JP2003266228A - 切削加工法 - Google Patents
切削加工法Info
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- JP2003266228A JP2003266228A JP2002065916A JP2002065916A JP2003266228A JP 2003266228 A JP2003266228 A JP 2003266228A JP 2002065916 A JP2002065916 A JP 2002065916A JP 2002065916 A JP2002065916 A JP 2002065916A JP 2003266228 A JP2003266228 A JP 2003266228A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】切削効率が低下させずに被加工表面層に圧縮残
留応力を生成させる切削加工法を提供する。 【解決手段】被加工表面層１２に直交する直線を基準線
３０とし、この基準線３０に対してボールエンドミル２
０の中心軸２２が傾斜している傾斜角度θを変更して被
加工表面層１２を切削加工した。
留応力を生成させる切削加工法を提供する。 【解決手段】被加工表面層１２に直交する直線を基準線
３０とし、この基準線３０に対してボールエンドミル２
０の中心軸２２が傾斜している傾斜角度θを変更して被
加工表面層１２を切削加工した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼やアルミニウム
などを切削加工する切削加工法に関する。
などを切削加工する切削加工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば航空機などの主要構造に使用され
る部品には、通常、高い疲労強度と耐応力腐食割れ性が
要求されている。このような要求を満たすためには、一
般に、切削加工で部品を作製し、その後、この部品にシ
ョットピーニングを施す。このショットピーニングによ
って部品の表面層に圧縮残留応力が生成されるので、部
品は高い疲労強度と耐応力腐食割れ性を有することとな
る。
る部品には、通常、高い疲労強度と耐応力腐食割れ性が
要求されている。このような要求を満たすためには、一
般に、切削加工で部品を作製し、その後、この部品にシ
ョットピーニングを施す。このショットピーニングによ
って部品の表面層に圧縮残留応力が生成されるので、部
品は高い疲労強度と耐応力腐食割れ性を有することとな
る。
【０００３】しかし、ショットピーニングは切削加工と
は別の作業工程になる。また、ショットピーニングは、
部品の表面に鋼球等を衝突させる加工法であるので、部
品の精度に悪影響を与えるおそれがある。
は別の作業工程になる。また、ショットピーニングは、
部品の表面に鋼球等を衝突させる加工法であるので、部
品の精度に悪影響を与えるおそれがある。
【０００４】そこで、工具の切削速度を限定すると共
に、工具軸方向と工具径方向の切り込み量を限定して、
切削加工の際に表面層に圧縮残留応力を生成される技術
が提案されている（特開２０００−６１７３５号公報参
照）。しかし、この技術では、工具の切削速度等を限定
しているので、切削効率が低下するおそれがある。
に、工具軸方向と工具径方向の切り込み量を限定して、
切削加工の際に表面層に圧縮残留応力を生成される技術
が提案されている（特開２０００−６１７３５号公報参
照）。しかし、この技術では、工具の切削速度等を限定
しているので、切削効率が低下するおそれがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記事情に
鑑み、切削効率を低下させずに被加工表面層に圧縮残留
応力を生成させる切削加工法を提供することを目的とす
る。
鑑み、切削効率を低下させずに被加工表面層に圧縮残留
応力を生成させる切削加工法を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の切削加工法は、（１）先端部に切刃が形成さ
れた工具の該先端部で所定の被加工表面層を切削加工す
る際に、前記被加工表面層を塑性流動させながら切削す
ることにより該被加工表面層に圧縮残留応力を生成する
ことを特徴とするものである。
の本発明の切削加工法は、（１）先端部に切刃が形成さ
れた工具の該先端部で所定の被加工表面層を切削加工す
る際に、前記被加工表面層を塑性流動させながら切削す
ることにより該被加工表面層に圧縮残留応力を生成する
ことを特徴とするものである。
【０００７】ここで、（２）前記工具は、円柱状のもの
であって、該円柱の横断面の中央を通る中心軸を回転中
心にして回転しながら前記被加工表面層を切削するもの
であってもよい。
であって、該円柱の横断面の中央を通る中心軸を回転中
心にして回転しながら前記被加工表面層を切削するもの
であってもよい。
【０００８】また、（３）前記被加工表面層に直交する
基準線に対して前記中心軸が傾斜している傾斜角度、前
記工具の回転数、所定の送り方向に直交するピックフィ
ード方向に前記工具を移動させる間隔、前記切刃の一枚
が一回で前記被加工表面層を切削する長さ、及び前記工
具が前記被加工表面層を切削する切削深さのうちの少な
くとも一つが所定範囲内の数値になるように設定して前
記被加工表面層を切削することにより該被加工表面層に
圧縮残留応力を生成させてもよい。
基準線に対して前記中心軸が傾斜している傾斜角度、前
記工具の回転数、所定の送り方向に直交するピックフィ
ード方向に前記工具を移動させる間隔、前記切刃の一枚
が一回で前記被加工表面層を切削する長さ、及び前記工
具が前記被加工表面層を切削する切削深さのうちの少な
くとも一つが所定範囲内の数値になるように設定して前
記被加工表面層を切削することにより該被加工表面層に
圧縮残留応力を生成させてもよい。
【０００９】さらに、（４）前記傾斜角度を０°以上３
０°以下の範囲内の角度にして前記被加工表面層を切削
してもよい。
０°以下の範囲内の角度にして前記被加工表面層を切削
してもよい。
