JP2003166552A - 転がり軸受 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 長期にわたりシール性能を維持でき、生産性
の向上を図れるプラスチックシール部材を備えた転がり
軸受を提供する。 【解決手段】 外輪２６内周面の軸線方向両端部近傍に
形成したシール嵌合溝３１の内側面３１ｂに面接触状態
で密着するシール板２３の封止用環状突部３３の面粗さ
を中心線平均粗さで０．４μｍ以下、最大高さで１．６
μｍ以下とした。また、内側面３１ｂの面粗さを中心線
平均粗さで１．６μｍ以下、最大高さで６．３μｍ以下
とした。また、封止用環状突部３３を内側面３１ｂに押
圧付勢するために弾性反発力を発生するシール板２３の
弾性突片３５が、基部から外側面３１ｃに当接する先端
部に向かって肉厚が漸次減少すると共に、該先端部に平
坦又はＲ曲面な当接面３５ａを備える。
の向上を図れるプラスチックシール部材を備えた転がり
軸受を提供する。 【解決手段】 外輪２６内周面の軸線方向両端部近傍に
形成したシール嵌合溝３１の内側面３１ｂに面接触状態
で密着するシール板２３の封止用環状突部３３の面粗さ
を中心線平均粗さで０．４μｍ以下、最大高さで１．６
μｍ以下とした。また、内側面３１ｂの面粗さを中心線
平均粗さで１．６μｍ以下、最大高さで６．３μｍ以下
とした。また、封止用環状突部３３を内側面３１ｂに押
圧付勢するために弾性反発力を発生するシール板２３の
弾性突片３５が、基部から外側面３１ｃに当接する先端
部に向かって肉厚が漸次減少すると共に、該先端部に平
坦又はＲ曲面な当接面３５ａを備える。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は転がり軸受に関し、
特に内外輪間にグリース等の潤滑剤を封入する為のプラ
スチックシール部材を改良した転がり軸受に関するもの
である。 【０００２】 【従来の技術】図５に示したように単列深溝玉軸受（以
下、玉軸受という）１は、内輪５と外輪６との間に転動
体として複数の玉７が保持器８により周方向に沿って等
間隔に保持されている。また、玉軸受１の軸線方向両側
端には、内外輪間にグリース等の潤滑剤を封入すると共
に、水や粉塵等の浸入を防止するシール板３が取り付け
られている。また、外輪６内周面の軸線方向両端部近傍
には、シール板３の外周部３ａを嵌合保持する為のシー
ル嵌合溝１１が設けられている。 【０００３】シール嵌合溝１１は、底面１１ａと、該底
面１１ａの軸受内方側の端縁から半径方向内方に延出し
た内側面１１ｂと、該内側面１１ｂに対向するように底
面１１ａの軸受外方側の端縁から延出した外側面１１ｃ
とを備えている。この外側面１１ｃは、溝幅が底面１１
ａに向かって徐々に狭まるように所定の角度で傾斜した
傾斜面になっている。 【０００４】シール板３は、実開平４−８７０２２号公
報に開示された構造のもので、外輪６のシール嵌合溝１
１に嵌合保持される外周部３ａと、内輪５外周面の軸線
方向両端部近傍に近接又は接触する内周部３ｂと、内外
輪間の軸受内空間９を覆う中間部３ｃとを、プラスチッ
クによって一体成形したプラスチックシール部材であ
る。前記プラスチックの種類としては、強度や耐熱性に
優れたエンジニアリングプラスチック単体、若しくはガ
ラス繊維や炭素繊維などの短繊維を配合して強化した複
合材が用いられる。 【０００５】図６に示したように、シール板３の外周部
３ａには、シール嵌合溝１１の内側面１１ｂに密着する
ことによって外輪６の内周端縁を封止する封止用環状突
部１３と、シール嵌合溝１１の外側面１１ｃに弾性変形
した状態で当接することで封止用環状突部１３を内側面
１１ｂに押圧付勢する弾性反発力を発生する弾性突片１
５とを備えた取付け嵌合部が形成されている。 【０００６】シール板３は、外周部３ａを半径方向内方
に弾性変形させながらシール嵌合溝１１に嵌合させら
れ、該外周部３ａの半径方向の弾性変形がシール嵌合溝
１１内で解除された時に、弾性突片１５の先端が弾性変
形した状態でシール嵌合溝１１の外側面１１ｃに当接す
る。これにより、封止用環状突部１３が弾性突片１５の
弾性反発力によりシール嵌合溝１１の内側面１１ｂを押
圧して、外輪６に嵌合保持される。なお、シール板３の
弾性突片１５は、先端が弾性変形し易いように、裾部か
ら先端に向かって徐々に肉厚が薄くなり、先端が鋭角に
尖った断面三角形状に形成された環状突起列である。 【０００７】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来のシール板３の場合は、ゴム材料に比べて剛性が
大きい（硬い）プラスチック材料で形成されているた
め、ゴム材料のシール板と比較して相手材の面粗さに馴
染み難い。したがって、シール板３の封止用環状突部１
３の面及びシール嵌合溝１１の内側面１１ｂの面粗さが
悪いと、封止用環状突部１３のシール嵌合溝１１の内側
面１１ｂに対する密着度が低下して隙間が発生して、シ
ール性能が低下してしまうという問題があった。 【０００８】また、弾性突片１５の先端の肉厚が比較的
薄肉に形成され、且つ尖っているので、シール嵌合溝１
１に嵌合させられた弾性突片１５の弾性反発力が小さ
く、封止用環状突部１３を内側面１１ｂに押し付ける十
分な押圧力を確保することができない。十分な押圧力が
確保できないと、シール嵌合溝１１の加工精度が良くな
かったり、又はシール板３自体に成形歪みが生じている
場合、内側面１１ｂに対する封止用環状突部１３の密着
度が低下して隙間が発生して、本来のシール性能が得ら
れなくなるという問題があった。 【０００９】また、シール嵌合溝１１内に嵌合する弾性
突片１５の先端は、常に弾性変形した状態でシール嵌合
溝１１の外側面１１ｃに接触しており、先端が尖った形
態で薄肉の場合は、雰囲気温度や軸受の回転に伴う発熱
が先端部に及ぼす負担が大きく、弾性突片１５の先端が
クリープ変形を起こし易いという問題があった。 【００１０】また、プラスチックは金属より線膨張係数
が大きいため、シール板３は温度が上がると拡径方向に
膨張するので、弾性突片１５は常温状態より弾性変形量
