JP2003205340A - 丸形鋼管および丸形鋼管の製造方法および丸形鋼管の製造設備 - Google Patents
丸形鋼管および丸形鋼管の製造方法および丸形鋼管の製造設備Info
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Abstract
しない状態にした丸形鋼管を提供する。 【解決手段】 丸鋼管1の目的とする箇所Bを加熱し、
この加熱箇所Bに丸鋼管長手方向Aの圧縮力を付与し
て、加熱箇所Bの一部材料を内面1a側に増肉させ、目
的とする箇所Bに増肉部2を成形した丸鋼管1の全体を
加熱したのち、その外径5bが全長に亘って同一状にな
るように熱間成形して丸形鋼管5を得た。丸形鋼管への
梁材の溶接は、増肉部が存在する部分の外面を梁材連結
位置として、梁材の端面を当て付けて行える。外径を全
長に亘って同一状でかつ平滑化していることで、梁材の
端面は特殊な加工を不要にでき、さらに外面と梁材にお
ける上フランジ部の上面とが成すコーナ部を直角状に形
成できて、上フランジ部上に載置する床版を丸形鋼管の
外面に、梁材上面と同一状のレベルで近接できる。
Description
物の支柱間を梁材により連結する際に、支柱側の梁材連
結部に、板厚確保などのための増肉部を形成した丸形鋼
管および丸形鋼管の製造方法および丸形鋼管の製造設備
に関するものである。
なわち丸形鋼管や角形鋼管を長さ方向において複数に切
断するとともに、切断面にそれぞれ開先加工を行ったの
ち、ダイヤフラムを取り付ける梁貫通方式が採用されて
いたが、この方式によると、切断作業や開先加工作業に
多大な時間と経費とが必要になり、しかも溶接箇所が多
いなどの問題がある。
い工法として、たとえば特開平7−238636号公報
に見られるように、両面の周囲に裏当て金を仮付け溶接
した内ダイヤフラムを鋼管内に挿入させて所定位置に位
置決めし、次いで挿入口側の裏当て金を鋼管の内壁に仮
付け溶接したのち、貫通孔を利用して、鋼管の内壁と内
ダイヤフラムの外周とをエレクトスラグ溶接する工法が
提案されているが、この工法でも溶接作業が必要であっ
た。
て、たとえば特開平11−169994号公報に見られ
るように、その一端面から所定距離の部分に、内外へ所
望量でリング状に突出する増肉部を形成した管体が提供
されている。
管体の外側に位置されて、管体長手方向に各別に移動自
在な複数個の加熱手段が設けられ、少なくとも一個の加
熱手段により管体の目的とする箇所を加熱し、この加熱
箇所に対して管体長手方向の両側に加熱手段を振り分け
移動させて、加熱箇所の両側を加熱しながら、加熱箇所
に管体長手方向の圧縮力を付与して、加熱箇所の一部材
料を順次増肉させる方法によって製造している。
箇所の局部的な加熱、ならびに振り分け移動させた加熱
手段群による加熱箇所の両側の加熱は、加熱手段内面と
管体外面との隙間を小さくし行える。そして圧縮力付与
手段により加熱箇所に管体長手方向の圧縮力を付与する
ことで、加熱箇所の一部材料が加熱手段間の部分におい
て内外へと順次増肉され、以て管体の一端面から所定距
離の部分に、内外へ所望量でリング状に突出した増肉部
を形成し得る。
部を形成した管体によると、リブ状の増肉部が外側に突
出形成されていることで、梁材を連結する際に、この梁
材の端面(溶接接合面)は、一対の増肉部の増肉部外面
から両増肉部間の管体外面に沿うように、横向き凸状に
加工しなければならず、以て製作が複雑となる。また、
管体に対する増肉部の付け根部分はR状部に形成されて
おり、したがって、梁材上に載置される床版(デッキプ
レート)はR状部が邪魔となって管体外面に十分に近づ
けることができず、以て床版として、端部がR状部に沿
うように形成された別物を用意しておかなければならな
い。これらのことにより、全体のコストアップを招いて
いた。
肉した梁材連結部の外面には突出部が存在しない状態に
し得る丸形鋼管を提供することを目的としたものであ
る。また請求項2記載の発明は、増肉した梁材連結部の
外面に突出部が存在しない丸形鋼管を容易に製造し得る
丸形鋼管の製造方法を提供することを目的としたもので
ある。