【００１０】さらにまた、（５）前記工具の回転数を毎
分１０００回以上２００００回以下の範囲内の回転数に
して前記被加工表面層を切削してもよい。
分１０００回以上２００００回以下の範囲内の回転数に
して前記被加工表面層を切削してもよい。
【００１１】さらにまた、（６）前記工具を所定の送り
方向に所定距離だけ移動させながら前記被加工表面層を
切削し、その後、前記所定の送り方向に直交するピック
フィード方向に前記工具を所定間隔だけ移動させ、その
後、前記工具を前記所定の送り方向とは反対方向に移動
させながら前記被加工表面層を切削してもよい。
方向に所定距離だけ移動させながら前記被加工表面層を
切削し、その後、前記所定の送り方向に直交するピック
フィード方向に前記工具を所定間隔だけ移動させ、その
後、前記工具を前記所定の送り方向とは反対方向に移動
させながら前記被加工表面層を切削してもよい。
【００１２】さらにまた、（７）前記工具を前記ピック
フィード方向に移動させる間隔は、０．１ｍｍ以上０．
５ｍｍ以下の範囲内であってもよい。
フィード方向に移動させる間隔は、０．１ｍｍ以上０．
５ｍｍ以下の範囲内であってもよい。
【００１３】さらにまた、（８）前記工具を前記送り方
向若しくは前記反対方向に移動させながら回転させて前
記被加工表面層を切削する際に、前記切刃の一枚が一回
で前記被加工表面層を切削する長さを０．０５ｍｍ以上
０．２ｍｍ以下の範囲内にしてもよい。
向若しくは前記反対方向に移動させながら回転させて前
記被加工表面層を切削する際に、前記切刃の一枚が一回
で前記被加工表面層を切削する長さを０．０５ｍｍ以上
０．２ｍｍ以下の範囲内にしてもよい。
【００１４】さらにまた、（９）前記工具で前記被加工
表面層を切削する際の切削深さは、０．１ｍｍ以上０．
７５ｍｍ以下の範囲内であってもよい。
表面層を切削する際の切削深さは、０．１ｍｍ以上０．
７５ｍｍ以下の範囲内であってもよい。
【００１５】さらにまた、（１０）前記工具の切刃は、
その表面にＤＬＣ膜がコーティングされたものであって
もよい。
その表面にＤＬＣ膜がコーティングされたものであって
もよい。
【００１６】さらにまた、（１１）前記被加工表面層に
切削油を供給しながら切削してもよい。
切削油を供給しながら切削してもよい。
【００１７】さらにまた、（１２）前記被加工表面層
は、鋼、アルミニウム、及びアルミニウム合金のうちの
いずれかであってもよい。
は、鋼、アルミニウム、及びアルミニウム合金のうちの
いずれかであってもよい。
【００１８】
【発明の実施の形態】図面を参照して本発明の実施形態
を説明する。
を説明する。
【００１９】図１と図２を参照して、被切削材と切削加
工方向について説明する。
工方向について説明する。
【００２０】図１は被切削材を示す、（ａ）は平面図で
あり、（ｂ）は側面図である。図２（ａ）は、切削加工
方向を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＤ―Ｄ断面
図である。
あり、（ｂ）は側面図である。図２（ａ）は、切削加工
方向を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＤ―Ｄ断面
図である。
【００２１】被切削材１０は、直方体のアルミニウム合
金（ＡＬ７０７５−Ｔ６５１）である。また、被切削材
１０の長さＬは約１５０ｍｍであり、幅Ｗは約９０ｍｍ
であり、厚さｔは約６ｍｍである。
金（ＡＬ７０７５−Ｔ６５１）である。また、被切削材
１０の長さＬは約１５０ｍｍであり、幅Ｗは約９０ｍｍ
であり、厚さｔは約６ｍｍである。
【００２２】被切削材１０を切削加工する工具は、周知
のボールエンドミル２０である。このボールエンドミル
２０の先端部には、被切削材１０を切削する切刃（図示
せず）が形成されている。切刃を被切削材１０の被加工
表面層１２に押し当てて被加工表面層１２を切削する。
のボールエンドミル２０である。このボールエンドミル
２０の先端部には、被切削材１０を切削する切刃（図示
せず）が形成されている。切刃を被切削材１０の被加工
表面層１２に押し当てて被加工表面層１２を切削する。
【００２３】被加工表面層１２を切削する際には、ボー
ルエンドミル２０を矢印Ａ方向（本発明にいう送り方向
の一例である）に所定距離（ここでは、被切削材１０の
長さＬ）だけ移動させながら被加工表面層１２を切削す
る。その後、矢印Ａ方向に直交するピックフィード方向
（矢印Ｃ方向）にボールエンドミル２０を所定間隔（後
述するピックフィード量）だけ移動させる。次に、ボー
ルエンドミル２０を矢印Ｂ方向（本発明にいう所定の送
り方向とは反対方向）に移動させながら被加工表面層１
２を切削する。矢印Ｂ方向に移動させながらの切削が終
了した後は、矢印Ｃ方向にボールエンドミル２０を所定
間隔だけ移動させ、再び、ボールエンドミル２０を矢印
Ａ方向に移動させながら被加工表面層１２を切削する。
上記のような切削を繰り返して幅Ｗ１に相当する領域を
切削加工した。
ルエンドミル２０を矢印Ａ方向（本発明にいう送り方向
の一例である）に所定距離（ここでは、被切削材１０の
長さＬ）だけ移動させながら被加工表面層１２を切削す
る。その後、矢印Ａ方向に直交するピックフィード方向
（矢印Ｃ方向）にボールエンドミル２０を所定間隔（後
述するピックフィード量）だけ移動させる。次に、ボー
ルエンドミル２０を矢印Ｂ方向（本発明にいう所定の送
り方向とは反対方向）に移動させながら被加工表面層１
２を切削する。矢印Ｂ方向に移動させながらの切削が終
了した後は、矢印Ｃ方向にボールエンドミル２０を所定
間隔だけ移動させ、再び、ボールエンドミル２０を矢印
Ａ方向に移動させながら被加工表面層１２を切削する。
上記のような切削を繰り返して幅Ｗ１に相当する領域を
切削加工した。
【００２４】ボールエンドミル２０は円柱状のものであ
って、円柱の横断面の中央を通る中心軸２２を回転中心
にして回転しながら被加工表面層１２を切削する。な
お、切削には、ボールエンドミル２０の送り方向によっ
て、アップカット（上向削り）とダウンカット（下向き
削り）がある、ことは周知である。
って、円柱の横断面の中央を通る中心軸２２を回転中心
