JP2003245836A - ツールホルダ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 簡易な構成でワーク加工作業途中での加工具
の交換という面倒な作業を軽減できるツールホルダを提
供する。 【解決手段】 一端が機械主軸に固定されるホルダ本体
１０と、該ホルダ本体１０の他端に形成された第１の加
工具５０を保持する第１保持機構２０と、前記ホルダ本
体１０の胴体部に形成された第２の加工具３０を保持す
る第２保持機構２５とを備えたツールホルダ１である。
例えば、前記第１保持機構は前記機械主軸と同軸となる
棒状の加工具を保持する

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はワークを加工する際
に用いるツールホルダに関する。より詳しくは、ワーク
の加工に用いるドリル、ミル、バイト、カッタ、フライ
ス、砥石等の加工具を同時に複数保持できるツールホル
ダに関する。

【０００２】

【従来の技術】ワークを所望の形状に加工する工作機械
には種々のものがある。例えば、フライス盤は一般に広
く採用されている工作機械である。フライス盤の機械主
軸（回転軸）には、ドリル、エンドミル、ボーリングバ
イト等の種々の加工具が固定され、ワークを所望の形状
に加工する。

【０００３】上記加工具はツールホルダを介して機械主
軸に固定されている。すなわち、フライス盤の機械主軸
にセットされるツールホルダに加工具を取付けることに
よりワークの加工が行なわれる。従来のツールホルダに
は１つの加工具が保持されるようになっている。よっ
て、ワークに異なる加工を施す際には、作業者が必要な
加工具に適宜交換することが必要である。

【０００４】ところで、加工対象となるワークには、ガ
ラス、シリコン、セラミック等の脆性、硬脆性である材
料により形成されたものがある。このような脆性ワーク
の加工には、適切な砥石を用いて外径仕上げ、面取り等
の作業を行なうことが必要である。例えば、脆性ワーク
にエンドミルで穴をあけた後には、ツールホルダのドリ
ルを軸付き砥石に交換してから外径仕上げ、面取りの加
工を実行することが必要となる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記のようにワーク加
工工程中での加工具の交換という面倒な作業を軽減する
ため、複数の加工具を自動交換できる工作機械としてマ
シニングセンタが知られている。このマシニングセンタ
は、予め入力したプログラムに従い複数の加工具から最
適なものを選択して自動交換するので、作業者への負荷
は軽減される。しかし、このマシニングセンタは前記フ
ライス盤と比較して極めて高価であり、機械設備が大型
でありワークの加工コストが増加するという問題があ
る。

【０００６】したがって、本発明の主の目的は、簡易な
構成でワーク加工作業途中での加工具の交換という面倒
な作業を軽減できるツールホルダを提供することであ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的は請求項１に記
載の如く、一端が機械主軸に固定されるホルダ本体と、
該ホルダ本体の他端に形成された第１の加工具を保持す
る第１保持機構と、前記ホルダ本体の胴体部に形成され
た第２の加工具を保持する第２保持機構とを備えたツー
ルホルダにより達成される。

【０００８】また、請求項２に記載の如く、請求項１に
記載のツールホルダにおいて、前記第１保持機構は、前
記機械主軸と同軸となる棒状の加工具を保持するように
形成することが望ましい。

【０００９】また、請求項３に記載の如く、請求項１に
記載のツールホルダにおいて、前記第２保持機構は、前
記機械主軸を中心とした環状の加工具を保持するように
形成することが望ましい。

【００１０】請求項１から３に記載の発明によれば、第
１保持機構により第１の加工具が保持でき、第２保持機
構により第２の加工具が保持できる。よって、このよう
なツールホルダを工作機械の主軸にセットすれば加工具
を交換することなく複数の加工を継続して実行できる。

【００１１】また、請求項４に記載の如く、請求項３に
記載のツールホルダにおいて、前記第２保持機構は、複
数の環状の加工具が保持可能であるように構成してもよ
い。請求項４に記載の発明によれば、さらに複数の加工
を継続して実行できるようになる。