丸形鋼管の製造方法を好適に実現し得る丸形鋼管の製造
設備を提供することを目的としたものである。
ために、本発明の請求項1記載の丸形鋼管は、丸鋼管の
目的とする箇所を加熱し、この加熱箇所に丸鋼管長手方
向の圧縮力を付与して、加熱箇所の一部材料を内面側に
増肉させ、目的とする箇所に増肉部を成形した丸鋼管の
全体を加熱したのち、その外径が全長に亘って同一状に
なるように熱間成形して得たことを特徴としたものであ
る。
した梁材連結部の外面に突出部がない状態の丸形鋼管に
し得る。この丸形鋼管を、たとえば支柱に使用するとき
の梁材の溶接は、増肉部が存在する部分の外面を梁材連
結位置(梁材連結部)として、梁材の端面を当て付けた
状態で行う。その際に外径を全長に亘って同一状でかつ
平滑化していることで、梁材の端面(溶接接合面)は特
殊な加工を不要とし得、そして増肉部の外面と梁材の端
面との間に隙間は殆ど生じない。また、外径が平滑化し
ていることで、丸形鋼管の外面と梁材における上フラン
ジ部の上面とが成すコーナ部を直角状に形成することに
なり、したがって、上フランジ部上に載置する床版を外
面に十分に近づけ得る。
造方法は、丸鋼管の目的とする箇所を第1加熱手段によ
り加熱し、この加熱箇所に圧縮力付与手段により丸鋼管
長手方向の圧縮力を付与するとともに、外面規制手段に
より外面を規制して、加熱箇所の一部材料を内面側に増
肉させ、目的とする箇所に増肉部を成形した丸鋼管の全
体を第2加熱手段により加熱したのち、丸形鋼管成形手
段によって、その外径を全長に亘って同一状とした丸形
鋼管に熱間成形することを特徴としたものである。
加熱手段により、丸鋼管の目的箇所への局部的な加熱を
行ったのち、圧縮力付与手段により加熱箇所に丸鋼管長
手方向の圧縮力を付与するとともに、加熱箇所の外面を
外面規制手段により規制することで、加熱箇所の一部材
料を内面側へと順次増肉して、丸鋼管の一端面から所定
距離の部分に、内側へ所望量でリング状に突出した増肉
部を形成し得る。そして丸鋼管の全体を第2加熱手段に
より加熱したのち、丸形鋼管成形手段によって丸形鋼管
に熱間成形することで、増肉した梁材連結部の外面に突
出部が存在しない丸形鋼管を製造し得る。
造方法は、上記した請求項2記載の構成において、目的
とする箇所が丸鋼管長手方向の複数箇所であり、梁材連
結位置に対応して増肉部を成形したことを特徴としたも
のである。
における上下のフランジ部が溶接結合する箇所に増肉部
を成形した丸形鋼管を製造し得る。そして本発明の請求
項4記載の丸形鋼管の製造方法は、上記した請求項2記
載の構成において、目的とする箇所が丸鋼管長手方向の
少なくとも一箇所であり、増肉部を梁材連結部を形成す
る長さに成形したことを特徴としたものである。
の端面(溶接接合面)の全てを増肉部に対向させた状態
で、丸形鋼管に対する梁材の溶接を行える。さらに本発
明の請求項5記載の丸形鋼管の製造設備は、丸鋼管の目
的とする箇所を加熱する第1加熱手段と、この加熱箇所
に丸鋼管長手方向の圧縮力を付与して加熱箇所の一部材
料を増肉させる圧縮力付与手段と、加熱箇所の外面を規
制する外面規制手段と、目的とする箇所に増肉部を成形
した丸鋼管の全体を加熱する第2加熱手段と、加熱した
丸鋼管を、その外径を全長に亘って同一状とした丸形鋼
管に熱間成形する丸形鋼管成形手段とにより構成されて
いることを特徴としたものである。
項2の丸形鋼管の製造方法を好適に実現し得る。
態を、図1〜図12に基づいて説明する。図1に示すよ
うに、丸形鋼管の製造設備10は、丸鋼管(原管)1の
目的とする箇所(または加熱箇所と称す。)Bを加熱す
る第1加熱手段60と、この加熱箇所Bに丸鋼管1の長
手方向Aの圧縮力を付与して加熱箇所Bの一部材料を増
肉させる圧縮力付与手段20と、加熱箇所Bの外面1b
を規制する外面規制手段67と、目的とする箇所Bに増
肉部2を成形した丸鋼管1の全体を加熱する第2加熱手
段70と、加熱した丸鋼管1を、その外径を全長に亘っ
て同一状とした丸形鋼管(製品)5に熱間成形する丸形
鋼管成形手段75などにより構成されている。
管1としては、鋼管厚さtが4.5mm〜50.0m
m、外径(直径)Dが250mm+数mm〜600mm