にして回転しながら被加工表面層１２を切削する。な
お、切削には、ボールエンドミル２０の送り方向によっ
て、アップカット（上向削り）とダウンカット（下向き
削り）がある、ことは周知である。
【００２５】本発明では、被加工表面層１２に対してボ
ールエンドミル２０を傾斜させる点に特徴の一つがあ
る。また、上記したピックフィード量を限定する点にも
特徴がある。これらについて図３を参照して説明する。
ールエンドミル２０を傾斜させる点に特徴の一つがあ
る。また、上記したピックフィード量を限定する点にも
特徴がある。これらについて図３を参照して説明する。
【００２６】図３（ａ）は、ボールエンドミルの傾斜角
度を示す模式図であり、（ｂ）は、ピックフィード量を
示す模式図である。
度を示す模式図であり、（ｂ）は、ピックフィード量を
示す模式図である。
【００２７】（ａ）に示すように、被加工表面層１２に
直交する直線を基準線３０とする。この基準線３０に対
してボールエンドミル２０の中心軸２２が傾斜している
傾斜角度θを変更して被加工表面層１２を切削加工し
た。
直交する直線を基準線３０とする。この基準線３０に対
してボールエンドミル２０の中心軸２２が傾斜している
傾斜角度θを変更して被加工表面層１２を切削加工し
た。
【００２８】また、（ｂ）に示すように、ピックフィー
ド方向（矢印Ｃ方向）にボールエンドミル２０を移動さ
せる間隔（ピックフィード量）Ｐを変更して被加工表面
層１２を切削加工した。さらに、ボールエンドミル２０
で被加工表面層１２を切削する際の中心軸方向の切削深
さ（軸方向切り込み量）ｄも変更して被加工表面層１２
を切削加工した。
ド方向（矢印Ｃ方向）にボールエンドミル２０を移動さ
せる間隔（ピックフィード量）Ｐを変更して被加工表面
層１２を切削加工した。さらに、ボールエンドミル２０
で被加工表面層１２を切削する際の中心軸方向の切削深
さ（軸方向切り込み量）ｄも変更して被加工表面層１２
を切削加工した。
【００２９】図４を参照して、残留応力を測定する方法
を説明する。
を説明する。
【００３０】図４は、Ｘ線残留応力測定方法を示す模式
図である。
図である。
【００３１】残留応力の測定ではＸ線を利用して、矢印
Ａ方向（送り方向）及び矢印Ｃ方向（ピックフィード方
向）の２方向における残留応力を測定した。残留応力を
測定した領域Ｘは、切削した領域のほぼ中央部である。
表１に示すような切削条件を変えて被加工表面層１２を
切削加工した。
Ａ方向（送り方向）及び矢印Ｃ方向（ピックフィード方
向）の２方向における残留応力を測定した。残留応力を
測定した領域Ｘは、切削した領域のほぼ中央部である。
表１に示すような切削条件を変えて被加工表面層１２を
切削加工した。
【表１】
【００３２】変更した切削条件には、表１に示すよう
に、下記１．〜８．のものがある。
に、下記１．〜８．のものがある。
【００３３】１．傾斜角度θ（図３参照）
本実施形態では、θを０°と３０°にして切削した。
【００３４】２．中心軸２２（図３参照）を中心に回転
する回転数（ボールエンドミル２０の回転数） 本実施形態では、回転数を１０００ｒｐｍ，５０００ｒ
ｐｍ，１００００ｒｐｍ，及び２００００ｒｐｍ，に変
更して切削した。
する回転数（ボールエンドミル２０の回転数） 本実施形態では、回転数を１０００ｒｐｍ，５０００ｒ
ｐｍ，１００００ｒｐｍ，及び２００００ｒｐｍ，に変
更して切削した。
【００３５】３．ボールエンドミル２０が中心軸２２を
中心に回転しながら矢印Ａ方向（又は矢印Ｂ方向）に移
動する際に一枚の切刃が一回で被加工表面層１２を切削
する長さ（一刃あたりの送り量） 本発明の実施の形態では、０．０５ｍｍ，０．１ｍｍ，
及び０．２ｍｍ，に変更して切削した。
中心に回転しながら矢印Ａ方向（又は矢印Ｂ方向）に移
動する際に一枚の切刃が一回で被加工表面層１２を切削
する長さ（一刃あたりの送り量） 本発明の実施の形態では、０．０５ｍｍ，０．１ｍｍ，
及び０．２ｍｍ，に変更して切削した。
【００３６】４．ボールエンドミル２０で被加工表面層
１２を切削する際の中心軸方向の切削深さ（軸方向切り
込み量）ｄ 本実施形態では、ｄを０．１ｍｍ，０．３ｍｍ，０．５
ｍｍ，及び０．７５ｍｍに変更して切削した。
１２を切削する際の中心軸方向の切削深さ（軸方向切り
込み量）ｄ 本実施形態では、ｄを０．１ｍｍ，０．３ｍｍ，０．５
ｍｍ，及び０．７５ｍｍに変更して切削した。
【００３７】５．矢印Ｃ方向にボールエンドミル２０を
移動させる距離（ピックフィード量） 本実施形態では、ピックフィード量を、０．１ｍｍ，
０．３ｍｍ，及び０．５ｍｍに変更して切削した。
移動させる距離（ピックフィード量） 本実施形態では、ピックフィード量を、０．１ｍｍ，
０．３ｍｍ，及び０．５ｍｍに変更して切削した。
【００３８】６．切削方向
本実施形態では、アップカット及びダウンカットで切削
した。
した。
【００３９】７．切削油
本実施形態では、切削の際に切削油を使用しないドライ
の場合と、水溶性切削油を使用した場合とに変更して比
較した。
の場合と、水溶性切削油を使用した場合とに変更して比
較した。
【００４０】８．刃先のコーティング
本実施形態では、ＤＬＣコーティングした刃先を使用し
た場合と、コーティングを全く施していない刃先を使用
した場合とに変更して比較した。なお、ＤＬＣとは、ダ
イヤモンドライクカーボンの略であり、イオンを利用し
た気相合成法によって合成されるカーボン薄膜の総称を
いい、このカーボン薄膜は、ダイヤモンドに類似した高
硬度、電気絶縁性、赤外線透過性などを有する。
た場合と、コーティングを全く施していない刃先を使用
した場合とに変更して比較した。なお、ＤＬＣとは、ダ
イヤモンドライクカーボンの略であり、イオンを利用し
た気相合成法によって合成されるカーボン薄膜の総称を
いい、このカーボン薄膜は、ダイヤモンドに類似した高
硬度、電気絶縁性、赤外線透過性などを有する。
【００４１】上記した１．から８．までの切削条件を変
えて被加工表面層１２をボールエンドミル２０で切削加
工した。切削加工後の被加工表面層１２における残留応
力と切削条件との関係を表２から表７までに示す。
えて被加工表面層１２をボールエンドミル２０で切削加