【００１２】また、上記目的は、請求項５に記載の如
く、一端が機械主軸に固定されるホルダ本体と、該ホル
ダ本体の他端に形成された第１の加工具を保持する第１
保持機構と、前記ホルダ本体の胴体部に形成された第２
の加工具を保持する第２保持機構とを備えたツールホル
ダであって、前記第１保持機構に軸付き砥石、前記第２
保持機構に環状の砥石を保持しているツールホルダによ
っても達成できる。

【００１３】また、請求項６に記載の如く、請求項５に
記載のツールホルダにおいて、前記軸付き砥石は穴あけ
用、内面研削用及び面取り用の砥石から選択された１つ
であり、前記環状の砥石は外径研削用、端面研削用、面
取り用の砥石から選択された１つとすることができる。

【００１４】請求項５及び６に記載発明によれば、シリ
コン、ガラス等の脆性の高い材料で形成されたワークに
対して加工具を交換することなく必要な加工を施すこと
ができる。

【００１５】また、上記目的は、請求項７に記載の如
く、一端が機械主軸に固定されるホルダ本体と、該ホル
ダ本体の他端に形成された第１の加工具を保持する第１
保持機構と、前記ホルダ本体の胴体部に形成された第２
の加工具を保持する第２保持機構とを備えたツールホル
ダであって、前記第１保持機構にドリル、ミル及びコア
ドリルから選択された１つを保持し、前記第２保持機構
にはフライス、カッタ及び環状の砥石の少なくとも１つ
を保持しているツールホルダによっても達成できる。

【００１６】請求項７に記載の発明によれば、あらゆる
性質の材料で形成されたワークに対して加工具を交換す
ることなく必要な加工を施すことができる。

【００１７】また、上記目的は、請求項８に記載の如
く、一端が主軸に固定される棒状のホルダ本体と、該ホ
ルダ本体の他端に形成された棒状部材を保持する第１保
持機構と、前記ホルダ本体の胴体部に形成された加工具
を保持する第２保持機構とを備えたツールホルダを、一
方のツールホルダの第１保持機構に他のツールホルダの
ホルダ本体を保持することにより多段に構成したツール
ホルダによっても達成される。

【００１８】また、請求項９に記載の如く、請求項８に
記載のツールホルダにおいて、機械側となる最上段のツ
ールホルダのホルダ本体の一端は機械主軸に固定され、
前記各ツールホルダの第２保持機構には機械主軸を中心
とした環状の加工具を保持し、最下段となるツールホル
ダの第１保持機構には前記機械主軸と同軸となる棒状の
加工具を保持する形態とすることができる。

【００１９】請求項８及び９に記載の発明によれば、第
２保持機構で保持する加工具の種類をより多数とするこ
とができるので、より多くの加工工程できる単一のツー
ルホルダとして提供できる。

【００２０】そして、請求項１０に記載の如く、請求項
１から９のいずれかに記載のツールホルダを加工用の機
械主軸に備えた工作機械によると、加工工程を効率化し
ながら、高い精度でワークを加工できる。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施例を説明する。

【００２２】図１は実施例に係るツールホルダ１の断面
を示した図である。ホルダ本体１０は概ね棒状であり、
図において右端部１２側で図示しない機械主軸に固定さ
れる。また、ホルダ本体１０の左端部１８側には第１保
持機構としてのコレットチャック機構２０が形成されて
いる。

【００２３】上記コレットチャック機構２０は、ホルダ
本体１０の左端に開口したスリーブ部１７と、このスリ
ーブ部１７中に挿入される複数の切り割れを有するコレ
ットチャック２１と、このコレットチャック２１をスリ
ーブ部１６内に押込むコレットナット２２により構成さ
れている。なお、スリーブ部１７の外周にはコレットナ
ット２２と対応する螺子山１９が形成され、この螺子山
１９にコレットナット２２がねじ込まれるようになって
いる。

