JP2003193259A - Ｍｇ合金製品の表面処理方法および高耐食性被膜を形成したＭｇ合金製品 - Google Patents
Ｍｇ合金製品の表面処理方法および高耐食性被膜を形成したＭｇ合金製品Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面処理により、Ｍｇ合金の耐食性を改善す
るとともにリサイクル性を向上させる。 【解決手段】 合金元素としてＡｌ：０．０００１〜１
０％、Ｚｎ：０．０００１〜１０％、Ｍｎ：０．０００
１〜１％以下、Ｓｉ：０．０００１〜１％から選択した
１種または２種以上を含有し残部Ｍｇおよび不可避不純
物からなるＭｇ合金を、化学成分として、水１Ｌ中の質
量に換算して、塩化ナトリウム：１〜３００ｇ、塩化マ
グネシウム：１〜４００ｇ、水酸化マグネシウム：０．
００００１〜０．１ｇ、水酸化ナトリウム：０．００１
〜５００ｇの各物質を含有し、残部水および不可避不純
物からなる水溶液に、１０ｓから３６ｋｓの間、浸漬
し、その後乾燥し、大気中で、加熱して５７３〜８７３
Ｋで、１０ｓから３６ｋｓ保持することを特徴とする。
るとともにリサイクル性を向上させる。 【解決手段】 合金元素としてＡｌ：０．０００１〜１
０％、Ｚｎ：０．０００１〜１０％、Ｍｎ：０．０００
１〜１％以下、Ｓｉ：０．０００１〜１％から選択した
１種または２種以上を含有し残部Ｍｇおよび不可避不純
物からなるＭｇ合金を、化学成分として、水１Ｌ中の質
量に換算して、塩化ナトリウム：１〜３００ｇ、塩化マ
グネシウム：１〜４００ｇ、水酸化マグネシウム：０．
００００１〜０．１ｇ、水酸化ナトリウム：０．００１
〜５００ｇの各物質を含有し、残部水および不可避不純
物からなる水溶液に、１０ｓから３６ｋｓの間、浸漬
し、その後乾燥し、大気中で、加熱して５７３〜８７３
Ｋで、１０ｓから３６ｋｓ保持することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】Ｍｇ合金製品の耐食性の改善
方法および高耐食性被膜を有するＭｇ合金製品に関す
る。
方法および高耐食性被膜を有するＭｇ合金製品に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ｍｇ合金製品の耐食性改善のため
に、陽極酸化処理、化成処理、塗装、Ｃｕめっき、Ｎｉ
めっきなどが行われてきた。しかしながら、これらの手
法による耐食性の改善効果は十分で無い上に、製品のリ
サイクルを考慮するならば、リサイクル時に陽極酸化
膜、化成処理膜、塗膜、めっき膜などの被膜を除去しな
ければならないという欠点があった。すなわち、リサイ
クルの際には、まず、Ｍｇ合金製品スクラップを再溶解
するが、その時に、陽極酸化膜中の異種金属元素の酸化
物、化成処理膜中に含まれるクロム酸化物、塗膜顔料中
のＴｉなどの酸化物あるいはめっき膜を構成するＣｕ、
Ｎｉなどの重金属などがＭｇ合金の溶湯中に混入してリ
サイクルされたＭｇ合金の不純物となり、その耐食性を
著しく劣化させる。さらに、塗膜に含まれる有機物は、
燃焼して有害なガスとなる。それゆえ、再溶解に先立っ
て、これら被膜を除去する必要が生じるが、機械的また
は化学的いずれの手段によって除去するにしてもリサイ
クルに関しては余分なエネルギーが必要であり、また、
有害ガスの処理に対しても余分なエネルギーを消費しな
ければならない。これら余分なエネルギーはリサイクル
に要する費用を上昇させることになり、Ｍｇ合金のリサ
イクル性を阻害する。
に、陽極酸化処理、化成処理、塗装、Ｃｕめっき、Ｎｉ
めっきなどが行われてきた。しかしながら、これらの手
法による耐食性の改善効果は十分で無い上に、製品のリ
サイクルを考慮するならば、リサイクル時に陽極酸化
膜、化成処理膜、塗膜、めっき膜などの被膜を除去しな
ければならないという欠点があった。すなわち、リサイ
クルの際には、まず、Ｍｇ合金製品スクラップを再溶解
するが、その時に、陽極酸化膜中の異種金属元素の酸化
物、化成処理膜中に含まれるクロム酸化物、塗膜顔料中
のＴｉなどの酸化物あるいはめっき膜を構成するＣｕ、
Ｎｉなどの重金属などがＭｇ合金の溶湯中に混入してリ
サイクルされたＭｇ合金の不純物となり、その耐食性を
著しく劣化させる。さらに、塗膜に含まれる有機物は、
燃焼して有害なガスとなる。それゆえ、再溶解に先立っ
て、これら被膜を除去する必要が生じるが、機械的また
は化学的いずれの手段によって除去するにしてもリサイ
クルに関しては余分なエネルギーが必要であり、また、
有害ガスの処理に対しても余分なエネルギーを消費しな
ければならない。これら余分なエネルギーはリサイクル
に要する費用を上昇させることになり、Ｍｇ合金のリサ
イクル性を阻害する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、Ｍｇ合金製
品の耐食性を改善するとともに、リサイクル性を向上さ
せることができるＭｇ合金の表面処理方法並びに高耐食
性のＭｇ合金製品を提供することを目的とする。
品の耐食性を改善するとともに、リサイクル性を向上さ
せることができるＭｇ合金の表面処理方法並びに高耐食
性のＭｇ合金製品を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めの本発明の手段は、請求項１の発明では、化学成分と
して、Ａｌ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｓｉから選択したいずれか１
種または２種以上の合金元素を含有し、残部がＭｇおよ
び不可避不純物からなるＭｇ合金を素地とする製品を塩
化ナトリウム、塩化マグネシウム、水酸化マグネシウ
ム、水酸化ナトリウムから選択した１種または２種以上
の化合物を含有する水溶液に浸漬処理し、その後乾燥
し、大気中で加熱して製品表面に耐食性被膜を形成する
ことを特徴とするＭｇ合金製品の表面処理方法である。
めの本発明の手段は、請求項１の発明では、化学成分と
して、Ａｌ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｓｉから選択したいずれか１