工した。切削加工後の被加工表面層１２における残留応
力と切削条件との関係を表２から表７までに示す。
【００４２】各表に示す残留応力の（−）は圧縮残留応
力を表し、（＋）は引張り残留応力を表す。また、ＩＤ
は、変更した切削条件を表す番号である。
力を表し、（＋）は引張り残留応力を表す。また、ＩＤ
は、変更した切削条件を表す番号である。
【表２】
【００４３】表２は、傾斜角度θを０°とし、切削油を
使用して（ウェット）、被加工表面層１２（図２参照）
を切削した場合を示す。ＩＤ１は、中心軸回転数１００
０ｒｐｍ、一刃当りの送り量０．１ｍｍ、ピックフィー
ド量０．３ｍｍ、軸方向切り込み量０．３ｍｍとした。
この切削条件では、送り方向に１５５．９９Ｍｐａの圧
縮残留応力が生成すると共にピックフィード方向に１０
４．３１Ｍｐａの圧縮残留応力が生成した。ＩＤ２から
ＩＤ１１までは表２に示す切削条件で、ＩＤ１と同様
に、送り方向及びピックフィード方向ともに圧縮残留応
力が生成した。このように、送り方向及びピックフィー
ド方向ともに圧縮残留応力が生成した理由は、被加工表
面層１２を塑性流動させながら切削加工したからであ
る。
使用して（ウェット）、被加工表面層１２（図２参照）
を切削した場合を示す。ＩＤ１は、中心軸回転数１００
０ｒｐｍ、一刃当りの送り量０．１ｍｍ、ピックフィー
ド量０．３ｍｍ、軸方向切り込み量０．３ｍｍとした。
この切削条件では、送り方向に１５５．９９Ｍｐａの圧
縮残留応力が生成すると共にピックフィード方向に１０
４．３１Ｍｐａの圧縮残留応力が生成した。ＩＤ２から
ＩＤ１１までは表２に示す切削条件で、ＩＤ１と同様
に、送り方向及びピックフィード方向ともに圧縮残留応
力が生成した。このように、送り方向及びピックフィー
ド方向ともに圧縮残留応力が生成した理由は、被加工表
面層１２を塑性流動させながら切削加工したからであ
る。
【表３】
【００４４】表３は、傾斜角度θを３０°とし、切削油
を使用し（ウェット）、ダウンカットで被加工表面層１
２（図２参照）を切削した場合を示す。ＩＤ１は、中心
軸回転数１０００ｒｐｍ、一刃当りの送り量０．１ｍ
ｍ、ピックフィード量０．３ｍｍ、軸方向切り込み量
０．３ｍｍとした。この切削条件では、送り方向に６
６．１５Ｍｐａの圧縮残留応力が生成すると共にピック
フィード方向に２７．１６Ｍｐａの圧縮残留応力が生成
した。ＩＤ２からＩＤ１１までは表３に示す切削条件
で、一部の切削条件を除いて、送り方向及びピックフィ
ード方向ともに圧縮残留応力が生成した。このように、
送り方向及びピックフィード方向ともに圧縮残留応力が
生成した理由は、被加工表面層１２を塑性流動させなが
ら切削加工したからである。
を使用し（ウェット）、ダウンカットで被加工表面層１
２（図２参照）を切削した場合を示す。ＩＤ１は、中心
軸回転数１０００ｒｐｍ、一刃当りの送り量０．１ｍ
ｍ、ピックフィード量０．３ｍｍ、軸方向切り込み量
０．３ｍｍとした。この切削条件では、送り方向に６
６．１５Ｍｐａの圧縮残留応力が生成すると共にピック
フィード方向に２７．１６Ｍｐａの圧縮残留応力が生成
した。ＩＤ２からＩＤ１１までは表３に示す切削条件
で、一部の切削条件を除いて、送り方向及びピックフィ
ード方向ともに圧縮残留応力が生成した。このように、
送り方向及びピックフィード方向ともに圧縮残留応力が
生成した理由は、被加工表面層１２を塑性流動させなが
ら切削加工したからである。
【表４】
【００４５】表４は、傾斜角度θを０°とし、切削油を
使用せずに（ドライ）、被加工表面層１２（図２参照）
を切削した場合を示す。ＩＤ１は、中心軸回転数１００
０ｒｐｍ、一刃当りの送り量０．１ｍｍ、ピックフィー
ド量０．３ｍｍ、軸方向切り込み量０．３ｍｍとした。
この切削条件では、送り方向に１０３．０２Ｍｐａの圧
縮残留応力が生成すると共にピックフィード方向に１２
６．０９Ｍｐａの圧縮残留応力が生成した。ＩＤ２から
ＩＤ１１までは表４に示す切削条件で、ＩＤ１と同様
に、送り方向及びピックフィード方向ともに圧縮残留応
力が生成した。このように、送り方向及びピックフィー
ド方向ともに圧縮残留応力が生成した理由は、被加工表
面層１２を塑性流動させながら切削加工したからであ
る。
使用せずに（ドライ）、被加工表面層１２（図２参照）
を切削した場合を示す。ＩＤ１は、中心軸回転数１００
０ｒｐｍ、一刃当りの送り量０．１ｍｍ、ピックフィー
ド量０．３ｍｍ、軸方向切り込み量０．３ｍｍとした。
この切削条件では、送り方向に１０３．０２Ｍｐａの圧
縮残留応力が生成すると共にピックフィード方向に１２
６．０９Ｍｐａの圧縮残留応力が生成した。ＩＤ２から
ＩＤ１１までは表４に示す切削条件で、ＩＤ１と同様
に、送り方向及びピックフィード方向ともに圧縮残留応
力が生成した。このように、送り方向及びピックフィー
ド方向ともに圧縮残留応力が生成した理由は、被加工表
面層１２を塑性流動させながら切削加工したからであ
る。
【表５】
【００４６】表５は、傾斜角度θを３０°とし、切削油
を使用せず（ドライ）、ダウンカットで被加工表面層１
２（図２参照）を切削した場合を示す。ＩＤ１は、中心
軸回転数１０００ｒｐｍ、一刃当りの送り量０．１ｍ
ｍ、ピックフィード量０．３ｍｍ、軸方向切り込み量
０．３ｍｍとした。この切削条件では、送り方向に４
８．２６Ｍｐａの圧縮残留応力が生成すると共にピック
フィード方向に５９．７８１Ｍｐａの圧縮残留応力が生
成した。ＩＤ２からＩＤ１１までは表５に示す切削条件
で、一部の切削条件を除いて、送り方向及びピックフィ
ード方向ともに圧縮残留応力が生成した。このように、
送り方向及びピックフィード方向ともに圧縮残留応力が
生成した理由は、被加工表面層１２を塑性流動させなが
ら切削加工したからである。
を使用せず（ドライ）、ダウンカットで被加工表面層１
２（図２参照）を切削した場合を示す。ＩＤ１は、中心
軸回転数１０００ｒｐｍ、一刃当りの送り量０．１ｍ
ｍ、ピックフィード量０．３ｍｍ、軸方向切り込み量
０．３ｍｍとした。この切削条件では、送り方向に４
８．２６Ｍｐａの圧縮残留応力が生成すると共にピック
フィード方向に５９．７８１Ｍｐａの圧縮残留応力が生
