JP2003191085A - Ｙａｇレーザー溶接方法 - Google Patents
Ｙａｇレーザー溶接方法Info
- Publication number
- JP2003191085A JP2003191085A JP2001391206A JP2001391206A JP2003191085A JP 2003191085 A JP2003191085 A JP 2003191085A JP 2001391206 A JP2001391206 A JP 2001391206A JP 2001391206 A JP2001391206 A JP 2001391206A JP 2003191085 A JP2003191085 A JP 2003191085A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- yag laser
- flow rate
- head
- laser welding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】亜鉛メッキ鋼板による垂直に近い傾斜部位に対
してＹＡＧレーザー溶接によって健全な溶接を行うこと
のできるＹＡＧレーザー溶接方法を提供する。 【解決手段】溶接ヘッド２０を、溶接部位に対する直交
状態からその先端が溶接進行方向前方側に所定角度傾斜
した姿勢とすると共に、シールドガス流量を、水平な溶
接部位に溶接ヘッドを直角として溶接する際における適
正流量より所定量減少する。
してＹＡＧレーザー溶接によって健全な溶接を行うこと
のできるＹＡＧレーザー溶接方法を提供する。 【解決手段】溶接ヘッド２０を、溶接部位に対する直交
状態からその先端が溶接進行方向前方側に所定角度傾斜
した姿勢とすると共に、シールドガス流量を、水平な溶
接部位に溶接ヘッドを直角として溶接する際における適
正流量より所定量減少する。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、水平に対して角度
を有する垂直に近い傾斜部位に対してＹＡＧレーザー溶
接を行う方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】例えば、自動二輪車の燃料タンクは、図
２に反転した裏側の斜視図を示すように、プレス形成さ
れた亜鉛メッキ鋼板製の左右のボディパネル１１Ａ′，
１１Ｂ′を突き合わせ溶接によって接合して成るタンク
ボディ１１′の下側開口部を溶接固定したボトムプレー
ト１２′で閉塞して形成されている。 【０００３】二分割されたボディパネル１１Ａ′，１１
Ｂ′の接合作業は、図３に示すように、上下逆さまにし
た状態で、後行程でボトムプレート１２′によって閉塞
される間隙を介して内側から行われるが、このような接
合部１′をＹＡＧレーザー溶接によって溶接する場合、
接合部１′は前後が所定の曲率で立ち上がって傾斜面と
なっているため、当然のことながら、溶接作業の進行に
伴って（溶接ヘッド２０′の移動に伴って）、溶接位置
の高さや溶接面の角度の変化に対応させて溶接ヘッド′
の高さや角度を変化させなければならない。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、傾斜面
に対して水平な溶接部位に対する溶接条件をそのまま傾
斜部位に対しても適用したのでは、溶融池の移動やガス
の逃げ方が異なるために健全な溶接ができないという問
題があった。また、燃料タンクは前述のごとく亜鉛メッ
キ鋼板によって内面側を亜鉛メッキ面として形成される
ためにボディパネルの接合溶接は亜鉛メッキ面側からと
なるが、溶接時に発生する亜鉛ガスを巻き込んでブロー
ホール等の欠陥を生じさせるという問題もある。 【０００５】本発明は、上記解決課題に鑑みてなされた
ものであって、亜鉛メッキ鋼板による垂直に近い傾斜部
位に対してＹＡＧレーザー溶接によって健全な溶接を行
うことのできるＹＡＧレーザー溶接方法の提供を目的と
する。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明のＹＡＧレーザー溶接方法は、垂直に近い傾斜部位に
対してＹＡＧレーザー溶接を行う方法であって、溶接ヘ
ッドを、溶接部位に対する直交状態からその先端が溶接
進行方向前方側に所定角度傾斜した姿勢とすると共に、
シールドガス流量を、水平な溶接部位に溶接ヘッドを直
角として溶接する際における適正流量より所定量減少す
ることを特徴とする。 【０００７】 【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して本発明
の実施の形態について説明する。 【０００８】図１は本発明に係るＹＡＧレーザー溶接方
法を概念的に示す説明図であり、亜鉛メッキ鋼板１０
Ａ，１０Ｂを突き合わせた鉛直な接合部１１をＹＡＧレ