種または２種以上の合金元素を含有し、残部がＭｇおよ
び不可避不純物からなるＭｇ合金を素地とする製品を塩
化ナトリウム、塩化マグネシウム、水酸化マグネシウ
ム、水酸化ナトリウムから選択した１種または２種以上
の化合物を含有する水溶液に浸漬処理し、その後乾燥
し、大気中で加熱して製品表面に耐食性被膜を形成する
ことを特徴とするＭｇ合金製品の表面処理方法である。
【０００５】請求項２の発明では、Ｍｇ合金の化学成分
として含有される合金元素は、質量％で、Ａｌ：０．０
００１〜１０％、Ｚｎ：０．０００１〜１０％、Ｍｎ：
０．０００１〜１％以下、Ｓｉ：０．０００１〜１％か
ら選択した１種または２種以上の合金元素からなること
を特徴とする請求項１の手段のＭｇ合金製品の表面処理
方法。
として含有される合金元素は、質量％で、Ａｌ：０．０
００１〜１０％、Ｚｎ：０．０００１〜１０％、Ｍｎ：
０．０００１〜１％以下、Ｓｉ：０．０００１〜１％か
ら選択した１種または２種以上の合金元素からなること
を特徴とする請求項１の手段のＭｇ合金製品の表面処理
方法。
【０００６】請求項３の発明では、水溶液は、水１Ｌに
対し、塩化ナトリウム：１〜３００ｇ、塩化マグネシウ
ム：１〜４００ｇ、水酸化マグネシウム：０．００００
１〜０．１ｇ、水酸化ナトリウム：０．００１〜５００
ｇから選択した１種または２種以上を含有する水溶液で
あることを特徴とする請求項１または２の手段のＭｇ合
金製品の表面処理方法である。
対し、塩化ナトリウム：１〜３００ｇ、塩化マグネシウ
ム：１〜４００ｇ、水酸化マグネシウム：０．００００
１〜０．１ｇ、水酸化ナトリウム：０．００１〜５００
ｇから選択した１種または２種以上を含有する水溶液で
あることを特徴とする請求項１または２の手段のＭｇ合
金製品の表面処理方法である。
【０００７】請求項４の発明では、Ｍｇ合金製品を水溶
液に浸漬する時間は、１０〜３６０００秒間であること
を特徴とする請求項１〜３のいずれか１項の手段のＭｇ
合金製品の表面処理方法である。
液に浸漬する時間は、１０〜３６０００秒間であること
を特徴とする請求項１〜３のいずれか１項の手段のＭｇ
合金製品の表面処理方法である。
【０００８】請求項５の発明では、大気中における加熱
は、加熱温度が５７３〜８７３Ｋで、かつ、加熱時間が
１０〜３６０００秒間であることを特徴とする請求項１
〜４のいずれか１項の手段ののＭｇ合金製品の表面処理
方法である。
は、加熱温度が５７３〜８７３Ｋで、かつ、加熱時間が
１０〜３６０００秒間であることを特徴とする請求項１
〜４のいずれか１項の手段ののＭｇ合金製品の表面処理
方法である。
【０００９】請求項６の発明では、化学成分として、Ａ
ｌ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｓｉから選択した１種または２種以上
の合金元素を含有し、残部Ｍｇおよび不可避不純物から
なるＭｇ合金を素地とする製品表面に人工的な腐食およ
び酸化による素地構成元素の酸化物および水酸化物の混
合物からなる被膜を有することを特徴とする高耐食性被
膜を有するＭｇ合金製品である。
ｌ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｓｉから選択した１種または２種以上
の合金元素を含有し、残部Ｍｇおよび不可避不純物から
なるＭｇ合金を素地とする製品表面に人工的な腐食およ
び酸化による素地構成元素の酸化物および水酸化物の混
合物からなる被膜を有することを特徴とする高耐食性被
膜を有するＭｇ合金製品である。
【００１０】請求項７の発明では、Ｍｇ合金の化学成分
として含有の合金元素は、質量％で、Ａｌ：０．０００
１〜１０％、Ｚｎ：０．０００１〜１０％、Ｍｎ：０．
０００１〜１％以下、Ｓｉ：０．０００１〜１％から選
択した１種または２種以上からなることを特徴とする請
求項６の手段の高耐食性被膜を有するＭｇ合金製品であ
る。
として含有の合金元素は、質量％で、Ａｌ：０．０００
１〜１０％、Ｚｎ：０．０００１〜１０％、Ｍｎ：０．
０００１〜１％以下、Ｓｉ：０．０００１〜１％から選
択した１種または２種以上からなることを特徴とする請
求項６の手段の高耐食性被膜を有するＭｇ合金製品であ
る。
【００１１】本発明の作用について説明すると、Ｍｇ合
金は、塩化ナトリウム、塩化マグネシウムの水溶液中に
浸漬すると腐食され、Ｍｇ合金の表面には、腐食生成物
が形成される。一方、水酸化マグネシウム、水酸化ナト
リウムの水溶液中での腐食は軽度であるが、やはり腐食
生成物がＭｇ合金の表面に形成される。また、これら化
学物質を実質的に含有せず、不可避不純物のみを含有す
る水の中でもＭｇ合金の腐食は生じるが、不均一に腐食
生成物が形成される上、素地との密着性が悪い被膜とな
り、利用価値の無いものである。
金は、塩化ナトリウム、塩化マグネシウムの水溶液中に
浸漬すると腐食され、Ｍｇ合金の表面には、腐食生成物
が形成される。一方、水酸化マグネシウム、水酸化ナト
リウムの水溶液中での腐食は軽度であるが、やはり腐食
生成物がＭｇ合金の表面に形成される。また、これら化
学物質を実質的に含有せず、不可避不純物のみを含有す
る水の中でもＭｇ合金の腐食は生じるが、不均一に腐食
生成物が形成される上、素地との密着性が悪い被膜とな
り、利用価値の無いものである。
【００１２】本発明において、上記の化学物質の含有量
を上記の範囲としたのは、いずれの化学物質も飽和濃度
付近まで含有することにより、Ｍｇ合金の素地からなる
製品表面に均一な上に緻密で、素地との密着性の良好な
腐食生成物を形成することができるためであり、これら
は浸漬時間と関連する。
を上記の範囲としたのは、いずれの化学物質も飽和濃度
付近まで含有することにより、Ｍｇ合金の素地からなる
製品表面に均一な上に緻密で、素地との密着性の良好な
腐食生成物を形成することができるためであり、これら
は浸漬時間と関連する。
【００１３】浸漬時間の下限を１０ｓとしたのは、上記
の４種類の化学物質の含有量が多い場合であっても１０