+数mmで、SM490A、SM520B、SS40
0、SN400B、SN490Bなどからなるものが使
用される。そして丸鋼管1は、長手方向Aにおける2箇
所(1箇所または複数箇所)を1組として、2組(1組
または複数組)が、増肉しようとする目的箇所Bに設定
されている。なお丸鋼管1としては、最終製品となる丸
形鋼管5の製品外径d(250mm〜600mm)より
も少し大きい外径D(250mm+数mm〜600mm
+数mm)のものが使用される。
ける所定経路部分には、丸鋼管1を支持自在な支持手段
11が設けられ、この支持手段11により丸鋼管1は、
その長手方向Aを横方向として支持され、かつ搬送され
る。この支持手段11は、たとえば鼓形ローラ12群に
より丸鋼管1を支持するローラコンベヤ形式とされてい
る。
11により支持された丸鋼管1に長手方向Aの圧縮力を
付与するもので、丸鋼管1の一端面が当接自在な受け装
置21と、丸鋼管1の他端面に当接自在な押し装置41
などにより構成される。
のベース体22上に設けられたガイドレール(図示せ
ず。)に車輪23を介して支持案内される受け台車24
と、前記ベース体22上に設けられたラック体25と、
このラック体25に噛合すべく受け台車24側に設けら
れたピニオン26と、このピニオン26に連動連結すべ
く受け台車24側に設けられた正逆駆動部(モータや減
速機などからなる。)27と、前記受け台車24上に立
設された受圧体28と、この受圧体28とベース体22
側とに間に設けられた受け側クランプ装置30などによ
り構成されている。
28側に設けられた内側クランプ部31と、前記ベース
体22側に設けられた外側クランプ部35とにより構成
されている。すなわち内側クランプ部31は、前記受圧
体28から押し装置41側に向けて連設された腕体32
を有し、この腕体32は多段シリンダー形式などにより
伸縮自在に構成されている。そして腕体32の遊端に
は、シリンダー装置33の作動により丸鋼管1の半径方
向に出退動されることで、丸鋼管1の内面1aに当接離
間自在な複数の内側クランプ片34が設けられている。
22における押し装置41側の端部に設けられるもの
で、このベース体22側に設けられる本体36は、丸鋼
管1の挿通を許す形状とされている。そして本体36の
内側には、シリンダー装置37の作動により丸鋼管1の
半径方向に出退動されることで、丸鋼管1の外面1bに
当接離間自在な複数の外側クランプ片38が設けられて
いる。
イドレール(図示せず。)に車輪42を介して支持案内
される主台車43と、この主台車43上に設けられたガ
イドレール(図示せず。)に車輪44を介して支持案内
される押し台車45と、前記主台車43上に設けられた
ラック体46と、このラック体46に噛合すべく押し台
車45側に設けられたピニオン47と、このピニオン4
7に連動連結すべく押し台車45側に設けられた正逆駆
動部(モータや減速機などからなる。)48と、前記押
し台車45上に立設された加圧体49と、この加圧体4
9と主台車43側とに間に設けられた押し側クランプ装
置50などにより構成されている。
49側に設けられた内側クランプ部51と、前記主台車
43側に設けられた外側クランプ部55とにより構成さ
れている。なお押し側クランブ装置50は、前述した受
け側クランブ装置30と同様な構成であって、その内側
クランプ部51は、腕体52、シリンダー装置53、内
側クランプ片54などにより構成され、また外側クラン
プ部55は、本体56、シリンダー装置57、外側クラ
ンプ片58などにより構成されている。
は、ベース体22に対して主台車43を接近離間動させ
るための圧縮力用シリンダー装置59が設けられてい
る。以上の21〜59などにより圧縮力付与手段20の
一例が構成される。
間には、丸鋼管1の目的箇所Bを外面1b側から加熱さ
せる前記第1加熱手段60が設けられる。この第1加熱
手段60としては、高周波加熱方式や中周波加熱方式な
どが採用され、丸鋼管1の挿通を許すようにリング状に
構成されている。
の作動により丸鋼管1の長手方向Aに移動自在に構成さ
れている。前記移動装置61は、ベース体22側に設け
られたシリンダー装置62と、このシリンダー装置62