ーザーによって溶接する例である。 【０００９】ＹＡＧレーザー溶接は、ロボットアーム等
の駆動装置に支持された溶接ヘッド２０を、突き合わせ
接合部１１に向け、不活性のシールドガスの雰囲気下で
接合部１１にレーザースポットを当てて溶融させ、接合
部に沿って出力，速度一定で移動させて溶接する。 【００１０】溶接ヘッド２０は、レーザー光を結像させ
る結像光学系とシールドガス噴射口を備えており、光フ
ァイバーケーブル３１及びシールドガス管４１を介して
ＹＡＧレーザー発振装置３０及びシールドガス供給装置
４０と接続されて、光ケーブル３１を介して伝送される
レーザー光を結像光学系で結像させると共に、シールド
ガス管４１を介して供給されるシールドガスをシールド
ガス噴射口から結像部（溶接作用部位）に向けて噴射す
るようになっているものである。 【００１１】ここで、図示のごとく鉛直な突き合わせ接
合部１１に対して、上側から下側に向けて溶接作業を進
める（立て向き下進）際には、（Ａ）に示すように溶接
ヘッド２０を接合部１１に対して直交する状態から先端
を下側として所定角度（前進角：θ）傾けると共に、シ
ールドガス流量を素材板厚等の条件が全く同一で水平な
接合部（下向き）に対して健全な溶接を行うことのでき
るシールドガス流量に対して所定量減少させたものとす
る。 【００１２】例えば、板厚：０．８ｍｍの亜鉛メッキ鋼
板を鉛直に突き合わせて溶接する場合、下向き時とレー
ザービームスポット径，出力及び送り速度が同一とし
て、前進角：θを５〜１５゜とすると共に、シールドガ
ス流量を下向き時に適正な流量：２０ｌ／ｍｉｎに対し
て略７５％程度に減少させた１０〜１５ｌ／ｍｉｎとす
ることで、健全な溶接が可能となった。これは、前進角
によって重力の影響を軽減して表面張力によって適正な
溶融池形状を確保すると共に、シールドガス流量の減少
によって亜鉛ガスを表面側から逃がすことができるため
と考えられる。 【００１３】また、下側から上側に向けて作業を進める
（立て向き上進）際には、（Ｂ）に示すように溶接ヘッ
ド２０を接合部に対して直交する状態から先端を上側と
して所定角度（前進角：θ′）傾けると共に、シールド
ガス流量を素材板厚等の条件が全く同一で水平な接合部
（下向き）に対して健全な溶接を行うことのできるシー
ルドガス流量に対して所定量減少させたものとする。 【００１４】例えば、板厚：０．８ｍｍの亜鉛メッキ鋼
板を鉛直に突き合わせて溶接する場合、下向き時とレー
ザービームスポット径，出力及び送り速度が同一とし
て、前進角：θ′を５〜１５゜とすると共に、シールド
ガス流量を下向き時に適正な流量：２０ｌ／ｍｉｎに対
して略７５％程度に減少させた１０〜１５ｌ／ｍｉｎと
することで、健全な溶接が可能となった。これは、前述
の立て向き下進の場合と同様に、前進角によって重力の
影響を軽減して表面張力によって適正な溶融池形状を確
保すると共に、シールドガス流量の減少によって亜鉛ガ
スを表面側から逃がすことができるためと考えられる。 【００１５】尚、上記構成例は、溶接対象の板面及び接
続線が鉛直な例であるが、鉛直以外であっても適用し得
るものである。 【００１６】 【発明の効果】以上述べたように、本発明に係るＹＡＧ
レーザー溶接方法によれば、溶接ヘッドを、溶接部位に
対する直交状態からその先端が溶接進行方向前方側に所
定角度傾斜した姿勢とすると共に、シールドガス流量
を、水平な溶接部位に溶接ヘッドを直角として溶接する
際における適正流量より所定量減少することにより、重
力の影響を軽減して表面張力によって適正な溶融池形状
を確保すると共に、シールドガス流量の減少によって亜
鉛ガスを表面側から逃がすことができ、健全な溶接が可
能となるものである。
を有する垂直に近い傾斜部位に対してＹＡＧレーザー溶
接を行う方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】例えば、自動二輪車の燃料タンクは、図
２に反転した裏側の斜視図を示すように、プレス形成さ
れた亜鉛メッキ鋼板製の左右のボディパネル１１Ａ′，
１１Ｂ′を突き合わせ溶接によって接合して成るタンク
ボディ１１′の下側開口部を溶接固定したボトムプレー
ト１２′で閉塞して形成されている。 【０００３】二分割されたボディパネル１１Ａ′，１１
Ｂ′の接合作業は、図３に示すように、上下逆さまにし
た状態で、後行程でボトムプレート１２′によって閉塞
される間隙を介して内側から行われるが、このような接
合部１′をＹＡＧレーザー溶接によって溶接する場合、
接合部１′は前後が所定の曲率で立ち上がって傾斜面と
なっているため、当然のことながら、溶接作業の進行に
伴って（溶接ヘッド２０′の移動に伴って）、溶接位置
の高さや溶接面の角度の変化に対応させて溶接ヘッド′