（締付け力）が大きくなり、一層クリープ変形を起こし
易くなる。雰囲気温度８０℃以上では殆どの場合、シー
ル板３は短時間でクリープ変形を起こし、常温に戻った
ときには、弾性突片１５の先端がクリ−プ変形によって
カールして、外側面１１ｃに対する当接力が小さくな
る。そして、シール板３の外周部３ａには軸線方向への
ガタ付きが発生し、外輪６とシール板３との間で滑りが
発生するようになるので、シール板３はシール性能が低
下すると共に外輪６から抜け落ちる可能性がある。した
がって、弾性突片１５の反発力を大きくする為、該弾性
突片１５自体の長さを長くすると、弾性変形量が大きく
なり過ぎて、クリ一プ変形が顕著に発生してしまうとい
う問題があった。 【００１１】また、弾性突片１５自体の長さが長いと、
シール板３はシール嵌合溝１１内に完全に入り難くな
り、完全に入らないとシール板３自体が外方又は内方に
大きく湾曲する。そして、シール板３が外方に湾曲した
時は、その一部分が軸受の側面から外方へ突出し、シー
ル板３が内方に湾曲した時は、内輪５との接触力が大き
くなりトルクの増大又は保持器８や玉７との接触を招く
という問題があった。 【００１２】また、前記シール板３を射出成形する際に
は、前記弾性突片１５が比較的薄肉に形成され、且つ先
端が尖っているので、先端部への溶融樹脂の回りが悪
く、均一に樹脂が充填できにくいので生産性の向上が難
しいという問題があった。 【００１３】本発明の目的は、上記課題を解消すること
にあり、プラスチックシール部材の取付け嵌合部をシー
ル嵌合溝の内側面に良好に密着させることができると共
にプラスチックシール部材のクリープ変形が発生し難
く、長期にわたりシール性能を維持でき、生産性の向上
を図ることができる転がり軸受を提供することにある。 【００１４】 【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、外
周部に形成した取付け嵌合部が外輪内周面の軸線方向両
端部近傍に形成したシール嵌合溝内に嵌合されることに
よって、内外輪間を封止する環状のプラスチックシール
部材を備えた転がり軸受であって、前記取付け嵌合部
が、前記シール嵌合溝の内側面に面接触状態で密着する
ことによって前記外輪の内周端縁を封止する封止用環状
突部と、前記シール嵌合溝の外側面に弾性変形した状態
で当接することによって前記封止用環状突部を前記内側
面に押圧付勢する弾性反発力を発生する弾性突片とを備
えており、前記弾性突片は、基部から前記シール嵌合溝
の外側面に当接する先端部に向かって徐々に肉厚が漸減
すると共に、該先端部に平坦又は曲面形状の当接面を備
え、且つ前記シール嵌合溝の内側面に面接触状態で密着
する前記封止用環状突部の面粗さが中心線平均粗さで
０．４μｍ以下、最大高さで１．６μｍ以下であり、前
記シール嵌合溝の内側面の面粗さが中心線平均粗さで
１．６μｍ以下、最大高さで６．３μｍ以下であること
を特徴とする転がり軸受によって達成することができ
る。 【００１５】上記構成の転がり軸受によれば、ゴム材料
に比べて高剛性なプラスチック材をシール部材に用いて
も、外輪のシール嵌合溝の内側面に面接触状態で密着す
る封止用環状突部の面粗さを中心線平均粗さで０．４μ
ｍ以下、最大高さで１．６μｍ以下とし、前記シール嵌
合溝の内側面の面粗さを中心線平均粗さで１．６μｍ以
下、最大高さで６．３μｍ以下とした。したがって、封
止用環状突部のシール嵌合溝の内側面に対する面接触状
態での密着度を高めることができる。 【００１６】また、外輪のシール嵌合溝の外側面に弾性
変形状態で当接する弾性突片の先端部は、先端が尖った
従来のプラスチックシール部材の弾性突片の先端部と比
較すると、平坦又は曲面形状の当接面を備えているの
で、肉厚を厚くすることができ、高い剛性を確保するこ
とができる。したがって、弾性突片の先端部の弾性変形
量が僅かでも、発生する弾性反発力は強く、例えシール
嵌合溝の加工精度が良くなかったり又はプラスチックシ
ール部材自体に成形歪みが生じていても、封止用環状突
部を全周に渡ってシール嵌合溝の内側面に良好に密着さ
せることができる。 【００１７】また、所定の当接面幅を備えて肉厚が厚い
弾性突片の先端部は、剛性が高く、少ない弾性変形量で
プラスチックシール部材の封止用環状突部をシール嵌合
溝の内側面に良好に密着させることができるので、雰囲
気温度や軸受の回転に伴う発熱の影響によるクリ−プ変
形の発生を防止することができる。更に、プラスチック
シール部材は、弾性突片の先端部の肉厚が増大した分、
射出成形時の先端部への溶融樹脂の回りが容易になり、
生産性の向上を図ることができる。 【００１８】なお、弾性突片の先端部を平坦にした場合
は、弾性突片の先端部における当接面の外周側角部に滑
らかな曲面形状又は面取りを施すことで、プラスチック
シール部材の取付け嵌合部をシール嵌合溝内に嵌合する
際、弾性突片の先端部挿入をスムーズに行うことがで
き、取付け嵌合部を確実にシール嵌合溝内に嵌合するこ
とができる。 【００１９】 【発明の実施の形態】以下、本発明の転がり軸受の一実
施形態を図１乃至図４に基づいて詳細に説明する。図１
は本発明の転がり軸受の一実施形態を示す縦断面図、図
２は図１におけるプラスチックシール部材の要部拡大
図、図３は本発明の転がり軸受の他の実施形態を示すプ
ラスチックシール部材の要部縦断面図、図４は本発明の
転がり軸受のさらに他の実施形態に係るプラスチックシ
ール部材の要部縦断面図である。 【００２０】図１に示したように、本実施形態の転がり
軸受としての単列深溝玉軸受（以下、玉軸受という）２
１は、内輪２５と外輪２６との間に転動体として複数の
玉２７が保持器２８により周方向に沿って等間隔に保持
されている。また、玉軸受２１の軸線方向両側端には、
内外輪間にグリース等の潤滑剤を封入すると共に、水や
粉塵等の浸入を防止するプラスチックシール部材である
シール板２３が取り付けられている。 【００２１】外輪２６内周面の軸線方向両端部近傍に
は、シール板２３の外周部２３ａに形成した取付け嵌合
部を嵌合保持する為のシール嵌合溝３１が設けられてい