成した。ＩＤ２からＩＤ１１までは表５に示す切削条件
で、一部の切削条件を除いて、送り方向及びピックフィ
ード方向ともに圧縮残留応力が生成した。このように、
送り方向及びピックフィード方向ともに圧縮残留応力が
生成した理由は、被加工表面層１２を塑性流動させなが
ら切削加工したからである。
【表６】
【００４７】表６は、傾斜角度θを３０°とし、切削油
を使用せず（ドライ）、アップカットで被加工表面層１
２（図２参照）を切削した場合を示す。ＩＤ１は、中心
軸回転数１０００ｒｐｍ、一刃当りの送り量０．１ｍ
ｍ、ピックフィード量０．３ｍｍ、軸方向切り込み量
０．３ｍｍとした。この切削条件では、送り方向に１７
Ｍｐａの圧縮残留応力が生成した。ＩＤ２からＩＤ１１
までは表６に示す切削条件で、送り方向に圧縮残留応力
が生成した。このように、送り方向に圧縮残留応力が生
成した理由は、被加工表面層１２を塑性流動させながら
切削加工したからである。
を使用せず（ドライ）、アップカットで被加工表面層１
２（図２参照）を切削した場合を示す。ＩＤ１は、中心
軸回転数１０００ｒｐｍ、一刃当りの送り量０．１ｍ
ｍ、ピックフィード量０．３ｍｍ、軸方向切り込み量
０．３ｍｍとした。この切削条件では、送り方向に１７
Ｍｐａの圧縮残留応力が生成した。ＩＤ２からＩＤ１１
までは表６に示す切削条件で、送り方向に圧縮残留応力
が生成した。このように、送り方向に圧縮残留応力が生
成した理由は、被加工表面層１２を塑性流動させながら
切削加工したからである。
【表７】
【００４８】表７は、傾斜角度θを３０°とし、切削油
を使用し（ウェット）、アップカットで被加工表面層１
２（図２参照）を切削した場合を示す。ＩＤ１は、中心
軸回転数１０００ｒｐｍ、一刃当りの送り量０．１ｍ
ｍ、ピックフィード量０．３ｍｍ、軸方向切り込み量
０．３ｍｍとした。この切削条件では、送り方向に２８
Ｍｐａの圧縮残留応力が生成した。ＩＤ２からＩＤ１１
までは表７に示す切削条件で一部を除いて、送り方向に
圧縮残留応力が生成した。このように、送り方向に圧縮
残留応力が生成した理由は、被加工表面層１２を塑性流
動させながら切削加工したからである。
を使用し（ウェット）、アップカットで被加工表面層１
２（図２参照）を切削した場合を示す。ＩＤ１は、中心
軸回転数１０００ｒｐｍ、一刃当りの送り量０．１ｍ
ｍ、ピックフィード量０．３ｍｍ、軸方向切り込み量
０．３ｍｍとした。この切削条件では、送り方向に２８
Ｍｐａの圧縮残留応力が生成した。ＩＤ２からＩＤ１１
までは表７に示す切削条件で一部を除いて、送り方向に
圧縮残留応力が生成した。このように、送り方向に圧縮
残留応力が生成した理由は、被加工表面層１２を塑性流
動させながら切削加工したからである。
【００４９】図５と図６を参照して、一刃当りの送り量
を変えた場合における一刃当りの送り量と残留応力との
関係を示す。
を変えた場合における一刃当りの送り量と残留応力との
関係を示す。
【００５０】図５は、切削条件として、θを０°、中心
軸回転数を１０，０００ｒｐｍ、軸方向切り込み量を
０．３ｍｍ、ピックフィード量を０．３ｍｍ、ウェット
とし、一刃当りの送り量を０．０５ｍｍ，０．１ｍｍ，
０．２ｍｍに変えたときの残留応力を示すグラフであ
る。一刃当りの送り量が０．０５ｍｍ，０．１ｍｍ，
０．２ｍｍのいずれの場合でも、ピックフィード方向に
圧縮残留応力が生成した。この圧縮残留応力は、一刃当
りの送り量が増えるほど大きくなった。
軸回転数を１０，０００ｒｐｍ、軸方向切り込み量を
０．３ｍｍ、ピックフィード量を０．３ｍｍ、ウェット
とし、一刃当りの送り量を０．０５ｍｍ，０．１ｍｍ，
０．２ｍｍに変えたときの残留応力を示すグラフであ
る。一刃当りの送り量が０．０５ｍｍ，０．１ｍｍ，
０．２ｍｍのいずれの場合でも、ピックフィード方向に
圧縮残留応力が生成した。この圧縮残留応力は、一刃当
りの送り量が増えるほど大きくなった。
【００５１】図６は、切削条件として、θを０°、中心
軸回転数を１０，０００ｒｐｍ、軸方向切り込み量を
０．３ｍｍ、ピックフィード量を０．３ｍｍ、ドライと
し、一刃当りの送り量を０．０５ｍｍ，０．１ｍｍ，
０．２ｍｍに変えたときの残留応力を示すグラフであ
る。一刃当りの送り量が０．０５ｍｍ，０．１ｍｍ，
０．２ｍｍのいずれの場合でも、ピックフィード方向に
圧縮残留応力が生成した。この圧縮残留応力は、一刃当
りの送り量が増えるほど大きくなった。
軸回転数を１０，０００ｒｐｍ、軸方向切り込み量を
０．３ｍｍ、ピックフィード量を０．３ｍｍ、ドライと
し、一刃当りの送り量を０．０５ｍｍ，０．１ｍｍ，
０．２ｍｍに変えたときの残留応力を示すグラフであ
る。一刃当りの送り量が０．０５ｍｍ，０．１ｍｍ，
０．２ｍｍのいずれの場合でも、ピックフィード方向に
圧縮残留応力が生成した。この圧縮残留応力は、一刃当
りの送り量が増えるほど大きくなった。
【００５２】図７と図８を参照して、ピックフィード量
を変えた場合におけるピックフィード量と残留応力との
関係を示す。
を変えた場合におけるピックフィード量と残留応力との
関係を示す。
【００５３】図７は、切削条件として、θを０°、中心
軸回転数を１０，０００ｒｐｍ、軸方向切り込み量を
０．３ｍｍ、一刃当りの送り量を０．１ｍｍ、ウェット
とし、ピックフィード量を０．１ｍｍ，０．３ｍｍ，
０．５ｍｍに変えたときの残留応力を示すグラフであ
る。ピックフィード量が０．１ｍｍ，０．３ｍｍ，０．
５ｍｍのいずれの場合でも、ピックフィード方向に圧縮
残留応力が生成した。この圧縮残留応力は、ピックフィ
ード量が少ないほど大きくなった。
軸回転数を１０，０００ｒｐｍ、軸方向切り込み量を
０．３ｍｍ、一刃当りの送り量を０．１ｍｍ、ウェット
とし、ピックフィード量を０．１ｍｍ，０．３ｍｍ，
０．５ｍｍに変えたときの残留応力を示すグラフであ
る。ピックフィード量が０．１ｍｍ，０．３ｍｍ，０．
５ｍｍのいずれの場合でも、ピックフィード方向に圧縮
残留応力が生成した。この圧縮残留応力は、ピックフィ
ード量が少ないほど大きくなった。
【００５４】図８は、切削条件として、θを０°、中心
軸回転数を１０，０００ｒｐｍ、軸方向切り込み量を
０．３ｍｍ、一刃当りの送り量を０．１ｍｍ、ドライと