ｓに満たない浸漬時間では、十分な腐食生成物が形成さ
れないためであり、従って、加熱処理後の耐食性が改善
されないからである。一方、上限を３６ｋｓとしたの
は、３６ｋｓを超えて浸漬すると、腐食が進行して素地
の形状が変化するためである。
の４種類の化学物質の含有量が多い場合であっても１０
ｓに満たない浸漬時間では、十分な腐食生成物が形成さ
れないためであり、従って、加熱処理後の耐食性が改善
されないからである。一方、上限を３６ｋｓとしたの
は、３６ｋｓを超えて浸漬すると、腐食が進行して素地
の形状が変化するためである。
【００１４】加熱時間の下限を１０ｓとしたのは、１０
ｓに満たない加熱では、水酸化物を主とする腐食生成物
の、酸化物を主とする酸化生成物への変化が不充分とな
り、耐食性が改善されないからである。加熱時間の上限
を３６ｋｓとしたのは、これを超えて加熱した場合でも
加熱処理後の耐食性は向上するが、高温で長時間保持す
るために余分なエネルギーを必要とするため、好ましく
ないからである。
ｓに満たない加熱では、水酸化物を主とする腐食生成物
の、酸化物を主とする酸化生成物への変化が不充分とな
り、耐食性が改善されないからである。加熱時間の上限
を３６ｋｓとしたのは、これを超えて加熱した場合でも
加熱処理後の耐食性は向上するが、高温で長時間保持す
るために余分なエネルギーを必要とするため、好ましく
ないからである。
【００１５】Ａｌ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｓｉは、素地としての
Ｍｇ合金の合金元素であると同時に、上記の本発明にお
ける化学物質の水溶液に浸漬することによる人工的な腐
食および、その後の加熱による酸化処理によってＭｇお
よび不可避不純物とともに素地の構成元素として被膜に
含まれる元素である。これらの各元素の含有量を質量％
で、上限をＡｌ：１０％、Ｚｎ：１０％、Ｍｎ：１％、
Ｓｉ：１％としたのは、いずれの元素においても、この
範囲を超えて含有する場合には、被膜の耐食性が悪くな
るからである。これらの元素の下限は、市販で得られる
Ｍｇ合金に基づくものである。人工的な腐食および人工
的な酸化処理とは上記したとおりであり、大気中、室温
での腐食および酸化処理とは異なる。これに対し、自然
腐食においても腐食されるが、腐食の進行が不均一であ
る上に、素地との密着性の悪い腐食生成物（水酸化物）
が形成されるため、それらが自然に酸化して形成される
酸化物も不均一であり、素地との密着性が良くない。本
発明における化学物質を溶解した水溶液により腐食され
る人工的な腐食によって、まず腐食生成物のＭｇ水酸化
物を、均一に、緻密に、素地との密着性を良好に形成し
た上で、人工的に加熱により酸化することで自然腐食、
自然酸化では得られない被膜をＭｇ合金製品に形成する
ことができる。
Ｍｇ合金の合金元素であると同時に、上記の本発明にお
ける化学物質の水溶液に浸漬することによる人工的な腐
食および、その後の加熱による酸化処理によってＭｇお
よび不可避不純物とともに素地の構成元素として被膜に
含まれる元素である。これらの各元素の含有量を質量％
で、上限をＡｌ：１０％、Ｚｎ：１０％、Ｍｎ：１％、
Ｓｉ：１％としたのは、いずれの元素においても、この
範囲を超えて含有する場合には、被膜の耐食性が悪くな
るからである。これらの元素の下限は、市販で得られる
Ｍｇ合金に基づくものである。人工的な腐食および人工
的な酸化処理とは上記したとおりであり、大気中、室温
での腐食および酸化処理とは異なる。これに対し、自然
腐食においても腐食されるが、腐食の進行が不均一であ
る上に、素地との密着性の悪い腐食生成物（水酸化物）
が形成されるため、それらが自然に酸化して形成される
酸化物も不均一であり、素地との密着性が良くない。本
発明における化学物質を溶解した水溶液により腐食され
る人工的な腐食によって、まず腐食生成物のＭｇ水酸化
物を、均一に、緻密に、素地との密着性を良好に形成し
た上で、人工的に加熱により酸化することで自然腐食、
自然酸化では得られない被膜をＭｇ合金製品に形成する
ことができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明のＭｇ合金製品の表面処理
方法についての実施の形態について述べる。化学組成が
Ａｌ：３％、Ｚｎ：１％、Ｍｎ：０．４％を含有し、残
部Ｍｇおよび不可避不純物からなる市販のＡＺ３１Ｍｇ
合金製品あるいは純Ｍｇ製品を、水１Ｌ中に、質量％
で、塩化ナトリウム：３００ｇ以下、塩化マグネシウ
ム：４００ｇ以下、水酸化マグネシウム：０．１ｇ以
下、水酸化ナトリウム：５００ｇ以下から選択した１種
または２種以上の化学物質を含有する水溶液に３．６ｋ
ｓ間浸漬し、その後乾燥し、大気中で加熱して温度５７
３Ｋ〜８７３Ｋで、３．６ｋｓ間保持して表面処理を施
した。
方法についての実施の形態について述べる。化学組成が
Ａｌ：３％、Ｚｎ：１％、Ｍｎ：０．４％を含有し、残
部Ｍｇおよび不可避不純物からなる市販のＡＺ３１Ｍｇ
合金製品あるいは純Ｍｇ製品を、水１Ｌ中に、質量％
で、塩化ナトリウム：３００ｇ以下、塩化マグネシウ
ム：４００ｇ以下、水酸化マグネシウム：０．１ｇ以
下、水酸化ナトリウム：５００ｇ以下から選択した１種
または２種以上の化学物質を含有する水溶液に３．６ｋ
ｓ間浸漬し、その後乾燥し、大気中で加熱して温度５７
３Ｋ〜８７３Ｋで、３．６ｋｓ間保持して表面処理を施
した。
【００１７】上記について、表１ないし表４に実施例１
ないし実施例８として実施条件および耐食性評価を示
す。実施例１ないし５および実施例７、８のＭｇ合金は
ＡＺ３１であり、実施例６は純Ｍｇ地金である。さらに
比較例としてＭｇ合金にＡＺ３１を用いて本発明の条件
から外れる処理方法および従来の表面処理方法により実
施して本発明と対比した。
ないし実施例８として実施条件および耐食性評価を示
す。実施例１ないし５および実施例７、８のＭｇ合金は
ＡＺ３１であり、実施例６は純Ｍｇ地金である。さらに
比較例としてＭｇ合金にＡＺ３１を用いて本発明の条件
から外れる処理方法および従来の表面処理方法により実