る。このシール嵌合溝３１は、底面３１ａと、該底面３
１ａの軸受内方側の端縁から半径方向内方に延出した内
側面３１ｂと、該内側面３１ｂに対向するように底面３
１ａの軸受外方側の端縁から延出した外側面３１ｃとを
備えている。この外側面３１ｃは、溝幅が底面３１ａに
向かって徐々に狭まるように所定の角度で傾斜した傾斜
面になっている。 【００２２】また、内輪２５外周面の軸線方向両端部に
は、シール板２３の内周部２３ｂと摺接するシール摺接
面３２が形成されている。また、内側面３１ｂには、溝
幅が底面３１ａに向かって徐々に狭まるように傾斜する
傾斜面になっている。更に、シール摺接面３２は、内輪
外周面側に向かって、徐々に外側に傾斜する傾斜面にな
っている。 【００２３】シール板２３は、外輪２６のシール嵌合溝
３１に嵌合保持される外周部２３ａと、内輪２５のシー
ル摺接面３２に摺接するリップ部である内周部２３ｂ
と、内外輪間の軸受内空間２９を覆う中間部２３ｃと
を、プラスチックによって一体成形したプラスチックシ
ール部材である。そして、図１及び図２に示すように、
シール板２３の外周部２３ａには、シール嵌合溝３１の
内側面３１ｂに密着することによって外輪２６の内周端
縁を封止する封止用環状突部３３と、シール嵌合溝３１
の外側面３１ｃに弾性変形した状態で当接することで封
止用環状突部３３を内側面３１ｂに押圧付勢する弾性反
発力を発生する弾性突片３５とを備えた取付け嵌合部が
形成されている。 【００２４】本実施形態の玉軸受２１においては、外輪
２６のシール嵌合溝３１の内側面３１ｂに面接触状態で
密着するシール板２３の封止用環状突部３３の表面粗さ
が、中心線平均粗さ（Ｒa）で０．４μｍ以下、最大高
さ（Ｒz）で１．６μｍ以下になるように形成されてい
る。また、シール嵌合溝３１の内側面３１ｂの表面粗さ
が、中心線平均粗さ（Ｒa）で１．６μｍ以下、最大高
さ（Ｒz）で６．３μｍ以下になるように形成されてい
る。これにより、ゴム材料と比べて高剛性なプラスチッ
ク材料をシール板２３に用いても、シール板２３の封止
用環状突部３３とシール嵌合溝３１の内側面３１ｂとを
全周にわたって面接触状態で良好に密着させることがで
きる。したがって、封入したグリース（分離した基油も
含む）等の潤滑剤の漏れ及び外部からの水や粉塵等の浸
入を防止でき、高性能のシール性能を得ることができ
る。 【００２５】また、本実施形態の弾性突片３５において
は、図２に示すように、封止用環状突部３３と同様に、
シール板２３の外周部２３ａの全周に渡って連続した環
状に形成されている。更に、弾性突片３５は、外側面３
１ｃに当接した際に先端が弾性変形し易いように、屈曲
部となる基部から先端部に向かって徐々に肉厚が漸次減
少すると共に、該先端部に平坦な当接面３５ａを備えた
環状突起列である。 【００２６】ここで、先端部の当接面幅寸法ｔ1 は、基
部の肉厚寸法ｔに対して、（ｔ／３０）≦ｔ1 ＜（ｔ／
７）の範囲内に設定されている。また、シール板２３の
最大径である弾性突片３５の外周面の外径ｄ1 は、シー
ル嵌合溝３１の外側面３１ｃの端縁の最小径ｄよりも大
きく、且つ、底面３１ａの内径ｄ2 よりも小さく設定さ
れている（図１参照）。 【００２７】即ち、本実施形態の玉軸受２１のシール板
２３は、外輪２６のシール嵌合溝３１の外側面３１ｃに
弾性変形状態で当接する弾性突片３５の先端部は、従来
のシール板の弾性突片先端と比較すると、平坦な当接面
３５ａを備えているので肉厚が厚く、高い剛性を確保す
ることができる。したがって、弾性突片３５の先端部の
弾性変形量が僅かでも、その弾性変形によって発生する
弾性反発力は強く、シール嵌合溝３１の加工精度が良く
なかったり又はシール板２３自体に成形歪みが生じてい
ても、封止用環状突部３３を全周に渡ってシール嵌合溝
３１の内側面３１ｂに良好に密着させることができ、安
定したシール性能を得ることができる。 【００２８】また、所定の当接面幅ｔ1 を備えた厚肉の
弾性突片３５の先端部は、剛性が高く、少ない弾性変形
量でシール板２３の封止用環状突部３３をシール嵌合溝
３１の内側面３１ｂに良好に密着させることができるの
で、雰囲気温度や軸受の回転に伴う発熱の影響によって
クリ−プ変形を生じるようなことはない。したがって、
弾性突片３５の先端部のクリ一プ変形に起因するシール
性能の低下を抑制することができる。 【００２９】更に、シール板２３は、従来のシール板と
比較して、弾性突片３５の先端部の肉厚が増大した分、
射出成形時の先端部への溶融樹脂の回りが良好になり、
均一に樹脂を充填することができる。したがって、シー
ル板２３は、射出成形時の樹脂回りの改善によって、加
工性が極めて良くなり、不良品の発生も殆どなくなるの
で、生産性の向上を図ることができる。 【００３０】次に、本発明の転がり軸受の別の実施形態
を図１、図３及び図４に基づいて詳細に説明する。図１
及び図３に示すように、別の実施形態のシール板４３
は、シール嵌合溝３１の内側面３１ｂに当接する弾性突
片３５の当接面３５ａの外周側角部３５ｂに、半径Ｒの
滑らかな曲面形状が形成されている。また、図１及び図
４に示すように、さらに別の実施形態のシール板５３
は、弾性突片３５の当接面３５ａ全面が半径Ｒの曲面状
に形成されている。なお、弾性突片３５の先端面３５ａ
の外周側角部３５ｂに、滑らかな曲面形状ではなく、面
取りを施すような構成にしても良い。また、いずれの実
施形態も、それ以外の構成は上記実施形態に示したシー
ル板２３と共通である。 【００３１】即ち、図３及び図４のシール板４３、５３
によれば、シール嵌合溝３１における外側面３１ｃの端
縁の最小径ｄが極端に小さい場合や該端縁の表面粗さが
粗い場合でも、シール板４３の取付け嵌合部をシール嵌
合溝３１内に嵌合する際の弾性突片３５の先端部の挿入
がスムーズに行うことができ、取付け嵌合部を確実にシ
ール嵌合溝３１内に嵌合できる。 【００３２】なお、本発明の転がり軸受の外輪のシール
嵌合溝や、プラスチックシール部材の封止用環状突部及
び弾性突片等の構成は、上記実施形態の構成に限定され
るものではなく、種々の形態を採り得ることは言うまで