し、ピックフィード量を０．１ｍｍ，０．３ｍｍ，０．
５ｍｍに変えたときの残留応力を示すグラフである。ピ
ックフィード量が０．１ｍｍ，０．３ｍｍ，０．５ｍｍ
のいずれの場合でも、ピックフィード方向に圧縮残留応
力が生成した。この圧縮残留応力は、ピックフィード量
が０．３のときに最大になった。
軸回転数を１０，０００ｒｐｍ、軸方向切り込み量を
０．３ｍｍ、一刃当りの送り量を０．１ｍｍ、ドライと
し、ピックフィード量を０．１ｍｍ，０．３ｍｍ，０．
５ｍｍに変えたときの残留応力を示すグラフである。ピ
ックフィード量が０．１ｍｍ，０．３ｍｍ，０．５ｍｍ
のいずれの場合でも、ピックフィード方向に圧縮残留応
力が生成した。この圧縮残留応力は、ピックフィード量
が０．３のときに最大になった。
【００５５】図９と図１０を参照して、刃先のコーティ
ングの有無及び切削油の有無（ドライかウェットか）
と、残留応力との関係を示す。
ングの有無及び切削油の有無（ドライかウェットか）
と、残留応力との関係を示す。
【００５６】図９は、切削条件として、θを０°、中心
軸回転数を１０，０００ｒｐｍ、軸方向切り込み量を
０．３ｍｍ、一刃当りの送り量を０．１ｍｍとし、刃先
のコーティングの有無及び切削油の有無を変えたときの
残留応力を示すグラフである。刃先のコーティングの有
無及び切削油の有無に拘わらず、圧縮残留応力が生成し
た。この圧縮残留応力は、ＤＬＣコーティングした刃先
を使用してウェットのときが最大であった。
軸回転数を１０，０００ｒｐｍ、軸方向切り込み量を
０．３ｍｍ、一刃当りの送り量を０．１ｍｍとし、刃先
のコーティングの有無及び切削油の有無を変えたときの
残留応力を示すグラフである。刃先のコーティングの有
無及び切削油の有無に拘わらず、圧縮残留応力が生成し
た。この圧縮残留応力は、ＤＬＣコーティングした刃先
を使用してウェットのときが最大であった。
【００５７】図１０は、切削条件として、θを０°、中
心軸回転数を１０，０００ｒｐｍ、軸方向切り込み量を
０．３ｍｍ、一刃当りの送り量を０．１ｍｍとし、刃先
のコーティングの有無及び切削油の有無を変えたときの
残留応力を示すグラフである。刃先のコーティングの有
無及び切削油の有無に拘わらず、圧縮残留応力が生成し
た。この圧縮残留応力は、ＤＬＣコーティングした刃先
を使用してウェットのときが最大であった。
心軸回転数を１０，０００ｒｐｍ、軸方向切り込み量を
０．３ｍｍ、一刃当りの送り量を０．１ｍｍとし、刃先
のコーティングの有無及び切削油の有無を変えたときの
残留応力を示すグラフである。刃先のコーティングの有
無及び切削油の有無に拘わらず、圧縮残留応力が生成し
た。この圧縮残留応力は、ＤＬＣコーティングした刃先
を使用してウェットのときが最大であった。
【００５８】
【発明の効果】以上説明したように本発明の切削加工法
によれば、被加工表面層を切削加工する際にこの被加工
表面層に圧縮残留応力が生成する。このため、被加工表
面層の疲労強度が向上すると共に耐応力腐食割れ性も向
上する。また、切削速度等を低い値に限定しないので、
切削効率は低下しない。
によれば、被加工表面層を切削加工する際にこの被加工
表面層に圧縮残留応力が生成する。このため、被加工表
面層の疲労強度が向上すると共に耐応力腐食割れ性も向
上する。また、切削速度等を低い値に限定しないので、
切削効率は低下しない。
【００５９】ここで、前記工具は、 円柱状のものであ
って、該円柱の横断面の中央を通る中心軸を回転中心に
して回転しながら前記被加工表面層を切削するものであ
る場合は、被加工表面層を容易に切削加工できる。
って、該円柱の横断面の中央を通る中心軸を回転中心に
して回転しながら前記被加工表面層を切削するものであ
る場合は、被加工表面層を容易に切削加工できる。
【００６０】また、前記被加工表面層に直交する基準線
に対して前記中心軸が傾斜している傾斜角度、前記工具
の回転数、所定の送り方向に直交するピックフィード方
向に前記工具を移動させる間隔、前記切刃の一枚が一回
で前記被加工表面層を切削する長さ、及び前記工具が前
記被加工表面層を切削する切削深さのうちの少なくとも
一つが所定範囲内の数値になるように設定して前記被加
工表面層を切削することにより該被加工表面層に圧縮残
留応力を生成させる場合は、傾斜角度等の切削条件を所
定範囲内の数値に設定して残留応力を生成させるので、
切削加工後にショットピーニング等を施さなくても被加
工表面層に残留応力を生成できる。
に対して前記中心軸が傾斜している傾斜角度、前記工具
の回転数、所定の送り方向に直交するピックフィード方
向に前記工具を移動させる間隔、前記切刃の一枚が一回
で前記被加工表面層を切削する長さ、及び前記工具が前
記被加工表面層を切削する切削深さのうちの少なくとも
一つが所定範囲内の数値になるように設定して前記被加
工表面層を切削することにより該被加工表面層に圧縮残
留応力を生成させる場合は、傾斜角度等の切削条件を所
定範囲内の数値に設定して残留応力を生成させるので、
切削加工後にショットピーニング等を施さなくても被加
工表面層に残留応力を生成できる。
【００６１】さらに、前記傾斜角度を０°以上３０°以
下の範囲内の角度にして前記被加工表面層を切削する場
合は、被加工表面層にいっそう確実に圧縮残留応力を発
生させ易い。
下の範囲内の角度にして前記被加工表面層を切削する場
合は、被加工表面層にいっそう確実に圧縮残留応力を発
生させ易い。
【００６２】さらにまた、前記工具の回転数を毎分１０
００回以上２００００回以下の範囲内の回転数にして前
記被加工表面層を切削する場合は、被加工表面層にいっ
そう確実に圧縮残留応力を発生させ易い。
００回以上２００００回以下の範囲内の回転数にして前
記被加工表面層を切削する場合は、被加工表面層にいっ
そう確実に圧縮残留応力を発生させ易い。
【００６３】さらにまた、前記工具を所定の送り方向に
所定距離だけ移動させながら前記被加工表面層を切削
し、その後、前記所定の送り方向に直交するピックフィ
ード方向に前記工具を所定間隔だけ移動させ、その後、
前記工具を前記所定の送り方向とは反対方向に移動させ
ながら前記被加工表面層を切削する場合は、被加工表面