の高さや角度を変化させなければならない。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、傾斜面
に対して水平な溶接部位に対する溶接条件をそのまま傾
斜部位に対しても適用したのでは、溶融池の移動やガス
の逃げ方が異なるために健全な溶接ができないという問
題があった。また、燃料タンクは前述のごとく亜鉛メッ
キ鋼板によって内面側を亜鉛メッキ面として形成される
ためにボディパネルの接合溶接は亜鉛メッキ面側からと
なるが、溶接時に発生する亜鉛ガスを巻き込んでブロー
ホール等の欠陥を生じさせるという問題もある。 【０００５】本発明は、上記解決課題に鑑みてなされた
ものであって、亜鉛メッキ鋼板による垂直に近い傾斜部
位に対してＹＡＧレーザー溶接によって健全な溶接を行
うことのできるＹＡＧレーザー溶接方法の提供を目的と
する。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明のＹＡＧレーザー溶接方法は、垂直に近い傾斜部位に
対してＹＡＧレーザー溶接を行う方法であって、溶接ヘ
ッドを、溶接部位に対する直交状態からその先端が溶接
進行方向前方側に所定角度傾斜した姿勢とすると共に、
シールドガス流量を、水平な溶接部位に溶接ヘッドを直
角として溶接する際における適正流量より所定量減少す
ることを特徴とする。 【０００７】 【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して本発明
の実施の形態について説明する。 【０００８】図１は本発明に係るＹＡＧレーザー溶接方
法を概念的に示す説明図であり、亜鉛メッキ鋼板１０
Ａ，１０Ｂを突き合わせた鉛直な接合部１１をＹＡＧレ
ーザーによって溶接する例である。 【０００９】ＹＡＧレーザー溶接は、ロボットアーム等
の駆動装置に支持された溶接ヘッド２０を、突き合わせ
接合部１１に向け、不活性のシールドガスの雰囲気下で
接合部１１にレーザースポットを当てて溶融させ、接合
部に沿って出力，速度一定で移動させて溶接する。 【００１０】溶接ヘッド２０は、レーザー光を結像させ
る結像光学系とシールドガス噴射口を備えており、光フ
ァイバーケーブル３１及びシールドガス管４１を介して
ＹＡＧレーザー発振装置３０及びシールドガス供給装置
４０と接続されて、光ケーブル３１を介して伝送される
レーザー光を結像光学系で結像させると共に、シールド
ガス管４１を介して供給されるシールドガスをシールド
ガス噴射口から結像部（溶接作用部位）に向けて噴射す
るようになっているものである。 【００１１】ここで、図示のごとく鉛直な突き合わせ接
合部１１に対して、上側から下側に向けて溶接作業を進
める（立て向き下進）際には、（Ａ）に示すように溶接
ヘッド２０を接合部１１に対して直交する状態から先端
を下側として所定角度（前進角：θ）傾けると共に、シ
ールドガス流量を素材板厚等の条件が全く同一で水平な
接合部（下向き）に対して健全な溶接を行うことのでき
るシールドガス流量に対して所定量減少させたものとす
る。 【００１２】例えば、板厚：０．８ｍｍの亜鉛メッキ鋼
板を鉛直に突き合わせて溶接する場合、下向き時とレー
ザービームスポット径，出力及び送り速度が同一とし
て、前進角：θを５〜１５゜とすると共に、シールドガ
ス流量を下向き時に適正な流量：２０ｌ／ｍｉｎに対し
て略７５％程度に減少させた１０〜１５ｌ／ｍｉｎとす
ることで、健全な溶接が可能となった。これは、前進角
によって重力の影響を軽減して表面張力によって適正な
溶融池形状を確保すると共に、シールドガス流量の減少
によって亜鉛ガスを表面側から逃がすことができるため
と考えられる。 【００１３】また、下側から上側に向けて作業を進める
（立て向き上進）際には、（Ｂ）に示すように溶接ヘッ
ド２０を接合部に対して直交する状態から先端を上側と
して所定角度（前進角：θ′）傾けると共に、シールド
ガス流量を素材板厚等の条件が全く同一で水平な接合部
（下向き）に対して健全な溶接を行うことのできるシー
ルドガス流量に対して所定量減少させたものとする。 【００１４】例えば、板厚：０．８ｍｍの亜鉛メッキ鋼
板を鉛直に突き合わせて溶接する場合、下向き時とレー
ザービームスポット径，出力及び送り速度が同一とし
て、前進角：θ′を５〜１５゜とすると共に、シールド
ガス流量を下向き時に適正な流量：２０ｌ／ｍｉｎに対
して略７５％程度に減少させた１０〜１５ｌ／ｍｉｎと
することで、健全な溶接が可能となった。これは、前述
の立て向き下進の場合と同様に、前進角によって重力の
影響を軽減して表面張力によって適正な溶融池形状を確
保すると共に、シールドガス流量の減少によって亜鉛ガ
スを表面側から逃がすことができるためと考えられる。 【００１５】尚、上記構成例は、溶接対象の板面及び接
続線が鉛直な例であるが、鉛直以外であっても適用し得
るものである。 【００１６】 【発明の効果】以上述べたように、本発明に係るＹＡＧ