もない。例えば、上記実施形態の玉軸受２１のシール板
２３は、リップ部が内輪に摺接する接触形のプラスチッ
クシール部材であるが、リップ部が内輪に接触しない非
接触形のプラスチックシール部材を備えた転がり軸受に
も応用できる。 【００３３】また、上記実施形態においては、単列深溝
玉軸受について説明したが、本発明は転がり軸受の内外
輪間にグリース等の潤滑剤を封入する為のプラスチック
シール部材を備えた各種の転がり軸受に適用可能であ
る。更に、シール板のプラスチック材料も上記実施形態
に限定されず、他のエンジニアリングプラスチック単
体、若しくは該プラスチックにガラス繊維や炭素繊維等
の短繊維を配合して強化した複合材にも適用可能であ
る。 【００３４】 【実施例】上記実施形態で示したシール板２３（実施例
１）及びシール板４３（実施例２）の、外輪２６のシー
ル嵌合溝３１に対する取付け嵌合部の挿入性、シール嵌
合溝３１の内側面３１ｂに対する封止用環状突部３３の
密着性、グリース漏れの有無、射出成形時の成形性につ
いて比較評価試験を行った。 【００３５】比較例としては、図５に示した従来のシー
ル板３（比較例１）と、比較例１に対して封止用環状突
部１３の面粗さ及びシール嵌合溝１１の内側面１１ｂの
面粗さが共に１／２のシール板３（比較例２）と、シー
ル嵌合溝３１の内側面３１ｂの面粗さが本発明の範囲外
のシール板２３（比較例３）と、比較例３に対して封止
用環状突部３３の面粗さが１／２のシール板２３（比較
例４）である。なお、シール板２３，４３，３の材質は
ＰＡ（ポリアミド６６）及びＰＡ４６にＧＦ（ガラス繊
維）を３０重量％配合した複合材の２種類を用いた。ど
ちらの材料でも結果は同じであったため表では一つにま
とめた。グリース漏れの有無については、１２０℃の恒
温槽内に軸受を放置し、５００時間経過後の外輪部から
のグリース（実際に漏れたのは基油）の漏れ量を調べ
た。以下、その評価結果を表１に示す。 【００３６】 【表１】 【００３７】表１に示したように、本発明の実施形態に
係るシール板２３及びシール板４３は、従来の比較例１
のシール板３、比較例２のシール板３、及び比較例３，
４のシール板２３に比べて何れの特性も良好な結果が得
られ、本発明の構成による効顕著な効果が証明された。 【００３８】 【発明の効果】以上説明したように本発明の転がり軸受
によれば、ゴム材料と比べて高剛性なプラスチック材料
をシール部材に用いても、シール部材の封止用環状突部
とシール嵌合溝の内側面とを全周にわたって面接触状態
で良好に密着させることができる。従って、封入したグ
リース（分離した基油も含む）等の潤滑剤の漏れ及び外
部からの水や粉塵等の浸入を防止でき、高性能のシール
性能を得ることができる。 【００３９】また、外輪のシール嵌合溝の外側面に弾性
変形状態で当接する弾性突片の先端部は、先端が尖った
従来のプラスチックシール部材の弾性突片の先端部と比
較すると、平坦な当接面を備えるので肉厚が厚く、剛性
が高い。従って、前記弾性突片の先端部の弾性変形量が
僅かでも、その弾性変形によって発生する弾性反発力は
強く、プラスチックシール部材自体に成形歪みが生じた
り、シール嵌合溝の加工精度が良くなくても、封止用環
状突部を全周に渡ってシール嵌合溝の内側面に良好に密
着させることができる。 【００４０】また、所定の当接面幅を備えて肉厚が厚い
弾性突片の先端部は、剛性が高く、少ない弾性変形量で
プラスチックシール部材の封止用環状突部をシール嵌合
溝の内側面に良好に密着させることができるので、雰囲
気温度や軸受の回転に伴う発熱の影響によるクリ一プ変
形が発生し難くなる。 【００４１】更に、プラスチックシール部材は、従来の
プラスチックシール部材と比較して、弾性突片の先端部
の肉厚が増大した分、射出成形時の先端部への溶融樹脂
の回りが容易になり、溶融樹脂を均一に充填できる。従
って、プラスチックシール部材の取付け嵌合部をシール
嵌合溝の内側面に良好に密着させることができると共に
プラスチックシール部材のクリ一プ変形が発生し難く、
長期にわたりシール性能を維持でき、生産性の向上を図
ることができる。
特に内外輪間にグリース等の潤滑剤を封入する為のプラ
スチックシール部材を改良した転がり軸受に関するもの
である。 【０００２】 【従来の技術】図５に示したように単列深溝玉軸受（以
下、玉軸受という）１は、内輪５と外輪６との間に転動
体として複数の玉７が保持器８により周方向に沿って等
間隔に保持されている。また、玉軸受１の軸線方向両側
端には、内外輪間にグリース等の潤滑剤を封入すると共
に、水や粉塵等の浸入を防止するシール板３が取り付け
られている。また、外輪６内周面の軸線方向両端部近傍
には、シール板３の外周部３ａを嵌合保持する為のシー
ル嵌合溝１１が設けられている。 【０００３】シール嵌合溝１１は、底面１１ａと、該底
面１１ａの軸受内方側の端縁から半径方向内方に延出し
た内側面１１ｂと、該内側面１１ｂに対向するように底
面１１ａの軸受外方側の端縁から延出した外側面１１ｃ
とを備えている。この外側面１１ｃは、溝幅が底面１１
ａに向かって徐々に狭まるように所定の角度で傾斜した
傾斜面になっている。 【０００４】シール板３は、実開平４−８７０２２号公
報に開示された構造のもので、外輪６のシール嵌合溝１
１に嵌合保持される外周部３ａと、内輪５外周面の軸線
方向両端部近傍に近接又は接触する内周部３ｂと、内外
輪間の軸受内空間９を覆う中間部３ｃとを、プラスチッ
クによって一体成形したプラスチックシール部材であ
る。前記プラスチックの種類としては、強度や耐熱性に
優れたエンジニアリングプラスチック単体、若しくはガ
ラス繊維や炭素繊維などの短繊維を配合して強化した複
合材が用いられる。 【０００５】図６に示したように、シール板３の外周部
３ａには、シール嵌合溝１１の内側面１１ｂに密着する
ことによって外輪６の内周端縁を封止する封止用環状突
部１３と、シール嵌合溝１１の外側面１１ｃに弾性変形
した状態で当接することで封止用環状突部１３を内側面
１１ｂに押圧付勢する弾性反発力を発生する弾性突片１
５とを備えた取付け嵌合部が形成されている。 【０００６】シール板３は、外周部３ａを半径方向内方