施して本発明と対比した。
【００１８】本発明の実施の形態である実施例１の試料
番号１から実施例８の試料番号８、および浸漬のみで大
気中での加熱を施さなかった比較例１の試料番号１、浸
漬無しで大気中で加熱した試料番号２、および従来法に
よりＡＺ３１Ｍｇ合金に表面処理を施した比較例２の試
料番号１から比較例２の試料番号２のそれぞれの耐食性
を調べるためにそれぞれの試料を塩水浸漬して浸漬中の
光学顕微鏡観察を行った。その結果を各表に示す。すな
わち、各実施例の化学組成に記載している化学物質含有
質量％は、水１Ｌ中の質量に換算した値であり、残部は
水と不可避不純物である。
番号１から実施例８の試料番号８、および浸漬のみで大
気中での加熱を施さなかった比較例１の試料番号１、浸
漬無しで大気中で加熱した試料番号２、および従来法に
よりＡＺ３１Ｍｇ合金に表面処理を施した比較例２の試
料番号１から比較例２の試料番号２のそれぞれの耐食性
を調べるためにそれぞれの試料を塩水浸漬して浸漬中の
光学顕微鏡観察を行った。その結果を各表に示す。すな
わち、各実施例の化学組成に記載している化学物質含有
質量％は、水１Ｌ中の質量に換算した値であり、残部は
水と不可避不純物である。
【００１９】耐食性の評価としては、試料を３％ＮａＣ
ｌ溶液に浸漬し、３時間の間、光学顕微鏡観察を行って
試料から発生する水素気泡の数を測定した。これには試
料５ｍｍ×５ｍｍの面積当たりおよび一分間当たりで平
均した値を用いた。それぞれの表中の「耐食性」欄の記
号は、耐食性を４段階評価したものであり、５ｍｍ×５
ｍｍの面積中、１分間に発生した水素気泡の数が、◎は
６〜１０個、○は１１〜１００個、△は、１０１〜５０
０個、×は△の５００個を超える測定不能なほど発生し
たものを表わし、評価◎をもって高耐食性とした。
ｌ溶液に浸漬し、３時間の間、光学顕微鏡観察を行って
試料から発生する水素気泡の数を測定した。これには試
料５ｍｍ×５ｍｍの面積当たりおよび一分間当たりで平
均した値を用いた。それぞれの表中の「耐食性」欄の記
号は、耐食性を４段階評価したものであり、５ｍｍ×５
ｍｍの面積中、１分間に発生した水素気泡の数が、◎は
６〜１０個、○は１１〜１００個、△は、１０１〜５０
０個、×は△の５００個を超える測定不能なほど発生し
たものを表わし、評価◎をもって高耐食性とした。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】
【表３】
【００２３】
【表４】
【００２４】
【表５】
【００２５】実施例１の試料番号１〜２２は、塩化ナト
リウム、塩化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸
化ナトリウムをそれぞれ単独で含有量を変化させた水溶
液中にＭｇ合金としてＡＺ３１を３．６ｋｓ浸漬し、そ
の後、７３３Ｋで３．６ｋｓ加熱したものである。耐食
性はいずれも◎で高耐食性であった。
リウム、塩化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸
化ナトリウムをそれぞれ単独で含有量を変化させた水溶
液中にＭｇ合金としてＡＺ３１を３．６ｋｓ浸漬し、そ
の後、７３３Ｋで３．６ｋｓ加熱したものである。耐食
性はいずれも◎で高耐食性であった。
【００２６】実施例２の１〜１４は、ＮａＣｌの含有量
を水１Ｌ中の質量に換算しておよそ１０ｇ含有する水溶
液に、さらに塩化マグネシウム、水酸化マグネシウム、
水酸化ナトリウムをそれぞれ含有する水溶液中にＭｇ合
金としてＡＺ３１を３．６ｋｓ浸漬し、その後７７３Ｋ
で３．６ｋｓ加熱したものであり、耐食性は同様にいず
れも◎で高耐食性であった。
を水１Ｌ中の質量に換算しておよそ１０ｇ含有する水溶
液に、さらに塩化マグネシウム、水酸化マグネシウム、
水酸化ナトリウムをそれぞれ含有する水溶液中にＭｇ合
金としてＡＺ３１を３．６ｋｓ浸漬し、その後７７３Ｋ
で３．６ｋｓ加熱したものであり、耐食性は同様にいず
れも◎で高耐食性であった。
【００２７】実施例３の１〜１５は、ＮａＣｌの含有量
を水１Ｌ中の質量に換算しておよそ３０ｇ含有する水溶
液に、さらに塩化マグネシウム、水酸化マグネシウム、
水酸化ナトリウムをそれぞれ含有する水溶液中にＭｇ合
金としてＡＺ３１を３．６ｋｓ浸漬し、その後７７３Ｋ
で３．６ｋｓ加熱したものであり、同じく耐食性はいず
れも◎で高耐食性であった。
を水１Ｌ中の質量に換算しておよそ３０ｇ含有する水溶
液に、さらに塩化マグネシウム、水酸化マグネシウム、
水酸化ナトリウムをそれぞれ含有する水溶液中にＭｇ合
金としてＡＺ３１を３．６ｋｓ浸漬し、その後７７３Ｋ
で３．６ｋｓ加熱したものであり、同じく耐食性はいず
れも◎で高耐食性であった。
【００２８】実施例４の１〜３は、水１Ｌ中の質量に換
算しておよそ１０ｇの塩化ナトリウム、０．０００１ｇ
の水酸化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化ナトリウ
ムを含有する水溶液に、塩化マグネシウムの含有量を変
化させて含有した水溶液中にＭｇ合金としてＡＺ３１を
３．６ｋｓ浸漬し、その後７７３Ｋで３．６ｋｓ加熱し
たものであり、耐食性はいずれも◎で高耐食性であっ
た。
算しておよそ１０ｇの塩化ナトリウム、０．０００１ｇ
の水酸化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化ナトリウ
ムを含有する水溶液に、塩化マグネシウムの含有量を変
化させて含有した水溶液中にＭｇ合金としてＡＺ３１を
３．６ｋｓ浸漬し、その後７７３Ｋで３．６ｋｓ加熱し
たものであり、耐食性はいずれも◎で高耐食性であっ
た。
【００２９】実施例４の４〜６は、水１Ｌ中の質量に換
算しておよそ３０ｇの塩化ナトリウム、０．００１ｇの
水酸化マグネシウム、０．０００１ｇの水酸化ナトリウ
ムを含有する水溶液に、塩化マグネシウムの含有量を変
化させて含有した水溶液中にＭｇ合金としてＡＺ３１を
３．６ｋｓ浸漬し、、その後７７３Ｋで３．６ｋｓ加熱
したものであり、耐食性はいずれも◎で高耐食性であっ