【００２４】上記コレットチャック機構２０には、前記
機械主軸と同軸で回転する後述する第１の加工具が保持
される。

【００２５】また、ホルダ本体１０の胴体部側には、第
２の加工具を保持するための第２保持機構としてロック
機構２５が形成されている。このロック機構２５は、リ
ング状に突出したフランジ部１４、１６と、ロックナッ
ト１５とで構成されている。この胴体部に保持される第
２の加工具は、一点鎖線で示すように環状の加工具３０
であり、前記機械主軸の中心に対して環形状である。こ
の環状の加工具３０は上記フランジ部１４で位置決めさ
れ、その背面側を一部に切り欠きを有した割りピン型の
ロックナット１５がフランジ部１６との間にちょうど嵌
め込まれることで保持される。

【００２６】なお、本実施例のツールホルダ１は、砥石
研削をする際に用いる研削液を供給できるように研削液
供給管１３がホルダ本体１０の中央を貫通するように形
成されている。

【００２７】図２は、図１に示したツールホルダ１に第
１及び第２の加工具を装着した状態を例示した図であ
る。また、図３は、図２に示した各部が確認し易いよう
に分解して示した図である。これらの図では、コレット
チャック機構２０により保持される第１の加工具となる
軸付き砥石５０が示されている。また、ロック機構２５
により保持される第２の加工具となる環状砥石３０も示
されている。

【００２８】図２及び図３で示すように本実施例のツー
ルホルダ１は少なくとも２種類の加工具を同時に保持で
きるので、ツールホルダ１を機械主軸に一旦セットする
と異なる加工を継続して行うことができるようになる。

【００２９】また、これらの図ではツールホルダ１の胴
体部に環状砥石３０を１個セットする場合を例示してい
るが、図４（Ａ）及び（Ｂ）で示すように２個、或いは
３個以上をセットすることが可能である。ロックナット
１５の位置を規定するフランジ部１６の設定位置を適宜
変更することで複数の環状砥石を保持できるように変更
できる。

【００３０】環状砥石を２個とする場合は、図４（Ａ）
で示すようにスペーサ１１を介して２つの砥石３１、３
２を併設してもよいし、図４（Ｂ）で示すように一方の
環状砥石３３にボス３３ＢＳを設けて他の、環状砥石３
４を併設してもよい。このようにすることで互いの距離
を一定に規定しながら位置決めすることができる。な
お、環状砥石が３個以上となる場合も同様に構成するこ
とができる。

【００３１】図５はツールホルダ１の環状砥石として採
用できる種々の研削面を有する砥石を例示した図であ
る。なお、図５では各環状砥石はその右側半分を示して
いる。

【００３２】図５で（Ａ）は外径研削に、（Ｂ）は端面
研削に、（Ｃ）は外径・面取に用いる環状砥石である。
また、図５で（Ｄ）〜（Ｆ）は研削するワークに応じて
用いる面取用の環状砥石である。また、図５で（Ｇ）は
２段にした面取用の環状砥石である。

【００３３】ただし、図５に示した複数の環状砥石は単
なる例示であり、ホルダ本体の外径に対して適切な公差
をもった穴を有するものであれば本ツールホルダ１に取
り付け可能である。

【００３４】次に、図６は本ツールホルダ１において環
状砥石３０を保持するための保持機構の変形例を示した
図である。

【００３５】図６（Ａ）〜（Ｅ）の各図では左側にホル
ダ本体１０の一部を示し、右側に環状砥石３０を保持す
るための機構を例示している。

【００３６】図６（Ａ）は先に示したロック機構であ
り、直線的なホルダ本体１０の胴体部にロックナット１
５を嵌め込んで環状砥石３０を保持するタイプである。

【００３７】図６（Ｂ）は、図６（Ａ）の改良タイプで
あり、ホルダ本体１０の胴体部及び環状砥石３０の内面
各々にテーパ１０ＴＥ、３０ＴＥを形成することで、ロ
ックナット１５でより確実に環状砥石３０を固定するよ
うにしたタイプである。