に弾性変形させながらシール嵌合溝１１に嵌合させら
れ、該外周部３ａの半径方向の弾性変形がシール嵌合溝
１１内で解除された時に、弾性突片１５の先端が弾性変
形した状態でシール嵌合溝１１の外側面１１ｃに当接す
る。これにより、封止用環状突部１３が弾性突片１５の
弾性反発力によりシール嵌合溝１１の内側面１１ｂを押
圧して、外輪６に嵌合保持される。なお、シール板３の
弾性突片１５は、先端が弾性変形し易いように、裾部か
ら先端に向かって徐々に肉厚が薄くなり、先端が鋭角に
尖った断面三角形状に形成された環状突起列である。 【０００７】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来のシール板３の場合は、ゴム材料に比べて剛性が
大きい（硬い）プラスチック材料で形成されているた
め、ゴム材料のシール板と比較して相手材の面粗さに馴
染み難い。したがって、シール板３の封止用環状突部１
３の面及びシール嵌合溝１１の内側面１１ｂの面粗さが
悪いと、封止用環状突部１３のシール嵌合溝１１の内側
面１１ｂに対する密着度が低下して隙間が発生して、シ
ール性能が低下してしまうという問題があった。 【０００８】また、弾性突片１５の先端の肉厚が比較的
薄肉に形成され、且つ尖っているので、シール嵌合溝１
１に嵌合させられた弾性突片１５の弾性反発力が小さ
く、封止用環状突部１３を内側面１１ｂに押し付ける十
分な押圧力を確保することができない。十分な押圧力が
確保できないと、シール嵌合溝１１の加工精度が良くな
かったり、又はシール板３自体に成形歪みが生じている
場合、内側面１１ｂに対する封止用環状突部１３の密着
度が低下して隙間が発生して、本来のシール性能が得ら
れなくなるという問題があった。 【０００９】また、シール嵌合溝１１内に嵌合する弾性
突片１５の先端は、常に弾性変形した状態でシール嵌合
溝１１の外側面１１ｃに接触しており、先端が尖った形
態で薄肉の場合は、雰囲気温度や軸受の回転に伴う発熱
が先端部に及ぼす負担が大きく、弾性突片１５の先端が
クリープ変形を起こし易いという問題があった。 【００１０】また、プラスチックは金属より線膨張係数
が大きいため、シール板３は温度が上がると拡径方向に
膨張するので、弾性突片１５は常温状態より弾性変形量
（締付け力）が大きくなり、一層クリープ変形を起こし
易くなる。雰囲気温度８０℃以上では殆どの場合、シー
ル板３は短時間でクリープ変形を起こし、常温に戻った
ときには、弾性突片１５の先端がクリ−プ変形によって
カールして、外側面１１ｃに対する当接力が小さくな
る。そして、シール板３の外周部３ａには軸線方向への
ガタ付きが発生し、外輪６とシール板３との間で滑りが
発生するようになるので、シール板３はシール性能が低
下すると共に外輪６から抜け落ちる可能性がある。した
がって、弾性突片１５の反発力を大きくする為、該弾性
突片１５自体の長さを長くすると、弾性変形量が大きく
なり過ぎて、クリ一プ変形が顕著に発生してしまうとい
う問題があった。 【００１１】また、弾性突片１５自体の長さが長いと、
シール板３はシール嵌合溝１１内に完全に入り難くな
り、完全に入らないとシール板３自体が外方又は内方に
大きく湾曲する。そして、シール板３が外方に湾曲した
時は、その一部分が軸受の側面から外方へ突出し、シー
ル板３が内方に湾曲した時は、内輪５との接触力が大き
くなりトルクの増大又は保持器８や玉７との接触を招く
という問題があった。 【００１２】また、前記シール板３を射出成形する際に
は、前記弾性突片１５が比較的薄肉に形成され、且つ先
端が尖っているので、先端部への溶融樹脂の回りが悪
く、均一に樹脂が充填できにくいので生産性の向上が難
しいという問題があった。 【００１３】本発明の目的は、上記課題を解消すること
にあり、プラスチックシール部材の取付け嵌合部をシー
ル嵌合溝の内側面に良好に密着させることができると共
にプラスチックシール部材のクリープ変形が発生し難
く、長期にわたりシール性能を維持でき、生産性の向上
を図ることができる転がり軸受を提供することにある。 【００１４】 【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、外
周部に形成した取付け嵌合部が外輪内周面の軸線方向両
端部近傍に形成したシール嵌合溝内に嵌合されることに
よって、内外輪間を封止する環状のプラスチックシール
部材を備えた転がり軸受であって、前記取付け嵌合部
が、前記シール嵌合溝の内側面に面接触状態で密着する
ことによって前記外輪の内周端縁を封止する封止用環状
突部と、前記シール嵌合溝の外側面に弾性変形した状態
で当接することによって前記封止用環状突部を前記内側
面に押圧付勢する弾性反発力を発生する弾性突片とを備
えており、前記弾性突片は、基部から前記シール嵌合溝
の外側面に当接する先端部に向かって徐々に肉厚が漸減
すると共に、該先端部に平坦又は曲面形状の当接面を備
え、且つ前記シール嵌合溝の内側面に面接触状態で密着
する前記封止用環状突部の面粗さが中心線平均粗さで
０．４μｍ以下、最大高さで１．６μｍ以下であり、前
記シール嵌合溝の内側面の面粗さが中心線平均粗さで
１．６μｍ以下、最大高さで６．３μｍ以下であること
を特徴とする転がり軸受によって達成することができ
る。 【００１５】上記構成の転がり軸受によれば、ゴム材料
に比べて高剛性なプラスチック材をシール部材に用いて
も、外輪のシール嵌合溝の内側面に面接触状態で密着す
る封止用環状突部の面粗さを中心線平均粗さで０．４μ
ｍ以下、最大高さで１．６μｍ以下とし、前記シール嵌
合溝の内側面の面粗さを中心線平均粗さで１．６μｍ以
下、最大高さで６．３μｍ以下とした。したがって、封
止用環状突部のシール嵌合溝の内側面に対する面接触状
態での密着度を高めることができる。 【００１６】また、外輪のシール嵌合溝の外側面に弾性
変形状態で当接する弾性突片の先端部は、先端が尖った
従来のプラスチックシール部材の弾性突片の先端部と比
較すると、平坦又は曲面形状の当接面を備えているの
で、肉厚を厚くすることができ、高い剛性を確保するこ