の伸縮動によって長手方向Aに移動自在なリング体63
などからなる。ここでリング体63は丸鋼管1に外嵌さ
れるとともに、その内面側に前記第1加熱手段60が設
けられている。
熱手段60に対して押し装置41側の位置に前記外面規
制手段67が設けられている。この外面規制手段67は
筒状ガイド形式であって、たとえばセラミックなどの耐
熱性で通電しない材料により製作されている。そして外
面規制手段67は貫通状の規制部68を有し、この規制
部68は、押し装置41側が丸鋼管1の外径Dと同様の
内径の直状規制面68aに形成されるとともに、受け装
置21側がラッパ状の傾斜状規制面68bに形成されて
いる。
手段67を中にして第1加熱手段60とは反対側には冷
却手段65が設けられ、この冷却手段65としては、た
とえば丸鋼管1側に向けて冷却水を噴射可能な構成が採
用されている。
は、たとえば加熱炉であって、目的とする箇所Bに増肉
部2を成形した丸鋼管1を搬入し、搬出する(通過させ
る)ことで、この丸鋼管1の全体を加熱するように構成
されている。
形ローラ76が多数配置されたローラ絞り形式であっ
て、第2加熱手段70により加熱した丸鋼管1を、その
外径を全長に亘って同一状とした丸形鋼管5に熱間成形
するように構成されている。なお、鼓形ローラ76群か
らなる絞り成形部は、丸鋼管1の搬送方向において単数
段または複数段に設けられている。
て、増肉部2を有する丸形鋼管5の製造作業を説明す
る。なお各部の動作は、制御装置(図示せず。)からの
指示により行われる。
動部27,48の駆動により受け台車24と押し台車4
5とを互いに離間動(後退動)させた状態で、たとえば
クレーンなどの搬入手段により、部分増肉を行う前の丸
鋼管1を支持手段11の鼓形ローラ12群上に載置させ
る。このとき第1加熱手段60や外面規制手段67は、
たとえば左右に分割(分解)することで丸鋼管1の搬入
を可能とし、そして搬入後に組み立て(接続)を行う。
ランプ装置50も、内側クランプ片34,54や外側ク
ランプ片38,58を互いに離間動させた状態で、必要
に応じて、同様に分割し、かつ組み立てを行う。これに
より丸鋼管1に、受け側クランプ装置30の外側クラン
プ部35や、押し側クランプ装置50の外側クランプ部
55や、第1加熱手段60や、外面規制手段67を外嵌
して配置し得る。
により受け台車24と押し台車45とを互いに接近動
(前進動)させて、丸鋼管1の両端から腕体32,52
を挿入させ、その内側クランプ片34,54を外側クラ
ンプ片38,58に対向させる。その際に、丸鋼管1の
一端を加圧体49の前面に当接させ、以て丸鋼管1を位
置決めしている。この状態で、内側クランプ片34,5
4や外側クランプ片38,58を互いに接近動させるこ
とで、受け側クランプ装置30や押し側クランプ装置5
0により丸鋼管1を内外からクランプし、そして第1加
熱手段60による加熱などによって、増肉部2の成形を
行う。
肉を終え、2回目の増肉を行う前を示している。すなわ
ち、受け側クランプ装置30は1回目の増肉部2の近く
をクランプし、また押し側クランプ装置50は、丸鋼管
1の一端を加圧体49の前面に当接させた位置決め姿勢
で、所定箇所をクランプしている。そして第1加熱手段
60を、1回目の増肉部2に対して所定間隔Pを置いた
目的箇所Bに対向させている。その際に、移動装置61
を作動させ、第1加熱手段60を長手方向Aに沿って移
動させることで、この第1加熱手段60を目的箇所Bに
正確に対向し得る。
品として使用する箇所、場所などに応じて決定してお
り、予め制御装置に入力して設定している。ここでは、
丸鋼管1の一端面から設定距離Cの部分が1回目の目的
箇所Bとされ、そして1回目の増肉部2に対して所定間
隔Pを置いた部分が2回目の目的箇所Bとされ、これら
設定距離Cや所定間隔Pは、増肉作用による長さ縮小分
も含まれている。
図7の(a)に示すように、第1加熱手段60を作動さ
せて丸鋼管1の目的箇所Bを加熱する。この局部的な加
熱は、第1加熱手段60の内面と丸鋼管1の外面1bと
の隙間を小さくすることで、迅速に、また加熱費を安く
して、さらに内面1a側まで十分に行える。なお、第1