レーザー溶接方法によれば、溶接ヘッドを、溶接部位に
対する直交状態からその先端が溶接進行方向前方側に所
定角度傾斜した姿勢とすると共に、シールドガス流量
を、水平な溶接部位に溶接ヘッドを直角として溶接する
際における適正流量より所定量減少することにより、重
力の影響を軽減して表面張力によって適正な溶融池形状
を確保すると共に、シールドガス流量の減少によって亜
鉛ガスを表面側から逃がすことができ、健全な溶接が可
能となるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るＹＡＧレーザー溶接方法を概念的
に示す説明図であり、（Ａ）は立て向き下進，（Ｂ）は
立て向き上進を示す。 【図２】従来例としての自動二輪車の燃料タンクを反転
した裏側の斜視図である。 【図３】燃料タンクの溶接状態を示す断面図である。 【符号の説明】 １０Ａ，１０Ｂ 亜鉛メッキ鋼板 １１ 接合部 ２０ 溶接ヘッド θ，θ′ 前進角
に示す説明図であり、（Ａ）は立て向き下進，（Ｂ）は
立て向き上進を示す。 【図２】従来例としての自動二輪車の燃料タンクを反転
した裏側の斜視図である。 【図３】燃料タンクの溶接状態を示す断面図である。 【符号の説明】 １０Ａ，１０Ｂ 亜鉛メッキ鋼板 １１ 接合部 ２０ 溶接ヘッド θ，θ′ 前進角
フロントページの続き
(72)発明者 土屋 和之
神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石
川島播磨重工業株式会社技術研究所内
(72)発明者 平田 末美
神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石
川島播磨重工業株式会社技術研究所内
(72)発明者 松本 栄
神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石
川島播磨重工業株式会社技術研究所内
Ｆターム(参考） 4E068 BA01 CA09 CH06 DB15
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】垂直に近い傾斜部位に対してＹＡＧレーザ
ー溶接を行う方法であって、 溶接ヘッドを、溶接部位に対する直交状態からその先端
が溶接進行方向前方側に所定角度傾斜した姿勢とすると
共に、シールドガス流量を、水平な溶接部位に溶接ヘッ
ドを直角として溶接する際における適正流量より所定量
減少することを特徴とするＹＡＧレーザー溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001391206A JP2003191085A (ja) | 2001-12-25 | 2001-12-25 | Ｙａｇレーザー溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001391206A JP2003191085A (ja) | 2001-12-25 | 2001-12-25 | Ｙａｇレーザー溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003191085A true JP2003191085A (ja) | 2003-07-08 |
Family
ID=27598866
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001391206A Pending JP2003191085A (ja) | 2001-12-25 | 2001-12-25 | Ｙａｇレーザー溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003191085A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007261667A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Kirin Holdings Co Ltd | 密封容器の製造方法 |
| CN102248296A (zh) * | 2011-06-16 | 2011-11-23 | 河北工业大学 | 镀锌钢板的激光焊接方法 |
| JP2014012288A (ja) * | 2012-07-04 | 2014-01-23 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | レーザ溶接装置およびその溶接方法 |
| WO2014129222A1 (ja) | 2013-02-22 | 2014-08-28 | 古河電気工業株式会社 | 端子、電線接続構造体および端子の製造方法 |
-
2001
