JP2003225955A - 加硫済トレッド部材の切断方法 - Google Patents
加硫済トレッド部材の切断方法Info
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- JP2003225955A JP2003225955A JP2002024886A JP2002024886A JP2003225955A JP 2003225955 A JP2003225955 A JP 2003225955A JP 2002024886 A JP2002024886 A JP 2002024886A JP 2002024886 A JP2002024886 A JP 2002024886A JP 2003225955 A JP2003225955 A JP 2003225955A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/52—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading
- B29D30/54—Retreading
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- B29D30/54—Retreading
- B29D30/56—Retreading with prevulcanised tread
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 搬送される加硫済トレッド部材のトレッドパ
ターン位置を的確に把握して、適正な切断位置にトレッ
ド部材を搬送して切断する方法を提供する。 【解決手段】 トレッド部材の切断予定位置のトレッド
パターンを撮影手段で撮影したトレッドパターン像のパ
ターン位置と、予め記憶されたトレッドパターン像の枠
の位置とを照合してそのズレ量Ａを検出し、この検出さ
れたズレ量Ａだけ、トレッド部材または切断装置を移動
させてトレッド部材を切断する際に、上記撮影したトレ
ッドパターン像のパターン位置を示す枠２２Ｂの長さ
を、上記記憶されたトレッドパターン像の枠２２Ａの長
さよりも１ピッチ（Ｐ）分だけ長く設定した。
ターン位置を的確に把握して、適正な切断位置にトレッ
ド部材を搬送して切断する方法を提供する。 【解決手段】 トレッド部材の切断予定位置のトレッド
パターンを撮影手段で撮影したトレッドパターン像のパ
ターン位置と、予め記憶されたトレッドパターン像の枠
の位置とを照合してそのズレ量Ａを検出し、この検出さ
れたズレ量Ａだけ、トレッド部材または切断装置を移動
させてトレッド部材を切断する際に、上記撮影したトレ
ッドパターン像のパターン位置を示す枠２２Ｂの長さ
を、上記記憶されたトレッドパターン像の枠２２Ａの長
さよりも１ピッチ（Ｐ）分だけ長く設定した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、帯状に連続して加
硫成型された加硫済トレッド部材を切断する方法に関す
るもので、特に、後端部のトレッドパターンと先に切断
された先端部のトレッドパターンとが整合するように切
断するための方法に関する。
硫成型された加硫済トレッド部材を切断する方法に関す
るもので、特に、後端部のトレッドパターンと先に切断
された先端部のトレッドパターンとが整合するように切
断するための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、更正タイヤを成型する方法として
は、予めタイヤの約１〜３本分に相当する長さで加硫成
型され、表面にトレッドパターンが形成された加硫済み
のトレッド部材を所定の長さに切断し、準備された台タ
イヤの上に巻付けて接合する方法が行われている。上記
切断工程においては、トレッド部材の長さが所定の範囲
内になるように切断するとともに、先に切断した先端部
のパターンブロックと後端部のパターンブロックとが整
合するように上記トレッド部材を切断する。このとき、
前後端でのパターンがずれて、接合部に小さな分割ブロ
ックができたり、パターンブロックが溝部で分断された
りなどすると、偏摩耗が起こり易くなるだけでなく、接
合部での剥離が発生する恐れがあった。そこで、後端の
パターンブロックと先端のパターンブロックとを整合さ
せるため、予め定められた長さまでトレッド部材をコン
ベヤ等で搬送し、作業者が、カット位置にチョーク等で
印をつけ、目視にてカット適正位置かどうかを判断して
上記トレッド部材を切断する。このとき、適性位置でな
い場合には、手動にてトレッド部材を移動して切断位置
を調整した後、カット位置を再確認して切断するように
していた。
は、予めタイヤの約１〜３本分に相当する長さで加硫成