とができる。したがって、弾性突片の先端部の弾性変形
量が僅かでも、発生する弾性反発力は強く、例えシール
嵌合溝の加工精度が良くなかったり又はプラスチックシ
ール部材自体に成形歪みが生じていても、封止用環状突
部を全周に渡ってシール嵌合溝の内側面に良好に密着さ
せることができる。 【００１７】また、所定の当接面幅を備えて肉厚が厚い
弾性突片の先端部は、剛性が高く、少ない弾性変形量で
プラスチックシール部材の封止用環状突部をシール嵌合
溝の内側面に良好に密着させることができるので、雰囲
気温度や軸受の回転に伴う発熱の影響によるクリ−プ変
形の発生を防止することができる。更に、プラスチック
シール部材は、弾性突片の先端部の肉厚が増大した分、
射出成形時の先端部への溶融樹脂の回りが容易になり、
生産性の向上を図ることができる。 【００１８】なお、弾性突片の先端部を平坦にした場合
は、弾性突片の先端部における当接面の外周側角部に滑
らかな曲面形状又は面取りを施すことで、プラスチック
シール部材の取付け嵌合部をシール嵌合溝内に嵌合する
際、弾性突片の先端部挿入をスムーズに行うことがで
き、取付け嵌合部を確実にシール嵌合溝内に嵌合するこ
とができる。 【００１９】 【発明の実施の形態】以下、本発明の転がり軸受の一実
施形態を図１乃至図４に基づいて詳細に説明する。図１
は本発明の転がり軸受の一実施形態を示す縦断面図、図
２は図１におけるプラスチックシール部材の要部拡大
図、図３は本発明の転がり軸受の他の実施形態を示すプ
ラスチックシール部材の要部縦断面図、図４は本発明の
転がり軸受のさらに他の実施形態に係るプラスチックシ
ール部材の要部縦断面図である。 【００２０】図１に示したように、本実施形態の転がり
軸受としての単列深溝玉軸受（以下、玉軸受という）２
１は、内輪２５と外輪２６との間に転動体として複数の
玉２７が保持器２８により周方向に沿って等間隔に保持
されている。また、玉軸受２１の軸線方向両側端には、
内外輪間にグリース等の潤滑剤を封入すると共に、水や
粉塵等の浸入を防止するプラスチックシール部材である
シール板２３が取り付けられている。 【００２１】外輪２６内周面の軸線方向両端部近傍に
は、シール板２３の外周部２３ａに形成した取付け嵌合
部を嵌合保持する為のシール嵌合溝３１が設けられてい
る。このシール嵌合溝３１は、底面３１ａと、該底面３
１ａの軸受内方側の端縁から半径方向内方に延出した内
側面３１ｂと、該内側面３１ｂに対向するように底面３
１ａの軸受外方側の端縁から延出した外側面３１ｃとを
備えている。この外側面３１ｃは、溝幅が底面３１ａに
向かって徐々に狭まるように所定の角度で傾斜した傾斜
面になっている。 【００２２】また、内輪２５外周面の軸線方向両端部に
は、シール板２３の内周部２３ｂと摺接するシール摺接
面３２が形成されている。また、内側面３１ｂには、溝
幅が底面３１ａに向かって徐々に狭まるように傾斜する
傾斜面になっている。更に、シール摺接面３２は、内輪
外周面側に向かって、徐々に外側に傾斜する傾斜面にな
っている。 【００２３】シール板２３は、外輪２６のシール嵌合溝
３１に嵌合保持される外周部２３ａと、内輪２５のシー
ル摺接面３２に摺接するリップ部である内周部２３ｂ
と、内外輪間の軸受内空間２９を覆う中間部２３ｃと
を、プラスチックによって一体成形したプラスチックシ
ール部材である。そして、図１及び図２に示すように、
シール板２３の外周部２３ａには、シール嵌合溝３１の
内側面３１ｂに密着することによって外輪２６の内周端
縁を封止する封止用環状突部３３と、シール嵌合溝３１
の外側面３１ｃに弾性変形した状態で当接することで封
止用環状突部３３を内側面３１ｂに押圧付勢する弾性反
発力を発生する弾性突片３５とを備えた取付け嵌合部が
形成されている。 【００２４】本実施形態の玉軸受２１においては、外輪
２６のシール嵌合溝３１の内側面３１ｂに面接触状態で
密着するシール板２３の封止用環状突部３３の表面粗さ
が、中心線平均粗さ（Ｒa）で０．４μｍ以下、最大高
さ（Ｒz）で１．６μｍ以下になるように形成されてい
る。また、シール嵌合溝３１の内側面３１ｂの表面粗さ
が、中心線平均粗さ（Ｒa）で１．６μｍ以下、最大高
さ（Ｒz）で６．３μｍ以下になるように形成されてい
る。これにより、ゴム材料と比べて高剛性なプラスチッ
ク材料をシール板２３に用いても、シール板２３の封止
用環状突部３３とシール嵌合溝３１の内側面３１ｂとを
全周にわたって面接触状態で良好に密着させることがで
きる。したがって、封入したグリース（分離した基油も
含む）等の潤滑剤の漏れ及び外部からの水や粉塵等の浸
入を防止でき、高性能のシール性能を得ることができ
る。 【００２５】また、本実施形態の弾性突片３５において
は、図２に示すように、封止用環状突部３３と同様に、
シール板２３の外周部２３ａの全周に渡って連続した環
状に形成されている。更に、弾性突片３５は、外側面３
１ｃに当接した際に先端が弾性変形し易いように、屈曲
部となる基部から先端部に向かって徐々に肉厚が漸次減
少すると共に、該先端部に平坦な当接面３５ａを備えた
環状突起列である。 【００２６】ここで、先端部の当接面幅寸法ｔ1 は、基
部の肉厚寸法ｔに対して、（ｔ／３０）≦ｔ1 ＜（ｔ／
７）の範囲内に設定されている。また、シール板２３の
最大径である弾性突片３５の外周面の外径ｄ1 は、シー
ル嵌合溝３１の外側面３１ｃの端縁の最小径ｄよりも大
きく、且つ、底面３１ａの内径ｄ2 よりも小さく設定さ
れている（図１参照）。 【００２７】即ち、本実施形態の玉軸受２１のシール板
２３は、外輪２６のシール嵌合溝３１の外側面３１ｃに
弾性変形状態で当接する弾性突片３５の先端部は、従来
のシール板の弾性突片先端と比較すると、平坦な当接面
３５ａを備えているので肉厚が厚く、高い剛性を確保す
ることができる。したがって、弾性突片３５の先端部の
弾性変形量が僅かでも、その弾性変形によって発生する
弾性反発力は強く、シール嵌合溝３１の加工精度が良く
なかったり又はシール板２３自体に成形歪みが生じてい
ても、封止用環状突部３３を全周に渡ってシール嵌合溝