加熱手段60による加熱幅Wは、たとえば50mm〜3
00mmに設定されている。
Bを加熱しながら、この目的箇所Bに丸鋼管1の長手方
向Aの圧縮力を付与させる。この圧縮力は、図4に示す
ように、圧縮力用シリンダー装置59を収縮動させて主
台車43をベース体22に接近動させ、以て受け側クラ
ンプ装置30に対して押し側クランプ装置50を接近動
させることで得られる。この圧縮力により、図4、図7
の(b)に示すように、第1加熱手段60に対向した部
分において、加熱した目的箇所Bの一部材料を内外へと
順次増肉し得、以て内外へ所望量でリング状に突出した
増肉部2を形成し得る。
用による長さ縮小により加熱幅Wに対して短くなってい
る。また増肉部2の内外突出による増肉部厚さTは、使
用目的に応じて任意に設定されるもので、たとえば鋼管
厚さtに対比して、[T=1.5t〜5.0t]となっ
ている。
で、移動装置61を作動させることによって、図4に示
すように、リング体63を長手方向Aに沿って受け装置
21側へ移動させて、第1加熱手段60を増肉部2から
外す。その際に図4、図7の(b)に示すように、増肉
部2の外側突出部分に対して、外面規制手段67を作用
させる。
て、規制部68の傾斜状規制面68bが作用し、以て増
肉部2における外側へ所望量でリング状に突出した部分
を内側へ押し込み状に成形し得る。これにより丸鋼管1
は、図8、図10の(b)に示すように、その外径Dを
全長に亘って同一状とし得るとともに、目的箇所Bに、
内側へのみリング状で厚く突出した増肉部厚さTの増肉
部2を形成した形状とし得る。
って、図5、図7の(c)に示すように、リング体63
を長手方向Aに沿って受け装置21側へ移動させて、冷
却手段65を増肉部2に対向させる。そして、冷却手段
65により、たとえば冷却水を増肉部2に蔭けて噴射さ
せ、以て加熱状態にある増肉部2の部分を冷却させる。
以上により2回目の増肉部2の成形を終える。
側クランプ装置50とのクランプを解除させ、そして押
し台車45を前進動させて丸鋼管1を受け装置21側に
押し込み移動させる。その際に、圧縮力用シリンダー装
置59を伸展動させて主台車43をベース体22から離
間動(復帰動)させるとともに、移動装置61を作動さ
せて第1加熱手段60を押し装置41側に復帰移動させ
る。そして、受け側クランプ装置30と押し側クランプ
装置50とをクランプ動させることで、図6に示すよう
に、3回目の増肉部2の成形を行う状態(最初の状態)
にし得る。
定数)で行ったのち、上述とは逆動作を行うことで、長
手方向Aにおける2箇所を1組として、2組の合計4箇
所に増肉部2を成形した丸鋼管1を取り出し得る。すな
わち丸鋼管1には、図1に示すように、その端面から設
定距離Cの部分と、この設定距離Cの部分から所定間隔
Pだけ離れた部分とに、内側へ所望量でリング状に突出
した増肉部2を形成し得る。
成した丸鋼管1を、第2加熱手段(加熱炉)70に搬入
して加熱したのち、この第2加熱手段70から搬出させ
る(通過させる)ことで、この丸鋼管1の全体を所定温
度(たとえば、A3変態点を越える温度)に加熱し得
る。
鋼管1を丸形鋼管成形手段75によって熱間成形する。
すなわち、図1や図9や図10の(c)に示すように、
加熱した丸鋼管1を鼓形ローラ76群によって絞り成形
することで、大きい外径Dであった丸鋼管1を、所期の
製品外径dに熱間成形し得る。
した丸鋼管1を、丸形鋼管成形手段75によって丸形鋼
管5に熱間成形し得、その際に丸形鋼管5は、その製品
外径dを全長に亘って同一状とし得るとともに、目的箇
所Bに、内側へのみリング状で厚く突出した増肉部厚さ
Tの増肉部2を形成した形状とし得る。なお、丸形鋼管
成形手段75により熱間成形した丸形鋼管5は、冷却床
などにおいて自然冷却し得る。
支柱に使用し、2箇所1組の増肉部2を梁材連結位置
(梁材連結部)として、図11、図12に示すように、
梁材100を溶接105により結合する。ここで梁材1
00は、上フランジ部101と下フランジ部102とウ
エブ部103とによるH型鋼からなる。
(溶接接合面)は、丸形鋼管5の外面5bの形状に応じ
て加工されている。すなわち、上フランジ部101と下