層を効率良く切削加工できる。
所定距離だけ移動させながら前記被加工表面層を切削
し、その後、前記所定の送り方向に直交するピックフィ
ード方向に前記工具を所定間隔だけ移動させ、その後、
前記工具を前記所定の送り方向とは反対方向に移動させ
ながら前記被加工表面層を切削する場合は、被加工表面
層を効率良く切削加工できる。
【００６４】さらにまた、前記工具を前記ピックフィー
ド方向に移動させる間隔は、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ
以下の範囲内である場合は、被加工表面層にいっそう確
実に圧縮残留応力を発生させ易い。
ド方向に移動させる間隔は、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ
以下の範囲内である場合は、被加工表面層にいっそう確
実に圧縮残留応力を発生させ易い。
【００６５】さらにまた、前記工具を前記送り方向若し
くは前記反対方向に移動させながら回転させて前記被加
工表面層を切削する際に、前記切刃の一枚が一回で前記
被加工表面層を切削する長さを０．０５ｍｍ以上０．２
ｍｍ以下の範囲内にする場合は、被加工表面層にいっそ
う確実に圧縮残留応力を発生させ易い。
くは前記反対方向に移動させながら回転させて前記被加
工表面層を切削する際に、前記切刃の一枚が一回で前記
被加工表面層を切削する長さを０．０５ｍｍ以上０．２
ｍｍ以下の範囲内にする場合は、被加工表面層にいっそ
う確実に圧縮残留応力を発生させ易い。
【００６６】さらにまた、前記工具で前記被加工表面層
を切削する際の切削深さは、０．１ｍｍ以上０．７５ｍ
ｍ以下の範囲内である場合は、被加工表面層にいっそう
確実に圧縮残留応力を発生させ易い。
を切削する際の切削深さは、０．１ｍｍ以上０．７５ｍ
ｍ以下の範囲内である場合は、被加工表面層にいっそう
確実に圧縮残留応力を発生させ易い。
【００６７】さらにまた、前記工具の切刃は、その表面
にＤＬＣ膜がコーティングされたものである場合は、切
刃の潤滑性が向上し、被加工表面層に圧縮残留応力がい
っそう確実に生成する。
にＤＬＣ膜がコーティングされたものである場合は、切
刃の潤滑性が向上し、被加工表面層に圧縮残留応力がい
っそう確実に生成する。
【００６８】さらにまた、前記被加工表面層に切削油を
供給しながら切削する場合は、潤滑性が向上するので、
被加工表面層に圧縮残留応力がいっそう確実に生成す
る。
供給しながら切削する場合は、潤滑性が向上するので、
被加工表面層に圧縮残留応力がいっそう確実に生成す
る。
【００６９】さらにまた、前記被加工表面層は、鋼、ア
ルミニウム、及びアルミニウム合金のうちのいずれかで
ある場合は、被加工表面層に圧縮残留応力を発生させ易
い。
ルミニウム、及びアルミニウム合金のうちのいずれかで
ある場合は、被加工表面層に圧縮残留応力を発生させ易
い。
【図１】被切削材を示す、（ａ）は平面図であり、
（ｂ）は側面図である。
（ｂ）は側面図である。
【図２】（ａ）は、切削加工方向を示す平面図であり、
（ｂ）は（ａ）のＤ―Ｄ断面図である。
（ｂ）は（ａ）のＤ―Ｄ断面図である。
【図３】（ａ）は、ボールエンドミルの傾斜角度を示す
模式図であり、（ｂ）は、ピックフィード量を示す模式
図である。
模式図であり、（ｂ）は、ピックフィード量を示す模式
図である。
【図４】Ｘ線残留応力測定方法を示す模式図である。
【図５】一刃当りの送り量と残留応力との関係の一例を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図６】一刃当りの送り量と残留応力との関係の他の例
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図７】ピックフィード量と残留応力との関係の一例を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図８】ピックフィード量と残留応力との関係の他の例
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図９】刃先のコーティングの有無及び切削油の有無と
残留応力との関係の一例を示すグラフである。
残留応力との関係の一例を示すグラフである。
【図１０】刃先のコーティングの有無及び切削油の有無
と残留応力との関係の他の例を示すグラフである。
と残留応力との関係の他の例を示すグラフである。
１０ 被切削材
１２ 被加工表面層
２０ ボールエンドミル
２２ 中心軸
３０ 基準線
θ 傾斜角度
ｄ 中心軸方向の切削深さ（軸方向切り込み量）
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 瀬川 俊明
神奈川県横浜市金沢区昭和町3175番地 日
本飛行機株式会社内
Ｆターム(参考） 3C022 AA01 AA08 AA10 KK02
Claims (12)
- 【請求項１】 先端部に切刃が形成された工具の該先端
部で所定の被加工表面層を切削加工する際に、 前記被加工表面層を塑性流動させながら切削することに
より該被加工表面層に圧縮残留応力を生成することを特
徴とする切削加工法。 - 【請求項２】 前記工具は、 円柱状のものであって、該円柱の横断面の中央を通る中
心軸を回転中心にして回転しながら前記被加工表面層を
切削するものであることを特徴とする請求項１に記載の
切削加工法。 - 【請求項３】 前記被加工表面層に直交する基準線に対
して前記中心軸が傾斜している傾斜角度、前記工具の回
転数、所定の送り方向に直交するピックフィード方向に
前記工具を移動させる間隔、前記切刃の一枚が一回で前
記被加工表面層を切削する長さ、及び前記工具が前記被
加工表面層を切削する切削深さのうちの少なくとも一つ
が所定範囲内の数値になるように設定して前記被加工表
面層を切削することにより該被加工表面層に圧縮残留応
力を生成させることを特徴とする請求項１又は２に記載
の切削加工法。 - 【請求項４】 前記傾斜角度を０°以上３０°以下の範
囲内の角度にして前記被加工表面層を切削することを特