型され、表面にトレッドパターンが形成された加硫済み
のトレッド部材を所定の長さに切断し、準備された台タ
イヤの上に巻付けて接合する方法が行われている。上記
切断工程においては、トレッド部材の長さが所定の範囲
内になるように切断するとともに、先に切断した先端部
のパターンブロックと後端部のパターンブロックとが整
合するように上記トレッド部材を切断する。このとき、
前後端でのパターンがずれて、接合部に小さな分割ブロ
ックができたり、パターンブロックが溝部で分断された
りなどすると、偏摩耗が起こり易くなるだけでなく、接
合部での剥離が発生する恐れがあった。そこで、後端の
パターンブロックと先端のパターンブロックとを整合さ
せるため、予め定められた長さまでトレッド部材をコン
ベヤ等で搬送し、作業者が、カット位置にチョーク等で
印をつけ、目視にてカット適正位置かどうかを判断して
上記トレッド部材を切断する。このとき、適性位置でな
い場合には、手動にてトレッド部材を移動して切断位置
を調整した後、カット位置を再確認して切断するように
していた。
【０００３】しかし、上記従来の方法では、作業者が目
視にてカット位置を確認し、手動にてトレッド部材の位
置調整を行うため、作業効率が低いだけでなく、切断箇
所の位置精度も十分ではなかった。そこで、出願人は、
カット予定にあるトレッド部材のパターンブロックを撮
影して画像処理し、この撮影されたパターンブロックの
位置と、予め画像処理装置に記憶したカット予定位置の
パターンブロックとのズレ量を算出し、このズレ量に基
づいてカット位置を調整して切断する方法を提案してい
る（特願２０００−２８０８８）。具体的には、図８に
示すように、実際に撮影されたパターンブロック２の像
を、パターン位置を指定するため所定の枠（サーチウィ
ンドー２２Ｂ）で囲み、このサーチウィンドー２２Ｂの
中心と、サーチウィンドー２２Ｂ中に表示された、予め
設定されたカット位置を指定する枠（パターンウィンド
ー２２Ａ）の中心とのズレ量ｄを検出し、そのズレ量分
だけトレッド部材あるいはトレッドカッターを移動させ
て上記トレッド部材を切断する。これにより、トレッド
部材を精度良くかつ効率的に切断することが可能とな
る。
視にてカット位置を確認し、手動にてトレッド部材の位
置調整を行うため、作業効率が低いだけでなく、切断箇
所の位置精度も十分ではなかった。そこで、出願人は、
カット予定にあるトレッド部材のパターンブロックを撮
影して画像処理し、この撮影されたパターンブロックの
位置と、予め画像処理装置に記憶したカット予定位置の
パターンブロックとのズレ量を算出し、このズレ量に基
づいてカット位置を調整して切断する方法を提案してい
る（特願２０００−２８０８８）。具体的には、図８に
示すように、実際に撮影されたパターンブロック２の像
を、パターン位置を指定するため所定の枠（サーチウィ
ンドー２２Ｂ）で囲み、このサーチウィンドー２２Ｂの
中心と、サーチウィンドー２２Ｂ中に表示された、予め
設定されたカット位置を指定する枠（パターンウィンド
ー２２Ａ）の中心とのズレ量ｄを検出し、そのズレ量分
だけトレッド部材あるいはトレッドカッターを移動させ
て上記トレッド部材を切断する。これにより、トレッド
部材を精度良くかつ効率的に切断することが可能とな
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、サーチ
ウィンドー２２Ｂが広すぎる場合、例えば、図９（ａ）
に示すように、上記サーチウィンドー２２Ｂ内に３ヶ所
以上のパターンウィンドー２２ａ，２２ｂ，２２ｃが存
在するような場合には、本来ズレ量を比較すべきパター
ンウィンドー２２ａとは違ったパターンウィンドー２２
ｂあるいはパターンウィンドー２２ｃとのズレ量を検出
してしまい、このため、トレッド部材の切断位置が１ピ
ッチ以上ずれてしまう恐れがあった。また、図９（ｂ）
に示すように、サーチウィンドー２２Ｂが狭すぎる場合
には、パターンウィンドー２２ｐ，２２ｑが上記サーチ
ウィンドー２２Ｂからはみ出てしまい、このため、ズレ
量の検出精度が低下したり、最悪の場合には、サーチウ
ィンドー２２Ｂ内にパターンウィンドー２２Ａが存在せ
ず、ズレ量を検出できない場合もあった。上記のような
事態を避けるためには、パターンウィンドー２２Ａ及び
サーチウィンドー２２Ｂの大きさ（ウィンドーの搬送方
向の長さ）を適正に設定する必要があるが、調整作業に
時間がかかり、作業効率が悪かった。
ウィンドー２２Ｂが広すぎる場合、例えば、図９（ａ）
に示すように、上記サーチウィンドー２２Ｂ内に３ヶ所
以上のパターンウィンドー２２ａ，２２ｂ，２２ｃが存
在するような場合には、本来ズレ量を比較すべきパター
ンウィンドー２２ａとは違ったパターンウィンドー２２
ｂあるいはパターンウィンドー２２ｃとのズレ量を検出
してしまい、このため、トレッド部材の切断位置が１ピ
ッチ以上ずれてしまう恐れがあった。また、図９（ｂ）
に示すように、サーチウィンドー２２Ｂが狭すぎる場合
には、パターンウィンドー２２ｐ，２２ｑが上記サーチ
ウィンドー２２Ｂからはみ出てしまい、このため、ズレ
量の検出精度が低下したり、最悪の場合には、サーチウ
ィンドー２２Ｂ内にパターンウィンドー２２Ａが存在せ
ず、ズレ量を検出できない場合もあった。上記のような
事態を避けるためには、パターンウィンドー２２Ａ及び
サーチウィンドー２２Ｂの大きさ（ウィンドーの搬送方
向の長さ）を適正に設定する必要があるが、調整作業に
時間がかかり、作業効率が悪かった。
【０００５】本発明は、従来の問題点に鑑みてなされた
もので、搬送される加硫済トレッド部材のトレッドパタ
ーン位置を的確に把握して、適正な切断位置にトレッド
部材を搬送して切断する方法を提供することを目的とす
る。
もので、搬送される加硫済トレッド部材のトレッドパタ
ーン位置を的確に把握して、適正な切断位置にトレッド
部材を搬送して切断する方法を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
の発明は、帯状の加硫済トレッド部材をその切断予定位
置まで搬送した後、上記トレッド部材の切断予定位置の
トレッドパターンを撮影手段で撮影し、この撮影された
トレッドパターン像のパターン位置と、予め記憶された
トレッドパターン像の枠の位置とを照合してそのズレ量
を検出し、この検出されたズレ量だけ、トレッド部材ま
たは切断装置を移動させてトレッド部材を切断する加硫
済トレッド部材の切断方法であって、上記撮影したトレ
ッドパターン像のパターン位置を示す枠の長さを、上記
記憶されたトレッドパターン像の枠の長さよりも１ピッ
チ分だけ長く設定したことを特徴とするもので、これに
より、トレッド部材のトレッドパターン位置を的確に把
握することができ、トレッド部材の切断を効率よく、か
つ、正確に行うことが可能となる。請求項２に記載の発
明は、上記請求項１に記載の加硫済トレッド部材の切断
方法において、上記パターン位置を示す枠内に上記所定
枠が２個存在し、かつ、切断後の長さが巻付ける台タイ
ヤの外周長の０．３％を越える場合には、記憶されたト
レッドパターン像の枠のうち、下流側の枠の位置と上記
撮影されたトレッドパターン像のパターン位置とを照合
するようにしたものである。
の発明は、帯状の加硫済トレッド部材をその切断予定位
置まで搬送した後、上記トレッド部材の切断予定位置の
トレッドパターンを撮影手段で撮影し、この撮影された
トレッドパターン像のパターン位置と、予め記憶された
トレッドパターン像の枠の位置とを照合してそのズレ量
を検出し、この検出されたズレ量だけ、トレッド部材ま
たは切断装置を移動させてトレッド部材を切断する加硫
済トレッド部材の切断方法であって、上記撮影したトレ
ッドパターン像のパターン位置を示す枠の長さを、上記
記憶されたトレッドパターン像の枠の長さよりも１ピッ
チ分だけ長く設定したことを特徴とするもので、これに
より、トレッド部材のトレッドパターン位置を的確に把
握することができ、トレッド部材の切断を効率よく、か
つ、正確に行うことが可能となる。請求項２に記載の発
明は、上記請求項１に記載の加硫済トレッド部材の切断
方法において、上記パターン位置を示す枠内に上記所定
枠が２個存在し、かつ、切断後の長さが巻付ける台タイ
ヤの外周長の０．３％を越える場合には、記憶されたト
レッドパターン像の枠のうち、下流側の枠の位置と上記
撮影されたトレッドパターン像のパターン位置とを照合
するようにしたものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面に基づき説明する。図１は、本実施の形態に係
わる更正タイヤの成型装置の概要を示す図で、同図にお
いて、１０はサーボモータ１１により駆動され、表面に
トレッドパターンが形成された帯状の加硫済トレッド部
材（以下、トレッド部材という）１を搬送する巻出しコ
ンベヤ、２０はカメラ２１と画像処理装置２２とを備え
た切断位置検出装置、３０は上記巻出しコンベヤ１０の
途中に配置され、ロータリーカッター３０Ｒにより、搬
送されるトレッド部材１を切断する切断装置、４０は巻
出しコンベヤ１０の下流側に配置され、回転自在に支持
される台タイヤＴに向かって斜め上方に延長する測長コ
ンベヤで、４１は上記測長コンベヤを駆動するサーボモ
ータ、Ｐｈ１はカット位置であるロータリーカッター３
０Ｒから所定の送り距離だけ隔てて設置され、トレッド
部材１の搬送速度を高速と低速の２段階に切換えるため
の光電スイッチ、Ｐｈ２は上記光電スイッチＰｈ１より
も所定の距離だけ下流側に配置され、トレッド部材１を
ステップ送りするためのパルスカウント開始用の光電ス
イッチ、４２は搬送されるトレッド部材１の幅方向の位
置ズレを修正するためのセンタリングローラである。ま
た、５０はフリーローラ５１，５２を備え、上記測長コ
ンベヤ４０から送られてくる切断されたトレッド部材１
を上記台タイヤＴの外周面に貼付けるためのトレッド貼
付け装置である。
て、図面に基づき説明する。図１は、本実施の形態に係
わる更正タイヤの成型装置の概要を示す図で、同図にお
いて、１０はサーボモータ１１により駆動され、表面に
トレッドパターンが形成された帯状の加硫済トレッド部
材（以下、トレッド部材という）１を搬送する巻出しコ
ンベヤ、２０はカメラ２１と画像処理装置２２とを備え
た切断位置検出装置、３０は上記巻出しコンベヤ１０の
途中に配置され、ロータリーカッター３０Ｒにより、搬
送されるトレッド部材１を切断する切断装置、４０は巻
出しコンベヤ１０の下流側に配置され、回転自在に支持
される台タイヤＴに向かって斜め上方に延長する測長コ
ンベヤで、４１は上記測長コンベヤを駆動するサーボモ
ータ、Ｐｈ１はカット位置であるロータリーカッター３
０Ｒから所定の送り距離だけ隔てて設置され、トレッド
部材１の搬送速度を高速と低速の２段階に切換えるため
の光電スイッチ、Ｐｈ２は上記光電スイッチＰｈ１より
も所定の距離だけ下流側に配置され、トレッド部材１を
ステップ送りするためのパルスカウント開始用の光電ス
イッチ、４２は搬送されるトレッド部材１の幅方向の位
置ズレを修正するためのセンタリングローラである。ま
た、５０はフリーローラ５１，５２を備え、上記測長コ
ンベヤ４０から送られてくる切断されたトレッド部材１
を上記台タイヤＴの外周面に貼付けるためのトレッド貼
付け装置である。
【０００８】本実施の形態では、図２（ａ）にも示すよ
うに、切断装置３０のロータリーカッター３０Ｒ，部材
押え３１，アンビル３２を含む切断装置本体３３を摺動
台３４に取り付け、この摺動台３４をＬＭガイド３５を
介して固定台である架台３６に搭載し、ボールネジ３７
ａとナット部材３７ｂとを備えたボールネジ機構の上記
ボールネジ３７ａを、タイミングベルト３８ａを介し
て、移動用モータ３８により回転させることにより、切
断装置本体３３をトレッド部材１の搬送方向に移動可能
としている。また、本例では、上記カメラ２１をＬ字状
のアーム２３の一端に取り付け、このアーム２３の他端
部を、エアシリンダ２４及び連結部材２５を介して、上
記切断装置本体３３に水平方向に移動可能に取り付け
て、トレッド部材１をカット予定位置まで搬送した後に
は、図２（ｂ）に示すように、ロータリーカッター３０
Ｒ及び部材押え３１をトレッド部材１の搬送方向と直角
な方向（図２の紙面に垂直な方向）に退避させて保持
し、エアシリンダ２４によりカメラ２１を切断装置本体
３３内の上記ロータリーカッター３０Ｒの定位置まで移
動させ、トレッド部材１のカット予定位置のパターンブ
ロックの撮影を行えるようにしている。なお、上記図１
では、説明の都合上、画像処理装置２２を連結部材２５
に取り付けられた図を示したが、画像処理装置２２は、
実際には、切断装置３０やサーボモータ１１などから離
れた場所に設置される。
うに、切断装置３０のロータリーカッター３０Ｒ，部材
押え３１，アンビル３２を含む切断装置本体３３を摺動
台３４に取り付け、この摺動台３４をＬＭガイド３５を
介して固定台である架台３６に搭載し、ボールネジ３７
ａとナット部材３７ｂとを備えたボールネジ機構の上記
ボールネジ３７ａを、タイミングベルト３８ａを介し
て、移動用モータ３８により回転させることにより、切
断装置本体３３をトレッド部材１の搬送方向に移動可能
としている。また、本例では、上記カメラ２１をＬ字状
のアーム２３の一端に取り付け、このアーム２３の他端
部を、エアシリンダ２４及び連結部材２５を介して、上
記切断装置本体３３に水平方向に移動可能に取り付け
て、トレッド部材１をカット予定位置まで搬送した後に
は、図２（ｂ）に示すように、ロータリーカッター３０
Ｒ及び部材押え３１をトレッド部材１の搬送方向と直角
な方向（図２の紙面に垂直な方向）に退避させて保持
し、エアシリンダ２４によりカメラ２１を切断装置本体
３３内の上記ロータリーカッター３０Ｒの定位置まで移
動させ、トレッド部材１のカット予定位置のパターンブ
ロックの撮影を行えるようにしている。なお、上記図１
では、説明の都合上、画像処理装置２２を連結部材２５
に取り付けられた図を示したが、画像処理装置２２は、
実際には、切断装置３０やサーボモータ１１などから離
れた場所に設置される。
【０００９】次に、本発明による加硫済トレッド部材の
切断方法について、図３のフローチャートを参照して説
明する。まず、図示しない外周測定装置により台タイヤ
Ｔの外周長Ｌ0を算出し（ステップＳ１０）、この外周
長Ｌ0に対応する必要トレッド長Ｌを設定する（ステッ
プＳ１１）。例えば、パターンブロックのパターンピッ
チをＰ＝５５ｍｍとすると、接合面のパターンを整合さ
せるためのトレッド部材１の長さは、Ｌ＝Ｎ・Ｐ（Ｎ；
自然数）を満たす必要がある。このとき、台タイヤＴの
外周長Ｌ0＝３０００ｍｍであれば、２９７０ｍｍ，３
０２５ｍｍがカット位置の候補となるが、外周長Ｌ0と
の差が同程度の場合には、テンション巻付けを行う方が
有利であるので、トレッド長さをＬ＝２９７０ｍｍに設
定し、トレッド部材１を搬送する。なお、本例では、上
記送り量Ｌを、ロータリーカッター３０Ｒの直下を原点
とした送り量としている。このとき、はじめはトレッド
部材１を高速で搬送し（ステップＳ１２）、トレッド部
材１の先端部が光電スイッチＰｈ１に達した時点で、巻
出しコンベヤ１０のサーボモータ１１及び測長コンベヤ
４０のサーボモータ４１を制御し、搬送速度を高速から
低速に切換える（ステップＳ１３，Ｓ１４）。更に、ト
レッド部材１の先端部が光電スイッチＰｈ２に達した時
点で、搬送速度を低速からステップ送りに切換える（ス
テップＳ１５，Ｓ１６）。
切断方法について、図３のフローチャートを参照して説
明する。まず、図示しない外周測定装置により台タイヤ
Ｔの外周長Ｌ0を算出し（ステップＳ１０）、この外周
長Ｌ0に対応する必要トレッド長Ｌを設定する（ステッ
プＳ１１）。例えば、パターンブロックのパターンピッ
チをＰ＝５５ｍｍとすると、接合面のパターンを整合さ
せるためのトレッド部材１の長さは、Ｌ＝Ｎ・Ｐ（Ｎ；
自然数）を満たす必要がある。このとき、台タイヤＴの
外周長Ｌ0＝３０００ｍｍであれば、２９７０ｍｍ，３
０２５ｍｍがカット位置の候補となるが、外周長Ｌ0と
の差が同程度の場合には、テンション巻付けを行う方が
有利であるので、トレッド長さをＬ＝２９７０ｍｍに設
定し、トレッド部材１を搬送する。なお、本例では、上
記送り量Ｌを、ロータリーカッター３０Ｒの直下を原点
とした送り量としている。このとき、はじめはトレッド
部材１を高速で搬送し（ステップＳ１２）、トレッド部
材１の先端部が光電スイッチＰｈ１に達した時点で、巻
出しコンベヤ１０のサーボモータ１１及び測長コンベヤ
４０のサーボモータ４１を制御し、搬送速度を高速から
低速に切換える（ステップＳ１３，Ｓ１４）。更に、ト
レッド部材１の先端部が光電スイッチＰｈ２に達した時
点で、搬送速度を低速からステップ送りに切換える（ス
テップＳ１５，Ｓ１６）。
【００１０】トレッド部材１をＬ＝２９７０（ｍｍ）だ
け搬送した時点で、トレッド部材１の搬送を停止し（ス
テップＳ１７）、ロータリーカッター３０Ｒ及び部材押
え３１を退避させるとともに、エアシリンダ２４により
カメラ２１を上記ロータリーカッター３０Ｒの定位置ま
で移動させて、カット予定位置のトレッド部材１のパタ
ーンブロックを撮影する（ステップＳ１８）。そして、
画像処理装置２２により、パターンブロックのズレ量
を、以下に示すパターン合わせにより算出する（ステッ
プＳ１９）。図４はカメラ２１で撮影したパターンブロ
ックの画像の一例で、本発明においては、撮影されたト
レッドパターン像のパターン位置を示す枠（サーチウィ
ンドー２２Ｂ）の搬送方向の長さを、パターンウィンド
ー２２Ａの枠長よりも１ピッチ分だけ長く設定されてい
るので、後述する特別なケースを除いて、サーチウィン
ドー２２Ｂ内には完全な（一部がサーチウィンドー２２
Ｂからはみ出ていない）パターンウィンドー２２Ａは１
個しか存在しない。上記のように、トレッド部材１をカ
ット予定位置Ｌ＝２９７０（ｍｍ）の位置に搬送した時
点では、パターンウィンドー２２Ａの中心とサーチウィ
ンドー２２Ｂの中心とは、搬送時の誤差分Ａ（数ｍｍ程
度）だけずれている。したがって、上記完全なパターン
ウィンドー２２Ａとサーチウィンドー２２Ｂとの間のス
ペースＳは、上流側（プラス側）でＳ（＋）＝Ｐ／２−
Ａとなり、下流側（マイナス側）でＳ（−）＝Ｐ／２＋
Ａとなるので、上記スペースＳ（＋）とＳ（−）とが同
じ位置になるまでトレッド部材１または切断装置３０を
移動させてカット位置を調整する（ステップＳ２０）。
そして、エアシリンダ２４によりカメラ２１を切断装置
本体３３内から退避させ（ステップＳ２１）、ロータリ
ーカッター３０Ｒ及び部材押え３１を定位置まで戻した
後、部材押え３１を下降させてトレッド部材１をロータ
リーカッター３０Ｒの両側から上記部材押え３１とアン
ビル３２とで挟んでトレッド部材１を固定し（ステップ
Ｓ２２）、ロータリーカッター３０Ｒを下降させて上記
トレッド部材１の後端部を切断する（ステップＳ２
３）。これにより、搬送時の送り誤差Ａがあった場合で
も、上記ズレ量を解消して接合面のパターンブロックの
位置を整合させるようにトレッド部材１を切断すること
ができる。
け搬送した時点で、トレッド部材１の搬送を停止し（ス
テップＳ１７）、ロータリーカッター３０Ｒ及び部材押
え３１を退避させるとともに、エアシリンダ２４により
カメラ２１を上記ロータリーカッター３０Ｒの定位置ま
で移動させて、カット予定位置のトレッド部材１のパタ
ーンブロックを撮影する（ステップＳ１８）。そして、
画像処理装置２２により、パターンブロックのズレ量
を、以下に示すパターン合わせにより算出する（ステッ
プＳ１９）。図４はカメラ２１で撮影したパターンブロ
ックの画像の一例で、本発明においては、撮影されたト
レッドパターン像のパターン位置を示す枠（サーチウィ
ンドー２２Ｂ）の搬送方向の長さを、パターンウィンド
ー２２Ａの枠長よりも１ピッチ分だけ長く設定されてい
るので、後述する特別なケースを除いて、サーチウィン
ドー２２Ｂ内には完全な（一部がサーチウィンドー２２
Ｂからはみ出ていない）パターンウィンドー２２Ａは１
個しか存在しない。上記のように、トレッド部材１をカ
ット予定位置Ｌ＝２９７０（ｍｍ）の位置に搬送した時
点では、パターンウィンドー２２Ａの中心とサーチウィ
ンドー２２Ｂの中心とは、搬送時の誤差分Ａ（数ｍｍ程
度）だけずれている。したがって、上記完全なパターン
ウィンドー２２Ａとサーチウィンドー２２Ｂとの間のス
ペースＳは、上流側（プラス側）でＳ（＋）＝Ｐ／２−
Ａとなり、下流側（マイナス側）でＳ（−）＝Ｐ／２＋
Ａとなるので、上記スペースＳ（＋）とＳ（−）とが同
じ位置になるまでトレッド部材１または切断装置３０を
移動させてカット位置を調整する（ステップＳ２０）。
そして、エアシリンダ２４によりカメラ２１を切断装置
本体３３内から退避させ（ステップＳ２１）、ロータリ
ーカッター３０Ｒ及び部材押え３１を定位置まで戻した
後、部材押え３１を下降させてトレッド部材１をロータ
リーカッター３０Ｒの両側から上記部材押え３１とアン
ビル３２とで挟んでトレッド部材１を固定し（ステップ
Ｓ２２）、ロータリーカッター３０Ｒを下降させて上記
トレッド部材１の後端部を切断する（ステップＳ２
３）。これにより、搬送時の送り誤差Ａがあった場合で
も、上記ズレ量を解消して接合面のパターンブロックの
位置を整合させるようにトレッド部材１を切断すること
ができる。
【００１１】ところで、図５に示すように、サーチウィ
ンドー２２Ｂ中に２個の完全なパターンウィンドー２２
ｍ，２２ｎが入るケースが考えられる。このときには、
上記スペースＳはＳ（＋）＝Ｓ（−）＝Ｐであり、トレ
ッド部材１の適性カット位置までの距離はＰ／２であ
る。この場合にはトレッド部材１を上流側で切断しても
下流側で切断しても、パターンブロックを整合させるこ
とは可能であるが、コンプレッション巻付けをする場合
には、切断後の長さが台タイヤの外周長の０．３％を越
えるとトレッド部材１自体に不具合を生じるので、下流
側にて切断する。具体的には、下流側のパターンウィン
ドー２２ｎとサーチウィンドー２２Ｂとの間のＳ（＋）
とＳ（−）とが同じ位置になるまでトレッド部材１また
は切断装置３０を移動させてカット位置を調整して切断
する。図６及び図７は、それぞれ、上記パターン合わせ
をした場合としなかった場合の、リブブロックとパター
ンブロックの接合後の外観を示す模式図で、パターン合
わせをしなかった場合には、図６（ａ）及び図７（ａ）
に示すように、前後端でのパターンがずれてしまってい
るが、パターン合わせをした場合には、図６（ｂ）及び
図７（ｂ）に示すように、パターンブロックの位置を精
度良く整合させることができることが確認された。な
お、切断されたトレッド部材１の長さはＬ’＝２９７０
ｍｍとなり、台タイヤＴの外周長Ｌ0＝３０００ｍｍよ
りも３０ｍｍだけ短くなるので、｛（Ｌ0−Ｌ’）／
Ｌ0｝×１００＝１％のテンション巻付けとなる。
ンドー２２Ｂ中に２個の完全なパターンウィンドー２２
ｍ，２２ｎが入るケースが考えられる。このときには、
上記スペースＳはＳ（＋）＝Ｓ（−）＝Ｐであり、トレ
ッド部材１の適性カット位置までの距離はＰ／２であ
る。この場合にはトレッド部材１を上流側で切断しても
下流側で切断しても、パターンブロックを整合させるこ
とは可能であるが、コンプレッション巻付けをする場合
には、切断後の長さが台タイヤの外周長の０．３％を越
えるとトレッド部材１自体に不具合を生じるので、下流
側にて切断する。具体的には、下流側のパターンウィン
ドー２２ｎとサーチウィンドー２２Ｂとの間のＳ（＋）
とＳ（−）とが同じ位置になるまでトレッド部材１また
は切断装置３０を移動させてカット位置を調整して切断
する。図６及び図７は、それぞれ、上記パターン合わせ
をした場合としなかった場合の、リブブロックとパター
ンブロックの接合後の外観を示す模式図で、パターン合
わせをしなかった場合には、図６（ａ）及び図７（ａ）
に示すように、前後端でのパターンがずれてしまってい
るが、パターン合わせをした場合には、図６（ｂ）及び
図７（ｂ）に示すように、パターンブロックの位置を精
度良く整合させることができることが確認された。な
お、切断されたトレッド部材１の長さはＬ’＝２９７０
ｍｍとなり、台タイヤＴの外周長Ｌ0＝３０００ｍｍよ
りも３０ｍｍだけ短くなるので、｛（Ｌ0−Ｌ’）／
Ｌ0｝×１００＝１％のテンション巻付けとなる。
【００１２】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ト
レッド部材の切断予定位置のトレッドパターンを撮影手
段で撮影したトレッドパターン像のパターン位置と、予
め記憶されたトレッドパターン像の枠の位置とを照合し
てそのズレ量を検出し、この検出されたズレ量だけ、ト
レッド部材または切断装置を移動させてトレッド部材を
切断する際に、上記撮影したトレッドパターン像のパタ
ーン位置を示す枠の長さを、上記記憶されたトレッドパ
ターン像の枠の長さよりも１ピッチ分だけ長く設定した
ので、トレッド部材のトレッドパターン位置を的確に把
握することができ、トレッド部材の切断を効率よく、か
つ、正確に行うことができる。
レッド部材の切断予定位置のトレッドパターンを撮影手
段で撮影したトレッドパターン像のパターン位置と、予
め記憶されたトレッドパターン像の枠の位置とを照合し
てそのズレ量を検出し、この検出されたズレ量だけ、ト
レッド部材または切断装置を移動させてトレッド部材を
切断する際に、上記撮影したトレッドパターン像のパタ
ーン位置を示す枠の長さを、上記記憶されたトレッドパ
ターン像の枠の長さよりも１ピッチ分だけ長く設定した
ので、トレッド部材のトレッドパターン位置を的確に把
握することができ、トレッド部材の切断を効率よく、か
つ、正確に行うことができる。
【図１】 本発明の実施の形態に係わる更正タイヤの成
型装置の概要を示す図である。
型装置の概要を示す図である。
【図２】 位置決め時の切断装置とカメラとの関係を示
す図でである。
す図でである。
【図３】 本発明のトレッドの切断方法を示すフローチ
ャートである。
ャートである。
【図４】 本発明によるカット位置の設定方法を示す図
である。
である。
【図５】 本発明によるカット位置の設定方法を示す図
である。
である。
【図６】 本発明によるトレッドの接合状態を示す図で
ある。
ある。
【図７】 本発明によるトレッドの接合状態を示す図で
ある。
ある。
【図８】 従来のカット位置の設定方法を示す図であ
る。
る。
【図９】 従来のカット位置の設定方法を示す図であ
る。
る。
１ 加硫済トレッド部材、２ パターンブロック、１０
巻出しコンベヤ、１１ サーボモータ、２０ 切断位
置検出装置、２１ カメラ、２２ 画像処理装置、２２
Ａ パターンウィンドー、２２Ｂ サーチウィンドー、
２３ Ｌ字状のアーム、２４ エアシリンダ、２５ 連
結部材、３０ 切断装置、３０Ｒ ロータリーカッタ
ー、３１ 部材押え、３２ アンビル、３３ 切断装置
本体、３４ 摺動台、３５ ＬＭガイド、３６ 架台、
３７ａ ボールネジ、３７ｂ ナット部材、３８ 移動
用モータ、３８ａ タイミングベルト、４０ 測長コン
ベヤ、４１ サーボモータ、Ｐｈ１ 搬送速度切換用の
光電スイッチ、Ｐｈ２ パルスカウント開始用の光電ス
イッチ、４２ センタリングローラ、５０ トレッド貼
付け装置、５１，５２ フリーローラ、Ｔ 台タイヤ。
巻出しコンベヤ、１１ サーボモータ、２０ 切断位
置検出装置、２１ カメラ、２２ 画像処理装置、２２
Ａ パターンウィンドー、２２Ｂ サーチウィンドー、
２３ Ｌ字状のアーム、２４ エアシリンダ、２５ 連
結部材、３０ 切断装置、３０Ｒ ロータリーカッタ
ー、３１ 部材押え、３２ アンビル、３３ 切断装置
本体、３４ 摺動台、３５ ＬＭガイド、３６ 架台、
３７ａ ボールネジ、３７ｂ ナット部材、３８ 移動
用モータ、３８ａ タイミングベルト、４０ 測長コン
ベヤ、４１ サーボモータ、Ｐｈ１ 搬送速度切換用の
光電スイッチ、Ｐｈ２ パルスカウント開始用の光電ス
イッチ、４２ センタリングローラ、５０ トレッド貼
付け装置、５１，５２ フリーローラ、Ｔ 台タイヤ。
Claims (2)
- 【請求項１】 帯状の加硫済トレッド部材をその切断予
定位置まで搬送した後、上記トレッド部材の切断予定位
置のトレッドパターンを撮影手段で撮影し、この撮影さ
れたトレッドパターン像のパターン位置と、予め記憶さ
れたトレッドパターン像の枠の位置とを照合してそのズ
レ量を検出し、この検出されたズレ量だけトレッド部材
または切断装置を移動させてトレッド部材を切断する加
硫済トレッド部材の切断方法であって、上記撮影したト
レッドパターン像のパターン位置を示す枠の長さを、上
記記憶されたトレッドパターン像の枠の長さよりも１ピ