フランジ部102の端面は、丸形鋼管5の外面(外周
面)5bに合致される円弧状端面101a,102aに
形成されている。またウエブ部103の端面は、外面5
bには突出部が存在しない平滑化状態であることから、
直線状端面103aに形成されている。これにより、ウ
エブ部103の端面は切断状でよいことになって、加工
を省略し得、以て梁材100の製作を簡素化し得るとと
もに、コストダウンを可能にし得る。
接105は、増肉部2が存在する部分の外面5bを梁材
連結位置(梁材連結部)として、その外面5bに上フラ
ンジ部101と下フランジ部102との円弧状端面10
1a,102aを当て付けた状態で行う。その際に、前
述したように増肉部2の外面5bは、その製品外径dが
全長に亘って同一状でかつ平滑化されていることから、
両者5,100間に隙間は殆ど生ぜず、良好な溶接(連
結)を行え、さらに溶接精度や強度を向上し得る。
から、丸形鋼管5の外面5bと上フランジ部101の上
面とが成すコーナ部は直角状に形成されることになり、
したがって、梁材100の上フランジ部101上に載置
される床版(デッキプレート)107は、丸形鋼管5の
外面まで梁上面と同一状のレベルで近接することが可能
となり、以て床版107として、端部をR状部に沿うよ
うに形成した別物を用意する必要もなく、施工時間も大
幅に短縮され、高品質の床版107を確保し得る。これ
らのことにより、全体のコストダウンが可能となる。
3に基づいて説明する。すなわち丸形鋼管5は、3箇所
1組の増肉部2を形成することで梁材連結位置(梁材連
結部)としている。これによると、上位と下位の増肉部
2が存在する部分の外面5bに、上フランジ部101と
下フランジ部102とを当て付けた状態で、強軸梁材1
00の溶接105を行える。また、上位と中間の増肉部
2が存在する部分の外面5bに、上フランジ部101A
と下フランジ部102Aとを当て付けた状態で、弱軸梁
材100Aの溶接105を行える。
4に基づいて説明する。すなわち、丸鋼管1に対する所
定間隔Pのピッチを短く設定することで、目的とする箇
所Bを丸鋼管長手方向Aの一箇所(少なくとも一箇所)
として、増肉部2を、梁材連結部を形成する長さLに成
形している。
ジ部101と下フランジ部102とウエブ部103との
全てを増肉部2に対向させた状態で、梁材100の溶接
105を行え、以て強固な溶接結合を行うことができ
る。
5に基づいて説明する。すなわち丸形鋼管5は、2箇所
1組の増肉部2を形成するとともに、両増肉部2間に中
間厚増肉部3を形成することで、梁材連結位置(梁材連
結部)としている。その際に、鋼管厚さtに対して増肉
部厚さTは2.5〜5.0倍とされ、そして中間厚増肉
部厚さTtは鋼管厚さtと増肉部厚さTとの間、つまり
[t<Tt<T]とされている。
ジ部101と下フランジ部102とウエブ部103との
全てを増肉部2,3に対向させた状態で、梁材100の
溶接105を行え、以て強固な溶接結合を行うことがで
きる。
るために圧縮力用シリンダー装置59を採用している
が、これはねじ送り形式などであってもよい。上記した
実施の形態において、増肉部2を成形した丸鋼管1を、
第2加熱手段70により全体可及的に均一に加熱(たと
えば、A3変態点を越える温度で加熱)させることによ
り、管内部に発生した応力の除去、加工に伴う材質の著
しい劣化の回復などが可能となり、性能を均質化して良
質な丸形鋼管(製品)5を得ることができるとともに、
建築の鉄骨柱材として使用された場合において、地震時
に増肉部2から丸形鋼管5の本体部分への応力の伝達が
スムースに行われ、丸形鋼管5の増肉形状による優位性
と相まって、より一層の地震エネルギーの吸収が期待で
きる。
手段60により加熱が行われているが、これは1個以上
の第1加熱手段により加熱が行われる形式であってもよ
い。また第1加熱手段60にそれぞれ補助加熱手段が設
けられた形式であってもよい。
段75として鼓形ローラ76が多数配置されたローラ絞
り形式が採用されているが、これはプレス形式などであ
ってもよい。
肉した梁材連結部の外面に突出部がない状態の丸形鋼管
にできる。この丸形鋼管を、たとえば支柱に使用すると