【００３８】図６（Ｃ）は、ロックナットを用いず、ホ
ルダ本体１０の胴体部にキー溝１０ＮＡ、環状砥石３０
にキー穴３０ＮＡを設けてキーにより環状砥石３０を側
面で固定するようにしたタイプである。

【００３９】図６（Ｄ）は、ロックナットに代えて支持
円盤１１５を用い、フランジ部１４に形成した螺子穴Ｎ
１４Ｅに図示せぬボルトをねじ込むことより環状砥石３
０を固定するようにしたタイプである。

【００４０】図６（Ｅ）は、図６（Ａ）の変形タイプで
あり、嵌め込み式のロックナットに代えてねじ込み式の
支持円盤１１６を用いて環状砥石３０を保持するように
したタイプである。

【００４１】以上に示した種々の保持機構を用いれば環
状砥石３０をホルダ本体１０の胴体部に安定的に保持で
きるが、上記でしめす第２保持機構はこれらに限定され
るものではない。

【００４２】また、図７は本ツールホルダ１に同軸でセ
ッティングされる第１の加工具としての軸付き砥石と、
これを保持するための第１保持機構の変形例を示した図
である。

【００４３】図７（Ａ）〜（Ｄ）の各図では左側にホル
ダ本体１０の他端に保持される軸付き砥石、右側にはこ
れらを保持する機構を示している。

【００４４】図７（Ａ）は先に示したコレットチャック
機構である。コレットチャック２１の切り割れ内に軸付
き砥石５０の軸部を挿入した状態で、コレットナット２
２をホルダ本体１０にねじ込むことにより軸付き砥石５
０が確実に保持される。

【００４５】図７（Ｂ）は軸付き砥石５１の軸部に雄螺
子を形成し、ホルダ本体１０の開口側に雌螺子を形成し
てねじ込み式したタイプである。

【００４６】図７（Ｃ）はホルダ本体１０の開口側の側
部に螺子穴Ａ１０ＡＮを形成して側面から軸付き砥石５
２の側部を固定するようにしたサイドロックタイプであ
る。

【００４７】図７（Ｄ）は軸付き砥石５３の軸部及びホ
ルダ本体１０の開口面内それぞれにテーパ面５３ＥＴ、
１０ＥＴを形成して軸付き砥石５０の軸部を楔効果で固
定するようにしたタイプである。

【００４８】以上で示した種々の保持機構により軸付き
砥石をホルダ本体１０の一端に保持させることができる
が、軸付き砥石の保持機構はこれら限定するものではな
い。また、図７では軸付き砥石を例としているが、他の
軸部を有するドリル、ミル等も同様に保持できる。

【００４９】さらに、図８はツールホルダ１の一端に保
持される軸付き加工具として採用可能な種々の加工具を
例示した図である。

【００５０】図８で（Ａ）は内面研削用の砥石、（Ｂ）
は穴開け用の砥石、（Ｃ）はコアドリルであり、また、
（Ｄ）、（Ｅ）は異なるタイプの面取り用の砥石であ
る。図８に示した複数の軸付き加工具は単なる例であ
り、固定するための適切な公差をもった軸を有するもの
であれば本ツールホルダ１に取り付け可能である。

【００５１】以上説明したように本実施例のツールホル
ダ１の一端には軸付きの種々の加工具が第１保持機構で
保持され、またホルダ本体の胴体部では環状の種々の加
工具が第１保持機構で保持できる。図９及び図１０は具
体的な軸付き加工具及び環状加工具を装着した状態のツ
ールホルダ１を例示している。