た。
算しておよそ３０ｇの塩化ナトリウム、０．００１ｇの
水酸化マグネシウム、０．０００１ｇの水酸化ナトリウ
ムを含有する水溶液に、塩化マグネシウムの含有量を変
化させて含有した水溶液中にＭｇ合金としてＡＺ３１を
３．６ｋｓ浸漬し、、その後７７３Ｋで３．６ｋｓ加熱
したものであり、耐食性はいずれも◎で高耐食性であっ
た。
【００３０】実施例４の７〜１０は、水１Ｌ中の質量に
換算しておよそ１０ｇの塩化ナトリウム、および１ｇの
塩化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化ナトリウムを
含有する水溶液に、水酸化マグネシウムの含有量を変化
させて含有した水溶液中にＭｇ合金としてＡＺ３１を
３．６ｋｓ浸漬し、その後７７３Ｋで３．６ｋｓ加熱し
たものであり、耐食性はいずれも◎で高耐食性であっ
た。
換算しておよそ１０ｇの塩化ナトリウム、および１ｇの
塩化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化ナトリウムを
含有する水溶液に、水酸化マグネシウムの含有量を変化
させて含有した水溶液中にＭｇ合金としてＡＺ３１を
３．６ｋｓ浸漬し、その後７７３Ｋで３．６ｋｓ加熱し
たものであり、耐食性はいずれも◎で高耐食性であっ
た。
【００３１】実施例４の１１〜１４は、水１Ｌ中の質量
に換算しておよそ１０ｇの塩化ナトリウム、および１ｇ
の塩化マグネシウム、０．０００１ｇの水酸化マグネシ
ウムを含有する水溶液に、水酸化ナトリウムの含有量を
変化させて含有した水溶液中にＭｇ合金としてＡＺ３１
を３．６ｋｓ浸漬し、その後７７３Ｋで３．６ｋｓ加熱
したものであり、耐食性はいずれも◎で高耐食性であっ
た。
に換算しておよそ１０ｇの塩化ナトリウム、および１ｇ
の塩化マグネシウム、０．０００１ｇの水酸化マグネシ
ウムを含有する水溶液に、水酸化ナトリウムの含有量を
変化させて含有した水溶液中にＭｇ合金としてＡＺ３１
を３．６ｋｓ浸漬し、その後７７３Ｋで３．６ｋｓ加熱
したものであり、耐食性はいずれも◎で高耐食性であっ
た。
【００３２】実施例５の１〜３は、水１Ｌ中の質量に換
算しておよそ１０ｇの塩化ナトリウム、および１ｇの塩
化マグネシウム、０．０００１ｇの水酸化マグネシウ
ム、０．００１ｇの水酸化ナトリウムを含有する水溶液
中にＭｇ合金としてＡＺ３１を３．６ｋｓ浸漬し、その
後５７３〜８１３Ｋで３．６ｋｓ加熱したものであり、
耐食性はいずれも◎で高耐食性であった。
算しておよそ１０ｇの塩化ナトリウム、および１ｇの塩
化マグネシウム、０．０００１ｇの水酸化マグネシウ
ム、０．００１ｇの水酸化ナトリウムを含有する水溶液
中にＭｇ合金としてＡＺ３１を３．６ｋｓ浸漬し、その
後５７３〜８１３Ｋで３．６ｋｓ加熱したものであり、
耐食性はいずれも◎で高耐食性であった。
【００３３】実施例６の１は、純Ｍｇ地金を素地とし、
水１Ｌ中の質量に換算しておよそ１０ｇの塩化ナトリウ
ム、および１ｇの塩化マグネシウム、０．０００１ｇの
水酸化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化ナトリウム
を含有する水溶液に、３．６ｋｓ浸漬し、その後８７３
Ｋで３．６ｋｓ加熱したものであり、耐食性は◎で高耐
食性であった。
水１Ｌ中の質量に換算しておよそ１０ｇの塩化ナトリウ
ム、および１ｇの塩化マグネシウム、０．０００１ｇの
水酸化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化ナトリウム
を含有する水溶液に、３．６ｋｓ浸漬し、その後８７３
Ｋで３．６ｋｓ加熱したものであり、耐食性は◎で高耐
食性であった。
【００３４】実施例７の１〜６は、Ｍｇ合金としてＡＺ
３１とし、水１Ｌ中の質量に換算しておよそ１０ｇの塩
化ナトリウム、および１ｇの塩化マグネシウム、０．０
００１ｇの水酸化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化
ナトリウムを含有する水溶液に、０．０１〜３６ｋｓ浸
潰し、その後７７３Ｋで３．６ｋｓ加熱したものであ
り、耐食性はいずれも◎で高耐食性であった。
３１とし、水１Ｌ中の質量に換算しておよそ１０ｇの塩
化ナトリウム、および１ｇの塩化マグネシウム、０．０
００１ｇの水酸化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化
ナトリウムを含有する水溶液に、０．０１〜３６ｋｓ浸
潰し、その後７７３Ｋで３．６ｋｓ加熱したものであ
り、耐食性はいずれも◎で高耐食性であった。
【００３５】実施例８の１〜５は、Ｍｇ合金としてＡＺ
３１とし、水１Ｌ中の質量に換算しておよそ１０ｇの塩
化ナトリウム、および１ｇの塩化マグネシウム、０．０
００１ｇの水酸化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化
ナトリウムを含有する水溶液に、３．６ｋｓ浸漬し、そ
の後７７３Ｋで０．０１〜３６ｋｓ加熱したものであ
り、耐食性はいずれも◎で高耐食性であった。
３１とし、水１Ｌ中の質量に換算しておよそ１０ｇの塩
化ナトリウム、および１ｇの塩化マグネシウム、０．０
００１ｇの水酸化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化
ナトリウムを含有する水溶液に、３．６ｋｓ浸漬し、そ
の後７７３Ｋで０．０１〜３６ｋｓ加熱したものであ
り、耐食性はいずれも◎で高耐食性であった。
【００３６】実施例８の６〜８は、Ｍｇ合金としてＡＺ
３１とし、水１Ｌ中の質量に換算しておよそ１０ｇの塩
化ナトリウム、および１ｇの塩化マグネシウム、０．０
００１ｇの水酸化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化
ナトリウムを含有する水溶液に、３．６ｋｓ浸漬し、そ
の後、６７３〜８１３Ｋで１．８から７．２ｋｓ加熱し
たものであり、耐食性はいずれも◎で高耐食性であっ
た。
３１とし、水１Ｌ中の質量に換算しておよそ１０ｇの塩