３１の内側面３１ｂに良好に密着させることができ、安
定したシール性能を得ることができる。 【００２８】また、所定の当接面幅ｔ1 を備えた厚肉の
弾性突片３５の先端部は、剛性が高く、少ない弾性変形
量でシール板２３の封止用環状突部３３をシール嵌合溝
３１の内側面３１ｂに良好に密着させることができるの
で、雰囲気温度や軸受の回転に伴う発熱の影響によって
クリ−プ変形を生じるようなことはない。したがって、
弾性突片３５の先端部のクリ一プ変形に起因するシール
性能の低下を抑制することができる。 【００２９】更に、シール板２３は、従来のシール板と
比較して、弾性突片３５の先端部の肉厚が増大した分、
射出成形時の先端部への溶融樹脂の回りが良好になり、
均一に樹脂を充填することができる。したがって、シー
ル板２３は、射出成形時の樹脂回りの改善によって、加
工性が極めて良くなり、不良品の発生も殆どなくなるの
で、生産性の向上を図ることができる。 【００３０】次に、本発明の転がり軸受の別の実施形態
を図１、図３及び図４に基づいて詳細に説明する。図１
及び図３に示すように、別の実施形態のシール板４３
は、シール嵌合溝３１の内側面３１ｂに当接する弾性突
片３５の当接面３５ａの外周側角部３５ｂに、半径Ｒの
滑らかな曲面形状が形成されている。また、図１及び図
４に示すように、さらに別の実施形態のシール板５３
は、弾性突片３５の当接面３５ａ全面が半径Ｒの曲面状
に形成されている。なお、弾性突片３５の先端面３５ａ
の外周側角部３５ｂに、滑らかな曲面形状ではなく、面
取りを施すような構成にしても良い。また、いずれの実
施形態も、それ以外の構成は上記実施形態に示したシー
ル板２３と共通である。 【００３１】即ち、図３及び図４のシール板４３、５３
によれば、シール嵌合溝３１における外側面３１ｃの端
縁の最小径ｄが極端に小さい場合や該端縁の表面粗さが
粗い場合でも、シール板４３の取付け嵌合部をシール嵌
合溝３１内に嵌合する際の弾性突片３５の先端部の挿入
がスムーズに行うことができ、取付け嵌合部を確実にシ
ール嵌合溝３１内に嵌合できる。 【００３２】なお、本発明の転がり軸受の外輪のシール
嵌合溝や、プラスチックシール部材の封止用環状突部及
び弾性突片等の構成は、上記実施形態の構成に限定され
るものではなく、種々の形態を採り得ることは言うまで
もない。例えば、上記実施形態の玉軸受２１のシール板
２３は、リップ部が内輪に摺接する接触形のプラスチッ
クシール部材であるが、リップ部が内輪に接触しない非
接触形のプラスチックシール部材を備えた転がり軸受に
も応用できる。 【００３３】また、上記実施形態においては、単列深溝
玉軸受について説明したが、本発明は転がり軸受の内外
輪間にグリース等の潤滑剤を封入する為のプラスチック
シール部材を備えた各種の転がり軸受に適用可能であ
る。更に、シール板のプラスチック材料も上記実施形態
に限定されず、他のエンジニアリングプラスチック単
体、若しくは該プラスチックにガラス繊維や炭素繊維等
の短繊維を配合して強化した複合材にも適用可能であ
る。 【００３４】 【実施例】上記実施形態で示したシール板２３（実施例
１）及びシール板４３（実施例２）の、外輪２６のシー
ル嵌合溝３１に対する取付け嵌合部の挿入性、シール嵌
合溝３１の内側面３１ｂに対する封止用環状突部３３の
密着性、グリース漏れの有無、射出成形時の成形性につ
いて比較評価試験を行った。 【００３５】比較例としては、図５に示した従来のシー
ル板３（比較例１）と、比較例１に対して封止用環状突
部１３の面粗さ及びシール嵌合溝１１の内側面１１ｂの
面粗さが共に１／２のシール板３（比較例２）と、シー
ル嵌合溝３１の内側面３１ｂの面粗さが本発明の範囲外
のシール板２３（比較例３）と、比較例３に対して封止
用環状突部３３の面粗さが１／２のシール板２３（比較
例４）である。なお、シール板２３，４３，３の材質は
ＰＡ（ポリアミド６６）及びＰＡ４６にＧＦ（ガラス繊
維）を３０重量％配合した複合材の２種類を用いた。ど
ちらの材料でも結果は同じであったため表では一つにま
とめた。グリース漏れの有無については、１２０℃の恒
温槽内に軸受を放置し、５００時間経過後の外輪部から
のグリース（実際に漏れたのは基油）の漏れ量を調べ
た。以下、その評価結果を表１に示す。 【００３６】 【表１】 【００３７】表１に示したように、本発明の実施形態に
係るシール板２３及びシール板４３は、従来の比較例１
のシール板３、比較例２のシール板３、及び比較例３，
４のシール板２３に比べて何れの特性も良好な結果が得
られ、本発明の構成による効顕著な効果が証明された。 【００３８】 【発明の効果】以上説明したように本発明の転がり軸受
によれば、ゴム材料と比べて高剛性なプラスチック材料
をシール部材に用いても、シール部材の封止用環状突部
とシール嵌合溝の内側面とを全周にわたって面接触状態
で良好に密着させることができる。従って、封入したグ
リース（分離した基油も含む）等の潤滑剤の漏れ及び外
部からの水や粉塵等の浸入を防止でき、高性能のシール
性能を得ることができる。 【００３９】また、外輪のシール嵌合溝の外側面に弾性
変形状態で当接する弾性突片の先端部は、先端が尖った
従来のプラスチックシール部材の弾性突片の先端部と比
較すると、平坦な当接面を備えるので肉厚が厚く、剛性
が高い。従って、前記弾性突片の先端部の弾性変形量が
僅かでも、その弾性変形によって発生する弾性反発力は
強く、プラスチックシール部材自体に成形歪みが生じた
り、シール嵌合溝の加工精度が良くなくても、封止用環
状突部を全周に渡ってシール嵌合溝の内側面に良好に密
着させることができる。 【００４０】また、所定の当接面幅を備えて肉厚が厚い
弾性突片の先端部は、剛性が高く、少ない弾性変形量で
プラスチックシール部材の封止用環状突部をシール嵌合
溝の内側面に良好に密着させることができるので、雰囲
気温度や軸受の回転に伴う発熱の影響によるクリ一プ変
形が発生し難くなる。 【００４１】更に、プラスチックシール部材は、従来の
プラスチックシール部材と比較して、弾性突片の先端部
の肉厚が増大した分、射出成形時の先端部への溶融樹脂