【００５２】図９（Ａ）〜（Ｃ）は軸付き加工具及び環
状加工具を共に砥石とした場合について示している。
（Ａ）は軸付き砥石と１個の環状砥石、（Ｂ）は軸付き
砥石と２個の環状砥石、（Ｃ）は軸付き砥石と３個の環
状砥石の場合を示している。前述したように環状砥石の
個数を４個以上とすることも可能である。また、複数の
環状砥石を併設する場合は厚みや径の異なるもの、粒度
の異なるものを適宜、組合せて装着することで異なる加
工工程で使用できるようになる。勿論、使用頻度の高い
環状砥石の場合には、同じものを併設して切り換えて使
用するようにしてもよい。図９のように特にのみ砥石を
組合せたツールホルダ１はシリコン、ガラス、セラミッ
ク等の脆性のある材料で形成されたワークを加工する際
に好適に用いることができる。

【００５３】次の図１０（Ａ）〜（Ｃ）は軸付き加工具
をドリル等とし、また環状の加工具をフライス等の加工
具とした場合について示している。（Ａ）は軸付き加工
具としてセンタードリルと環状の加工具として１個の溝
フライス、（Ｂ）はエンドミルと側フライス及び内丸フ
ライス２個の環状の加工具、（Ｃ）はドリルと溝フライ
ス２個及びメタルソーの３個の環状加工具とした場合を
示している。

【００５４】図１０で示したように本ツールホルダ１で
は、環状の加工具は異なる種類のものを必要個数保持で
きるように適宜設計するができる。

【００５５】以上詳述したところから明らかなように、
本実施例の本ツールホルダ１では棒状の加工具を先端に
保持でき、胴体部分には環状の加工具を保持できる。よ
って、従来のようにワークに施す加工の種類に応じて加
工具を変更することなく、同じツールホルダで加工を継
続することができる。

【００５６】特に、本ツールホルダ１の場合、先端にセ
ットされるドリル、ミル、軸付き砥石等と、胴体部にセ
ットされるリング状の砥石、フライス、カッタ等とは任
意に組合せることができるので、殆どのワーク加工に用
いることができる。しかも、胴体部にセットされる環状
の工具は同時に複数設定しておくことでより多くのワー
ク加工に適用できるようになる。本実施例のツールホル
ダ１が極めて有効なツールであることが以上の説明から
理解できる。

【００５７】以下においてはこのツールホルダ１を加工
機械としてのＮＣフライス盤に搭載してワーク加工を実
行する場合の加工例を説明する。

【００５８】図１１は実施例のツールホルダが装着され
るＮＣフライス盤１００の概要構成を示した図である。
ＮＣフライス盤１００は入力パネル１０１及び表示パネ
ル１０２が接続された制御ユニット１０３を含んだ指令
系と、制御ユニット１０３からの制御信号に基づいて駆
動されるモータ１１０等を含んだの駆動系とで構成され
ている。入力パネル１０１により操作者が所望の入力を
行い、表示パネル１０２でＮＣフライス盤１００の状況
を確認できるようになっている。

【００５９】制御ユニット１０３は装置全体の制御を実
行するＣＰＵ１０５及び加工のプログラム等を格納して
いるメモリ１０６等を備えており、入力パネル１０１か
らの入力信号を参照しながらモータ１１０の駆動を制御
して被加工物であるワークＷの加工を行う。このＮＣフ
ライス盤１００のモータ１１０の軸（機械主軸）に少な
くとも異なる２種類の加工具を装備したツールホルダ１
が装着されている。

【００６０】以下では、図１２〜図１４を用いて、上記
ＮＣフライス盤１００を用いて脆性の高いワークを加工
する３つの例を説明する。 （加工例１）図１２はシリコンウエハ等の脆性の高い円
形のワークＷを矩形の製品に仕上げる加工例を示した図
である。図１２（Ａ）では先端に切り抜き用の軸付き砥
石５４、胴体部には外径仕上げ用の環状砥石３５及び面
取り用の環状砥石３６の２個を備えたツールホルダ１を
示している。