化ナトリウム、および１ｇの塩化マグネシウム、０．０
００１ｇの水酸化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化
ナトリウムを含有する水溶液に、３．６ｋｓ浸漬し、そ
の後、６７３〜８１３Ｋで１．８から７．２ｋｓ加熱し
たものであり、耐食性はいずれも◎で高耐食性であっ
た。
【００３７】比較例１の１は、Ｍｇ合金としてＡＺ３１
とし、水１Ｌ中の質量に換算しておよそ１０ｇの塩化ナ
トリウム、および１ｇの塩化マグネシウム、０．０００
１ｇの水酸化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化ナト
リウムを含有する水溶液に３．６ｋｓ浸漬し、その後の
加熱処理を施さなかったものであり、耐食性は×で不良
であった。
とし、水１Ｌ中の質量に換算しておよそ１０ｇの塩化ナ
トリウム、および１ｇの塩化マグネシウム、０．０００
１ｇの水酸化マグネシウム、０．００１ｇの水酸化ナト
リウムを含有する水溶液に３．６ｋｓ浸漬し、その後の
加熱処理を施さなかったものであり、耐食性は×で不良
であった。
【００３８】比較例１の２は、浸漬処理を施さない試料
を７７３Ｋで３．６ｋｓ加熱したものであり、耐食性は
×で不良であった。
を７７３Ｋで３．６ｋｓ加熱したものであり、耐食性は
×で不良であった。
【００３９】比較例２は従来法による表面処理を施した
ものであり、１は陽極酸化処理によるもの、２は化成処
理によるもので、耐食性はいずれも○で本発明によるも
のに比して良くなかった。
ものであり、１は陽極酸化処理によるもの、２は化成処
理によるもので、耐食性はいずれも○で本発明によるも
のに比して良くなかった。
【００４０】続いて、Ｍｇ合金の合金成分について、そ
の含有量を変化させて人工腐食し、酸化処理した実施の
形態について、表６〜表７に示す実施例により説明す
る。また本発明と対比する被覆無し材の比較例、従来法
による表面処理材および自然腐食、自然酸化による表面
処理材の比較例を表９および表１０に示す。
の含有量を変化させて人工腐食し、酸化処理した実施の
形態について、表６〜表７に示す実施例により説明す
る。また本発明と対比する被覆無し材の比較例、従来法
による表面処理材および自然腐食、自然酸化による表面
処理材の比較例を表９および表１０に示す。
【００４１】
【表６】
【００４２】
【表７】
【００４３】
【表８】
【００４４】
【表９】
【００４５】実施例の被覆は、試料を人工腐食させるた
め、室温で３．６Ｋｓ、３％ＮａＣｌ水溶液に浸漬して
表面を腐食させた後、人工酸化させるため、大気中で６
７３Ｋに加熱することにより表面酸化させて施した。い
ずれのＭｇ合金においても、腐食後は１μｍ以下の寸法
の水酸化物を主とする腐食生成物がＭｇ合金表面に緻密
に、均一に形成され、その後の加熱による酸化処理にお
いてもこの腐食生成物は、形状などの変化は無く、その
まま酸化物を主とする酸化生成物になり、Ｍｇ合金表面
は密に被覆された。被膜の厚さは、人工腐食処理、人工
酸化処理の条件により変化するが、およそ０．５〜１０
μｍ程度の厚さである。
め、室温で３．６Ｋｓ、３％ＮａＣｌ水溶液に浸漬して
表面を腐食させた後、人工酸化させるため、大気中で６
７３Ｋに加熱することにより表面酸化させて施した。い
ずれのＭｇ合金においても、腐食後は１μｍ以下の寸法
の水酸化物を主とする腐食生成物がＭｇ合金表面に緻密
に、均一に形成され、その後の加熱による酸化処理にお
いてもこの腐食生成物は、形状などの変化は無く、その
まま酸化物を主とする酸化生成物になり、Ｍｇ合金表面
は密に被覆された。被膜の厚さは、人工腐食処理、人工
酸化処理の条件により変化するが、およそ０．５〜１０
μｍ程度の厚さである。
【００４６】これらの処理した試料は３％のＮａＣｌ溶
液に浸漬し、３時間の間、光学顕微鏡観察を行って試料
から発生する水素気泡の数を測定し、５ｍｍ×５ｍｍの
面積当たりおよび１分間当たりで平均した値を用いた。
上記の表中の「耐食性」欄の記号は、耐食性を４段階評
価したものであり、５ｍｍ×５ｍｍの面積中、１分間に
発生した水素気泡の数が、◎は６〜１０個、○は１１〜
１００個、△は１０１個〜５００個、×は５００個を超
えて測定不能なほど発生したものであり、評価◎をもっ
て高耐食性とした。
液に浸漬し、３時間の間、光学顕微鏡観察を行って試料
から発生する水素気泡の数を測定し、５ｍｍ×５ｍｍの
面積当たりおよび１分間当たりで平均した値を用いた。
上記の表中の「耐食性」欄の記号は、耐食性を４段階評
価したものであり、５ｍｍ×５ｍｍの面積中、１分間に
発生した水素気泡の数が、◎は６〜１０個、○は１１〜
１００個、△は１０１個〜５００個、×は５００個を超
えて測定不能なほど発生したものであり、評価◎をもっ
て高耐食性とした。
【００４７】実施例９の１〜９は、Ａｌの含有量を単独
で変化させ、他の元素含有量を一定にしたものである。
Ａｌを１０％を超えて含有する実施例９の９では耐食性
が○で他のものに劣った。
で変化させ、他の元素含有量を一定にしたものである。
Ａｌを１０％を超えて含有する実施例９の９では耐食性
が○で他のものに劣った。
【００４８】実施例１０の１〜７は、Ｚｎの含有量を単
独で変化させ、他の元素含有量を一定にしたものであ
る。Ｚｎが１０％を超えて含有する実施例１０の７は耐
食性が劣った。
独で変化させ、他の元素含有量を一定にしたものであ
る。Ｚｎが１０％を超えて含有する実施例１０の７は耐
食性が劣った。
【００４９】実施例１１の１〜５は、Ｍｎの含有量を単
独で変化させ、他の元素含有量を一定にしたものであ
る。Ｍｎが１％を超えて含有する実施例１１の５は耐食
性が劣った。
独で変化させ、他の元素含有量を一定にしたものであ
る。Ｍｎが１％を超えて含有する実施例１１の５は耐食
性が劣った。
【００５０】実施例１２の１〜５は、Ｓｉの含有量を単
独で変化させ、他の元素含有量を一定にしたものであ
る。Ｓｉが１％を超えて含有する実施例１２の５は耐食
性が劣った。
独で変化させ、他の元素含有量を一定にしたものであ
