材の吸収
量」（ｋｇ／ｍ^３）は２．４，２．４，０．９で、成分
保持率％は夫々、１００，１００，１００である。

【図面の簡単な説明】

【図１】第一次処理液注入材（但し、ケイ酸ソーダ１号
純分吸収量１４３．６〜１６３．１ｋｇ／ｍ^３）の第二
次処理（６０°Ｃ，１２日間，浸漬，中性化養生）液の
塩化希土濃度と促進溶脱試験の結果（溶脱率）との関係
を示すグラフであり、横軸に第二次処理液の塩化希土濃
度が設定され、縦軸にホウ酸，銅，および亜鉛の溶脱率
が設定されている。

【図２】第一次処理液注入材（但し、ケイ酸ソーダ１号
純分吸収量１４３．６〜１６３．１ｋｇ／ｍ^３）の第二
次処理（６０°Ｃ，１２日間，浸漬，中性化養生）液の
塩化希土濃度とこの第二次処理液えの浸漬養生処理時の
成分溶脱率との関係を示すグラフであり、横軸に第二次
処理液の塩化希土濃度が設定され、縦軸にホウ酸，銅，
および亜鉛の溶脱率が設定されている。

【図３】第一次処理液注入材（但し、ケイ酸ソーダ１号
純分吸収量９８．２〜１１１．５ｋｇ／ｍ^３）の第二次
処理（６０°Ｃ，１２日間，浸漬，中性化養生）液の塩
化希土濃度と促進溶脱試験の結果（溶脱率）との関係を
示すグラフであり横軸に第二次処理液の塩化希土濃度が
設定され、縦軸にホウ酸，銅，亜鉛の溶脱率が設定され
ている。

【図４】第一次処理液注入材（但し、ケイ酸ソーダ１号
純分吸収量９８．２〜１１１．５ｋｇ／ｍ^３）の第二次
処理（６０°Ｃ，１２日間，浸漬，中性化養生）液の塩
化希土濃度と、この第二次処理液えの浸漬、養生時の成
分溶脱率との関係を示すグラフであり、横軸に第二次処
理液の塩化希土濃度が設定され、縦軸にホウ酸，銅，お
よび亜鉛の溶脱率が設定されている。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 銅化合物、亜鉛化合物、及びホウ素化合
   物の内から選ばれた少なくともいずれか一つからなる防
   腐防虫成分とケイ酸ソーダ又はケイ酸カリとが要すれ
   ば、揮発性を有する塩基性化合物を含んだ水に溶解され
   てなる第一次処理液を木材に注入した後、この材を減石
   処理して半乾燥し、この半乾材を、中和塩の１５乃至３
   ０％濃度の水溶液からなる第二次処理液に浸漬養生し、
   材中のアルカリ成分を中性化することを特徴とする高定
   着性防腐防虫処理法。
2. 【請求項２】 銅化合物、亜鉛化合物、及びホウ素化合
   物の内から選ばれた少なくともいずれか一つからなる防
   腐防虫成分とケイ酸ソーダ又はケイ酸カリとが要すれ
   ば、揮発性を有する塩基性化合物を含んだ水に溶解され
   てなる第一次処理液を木材に注入した後、この材を減圧
   処理して半乾燥し、この半乾材を、中和塩の１５乃至３
   ０％濃度の水溶液からなる第二次処理液に浸漬養生し、
   材中のアルカリ成分が中性化されていることを特徴とす
   る高定着性防腐防虫処理された木材。