【００６１】図１２（Ｂ）は円形の直径φＡの被加工ワ
ークＷが研削される様子を平面で示した図、図１２
（Ｃ）はこの加工工程を側面から示した図である。

【００６２】ここでは、各辺Ｂ×Ｃの四角の製品ワーク
に加工する。まず、ＮＣフライス盤で図１２（Ａ）に示
したツールホルダ１の切り抜き用の軸付き砥石５４で製
品寸法より大きい（Ｂ＋α）×（Ｃ＋α）に切断する。
次に、ツールホルダ１を高さＨ分下降させて外径仕上げ
用の環状砥石３５をワーク端面に接触させて外径を整え
る。さらに、ツールホルダ１を高さｈ下降させて面取り
用の環状砥石３６をワーク端面に接触させて外径を整え
て加工を完了する。

【００６３】以上説明からから明らかにように、ＮＣフ
ライス盤１００に実施例のツールホルダ１を採用するこ
とで一般に加工が面倒な脆性の高いワークに施す複数の
加工を、加工具を交換することなく完了できる。また、
加工具を交換した際に発生するチャッキングエラーも回
避できるので加工効率も向上する。 （加工例２）図１３はシリコンウエハ等の脆性の高い円
形のワークＷをドーナツ型の製品に仕上げる加工例を示
した図である。図１３（Ａ）では先端にくり貫き用の軸
付きコアリング５５、胴体部には粗研削面取り用の環状
砥石３７及び仕上げ面取り用の環状砥石３８の２個を備
えたツールホルダ１を示している。

【００６４】図１３（Ｂ）は直径φＡである円盤状の被
加工ワークの中心部がくり貫かれる共に、外周の研削さ
れて製品となるワークの様子を平面で示した図、図１３
（Ｃ）はその加工工程を側面から示した図である。

【００６５】ここは、まず、ＮＣフライス盤で図１３
（Ａ）に示したツールホルダ１のコアリング５５で直径
φＢの穴をくり貫く。次に、ツールホルダ１を高さＨ下
降させて粗研削面取り用の環状砥石３７をくり貫き面に
接触させてくり貫き径の直径（φＢ＋α）まで広げる。
さらに、ツールホルダ１を高さｈ下降させて仕上げ面取
り用の環状砥石３８をくり貫き面に接触させてくり貫き
径の直径φＣを整える。

【００６６】次に、ワークの外周面に粗研削面取り用の
環状砥石３７を接触させてくワークの直径を（φＤ＋
α）まで研削する。さらに、ツールホルダ１を下降させ
て仕上げ面取り用の環状砥石３８を外周面に接触させて
ワークを製品直径φＣに整えて加工を完了する。

【００６７】本加工例２の場合もＮＣフライス盤１００
に実施例のツールホルダ１を採用することで複数の加工
具を交換することなく完了できる。よって、本加工例２
の場合も前記加工例１の場合と同様の効果が得られる。
また、本例の場合には、ワーク中心部の加工及び外周部
の加工を加工具の交換すること無しに実行できるので真
円度及び同芯度が高い製品ワークを得ることができる。 （加工例３）図１４はシリコンウエハ等の脆性の高い円
形のワークＷを製品寸法に仕上げると共に、Ｖノッチを
形成する加工例を示した図である。図１４（Ａ）では先
端にノッチ形成用の軸付き面取砥石５６、胴体部には外
径面取り砥石３９を備えたツールホルダ１を示してい
る。

【００６８】図１４（Ｂ）は円盤状被加工ワークＷに外
周の面取り仕上げと、Ｖノッチを形成して製品にする様
子を平面で示した図、図１４（Ｃ）はこの加工工程を側
面から示した図である。本例の場合はワークＷ側も回転
する。