る。Ｓｉが１％を超えて含有する実施例１２の５は耐食
性が劣った。
【００５１】実施例１３の１〜５は、Ｚｎの含有量をお
よそ１％、Ｍｎの含有量をおよそ０．４％、Ｓｉの含有
量をおよそ０．１％とし、Ａｌの含有量を変化させたも
のである。いずれも耐食性は良好であった。
よそ１％、Ｍｎの含有量をおよそ０．４％、Ｓｉの含有
量をおよそ０．１％とし、Ａｌの含有量を変化させたも
のである。いずれも耐食性は良好であった。
【００５２】実施例１４の１〜１０は、Ａｌの含有量を
およそ３％、Ｍｎの含有量をおよそ０．４％、Ｓｉ含有
量をおよそ０．１％とし、Ｚｎの含有量を変化させたも
の、および、Ａｌの含有量をおよそ３％、Ｚｎの含有量
をおよそ１％、Ｓｉ含有量をおよそ０．１％とし、Ｍｎ
の含有量を変化させたもの、さらに、Ａｌの含有量をお
よそ３％、Ｚｎの含有量をおよそ１％、Ｍｎ含有量をお
よそ０．４％とし、Ｓｉの含有量を変化させたものであ
る。いずれも耐食性は良好であった。
およそ３％、Ｍｎの含有量をおよそ０．４％、Ｓｉ含有
量をおよそ０．１％とし、Ｚｎの含有量を変化させたも
の、および、Ａｌの含有量をおよそ３％、Ｚｎの含有量
をおよそ１％、Ｓｉ含有量をおよそ０．１％とし、Ｍｎ
の含有量を変化させたもの、さらに、Ａｌの含有量をお
よそ３％、Ｚｎの含有量をおよそ１％、Ｍｎ含有量をお
よそ０．４％とし、Ｓｉの含有量を変化させたものであ
る。いずれも耐食性は良好であった。
【００５３】実施例１５の１〜７は、Ａｌの含有量をお
よそ５％、Ｍｎの含有量をおよそ０．４％、Ｓｉの含有
量をおよそ０．１％とし、Ｚｎの含有量を変化させたも
の、Ａｌの含有量をおよそ５％、Ｚｎの含有量をおよそ
１％、Ｓｉ含有量をおよそ０．１％とし、Ｍｎの含有量
を変化させたもの、およびＡｌの含有量をおよそ５％、
Ｚｎの含有量をおよそ１％、Ｍｎ含有量をおよそ０．４
％とし、Ｓｉの含有量を変化させたものである。いずれ
も耐食性は良好であった。
よそ５％、Ｍｎの含有量をおよそ０．４％、Ｓｉの含有
量をおよそ０．１％とし、Ｚｎの含有量を変化させたも
の、Ａｌの含有量をおよそ５％、Ｚｎの含有量をおよそ
１％、Ｓｉ含有量をおよそ０．１％とし、Ｍｎの含有量
を変化させたもの、およびＡｌの含有量をおよそ５％、
Ｚｎの含有量をおよそ１％、Ｍｎ含有量をおよそ０．４
％とし、Ｓｉの含有量を変化させたものである。いずれ
も耐食性は良好であった。
【００５４】実施例１６の１〜７は、Ａｌの含有量をお
よそ９％、Ｍｎの含有量をおよそ０．４％、Ｓｉの含有
量をおよそ０．１％とし、Ｚｎの含有量を変化させたも
の、Ａｌの含有量をおよそ９％、Ｚｎの含有量をおよそ
３％、Ｓｉ含有量をおよそ０．１％とし、Ｍｎの含有量
を変化させたもの、およびＡｌの含有量をおよそ９％、
Ｚｎの含有量をおよそ３％、Ｍｎ含有量をおよそ０．４
％とし、Ｓｉの含有量を変化させたものである。いずれ
も耐食性は良好であった。
よそ９％、Ｍｎの含有量をおよそ０．４％、Ｓｉの含有
量をおよそ０．１％とし、Ｚｎの含有量を変化させたも
の、Ａｌの含有量をおよそ９％、Ｚｎの含有量をおよそ
３％、Ｓｉ含有量をおよそ０．１％とし、Ｍｎの含有量
を変化させたもの、およびＡｌの含有量をおよそ９％、
Ｚｎの含有量をおよそ３％、Ｍｎ含有量をおよそ０．４
％とし、Ｓｉの含有量を変化させたものである。いずれ
も耐食性は良好であった。
【００５５】実施例１７の１は、Ａｌの含有量をおよそ
１０％、Ｚｎの含有量をおよそ１０％、Ｍｎの含有量を
およそ１％とし、Ｓｉの含有量をおよそ１％としたもの
である。耐食性は良好であった。
１０％、Ｚｎの含有量をおよそ１０％、Ｍｎの含有量を
およそ１％とし、Ｓｉの含有量をおよそ１％としたもの
である。耐食性は良好であった。
【００５６】比較例３の１〜３８は実施例９〜実施例１
７で用いたＭｇ合金の一部について、人工的な腐食およ
び酸化処理による被覆を行わず、素地のままの被覆無し
材についての顕微鏡観察下の塩水浸漬試験による結果を
示すものである。耐食性はいずれも×あるいは△で不良
であった。
７で用いたＭｇ合金の一部について、人工的な腐食およ
び酸化処理による被覆を行わず、素地のままの被覆無し
材についての顕微鏡観察下の塩水浸漬試験による結果を
示すものである。耐食性はいずれも×あるいは△で不良
であった。
【００５７】比較例４の１〜３は、従来の表面処理法で
ある陽極酸化処理、化成処理あるいは塗装を市それぞれ
施したＡＺＭｇ合金についての塩水浸漬試験による結果
を示すものである。耐食性はいずれも△で不良であっ
た。
ある陽極酸化処理、化成処理あるいは塗装を市それぞれ
施したＡＺＭｇ合金についての塩水浸漬試験による結果
を示すものである。耐食性はいずれも△で不良であっ
た。
【００５８】以上の実施例９〜実施例１７および比較例
３〜比較例４は上記したように、顕微鏡観察下で塩水浸
漬試験を行っており、微細な組織と関連する腐食の進行
を直接観察したものであり、従来法で耐食性が著しく劣
る原因は、被膜の局所的な割れ、部分的に被覆されてい
ない部分、あるいは、被膜中に形成された孔などから腐
食が進行するためであることが確認された。
３〜比較例４は上記したように、顕微鏡観察下で塩水浸
漬試験を行っており、微細な組織と関連する腐食の進行
を直接観察したものであり、従来法で耐食性が著しく劣
る原因は、被膜の局所的な割れ、部分的に被覆されてい
ない部分、あるいは、被膜中に形成された孔などから腐
食が進行するためであることが確認された。
【００５９】比較例５の１は、大気中で自然に腐食し、
自然に酸化したＡＺ３１Ｍｇ合金についての顕微鏡観察
下の塩水浸漬試験による結果を示すものである。耐食性
は×で不良であった。
自然に酸化したＡＺ３１Ｍｇ合金についての顕微鏡観察
下の塩水浸漬試験による結果を示すものである。耐食性
は×で不良であった。
【００６０】さらに、本発明および比較例の顕微鏡観察
下で塩水浸漬試験の顕微鏡写真を図１〜図４に示す。こ
れらの図において、図１は３Ｎ（９９．９％Ｍｇ）−Ｍ
ｇ金属材の無処理材を１％ＮａＣｌ水溶液に浸漬１分後
を水溶液越しに撮影した顕微鏡写真で、黒い球状および
煙状のものは水素気泡である。