きの梁材の溶接は、増肉部が存在する部分の外面を梁材
連結位置(梁材連結部)として、梁材の端面を当て付け
た状態で行うことができる。その際に外径を全長に亘っ
て同一状でかつ平滑化していることで、梁材の端面(溶
接接合面)は特殊な加工を不要にでき、そして増肉部の
外面と梁材の端面との間に隙間が殆ど生じないことか
ら、良好な溶接(連結)を行うことができ、さらに溶接
精度や強度を向上できる。しかも、全長に亘って熱間成
形することにより、全長に亘り全断面が均質で靭性の高
い丸形鋼管にできる。
鋼管の外面と梁材における上フランジ部の上面とが成す
コーナ部を直角状に形成することになり、したがって、
上フランジ部上に載置する床版は、支柱(丸形鋼管)の
外面まで梁上面と同一状のレベルで近接することが可能
となり、以て床版として、端部をR状部に沿うように形
成した別物を用意する必要もなく、施工時間も大幅に短
縮でき、高品質の床版を確保できる。これらのことによ
り、全体のコストダウンを図ることができる。
第1加熱手段により、丸鋼管の目的箇所への局部的な加
熱を行ったのち、圧縮力付与手段により加熱箇所に丸鋼
管長手方向の圧縮力を付与するとともに、加熱箇所の外
面を外面規制手段により規制することで、加熱箇所の一
部材料を内面側へと順次増肉して、丸鋼管の一端面から
所定距離の部分に、内側へ所望量でリング状に突出した
増肉部を形成できる。そして丸鋼管の全体を第2加熱手
段により加熱したのち、丸形鋼管成形手段によって丸形
鋼管に熱間成形することで、増肉した梁材連結部の外面
に突出部が存在しない丸形鋼管を容易に製造できる。し
かも増肉部が存在することにより、地震時に応力の伝達
をスムーズに行え、耐震設計上において好適な丸形鋼管
を容易に製造できる。
と、梁材における上下のフランジ部が溶接結合する箇所
に増肉部を成形した丸形鋼管を容易に製造できる。さら
に上記した本発明の請求項4によると、梁材の端面(溶
接接合面)の全てを増肉部に対向させた状態で、丸形鋼
管に対する梁材の溶接を行うことができ、以て強固な溶
接結合を行うことができる。
と、請求項2の丸形鋼管の製造方法を好適に実現でき
る。
製造設備における工程説明図である。
部分で、丸鋼管をセットした状態での一部切り欠き側面
図である。
部分で、目的箇所に対する加熱時の一部切り欠き側面図
である。
部分で、増肉作用時の一部切り欠き側面図である。
部分で、冷却作用時の一部切り欠き側面図である。
部分で、次の目的箇所に対する加熱時の一部切り欠き側
面図である。
部分で、(a)は目的箇所に対する加熱時の要部の縦断
側面図、(b)は増肉作用時の要部の縦断側面図、
(c)は冷却作用時の要部の縦断側面図である。
部の縦断側面図である。
段部分で、熱間成形時の要部の縦断側面図である。
し、(a)は丸鋼管の縦断正面図、(b)は増肉した丸
鋼管の縦断正面図、(c)は熱間成形した丸形鋼管の縦
断正面図である。
管の使用状態であって、梁材を溶接した状態での縦断側
面図である。
管の使用状態であって、梁材を溶接した状態での横断平
面図である。
の製造設備により製造した丸形鋼管の使用状態であっ
て、梁材を溶接した状態での縦断側面図である。
の製造設備により製造した丸形鋼管の使用状態であっ
て、梁材を溶接した状態での縦断側面図である。
の製造設備により製造した丸形鋼管の使用状態であっ
て、梁材を溶接した状態での縦断側面図である。
Claims (5)
- 【請求項1】 丸鋼管の目的とする箇所を加熱し、この
加熱箇所に丸鋼管長手方向の圧縮力を付与して、加熱箇
所の一部材料を内面側に増肉させ、目的とする箇所に増
肉部を成形した丸鋼管の全体を加熱したのち、その外径
が全長に亘って同一状になるように熱間成形して得たこ
とを特徴とする丸形鋼管。 - 【請求項2】 丸鋼管の目的とする箇所を第1加熱手段
により加熱し、この加熱箇所に圧縮力付与手段により丸
鋼管長手方向の圧縮力を付与するとともに、外面規制手
段により外面を規制して、加熱箇所の一部材料を内面側
に増肉させ、目的とする箇所に増肉部を成形した丸鋼管
の全体を第2加熱手段により加熱したのち、丸形鋼管成
形手段によって、その外径を全長に亘って同一状とした
丸形鋼管に熱間成形することを特徴とする丸形鋼管の製
造方法。 - 【請求項3】 目的とする箇所が丸鋼管長手方向の複数
箇所であり、梁材連結位置に対応して増肉部を成形した
ことを特徴とする請求項2記載の丸形鋼管の製造方法。 - 【請求項4】 目的とする箇所が丸鋼管長手方向の少な
くとも一箇所であり、増肉部を梁材連結部を形成する長
さに成形したことを特徴とする請求項2記載の丸形鋼管
の製造方法。 - 【請求項5】 丸鋼管の目的とする箇所を加熱する第1
加熱手段と、この加熱箇所に丸鋼管長手方向の圧縮力を
付与して加熱箇所の一部材料を増肉させる圧縮力付与手
段と、加熱箇所の外面を規制する外面規制手段と、目的
とする箇所に増肉部を成形した丸鋼管の全体を加熱する
第2加熱手段と、加熱した丸鋼管を、その外径を全長に
亘って同一状とした丸形鋼管に熱間成形する丸形鋼管成
形手段とにより構成されていることを特徴とする丸形鋼
管の製造設備。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002002881A JP3725075B2 (ja) | 2002-01-10 | 2002-01-10 | 丸形鋼管の製造設備 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2002002881A JP3725075B2 (ja) | 2002-01-10 | 2002-01-10 | 丸形鋼管の製造設備 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003205340A true JP2003205340A (ja) | 2003-07-22 |
JP3725075B2 JP3725075B2 (ja) | 2005-12-07 |
Family
ID=27642622
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2002002881A Expired - Lifetime JP3725075B2 (ja) | 2002-01-10 | 2002-01-10 | 丸形鋼管の製造設備 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP3725075B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010534136A (ja) * | 2007-07-24 | 2010-11-04 | ファウ・ウント・エム・ドイチュラント・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 溶接状態にて最適な疲労特性となるように構成された熱間仕上げシームレス管を製造する方法 |
WO2014071488A1 (pt) | 2012-11-12 | 2014-05-15 | Whirpool S.A. | Equipamento de conformação de tubos conectores |
-
2002
- 2002-01-10 JP JP2002002881A patent/JP3725075B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
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JP2010534136A (ja) * | 2007-07-24 | 2010-11-04 | ファウ・ウント・エム・ドイチュラント・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 溶接状態にて最適な疲労特性となるように構成された熱間仕上げシームレス管を製造する方法 |
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JP3725075B2 (ja) | 2005-12-07 |
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