【００６９】ここは、まず、ＮＣフライス盤でワークＷ
側を回転させながら図１４（Ａ）に示したツールホルダ
１の外径面取り砥石３９でワークの外周面の直径仕上げ
と上下の面取りを行う。次に、ワークのＶノッチを所定
の位置に割り出し、停止させる。ツールホルダ１を上昇
させてノッチ形成用面取砥石５６を所定のプログラムに
基づいて移動させてＶノッチの仕上げと面取りを行う。

【００７０】本加工例３の場合もＮＣフライス盤１００
に実施例のツールホルダ１を採用することで複数の加工
を、加工具を交換することなく完了できる。このように
加工具を交換することなく、ワーク外周部の加工及びＶ
ノッチ部の加工を連続して行えるので、先に定まる外径
寸法に対するＶノッチ研削軸の位置決めを正確に行うこ
とができる。よって完成度の高いワーク加工が実現でき
る。

【００７１】なお、前述した加工例の場合はＮＣフライ
ス盤１００に装着した１つのツールホルダに径の異なる
加工具がセットされているが、各加工具の回転中心は同
じであるので個々の加工具について直径を補正すること
で同一プログラムを用いてワークを加工できる。

【００７２】また、上記加工例は一般に加工が面倒であ
るシリコンウエハ等の脆性の高いワークを加工する場合
を説明したが、金属板等の一般的ワークを同様に加工で
きることは言うまでもない。

【００７３】さらに図１５は前記ツールホルダ１を多段
に構成した場合について示した図である。このツールホ
ルダは、図１５に示すように、第１のツールホルダ１の
コレットチャック機構２０で第２のツールホルダ１００
側のホルダ本体１１０を保持することで多段化させてい
る。このように多段化した構成にするとホルダの胴体部
で保持できる加工具をより多種類、多数にすることがで
きる。

【００７４】また、図１５では２段した場合を例示して
いるが、３段以上とすることも可能である。最下段のツ
ールホルダの先端には軸付きの加工具が保持される。

【００７５】以上本発明の好ましい実施例について詳述
したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるもの
ではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の
範囲内において、種々の変形・変更が可能である。

【００７６】

【発明の効果】以上詳述したところから明らかなよう
に、本発明によれば、１つのツールホルダに少なくとも
２種類の加工具が保持できる。よって、このようなツー
ルホルダを工作機械の主軸にセットすれば加工具を交換
する手間を抑制して加工効率を上げることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例に係るツールホルダの断面を示した図で
ある。