の回りが容易になり、溶融樹脂を均一に充填できる。従
って、プラスチックシール部材の取付け嵌合部をシール
嵌合溝の内側面に良好に密着させることができると共に
プラスチックシール部材のクリ一プ変形が発生し難く、
長期にわたりシール性能を維持でき、生産性の向上を図
ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の転がり軸受の一実施形態を示す縦断面
図である。 【図２】図１におけるプラスチックシール部材の要部拡
大図である。 【図３】本発明の他の実施形態であるプラスチックシー
ル部材の要部縦断面図である。 【図４】本発明のさらに他の実施形態であるプラスチッ
クシール部材の要部縦断面図である。 【図５】従来の転がり軸受の要部縦断面図である。 【図６】図５におけるプラスチックシール部材の要部拡
大図である。 【符号の説明】 ２１ 単列深溝玉軸受（転がり軸受） ２３ シール板（プラスチックシール部材） ２３ａ 外周部 ２３ｂ 内周部 ２３ｃ 中間部 ２５ 内輪 ２６ 外輪 ２７ 玉 ３１ シール嵌合溝 ３１ａ 底面 ３１ｂ 内側面 ３１ｃ 外側面 ３３ 封止用環状突部 ３５ 弾性突片 ３５ａ 先端面
図である。 【図２】図１におけるプラスチックシール部材の要部拡
大図である。 【図３】本発明の他の実施形態であるプラスチックシー
ル部材の要部縦断面図である。 【図４】本発明のさらに他の実施形態であるプラスチッ
クシール部材の要部縦断面図である。 【図５】従来の転がり軸受の要部縦断面図である。 【図６】図５におけるプラスチックシール部材の要部拡
大図である。 【符号の説明】 ２１ 単列深溝玉軸受（転がり軸受） ２３ シール板（プラスチックシール部材） ２３ａ 外周部 ２３ｂ 内周部 ２３ｃ 中間部 ２５ 内輪 ２６ 外輪 ２７ 玉 ３１ シール嵌合溝 ３１ａ 底面 ３１ｂ 内側面 ３１ｃ 外側面 ３３ 封止用環状突部 ３５ 弾性突片 ３５ａ 先端面
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Ｆターム(参考） 3J016 AA02 BB03 CA03
3J101 AA02 AA32 AA42 AA52 AA62
BA54 BA56 BA73 EA31 EA76
FA13 FA31 FA44
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 外周部に形成した取付け嵌合部が外輪内
周面の軸線方向両端部近傍に形成したシール嵌合溝内に
嵌合されることによって、内外輪間を封止する環状のプ
ラスチックシール部材を備えた転がり軸受であって、 前記取付け嵌合部が、前記シール嵌合溝の内側面に面接
触状態で密着することによって前記外輪の内周端縁を封
止する封止用環状突部と、前記シール嵌合溝の外側面に
弾性変形した状態で当接することによって前記封止用環
状突部を前記内側面に押圧付勢する弾性反発力を発生す
る弾性突片とを備えており、 前記弾性突片は、基部から前記シール嵌合溝の外側面に
当接する先端部に向かって徐々に肉厚が漸減すると共
に、該先端部に平坦又は曲面形状の当接面を備え、且つ
前記シール嵌合溝の内側面に面接触状態で密着する前記
封止用環状突部の面粗さが中心線平均粗さで０．４μｍ
以下、最大高さで１．６μｍ以下であり、前記シール嵌
合溝の内側面の面粗さが中心線平均粗さで１．６μｍ以
下、最大高さで６．３μｍ以下であることを特徴とする
転がり軸受。
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|---|---|---|---|
| JP2001364545A JP4066136B2 (ja) | 2001-11-29 | 2001-11-29 | 転がり軸受 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001364545A JP4066136B2 (ja) | 2001-11-29 | 2001-11-29 | 転がり軸受 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003166552A true JP2003166552A (ja) | 2003-06-13 |
| JP2003166552A5 JP2003166552A5 (ja) | 2005-06-23 |
| JP4066136B2 JP4066136B2 (ja) | 2008-03-26 |
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|---|---|---|---|
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4066136B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010106951A (ja) * | 2008-10-30 | 2010-05-13 | Ntn Corp | 密封型転がり軸受 |
| CN112696428A (zh) * | 2020-12-22 | 2021-04-23 | 马鞍山市博创回转支承有限公司 | 一种回转支承 |
-
2001
- 2001-11-29 JP JP2001364545A patent/JP4066136B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010106951A (ja) * | 2008-10-30 | 2010-05-13 | Ntn Corp | 密封型転がり軸受 |
| CN112696428A (zh) * | 2020-12-22 | 2021-04-23 | 马鞍山市博创回转支承有限公司 | 一种回转支承 |
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| JP4066136B2 (ja) | 2008-03-26 |
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