徴とする請求項２又は３に記載の切削加工法。 - 【請求項５】 前記工具の回転数を毎分１０００回以上
２００００回以下の範囲内の回転数にして前記被加工表
面層を切削することを特徴とする請求項２，３，又は４
に記載の切削加工法。 - 【請求項６】 前記工具を所定の送り方向に所定距離だ
け移動させながら前記被加工表面層を切削し、その後、
前記所定の送り方向に直交するピックフィード方向に前
記工具を所定間隔だけ移動させ、その後、前記工具を前
記所定の送り方向とは反対方向に移動させながら前記被
加工表面層を切削することを特徴とする請求項１から５
までのうちのいずれか一項に記載の切削加工法。 - 【請求項７】 前記工具を前記ピックフィード方向に移
動させる間隔は、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の範囲
内であることを特徴とする請求項６に記載の切削加工
法。 - 【請求項８】 前記工具を前記送り方向若しくは前記反
対方向に移動させながら回転させて前記被加工表面層を
切削する際に、 前記切刃の一枚が一回で前記被加工表面層を切削する長
さを０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下の範囲内にするこ
とを特徴とする請求項５，６，又は７に記載の切削加工
法。 - 【請求項９】 前記工具で前記被加工表面層を切削する
際の切削深さは、０．１ｍｍ以上０．７５ｍｍ以下の範
囲内であることを特徴とする請求項１から８までのうち
のいずれか一項に記載の切削加工法。 - 【請求項１０】 前記工具の切刃は、 その表面にＤＬＣ膜がコーティングされたものであるこ
とを特徴とする請求項１から９までのうちのいずれか一
項に記載の切削加工法。 - 【請求項１１】 前記被加工表面層に切削油を供給しな
がら切削することを特徴とする請求項１から１０までの
うちのいずれか一項に記載の切削加工法。 - 【請求項１２】 前記被加工表面層は、鋼、アルミニウ
ム、及びアルミニウム合金のうちのいずれかであること
を特徴とする請求項１から１１までのうちのいずれか一
項に記載の切削加工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002065916A JP2003266228A (ja) | 2002-03-11 | 2002-03-11 | 切削加工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002065916A JP2003266228A (ja) | 2002-03-11 | 2002-03-11 | 切削加工法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003266228A true JP2003266228A (ja) | 2003-09-24 |
Family
ID=29197986
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002065916A Pending JP2003266228A (ja) | 2002-03-11 | 2002-03-11 | 切削加工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003266228A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005066813A (ja) * | 2003-08-04 | 2005-03-17 | Japan Aircraft Mfg Co Ltd | 切削工具及び切削装置 |
| JP2006263904A (ja) * | 2005-02-28 | 2006-10-05 | Tokyo Univ Of Agriculture & Technology | 表面加工制御方法、及び表面加工制御プログラム |
| JP2011000662A (ja) * | 2009-06-17 | 2011-01-06 | Mori Seiki Co Ltd | ワークの機械加工方法 |
| JP2013099829A (ja) * | 2011-11-09 | 2013-05-23 | Ihi Corp | 溝加工方法 |
-
2002
- 2002-03-11 JP JP2002065916A patent/JP2003266228A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005066813A (ja) * | 2003-08-04 | 2005-03-17 | Japan Aircraft Mfg Co Ltd | 切削工具及び切削装置 |
| JP4500994B2 (ja) * | 2003-08-04 | 2010-07-14 | 国立大学法人東京農工大学 | 切削工具及び切削装置 |
| JP2006263904A (ja) * | 2005-02-28 | 2006-10-05 | Tokyo Univ Of Agriculture & Technology | 表面加工制御方法、及び表面加工制御プログラム |
| JP2011000662A (ja) * | 2009-06-17 | 2011-01-06 | Mori Seiki Co Ltd | ワークの機械加工方法 |
| JP2013099829A (ja) * | 2011-11-09 | 2013-05-23 | Ihi Corp | 溝加工方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050310 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071210 |
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| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20080430 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |