JP2003205553A - 可とう管の製造方法と組合せ芯材と可とう管 - Google Patents
可とう管の製造方法と組合せ芯材と可とう管Info
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- JP2003205553A JP2003205553A JP2002004550A JP2002004550A JP2003205553A JP 2003205553 A JP2003205553 A JP 2003205553A JP 2002004550 A JP2002004550 A JP 2002004550A JP 2002004550 A JP2002004550 A JP 2002004550A JP 2003205553 A JP2003205553 A JP 2003205553A
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- rubber
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- thermoplastic resin
- unvulcanized rubber
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A20/00—Water conservation; Efficient water supply; Efficient water use
- Y02A20/20—Controlling water pollution; Waste water treatment
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- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 各種薬剤に対する耐食性に優れると共に流体
を汚染することがない熱可塑性樹脂を内面に配置すると
共に、この熱可塑性樹脂とゴムとを一体成形可能にし
て、変位に対し、容易にしわを生じたり剥離したりする
ことなく追随可能性に優れた可とう管の製造方法とこれ
に用いる組合せ芯材、並びに可とう管を提供する。 【解決手段】 組合せ芯材の外周面に熱可塑性樹脂１を
被覆し、組合せ芯材を加熱しつつ外周面に第１の未加硫
ゴム２を被覆することにより、第１の未加硫ゴム２と熱
可塑性樹脂１とを接着し、第１の未加硫ゴム２の外周面
に補強繊維層１１を被覆し、補強繊維層１１の外周面に
第２の未加硫ゴム４を被覆して積層し、組合せ芯材の両
端部ライナ部材６を圧縮方向に押圧することにより、ラ
イナ部材６間に配置されている第１の未加硫ゴム２を膨
出させ、第１の未加硫ゴム２を膨出させたまま加熱・加
硫し、加硫終了後除圧して、組合せ芯材を取り外す。
を汚染することがない熱可塑性樹脂を内面に配置すると
共に、この熱可塑性樹脂とゴムとを一体成形可能にし
て、変位に対し、容易にしわを生じたり剥離したりする
ことなく追随可能性に優れた可とう管の製造方法とこれ
に用いる組合せ芯材、並びに可とう管を提供する。 【解決手段】 組合せ芯材の外周面に熱可塑性樹脂１を
被覆し、組合せ芯材を加熱しつつ外周面に第１の未加硫
ゴム２を被覆することにより、第１の未加硫ゴム２と熱
可塑性樹脂１とを接着し、第１の未加硫ゴム２の外周面
に補強繊維層１１を被覆し、補強繊維層１１の外周面に
第２の未加硫ゴム４を被覆して積層し、組合せ芯材の両
端部ライナ部材６を圧縮方向に押圧することにより、ラ
イナ部材６間に配置されている第１の未加硫ゴム２を膨
出させ、第１の未加硫ゴム２を膨出させたまま加熱・加
硫し、加硫終了後除圧して、組合せ芯材を取り外す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は可とう管の製造方法
と組合せ芯材と可とう管に関し、詳しくは、耐薬品性に
優れた、内面ゴム層と補強層と外面ゴム層とを有する可
とう管の製造方法とこれに用いる組合せ芯材、並びに可
とう管に関する。
と組合せ芯材と可とう管に関し、詳しくは、耐薬品性に
優れた、内面ゴム層と補強層と外面ゴム層とを有する可
とう管の製造方法とこれに用いる組合せ芯材、並びに可
とう管に関する。
【０００２】
【従来の技術】内部に流体を通流させる可とう管の内、
下水処理施設での薬液処理ラインや浄水場での殺菌ライ
ンやプールでの殺菌ライン等においては、管内面に耐食
性が要求される。
下水処理施設での薬液処理ラインや浄水場での殺菌ライ
ンやプールでの殺菌ライン等においては、管内面に耐食
性が要求される。
【０００３】そのような可とう管として、例えば、フッ
素樹脂を管内面に被覆したゴム管が開発されている（特
開平６−３４０８３号公報）。この発明は、接着し難い
フッ素樹脂とゴムとの接着性を改善したもので、フッ素
樹脂製ライナーによって管内面をライニングしたもので
ある。しかし、ゴムと直接接合させたものではないの
で、繰り返し変位が負荷される用途には、フッ素樹脂製
ライナーがゴムから離反するという問題が残されてい
る。
素樹脂を管内面に被覆したゴム管が開発されている（特
開平６−３４０８３号公報）。この発明は、接着し難い
フッ素樹脂とゴムとの接着性を改善したもので、フッ素
樹脂製ライナーによって管内面をライニングしたもので
ある。しかし、ゴムと直接接合させたものではないの
で、繰り返し変位が負荷される用途には、フッ素樹脂製
ライナーがゴムから離反するという問題が残されてい
る。
【０００４】又、内面に超高分子量線状ポリエチレンの
ような高分子量ポリエチレンを被覆したホースが開発さ
れている（特開平４−３４８９３９号公報）。この高分
子量ポリエチレンは、各種薬剤に対する耐食性に優れ、
流体を汚染することもないので使用に都合がよい。
ような高分子量ポリエチレンを被覆したホースが開発さ
れている（特開平４−３４８９３９号公報）。この高分
子量ポリエチレンは、各種薬剤に対する耐食性に優れ、
流体を汚染することもないので使用に都合がよい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、高分子
量ポリエチレンは許容歪が小さく５％程度の伸びしかな
く、短い面間寸法で大きな歪を吸収する必要のある可と
う管では、直接円筒管に貼着しても変位の吸収はほとん
ど期待できない。すなわち、上記従来技術は、単に管の
内面に高分子量ポリエチレン層を設けたにすぎないた
め、この層がゴムよりも高剛性であるため可とう性が低
下し、許容変位が大きな可とう管、即ち同じ内径であっ
ても、許容曲率半径の小さな可とう管を得ることは困難
である。しかも、曲げ変形を受けた時にしわを生じた
り、繰り返し変位を受けた時には高分子量ポリエチレン
とゴム層との間で剥離したりする場合がある。更に、溶
剤を使用しているため、高分子量ポリエチレン層の溶剤
除去に多大の工数とエネルギーを必要とし、製造コスト
は決して低いものではない。
量ポリエチレンは許容歪が小さく５％程度の伸びしかな
く、短い面間寸法で大きな歪を吸収する必要のある可と
う管では、直接円筒管に貼着しても変位の吸収はほとん
ど期待できない。すなわち、上記従来技術は、単に管の
内面に高分子量ポリエチレン層を設けたにすぎないた
め、この層がゴムよりも高剛性であるため可とう性が低
下し、許容変位が大きな可とう管、即ち同じ内径であっ
ても、許容曲率半径の小さな可とう管を得ることは困難
である。しかも、曲げ変形を受けた時にしわを生じた
り、繰り返し変位を受けた時には高分子量ポリエチレン
とゴム層との間で剥離したりする場合がある。更に、溶
剤を使用しているため、高分子量ポリエチレン層の溶剤
除去に多大の工数とエネルギーを必要とし、製造コスト
は決して低いものではない。
【０００６】そこで本発明の目的は、上記従来技術の有
する問題点に鑑みて、各種薬剤に対する耐食性に優れる
と共に流体を汚染することがない熱可塑性樹脂を内面に
配置すると共に、この熱可塑性樹脂とゴムとを一体成形
可能にして、変位に対し、容易にしわを生じたり剥離し
たりすることなく追随可能性に優れた可とう管の製造方
法とこれに用いる組合せ芯材、並びに可とう管を提供す
ることにある。
する問題点に鑑みて、各種薬剤に対する耐食性に優れる
と共に流体を汚染することがない熱可塑性樹脂を内面に
配置すると共に、この熱可塑性樹脂とゴムとを一体成形
可能にして、変位に対し、容易にしわを生じたり剥離し
たりすることなく追随可能性に優れた可とう管の製造方
法とこれに用いる組合せ芯材、並びに可とう管を提供す
ることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的は、各請求項記
載の発明により達成される。すなわち、本発明に係る可
とう管の製造方法の特徴構成は、円筒状芯材の外周面の
両端部から所定間隔をおいて複数のライナ部材を配置す
ると共に、このライナ部材間に耐熱性ゴムを配置して組
合せ芯材を形成し、この組合せ芯材の外周面に熱可塑性
樹脂を被覆し、前記組合せ芯材を加熱しつつ外周面に第
１の未加硫ゴムを被覆することにより、この第１の未加
硫ゴムと前記熱可塑性樹脂とを接着し、前記第１の未加
硫ゴムの外周面に補強繊維層を被覆し、この補強繊維層
の外周面に第２の未加硫ゴムを被覆して積層し、更に、
前記組合せ芯材の両端部ライナ部材を圧縮方向に押圧す
ることにより、前記ライナ部材間に配置されている前記
第１の未加硫ゴムを膨出させ、この第１の未加硫ゴムを
膨出させたまま加熱・加硫し、加硫終了後除圧して、前
記組合せ芯材を取り外すことにある。
載の発明により達成される。すなわち、本発明に係る可
とう管の製造方法の特徴構成は、円筒状芯材の外周面の
両端部から所定間隔をおいて複数のライナ部材を配置す
ると共に、このライナ部材間に耐熱性ゴムを配置して組
合せ芯材を形成し、この組合せ芯材の外周面に熱可塑性
樹脂を被覆し、前記組合せ芯材を加熱しつつ外周面に第
１の未加硫ゴムを被覆することにより、この第１の未加
硫ゴムと前記熱可塑性樹脂とを接着し、前記第１の未加
硫ゴムの外周面に補強繊維層を被覆し、この補強繊維層
の外周面に第２の未加硫ゴムを被覆して積層し、更に、
前記組合せ芯材の両端部ライナ部材を圧縮方向に押圧す
ることにより、前記ライナ部材間に配置されている前記
第１の未加硫ゴムを膨出させ、この第１の未加硫ゴムを
膨出させたまま加熱・加硫し、加硫終了後除圧して、前
記組合せ芯材を取り外すことにある。
【０００８】この構成によれば、第１の未加硫ゴムと熱
可塑性樹脂とが強固に貼着されており、しかも管内面側
がコルゲート状になっているので、大きな変位が作用し
ても容易に追随でき、その場合にも熱可塑性樹脂が剥が
れたり、しわが入ったりといったトラブルを確実に防止
して、外力の作用に基づく大きな変位に対しても柔軟に
対応できると共に、流体と接する熱可塑性樹脂が耐薬品
性に優れるので、管内面が腐食したり、逆に流体を汚染
することがない。
可塑性樹脂とが強固に貼着されており、しかも管内面側
がコルゲート状になっているので、大きな変位が作用し
ても容易に追随でき、その場合にも熱可塑性樹脂が剥が
れたり、しわが入ったりといったトラブルを確実に防止
して、外力の作用に基づく大きな変位に対しても柔軟に
対応できると共に、流体と接する熱可塑性樹脂が耐薬品
性に優れるので、管内面が腐食したり、逆に流体を汚染
することがない。
【０００９】その結果、各種薬剤に対する耐食性に優れ
ると共に流体を汚染することがない熱可塑性樹脂を内面
に配置すると共に、この熱可塑性樹脂とゴムとを一体成
形可能にして、変位に対し、容易にしわを生じたり剥離
したりすることなく追随可能性に優れた可とう管の製造
方法を提供することができた。
ると共に流体を汚染することがない熱可塑性樹脂を内面
に配置すると共に、この熱可塑性樹脂とゴムとを一体成
形可能にして、変位に対し、容易にしわを生じたり剥離
したりすることなく追随可能性に優れた可とう管の製造
方法を提供することができた。
【００１０】前記熱可塑性樹脂が、厚み０．０２〜１ｍ
ｍのフィルム状超高分子量ポリオレフィンであると共
に、前記耐熱性ゴムがシリコンゴムであることが好まし
い。
ｍのフィルム状超高分子量ポリオレフィンであると共
に、前記耐熱性ゴムがシリコンゴムであることが好まし
い。
【００１１】超高分子量ポリオレフィンは、流体に対し
て有害物質をほとんど溶出せず、耐食性と強度共に優れ
る。超高分子量ポリオレフィンの厚みが０．０２ｍｍ未
満では、強度的に弱くなって使用範囲に制限が生じ、１
ｍｍを越えると、厚くする割りに効果が向上せず、コス
トメリットに劣るようになって好ましくない。超高分子
量ポリオレフィンの厚みは、０．０５〜０．５ｍｍであ
ることがより好ましく、０．０５〜０．２５ｍｍである
ことが一層好ましい。
て有害物質をほとんど溶出せず、耐食性と強度共に優れ
る。超高分子量ポリオレフィンの厚みが０．０２ｍｍ未
満では、強度的に弱くなって使用範囲に制限が生じ、１
ｍｍを越えると、厚くする割りに効果が向上せず、コス
トメリットに劣るようになって好ましくない。超高分子
量ポリオレフィンの厚みは、０．０５〜０．５ｍｍであ
ることがより好ましく、０．０５〜０．２５ｍｍである
ことが一層好ましい。
【００１２】尚、本発明において「フィルム状」とは、
長さ、幅に対して薄い形状態様をいい、特に名称に拘泥
されるものではなく、一般にシート状と呼称される形状
をも含む概念として用いる。
長さ、幅に対して薄い形状態様をいい、特に名称に拘泥
されるものではなく、一般にシート状と呼称される形状
をも含む概念として用いる。
【００１３】前記第１の未加硫ゴムと熱可塑性樹脂との
接着を、接合箇所が６０〜９０℃になるように加熱して
行うと共に、前記第１の未加硫ゴムを膨出されるまでこ
の温度に維持することが好ましい。
接着を、接合箇所が６０〜９０℃になるように加熱して
行うと共に、前記第１の未加硫ゴムを膨出されるまでこ
の温度に維持することが好ましい。
【００１４】この構成によれば、熱可塑性樹脂が扱い易
い柔らかさに保たれると共に、未加硫ゴムの形状保持も
確実にできて、以後の工程においても、作業し易くて都
合がよい。
い柔らかさに保たれると共に、未加硫ゴムの形状保持も
確実にできて、以後の工程においても、作業し易くて都
合がよい。
【００１５】前記組合せ芯材の外周面に熱可塑性樹脂を
被覆する工程を、前記熱可塑性樹脂の熱収縮チューブを
前記組合せ芯材に挿通して加熱収縮させるようにして行
うようにしてもよい。
被覆する工程を、前記熱可塑性樹脂の熱収縮チューブを
前記組合せ芯材に挿通して加熱収縮させるようにして行
うようにしてもよい。
【００１６】このようにしても、各種薬剤に対する耐食
性に優れると共に流体を汚染することがない熱可塑性樹
脂を内面に配置することができる。この場合、予め作製
した熱収縮チューブを組合せ芯材に挿通し、加熱手段に
より加熱してチューブを収縮させて被覆する。
性に優れると共に流体を汚染することがない熱可塑性樹
脂を内面に配置することができる。この場合、予め作製
した熱収縮チューブを組合せ芯材に挿通し、加熱手段に
より加熱してチューブを収縮させて被覆する。
【００１７】本発明に係る組合せ芯材の特徴構成は、円
筒状芯材の外周面の両端部から所定間隔をおいて複数の
ライナ部材が配置されていると共に、このライナ部材間
に耐熱性ゴムが配置されていることにある。
筒状芯材の外周面の両端部から所定間隔をおいて複数の
ライナ部材が配置されていると共に、このライナ部材間
に耐熱性ゴムが配置されていることにある。
【００１８】この構成によれば、上記可とう管を製造す
るに際して、作業効率良く使用でき、しかも繰り返し使
用できて都合がよい。
るに際して、作業効率良く使用でき、しかも繰り返し使
用できて都合がよい。
【００１９】更に又、本発明に係る可とう管の特徴構成
は、内面ゴム層と補強層と外面ゴム層とを有していて、
前記内面ゴム層は、管内の流体と接する箇所に熱可塑性
樹脂が貼着されて一体化されていると共に、その内面が
凹弧状部を有して、前記外面ゴム層の外周部がコルゲー
ト状に膨出していることにある。
は、内面ゴム層と補強層と外面ゴム層とを有していて、
前記内面ゴム層は、管内の流体と接する箇所に熱可塑性
樹脂が貼着されて一体化されていると共に、その内面が
凹弧状部を有して、前記外面ゴム層の外周部がコルゲー
ト状に膨出していることにある。
【００２０】この構成によれば、各種薬剤に対する耐食
性に優れると共に流体を汚染することがない熱可塑性樹
脂を内面に配置すると共に、この熱可塑性樹脂とゴムと
を一体成形可能にして、変位に対し、容易にしわを生じ
たり剥離したりすることなく追随可能性に優れた可とう
管を提供することができた。
性に優れると共に流体を汚染することがない熱可塑性樹
脂を内面に配置すると共に、この熱可塑性樹脂とゴムと
を一体成形可能にして、変位に対し、容易にしわを生じ
たり剥離したりすることなく追随可能性に優れた可とう
管を提供することができた。
【００２１】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を、図面を参
照して詳細に説明する。図１は、本実施形態に係る可と
う管の製造方法により製造された可とう管Ａの断面構造
を示す。
照して詳細に説明する。図１は、本実施形態に係る可と
う管の製造方法により製造された可とう管Ａの断面構造
を示す。
【００２２】この可とう管Ａの中央部（可とう部）は複
数の膨出部を有していて、内面ゴム層と補強繊維層と外
面ゴム層とから構成されている。すなわち、内面側から
順に、熱可塑性樹脂の１種であり、超高分子量ポリオレ
フィンの１種である約０．１ｍｍ厚の超高分子量ポリエ
チレン・フィルム１（例えば、分子量２００万以上）を
貼着した内面ゴム層２と、その外周面に装着された面状
の２プライ（貼着角度を互いに所定角度だけ傾けて交差
させたもので、１プライの厚み約１ｍｍ程度）の補強繊
維層１１と、更にその外周面を外面ゴム層４が積層され
て構成されている。補強繊維層３の層数は特に限定され
るものではなく、目的、用途などに応じて適宜増減変更
でき、又、積層時の繊維方向を種々に変えて補強機能を
高めるようにしてもよい。
数の膨出部を有していて、内面ゴム層と補強繊維層と外
面ゴム層とから構成されている。すなわち、内面側から
順に、熱可塑性樹脂の１種であり、超高分子量ポリオレ
フィンの１種である約０．１ｍｍ厚の超高分子量ポリエ
チレン・フィルム１（例えば、分子量２００万以上）を
貼着した内面ゴム層２と、その外周面に装着された面状
の２プライ（貼着角度を互いに所定角度だけ傾けて交差
させたもので、１プライの厚み約１ｍｍ程度）の補強繊
維層１１と、更にその外周面を外面ゴム層４が積層され
て構成されている。補強繊維層３の層数は特に限定され
るものではなく、目的、用途などに応じて適宜増減変更
でき、又、積層時の繊維方向を種々に変えて補強機能を
高めるようにしてもよい。
【００２３】両端部の外周面上には、複数個のボルト挿
通孔７を円周方向に有する接続部材であるフランジ８が
装着されていると共に、両端面内部にはフランジ８の抜
け止めを防止し、端部補強のためのストッパー部材であ
る円環状をした鋼製リング１２が内蔵されている。そし
て、フランジ８間の中央部は、内外周面共コルゲート状
に形成されていて、強い外力が作用した場合にも、単純
円筒形に比べて大きな歪を許容できるようになってい
る。
通孔７を円周方向に有する接続部材であるフランジ８が
装着されていると共に、両端面内部にはフランジ８の抜
け止めを防止し、端部補強のためのストッパー部材であ
る円環状をした鋼製リング１２が内蔵されている。そし
て、フランジ８間の中央部は、内外周面共コルゲート状
に形成されていて、強い外力が作用した場合にも、単純
円筒形に比べて大きな歪を許容できるようになってい
る。
【００２４】この可とう管Ａは、超高分子量ポリエチレ
ン１のフィルムが最内層の接液部を構成するので、耐薬
品性に優れると共に有害物質の漏出はほとんど無く、各
種流体用の通流管あるいは管継手として、上下水道、薬
液処理ラインや浄水場での殺菌ラインやプールでの殺菌
ライン等に使用可能となる。
ン１のフィルムが最内層の接液部を構成するので、耐薬
品性に優れると共に有害物質の漏出はほとんど無く、各
種流体用の通流管あるいは管継手として、上下水道、薬
液処理ラインや浄水場での殺菌ラインやプールでの殺菌
ライン等に使用可能となる。
【００２５】超高分子量ポリエチレンの厚さは特に限定
されるものではなく、可とう管の用途を考慮して適宜設
定されるが、０．０２〜１ｍｍ程度まで使用可能であ
る。特に、厚み０．０５〜０．５ｍｍであることが好ま
しく、０．０５〜０．２５ｍｍであることがより好まし
い。
されるものではなく、可とう管の用途を考慮して適宜設
定されるが、０．０２〜１ｍｍ程度まで使用可能であ
る。特に、厚み０．０５〜０．５ｍｍであることが好ま
しく、０．０５〜０．２５ｍｍであることがより好まし
い。
【００２６】本実施形態に使用可能なその他の熱可塑性
樹脂は、可とう管内部を通過する液体に応じて、耐食性
に優れ、汚染防止効果を有する熱可塑性樹脂材料が適宜
選択される。具体的にはポリエチレンやポリプロピレン
等のポリオレフィン樹脂、超高分子量ポリプロピレン等
の超高分子量ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、エチレ
ン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ），ポリエチレンテレフ
タレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル
樹脂、ナイロン６やナイロン６６等のポリアミド系樹
脂、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴ
ＦＥ），ＰＦＡ，ポリ四フッ化エチレン等のフッ素系樹
脂等が好適な材料として例示される。超高分子量ポリエ
チレンの市販品としては、ハイゼックスミリオン（三井
化学）等があり、使用に好適である。これらの熱可塑性
材料は、２種以上が積層されたものであってもよい。
樹脂は、可とう管内部を通過する液体に応じて、耐食性
に優れ、汚染防止効果を有する熱可塑性樹脂材料が適宜
選択される。具体的にはポリエチレンやポリプロピレン
等のポリオレフィン樹脂、超高分子量ポリプロピレン等
の超高分子量ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、エチレ
ン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ），ポリエチレンテレフ
タレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル
樹脂、ナイロン６やナイロン６６等のポリアミド系樹
脂、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴ
ＦＥ），ＰＦＡ，ポリ四フッ化エチレン等のフッ素系樹
脂等が好適な材料として例示される。超高分子量ポリエ
チレンの市販品としては、ハイゼックスミリオン（三井
化学）等があり、使用に好適である。これらの熱可塑性
材料は、２種以上が積層されたものであってもよい。
【００２７】上記熱可塑性樹脂のなかで、上述したよう
に超高分子量ポリオレフィン、とりわけ超高分子量ポリ
エチレンは、特別な表面処理をすることなく内面ゴム層
と加硫接着が可能であり、わずかな加熱によって強固な
接合となるが、他の樹脂を使用する場合には、必要に応
じて加硫接着強度を高めるための表面処理を行うことが
好ましい。具体的には、コロナ放電処理、オゾン処理、
プライマー処理、プラズマ処理などが例示され、必要に
応じて２種以上の処理を併用してもよい。例えば、ＥＴ
ＦＥ，ＰＦＡ等においては、コロナ放電処理あるいはプ
ラズマ処理を行った後にシランカップリング剤処理を行
うことにより、ゴム層との良好な加硫接着強度が得られ
る。
に超高分子量ポリオレフィン、とりわけ超高分子量ポリ
エチレンは、特別な表面処理をすることなく内面ゴム層
と加硫接着が可能であり、わずかな加熱によって強固な
接合となるが、他の樹脂を使用する場合には、必要に応
じて加硫接着強度を高めるための表面処理を行うことが
好ましい。具体的には、コロナ放電処理、オゾン処理、
プライマー処理、プラズマ処理などが例示され、必要に
応じて２種以上の処理を併用してもよい。例えば、ＥＴ
ＦＥ，ＰＦＡ等においては、コロナ放電処理あるいはプ
ラズマ処理を行った後にシランカップリング剤処理を行
うことにより、ゴム層との良好な加硫接着強度が得られ
る。
【００２８】内面ゴム層、外面ゴム層などを構成するゴ
ム材料としては、ＲＳＳ，ＳＭＲ等の天然ゴム、合成ゴ
ムが使用可能であり、特に好ましいゴムとしては、天然
ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブ
タジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＩＲ）、ニ
トリルゴム（ＮＢＲ），クロロプレンゴム（ＣＲ），エ
チレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ），クロロスルホン化
ポリオレフィン（ＣＳＭ）等がある。ゴム材料は単独で
使用してもよく、２種以上を併用してもよい。これらの
ゴム材料の内、上水道用の可とう管としては、天然ゴ
ム、ＩＩＲ、ＣＲの使用が特に好ましい。
ム材料としては、ＲＳＳ，ＳＭＲ等の天然ゴム、合成ゴ
ムが使用可能であり、特に好ましいゴムとしては、天然
ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブ
タジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＩＲ）、ニ
トリルゴム（ＮＢＲ），クロロプレンゴム（ＣＲ），エ
チレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ），クロロスルホン化
ポリオレフィン（ＣＳＭ）等がある。ゴム材料は単独で
使用してもよく、２種以上を併用してもよい。これらの
ゴム材料の内、上水道用の可とう管としては、天然ゴ
ム、ＩＩＲ、ＣＲの使用が特に好ましい。
【００２９】ゴム材料には、加硫剤、加硫促進剤を添加
してもよく、必要に応じて各種添加剤を添加できる。具
体的には、カーボンブラック、シリカ、アルミナ、炭酸
カルシウム等の充填剤あるいは補強剤、アロマ系、ナフ
テン系、パラフィン系などのプロセス油、ワックス、酸
化亜鉛、ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛などの加工助
剤などがある。
してもよく、必要に応じて各種添加剤を添加できる。具
体的には、カーボンブラック、シリカ、アルミナ、炭酸
カルシウム等の充填剤あるいは補強剤、アロマ系、ナフ
テン系、パラフィン系などのプロセス油、ワックス、酸
化亜鉛、ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛などの加工助
剤などがある。
【００３０】内面ゴム層構成材料と外面ゴム層構成材料
は、同種のものでもよく、異種のものでもよい。外面ゴ
ム層の構成材料は、内面ゴム層構成材料とは異なり、一
般に、設置環境に耐える特性が要求され、耐擦傷性、耐
候性、耐オゾン性などが優れたものであることが要求さ
れる。かかる要請に対応するため、外面ゴム層構成材料
には、上述の添加剤に加えてオゾン劣化防止剤、酸化防
止剤、老化防止剤などを添加することが好ましい。
は、同種のものでもよく、異種のものでもよい。外面ゴ
ム層の構成材料は、内面ゴム層構成材料とは異なり、一
般に、設置環境に耐える特性が要求され、耐擦傷性、耐
候性、耐オゾン性などが優れたものであることが要求さ
れる。かかる要請に対応するため、外面ゴム層構成材料
には、上述の添加剤に加えてオゾン劣化防止剤、酸化防
止剤、老化防止剤などを添加することが好ましい。
【００３１】ゴム材料の加硫方法は、硫黄加硫、過酸化
物加硫などの公知の方法のいずれであってもよいが、こ
れらのいずれかであることが好ましい。
物加硫などの公知の方法のいずれであってもよいが、こ
れらのいずれかであることが好ましい。
【００３２】補強繊維層を構成する繊維材料としては、
可とう管の技術分野における各種繊維材料を使用可能で
ある。具体的には、ナイロン６６、ナイロン６等のポリ
アミド系繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチ
レンナフタレート等のポリエステル系繊維、ポリオレフ
ィン系繊維、レーヨン、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維、ス
チールコード、ガラス繊維、カーボン繊維などが例示さ
れる。これらの繊維材料は、接着性改善のための予備処
理をして使用することが好ましい。
可とう管の技術分野における各種繊維材料を使用可能で
ある。具体的には、ナイロン６６、ナイロン６等のポリ
アミド系繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチ
レンナフタレート等のポリエステル系繊維、ポリオレフ
ィン系繊維、レーヨン、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維、ス
チールコード、ガラス繊維、カーボン繊維などが例示さ
れる。これらの繊維材料は、接着性改善のための予備処
理をして使用することが好ましい。
【００３３】次に、本実施形態に係る可とう管の製造工
程を、図２〜図６を参照して詳細に説明する。
程を、図２〜図６を参照して詳細に説明する。
【００３４】まず、所定長さを有する金属製、例えば鋼
製の円筒状芯材５を用意し、円筒状芯材５の外周面の両
端部から所定間隔をおいてライナー部材６を外嵌するに
際して、ライナー部材６間に耐熱性ゴムであるシリコン
ゴム３を外嵌・挿入して、ライナー部材６とシリコンゴ
ム３とが交互の配置となるようにした組合せ芯材を作成
する（図２（ａ））。この場合、円筒状芯材５はその両
端側が流体を通流可能に入口５ａと出口５ｂが形成され
ていて、内部に加熱水あるいは蒸気などを導入すること
により、芯材内面から外周面に向けて加熱可能に構成さ
れている。
製の円筒状芯材５を用意し、円筒状芯材５の外周面の両
端部から所定間隔をおいてライナー部材６を外嵌するに
際して、ライナー部材６間に耐熱性ゴムであるシリコン
ゴム３を外嵌・挿入して、ライナー部材６とシリコンゴ
ム３とが交互の配置となるようにした組合せ芯材を作成
する（図２（ａ））。この場合、円筒状芯材５はその両
端側が流体を通流可能に入口５ａと出口５ｂが形成され
ていて、内部に加熱水あるいは蒸気などを導入すること
により、芯材内面から外周面に向けて加熱可能に構成さ
れている。
【００３５】この組合せ芯材の外周面に、所定厚の超高
分子量ポリエチレン・フィルム１を巻き付けて被覆・積
層し（図２（ｂ））、その外周面に内面ゴム層となる未
加硫のゴム（第１の未加硫ゴムに相当）シート１０をら
せん状に巻き付けて被覆・積層する（図２（ｃ））。巻
き付ける際の巻付け角度、重ね代などは、もとより限定
されるものではなく、適宜選択できる。この場合、芯材
５の内部に加熱水あるいは蒸気を導入して、組合せ芯材
を加熱すると、超高分子量ポリエチレン・フィルム１と
第１の未加硫ゴム１０とが、容易に剥離することなく強
固に接着して一体化するようになる。この加熱は、超高
分子量ポリエチレン・フィルム１と第１の未加硫ゴム１
０との接合温度が、６０〜９０℃になるように加熱する
ことが好ましい。６０℃未満では、超高分子量ポリエチ
レン・フィルムが扱い易い柔らかさになり難く、９０℃
を越えると、ゴムの形状保持が困難にな成形し難くなる
と共にゴムの加硫が進行（スコーチ現象）するので好ま
しくない。もっとも、組合せ芯材の加熱方法は、ヒータ
等の電気的手段によってもよいし、熱風を送風するよう
にしてもよく、又、内部からの加熱に加えてあるいは単
独で、外部から加熱するようにしてもよい。
分子量ポリエチレン・フィルム１を巻き付けて被覆・積
層し（図２（ｂ））、その外周面に内面ゴム層となる未
加硫のゴム（第１の未加硫ゴムに相当）シート１０をら
せん状に巻き付けて被覆・積層する（図２（ｃ））。巻
き付ける際の巻付け角度、重ね代などは、もとより限定
されるものではなく、適宜選択できる。この場合、芯材
５の内部に加熱水あるいは蒸気を導入して、組合せ芯材
を加熱すると、超高分子量ポリエチレン・フィルム１と
第１の未加硫ゴム１０とが、容易に剥離することなく強
固に接着して一体化するようになる。この加熱は、超高
分子量ポリエチレン・フィルム１と第１の未加硫ゴム１
０との接合温度が、６０〜９０℃になるように加熱する
ことが好ましい。６０℃未満では、超高分子量ポリエチ
レン・フィルムが扱い易い柔らかさになり難く、９０℃
を越えると、ゴムの形状保持が困難にな成形し難くなる
と共にゴムの加硫が進行（スコーチ現象）するので好ま
しくない。もっとも、組合せ芯材の加熱方法は、ヒータ
等の電気的手段によってもよいし、熱風を送風するよう
にしてもよく、又、内部からの加熱に加えてあるいは単
独で、外部から加熱するようにしてもよい。
【００３６】このように加熱された超高分子量ポリエチ
レン・フィルムと第１の未加硫ゴム１０とは、一体化を
維持するのに十分な接合強度を有しており、以後の加工
工程にも容易に剥離しないので都合がよい。従って、以
後の工程においても、組合せ芯材の加熱をこのまま維持
することが好ましい。
レン・フィルムと第１の未加硫ゴム１０とは、一体化を
維持するのに十分な接合強度を有しており、以後の加工
工程にも容易に剥離しないので都合がよい。従って、以
後の工程においても、組合せ芯材の加熱をこのまま維持
することが好ましい。
【００３７】超高分子量ポリエチレン・フィルム１と第
１の未加硫ゴム１０との接合箇所を、６０〜９０℃に維
持したまま、内面ゴム層を形成する第１の未加硫ゴム１
０の外周面に、更に補強繊維層１１を巻き付け貼り付け
る（図２（ｄ））。この場合、２プライの補強繊維層１
１ａ，１１ｂを互いに繊維方向を交差させて貼り付ける
べく、貼り付け角度を４５°違えて２層に積層すること
が、強度を高める上で好ましい。
１の未加硫ゴム１０との接合箇所を、６０〜９０℃に維
持したまま、内面ゴム層を形成する第１の未加硫ゴム１
０の外周面に、更に補強繊維層１１を巻き付け貼り付け
る（図２（ｄ））。この場合、２プライの補強繊維層１
１ａ，１１ｂを互いに繊維方向を交差させて貼り付ける
べく、貼り付け角度を４５°違えて２層に積層すること
が、強度を高める上で好ましい。
【００３８】次いで、端部側からストッパー部材である
鋼製リング１２を外嵌する（図３）。超高分子量ポリエ
チレン・フィルム１と第１の未加硫ゴム１０と補強繊維
層１１との積層体を、リング１２を覆うように内側に取
り込むようにして巻き込み、端部を反対側に折り返す。
そして、図４に示すように、予め端部から外嵌してい
た、内径が超高分子量ポリエチレン・フィルム１と第１
の未加硫ゴム１０と補強繊維層１１との積層体より幾分
大径に形成されたフランジ８をリング１２側に寄せて、
積層体の先端部をフランジ８に内嵌させる。
鋼製リング１２を外嵌する（図３）。超高分子量ポリエ
チレン・フィルム１と第１の未加硫ゴム１０と補強繊維
層１１との積層体を、リング１２を覆うように内側に取
り込むようにして巻き込み、端部を反対側に折り返す。
そして、図４に示すように、予め端部から外嵌してい
た、内径が超高分子量ポリエチレン・フィルム１と第１
の未加硫ゴム１０と補強繊維層１１との積層体より幾分
大径に形成されたフランジ８をリング１２側に寄せて、
積層体の先端部をフランジ８に内嵌させる。
【００３９】可とう部の外周面を形成する補強繊維層１
１の、更に外周面に外面ゴム層を形成する第２の未加硫
ゴム４を被覆・積層する。そして、両端部ライナ部材を
圧縮方向に押圧することにより、ライナ部材間に配置さ
れている第１の未加硫ゴム１０を膨出させ（図５）、同
時に補強繊維層１１と第２の未加硫ゴム４も膨出する。
この状態のまま約１４０〜１９０℃程度に加熱・加硫す
ると、冷却後は図５に示す外観を示して硬化するが、シ
リコンゴム３は耐熱性を有するため、柔軟性を失わず、
除圧することにより、シリコンゴム３は元の状態に復帰
する。最終的に、組合せ芯材を取り外ことにより可とう
管ができ上がる。
１の、更に外周面に外面ゴム層を形成する第２の未加硫
ゴム４を被覆・積層する。そして、両端部ライナ部材を
圧縮方向に押圧することにより、ライナ部材間に配置さ
れている第１の未加硫ゴム１０を膨出させ（図５）、同
時に補強繊維層１１と第２の未加硫ゴム４も膨出する。
この状態のまま約１４０〜１９０℃程度に加熱・加硫す
ると、冷却後は図５に示す外観を示して硬化するが、シ
リコンゴム３は耐熱性を有するため、柔軟性を失わず、
除圧することにより、シリコンゴム３は元の状態に復帰
する。最終的に、組合せ芯材を取り外ことにより可とう
管ができ上がる。
【００４０】〔別実施の形態〕
（１） 上記実施形態では、外面に３山の膨出部が形成
された可とう管の例を示したが、膨出して形成され山の
数は、これに限定されるものではなく、目的、用途など
に応じて、ライナの配置数を増減変更することにより、
種々の形状の可とう管を製造できることはいうまでもな
い。
された可とう管の例を示したが、膨出して形成され山の
数は、これに限定されるものではなく、目的、用途など
に応じて、ライナの配置数を増減変更することにより、
種々の形状の可とう管を製造できることはいうまでもな
い。
【００４１】（２） 組合せ芯材の外周面に熱可塑性樹
脂を被覆する工程を、熱可塑性樹脂の熱収縮チューブを
組合せ芯材に挿通して加熱収縮させるようにして行うよ
うにしてもよい。
脂を被覆する工程を、熱可塑性樹脂の熱収縮チューブを
組合せ芯材に挿通して加熱収縮させるようにして行うよ
うにしてもよい。
【００４２】このようにしても、各種薬剤に対する耐食
性に優れると共に流体を汚染することがない熱可塑性樹
脂を内面に配置することができる。この場合、予め作製
した熱収縮チューブを組合せ芯材に挿通し、上記した加
熱手段により加熱してチューブを収縮させて被覆する。
性に優れると共に流体を汚染することがない熱可塑性樹
脂を内面に配置することができる。この場合、予め作製
した熱収縮チューブを組合せ芯材に挿通し、上記した加
熱手段により加熱してチューブを収縮させて被覆する。
【図１】本発明により製造される可とう管の部分正面断
面図
面図
【図２】本発明に係る可とう管の製造方法を説明する正
面図
面図
【図３】本発明に係る可とう管の製造方法を説明する正
面図
面図
【図４】本発明に係る可とう管の製造方法を説明する正
面図
面図
【図５】本発明に係る可とう管の製造方法を説明する部
分断面正面図
分断面正面図
１ 熱可塑性樹脂
２ 第１の未加硫ゴム
４ 第２の未加硫ゴム
５ 円筒状芯材
６ ライナ部材
７ 耐熱性ゴム
８ 接続部材
１１ 補強繊維層
１２ ストッパー部材
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｋ 105:08
Ｆターム(参考） 3H111 AA02 BA13 BA15 CA42 CB05
CB06 CB14 CC03 DA08 DA11
DB10 EA03 EA12 EA15
4F100 AK01A AK04A AK52B AK79B
AN00B AN00D BA03 BA04
BA07 BA10A BA10B BA10D
DA11 DA13 DG01C EJ06
EJ06B EJ06D EJ062 EJ17
EJ172 EJ42 EJ422 GB07
JA08A JB01 JB16A JK01C
4F213 AA45 AD16 AG08 AG22 AJ03
AJ09 AJ11 WA03 WA15 WA38
WA39 WA43 WA53 WA60 WA87
WB02 WB22 WC02 WE06 WE16
WF01 WF06 WF37 WK01 WK03
WW06 WW15 WW21 WW33
Claims (6)
- 【請求項１】 円筒状芯材の外周面の両端部から所定間
隔をおいて複数のライナ部材を配置すると共に、このラ
イナ部材間に耐熱性ゴムを配置して組合せ芯材を形成
し、 この組合せ芯材の外周面に熱可塑性樹脂を被覆し、 前記組合せ芯材を加熱しつつ外周面に第１の未加硫ゴム
を被覆することにより、この第１の未加硫ゴムと前記熱
可塑性樹脂とを接着し、 前記第１の未加硫ゴムの外周面に補強繊維層を被覆し、 この補強繊維層の外周面に第２の未加硫ゴムを被覆して
積層し、 更に、前記組合せ芯材の両端部ライナ部材を圧縮方向に
押圧することにより、前記ライナ部材間に配置されてい
る前記第１の未加硫ゴムを膨出させ、 この第１の未加硫ゴムを膨出させたまま加熱・加硫し、 加硫終了後除圧して、前記組合せ芯材を取り外す可とう
管の製造方法。 - 【請求項２】 前記熱可塑性樹脂が、厚み０．０２〜１
ｍｍのフィルム状超高分子量ポリオレフィンであると共
に、前記耐熱性ゴムがシリコンゴムである請求項１の可
とう管の製造方法。 - 【請求項３】 前記第１の未加硫ゴムと熱可塑性樹脂と
の接着を、接合箇所が６０〜９０℃になるように加熱し
て行うと共に、前記第１の未加硫ゴムを膨出されるまで
この温度に維持する請求項１又は２の可とう管の製造方
法。 - 【請求項４】 前記組合せ芯材の外周面に熱可塑性樹脂
を被覆する工程を、前記熱可塑性樹脂の熱収縮チューブ
を前記組合せ芯材に挿通して加熱収縮させるようにして
行う請求項１〜３のいずれか１の可とう管の製造方法。 - 【請求項５】 円筒状芯材の外周面の両端部から所定間
隔をおいて複数のライナ部材が配置されていると共に、
このライナ部材間に耐熱性ゴムが配置されている組合せ
芯材。 - 【請求項６】 内面ゴム層と補強層と外面ゴム層とを有
する可とう管であって、前記内面ゴム層は、管内の流体
と接する箇所に熱可塑性樹脂が貼着されて一体化されて
いると共に、その内面が凹弧状部を有して、前記外面ゴ
ム層の外周部がコルゲート状に膨出していることを特徴
とする可とう管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002004550A JP2003205553A (ja) | 2002-01-11 | 2002-01-11 | 可とう管の製造方法と組合せ芯材と可とう管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002004550A JP2003205553A (ja) | 2002-01-11 | 2002-01-11 | 可とう管の製造方法と組合せ芯材と可とう管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003205553A true JP2003205553A (ja) | 2003-07-22 |
Family
ID=27643853
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002004550A Pending JP2003205553A (ja) | 2002-01-11 | 2002-01-11 | 可とう管の製造方法と組合せ芯材と可とう管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003205553A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005344827A (ja) * | 2004-06-02 | 2005-12-15 | Akisuke Kosaka | フッ素樹脂製膨張継手の製造方法 |
| JP2008208511A (ja) * | 2007-01-29 | 2008-09-11 | Evonik Degussa Gmbh | プラズマ処理されたポリマーの支持材料上で改善された付着性を有するセラミック膜、並びにその製造及び使用 |
| WO2019208798A1 (ja) * | 2018-04-26 | 2019-10-31 | 株式会社ブリヂストン | 樹脂ゴム複合体、タイヤ、及び樹脂ゴム複合体の製造方法 |
| JPWO2019208799A1 (ja) * | 2018-04-26 | 2021-05-13 | 株式会社ブリヂストン | 樹脂ゴム複合体、タイヤ、及び樹脂ゴム複合体の製造方法 |
| EP3885630A4 (en) * | 2019-12-27 | 2022-01-19 | Dongyang Enterprise Co., Ltd. | COMPENSATOR FOR HIGH PRESSURE |
-
2002
- 2002-01-11 JP JP2002004550A patent/JP2003205553A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005344827A (ja) * | 2004-06-02 | 2005-12-15 | Akisuke Kosaka | フッ素樹脂製膨張継手の製造方法 |
| JP2008208511A (ja) * | 2007-01-29 | 2008-09-11 | Evonik Degussa Gmbh | プラズマ処理されたポリマーの支持材料上で改善された付着性を有するセラミック膜、並びにその製造及び使用 |
| KR101443389B1 (ko) | 2007-01-29 | 2014-09-24 | 에보니크 데구사 게엠베하 | 플라즈마 처리된 중합체성 지지재에 대한 접착력이 개선된세라믹 막 및 그의 제조방법 및 용도 |
| WO2019208798A1 (ja) * | 2018-04-26 | 2019-10-31 | 株式会社ブリヂストン | 樹脂ゴム複合体、タイヤ、及び樹脂ゴム複合体の製造方法 |
| JPWO2019208798A1 (ja) * | 2018-04-26 | 2021-05-13 | 株式会社ブリヂストン | 樹脂ゴム複合体、タイヤ、及び樹脂ゴム複合体の製造方法 |
| JPWO2019208799A1 (ja) * | 2018-04-26 | 2021-05-13 | 株式会社ブリヂストン | 樹脂ゴム複合体、タイヤ、及び樹脂ゴム複合体の製造方法 |
| JP7306638B2 (ja) | 2018-04-26 | 2023-07-11 | 株式会社ブリヂストン | 樹脂ゴム複合体、タイヤ、及び樹脂ゴム複合体の製造方法 |
| JP7312411B2 (ja) | 2018-04-26 | 2023-07-21 | 株式会社ブリヂストン | 樹脂ゴム複合体、タイヤ、及び樹脂ゴム複合体の製造方法 |
| EP3885630A4 (en) * | 2019-12-27 | 2022-01-19 | Dongyang Enterprise Co., Ltd. | COMPENSATOR FOR HIGH PRESSURE |
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