【図２】図１に示したツールホルダに第１及び第２の加
工具を装着した状態を例示した図である。

【図３】図２に示した各部が確認し易いように分解して
示した図である。

【図４】環状砥石を２個とする場合の例を示した図であ
る。

【図５】ツールホルダの環状砥石として採用できる種々
の研削面を有する砥石を例示した図である。

【図６】本ツールホルダにおいて環状砥石を保持するた
めの保持機構の変形例を示した図である。

【図７】ツールホルダに同軸でセッティングされる第１
の加工具としての軸付き砥石と、これを保持するための
保持機構の変形例を示した図である。

【図８】ツールホルダの一端に保持される軸付き加工具
として採用可能な種々の加工具を例示した図である。

【図９】軸付き加工具及び環状加工具を共に砥石とした
場合について例示した図である。

【図１０】軸付き加工具をドリル等とし、環状の加工具
をフライス等の加工具とした場合について例示した図で
ある。

【図１１】実施例のツールホルダが装着されるＮＣフラ
イス盤の概要構成を示した図である。

【図１２】シリコンウエハ等の脆性の高い円形のワーク
Ｗを矩形の製品に仕上げる加工例を示した図である。

【図１３】シリコンウエハ等の脆性の高い円形のワーク
Ｗをドーナツ型の製品に仕上げる加工例を示した図であ
る。

【図１４】シリコンウエハ等の脆性の高い円形のワーク
Ｗを製品寸法に仕上げると共に、Ｖノッチを形成する加
工例を示した図である。

【図１５】多段に構成したツールホルダついて示した図
である。

【符号の説明】

１ ツールホルダ １０ ホルダ本体 １４ フランジ部 １５ ロックナット １６ フランジ部 ２０ コレットチャック機構（第１保持機構） ２１ コレットチャック ２２ コレットナット ２５ ロック機構（第２保持機構） ３０ 環状砥石（第２の加工具） ５０ 軸付き砥石（第１の加工具）

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一端が機械主軸に固定されるホルダ本体
   と、該ホルダ本体の他端に形成された第１の加工具を保
   持する第１保持機構と、前記ホルダ本体の胴体部に形成
   された第２の加工具を保持する第２保持機構とを備え
   た、ことを特徴とするツールホルダ。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のツールホルダにおい
   て、 前記第１保持機構は、前記機械主軸と同軸となる棒状の
   加工具を保持するように形成されていることを特徴とす
   るツールホルダ。
3. 【請求項３】 請求項１に記載のツールホルダにおい
   て、 前記第２保持機構は、前記機械主軸を中心とした環状の
   加工具を保持するように形成されていることを特徴とす
   るツールホルダ。
4. 【請求項４】 請求項３に記載のツールホルダにおい
   て、 前記第２保持機構は、複数の環状の加工具が保持可能で
   あることを特徴とするツールホルダ。
5. 【請求項５】 一端が機械主軸に固定されるホルダ本体
   と、該ホルダ本体の他端に形成された第１の加工具を保
   持する第１保持機構と、前記ホルダ本体の胴体部に形成
   された第２の加工具を保持する第２保持機構とを備えた
   ツールホルダであって、 前記第１保持機構に軸付き砥石、前記第２保持機構に環
   状の砥石を保持している、ことを特徴とするツールホル
   ダ。
6. 【請求項６】 請求項５に記載のツールホルダにおい
   て、 前記軸付き砥石は穴あけ用、内面研削用及び面取り用の
   砥石から選択された１つであり、前記環状の砥石は外径
   研削用、端面研削用、面取り用の砥石から選択された１
   つであることを特徴とするツールホルダ。
7. 【請求項７】 一端が機械主軸に固定されるホルダ本体
   と、該ホルダ本体の他端に形成された第１の加工具を保
   持する第１保持機構と、前記ホルダ本体の胴体部に形成
   された第２の加工具を保持する第２保持機構とを備えた
   ツールホルダであって、 前記第１保持機構にドリル、ミル及びコアドリルから選
   択された１つを保持し、前記第２保持機構にはフライ
   ス、カッタ及び環状の砥石の少なくとも１つを保持して
   いることを特徴とするツールホルダ。
8. 【請求項８】 一端が主軸に固定される棒状のホルダ本
   体と、該ホルダ本体の他端に形成された棒状部材を保持
   する第１保持機構と、前記ホルダ本体の胴体部に形成さ
   れた加工具を保持する第２保持機構とを備えたツールホ
   ルダを、一方のツールホルダの第１保持機構に他のツー
   ルホルダのホルダ本体を保持することにより多段に構成
   したことを特徴とするツールホルダ。
9. 【請求項９】 請求項８に記載のツールホルダにおい
   て、 機械側となる最上段のツールホルダのホルダ本体の一端
   は機械主軸に固定され、前記各ツールホルダの第２保持
   機構には機械主軸を中心とした環状の加工具を保持し、
   最下段となるツールホルダの第１保持機構には前記機械
   主軸と同軸となる棒状の加工具を保持する、ことを特徴
   とするツールホルダ。
10. 【請求項１０】 請求項１から９のいずれかに記載のツ
    ールホルダを加工用の機械主軸に備えたことを特徴とす
    る工作機械。