ッチ分だけ長く設定したことを特徴とする加硫済トレッ
ド部材の切断方法。 - 【請求項２】 上記パターン位置を示す枠内に上記所定
枠が２個存在し、かつ、切断後の長さが巻付ける台タイ
ヤの外周長の０．３％を越える場合には、記憶されたト
レッドパターン像の枠のうち、下流側の枠の位置と上記
撮影されたトレッドパターン像のパターン位置とを照合
するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の加硫
済トレッド部材の切断方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002024886A JP3923325B2 (ja) | 2002-02-01 | 2002-02-01 | 加硫済トレッド部材の切断方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002024886A JP3923325B2 (ja) | 2002-02-01 | 2002-02-01 | 加硫済トレッド部材の切断方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003225955A true JP2003225955A (ja) | 2003-08-12 |
| JP3923325B2 JP3923325B2 (ja) | 2007-05-30 |
Family
ID=27747199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002024886A Expired - Fee Related JP3923325B2 (ja) | 2002-02-01 | 2002-02-01 | 加硫済トレッド部材の切断方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3923325B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2539140A2 (en) * | 2010-01-29 | 2013-01-02 | Bridgestone Bandag, LLC | Method and apparatus for improved tread splicing |
| WO2018224756A1 (fr) * | 2017-06-09 | 2018-12-13 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Système de fabrication d'une bande de roulement |
-
2002
- 2002-02-01 JP JP2002024886A patent/JP3923325B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2539140A2 (en) * | 2010-01-29 | 2013-01-02 | Bridgestone Bandag, LLC | Method and apparatus for improved tread splicing |
| EP2539140A4 (en) * | 2010-01-29 | 2014-01-01 | Bridgestone Bandag Llc | METHOD AND APPARATUS FOR SPLICING IMPROVED BEARING BANDS |
| US8820375B2 (en) | 2010-01-29 | 2014-09-02 | Bridgestone Bandag, Llc | Method and apparatus for improved tread splicing |
| WO2018224756A1 (fr) * | 2017-06-09 | 2018-12-13 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Système de fabrication d'une bande de roulement |
| FR3067281A1 (fr) * | 2017-06-09 | 2018-12-14 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Systeme de fabrication d’une bande de roulement |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3923325B2 (ja) | 2007-05-30 |
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