- 2001-12-25 JP JP2001391206A patent/JP2003191085A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007261667A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Kirin Holdings Co Ltd | 密封容器の製造方法 |
| CN102248296A (zh) * | 2011-06-16 | 2011-11-23 | 河北工业大学 | 镀锌钢板的激光焊接方法 |
| CN102248296B (zh) * | 2011-06-16 | 2014-10-15 | 河北工业大学 | 镀锌钢板的激光焊接方法 |
| JP2014012288A (ja) * | 2012-07-04 | 2014-01-23 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | レーザ溶接装置およびその溶接方法 |
| WO2014129222A1 (ja) | 2013-02-22 | 2014-08-28 | 古河電気工業株式会社 | 端子、電線接続構造体および端子の製造方法 |
| US9484642B2 (en) | 2013-02-22 | 2016-11-01 | Furukawa Electric Co., Ltd. | Terminal, a wire connecting structure and a method of manufacturing the terminal |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105583523B (zh) | 一种超声辅助激光深熔焊接板材的方法 | |
| CN107962296B (zh) | 一种用于激光堆焊的送粉结构以及激光堆焊装置 | |
| JP2006297459A (ja) | アーク溶接装置 | |
| JP2007075872A (ja) | レーザブレージング接合工法 | |
| CN111515541A (zh) | 厚板窄间隙激光-tig复合填丝焊接装置及方法 | |
| JP4100593B2 (ja) | レーザ溶接装置 | |
| JP5812527B2 (ja) | ホットワイヤレーザ溶接方法と装置 | |
| JP3854490B2 (ja) | 差厚材のレーザ溶接方法 | |
| JP2007105754A (ja) | レーザ照射アーク溶接方法 | |
| JP4153218B2 (ja) | レーザ併用交流ミグパルスアーク溶接方法 | |
| JPH08257773A (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JP2003191085A (ja) | Ｙａｇレーザー溶接方法 | |
| JP2001105163A (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JP3901964B2 (ja) | 亜鉛メッキ層がある当接部のレーザ溶接方法 | |
| JP2006297452A (ja) | レーザー溶接方法 | |
| JPH06182570A (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JP2018176196A (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JP3723163B2 (ja) | アルミ合金溶接方法及びアルミ合金溶接装置 | |
| JP2001205465A (ja) | レーザ−アーク複合溶接方法および溶接装置 | |
| JP2022037665A (ja) | 溶接方法及び溶接装置 | |
| CN113382817A (zh) | 钎焊装置和钎焊方法 | |
| JP2004160516A (ja) | レーザーフィラー溶接方法 | |
| CN112935549B (zh) | 一种窄间隙激光填丝焊接设备及其方法 | |
| JP2005046849A (ja) | レーザ加工方法およびレーザ加工装置 | |
| JP3233782B2 (ja) | 横向自動溶接方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040723 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060628 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060706 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20061121 |