下で塩水浸漬試験の顕微鏡写真を図１〜図４に示す。こ
れらの図において、図１は３Ｎ（９９．９％Ｍｇ）−Ｍ
ｇ金属材の無処理材を１％ＮａＣｌ水溶液に浸漬１分後
を水溶液越しに撮影した顕微鏡写真で、黒い球状および
煙状のものは水素気泡である。
【００６１】図２は図１と同様に３Ｎ（９９．９％Ｍ
ｇ）−Ｍｇ金属材を１０％ＮａＣｌ＋１０％ＮａＯＨに
３．６ｋｓ浸漬して腐食し、その後７７３Ｋで大気中で
３．６ｋｓ加熱して酸化したものを、１％ＮａＣｌ水溶
液に浸漬１分後を水溶液越しに撮影した顕微鏡写真であ
る。この場合は水素気泡は認められなかった。
ｇ）−Ｍｇ金属材を１０％ＮａＣｌ＋１０％ＮａＯＨに
３．６ｋｓ浸漬して腐食し、その後７７３Ｋで大気中で
３．６ｋｓ加熱して酸化したものを、１％ＮａＣｌ水溶
液に浸漬１分後を水溶液越しに撮影した顕微鏡写真であ
る。この場合は水素気泡は認められなかった。
【００６２】図３はＡＺ３１Ｍｇ合金の無処理材を１％
ＮａＣｌ水溶液に浸漬１分後を水溶液越しに撮影した顕
微鏡写真で、黒い球状のものは水素気泡である。
ＮａＣｌ水溶液に浸漬１分後を水溶液越しに撮影した顕
微鏡写真で、黒い球状のものは水素気泡である。
【００６３】図４は図３と同様にＡＺ３１Ｍｇ合金を１
０％ＮａＣｌ＋１０％ＮａＯＨに３．６ｋｓ浸漬して腐
食し、その後７７３Ｋで大気中で３．６ｋｓ加熱して酸
化したものを、１％ＮａＣｌ水溶液に浸漬１分後を水溶
液越しに撮影した顕微鏡写真である。この場合は水素気
泡は認められなかった。
０％ＮａＣｌ＋１０％ＮａＯＨに３．６ｋｓ浸漬して腐
食し、その後７７３Ｋで大気中で３．６ｋｓ加熱して酸
化したものを、１％ＮａＣｌ水溶液に浸漬１分後を水溶
液越しに撮影した顕微鏡写真である。この場合は水素気
泡は認められなかった。
【００６４】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明による表
面処理を施したＭｇ合金は、耐食性に優れる上に、本質
的にＭｇ合金の素材構成元素の腐食生成物および酸化生
成物を利用するものであるため、リサイクルの際に被膜
を除去する必要はなく、有害物質の生成を伴わず、リサ
イクルに要するエネルギーを低減できる効果を奏するも
のである。
面処理を施したＭｇ合金は、耐食性に優れる上に、本質
的にＭｇ合金の素材構成元素の腐食生成物および酸化生
成物を利用するものであるため、リサイクルの際に被膜
を除去する必要はなく、有害物質の生成を伴わず、リサ
イクルに要するエネルギーを低減できる効果を奏するも
のである。
【図面の簡単な説明】
【図１】３Ｎ−Ｍｇの無処理材の１％ＮａＣｌ水溶液中
への浸漬１分後の顕微鏡写真である。
への浸漬１分後の顕微鏡写真である。
【図２】３Ｎ−Ｍｇの本発明の処理材の１％ＮａＣｌ水
溶液中への浸漬１分後の顕微鏡写真である。
溶液中への浸漬１分後の顕微鏡写真である。
【図３】ＡＺ３１Ｍｇ合金の無処理材の１％ＮａＣｌ水
溶液中への浸漬１分後の顕微鏡写真である。
溶液中への浸漬１分後の顕微鏡写真である。
【図４】ＡＺ３１Ｍｇ合金の本発明の処理材の１％Ｎａ
Ｃｌ水溶液中への浸漬１分後の顕微鏡写真である。
Ｃｌ水溶液中への浸漬１分後の顕微鏡写真である。
Claims (7)
- 【請求項１】 化学成分として、Ａｌ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｓ
ｉから選択したいずれか１種または２種以上の合金元素
を含有し、残部がＭｇおよび不可避不純物からなるＭｇ
合金を素材とする製品を塩化ナトリウム、塩化マグネシ
ウム、水酸化マグネシウム、水酸化ナトリウムから選択
した１種または２種以上の化合物を含有する水溶液に浸
漬処理し、その後乾燥し、大気中で加熱してＭｇ合金製
品の表面に耐食性被膜を形成することを特徴とするＭｇ
合金製品の表面処理方法。 - 【請求項２】 Ｍｇ合金の化学成分として含有される合
金元素は、質量％で、Ａｌ：０．０００１〜１０％、Ｚ
ｎ：０．０００１〜１０％、Ｍｎ：０．０００１〜１％
以下、Ｓｉ：０．０００１〜１％から選択した１種また
は２種以上の合金元素からなることを特徴とする請求項
１記載のＭｇ合金製品の表面処理方法。 - 【請求項３】 水溶液は、水１Ｌに対し、塩化ナトリウ
ム：１〜３００ｇ、塩化マグネシウム：１〜４００ｇ、
水酸化マグネシウム：０．００００１〜０．１ｇ、水酸
化ナトリウム：０．００１〜５００ｇから選択した１種
または２種以上を含有する水溶液であることを特徴とす
る請求項１または２に記載のＭｇ合金製品の表面処理方
法。 - 【請求項４】 Ｍｇ合金製品を水溶液に浸漬する時間
は、１０〜３６０００秒間であることを特徴とする請求
項１〜３のいずれか１項に記載のＭｇ合金製品の表面処
理方法。 - 【請求項５】 大気中における加熱は、加熱温度が５７
３〜８７３Ｋで、かつ、加熱時間が１０〜３６０００秒
間であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項
に記載のＭｇ合金製品の表面処理方法。 - 【請求項６】 化学成分として、Ａｌ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｓ
ｉから選択した１種または２種以上の合金元素を含有
し、残部Ｍｇおよび不可避不純物からなるＭｇ合金を素
地とする製品表面に人工的な腐食および酸化による素地
構成元素の酸化物および水酸化物の混合物からなる被膜
を有することを特徴とする高耐食性被膜を有するＭｇ合
金製品。 - 【請求項７】 Ｍｇ合金の化学成分として含有の合金元
素は、質量％で、Ａｌ：０．０００１〜１０％、Ｚｎ：
０．０００１〜１０％、Ｍｎ：０．０００１〜１％以
下、Ｓｉ：０．０００１〜１％から選択した１種または
２種以上からなることを特徴とする請求項６に記載の高
耐食性被膜を有するＭｇ合金製品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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