JP2003156312A - 熱間ビレットの端部切断位置検出方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 形状不良部だけでなく、ビレット表面疵であ
っても精度良く検出し、最適な切断長さを決定するこ
と。 【解決手段】 圧延中におけるビレット１の端部に発生
した不良部分を切断するに際し、ビレット１の端部切断
位置を検出する方法である。切断機３前、或いは、最終
圧延スタンド出側にてビレット１の端部表裏面を撮像す
る。表裏面の画像を処理してビレット端部の輝度を抽出
する。抽出した輝度の違いからビレット１の先端或いは
後端位置と、先端凸部位置或いは後端凸部位置と、へげ
状疵７及びまくれ込み部８の位置を検出する。へげ状疵
７及びまくれ込み部８の内の最もビレット中央部側に位
置するものと、先端凸部位置或いは後端凸部位置を比較
し、両者のうちビレット中央部側に位置する方の位置を
切断位置とする。 【効果】 圧延材の種類、寸法が変っても、常に最適な
切断長さを検出できるようになり、ビレット端部の切り
過ぎや切り不足の問題が解決できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱間ビレット（以
下、単に「ビレット」という。）の端部に発生したクロ
ップ等の形状不良部やまくれ込み部等のビレット表面疵
を切断するに際し、端部切断位置を検出する方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、ビレットの圧延においては、クロ
ップ等の形状不良部や、まくれ込み部、へげ状疵等のビ
レット表面疵が存在するビレット先端部及び後端部を切
断し、次工程での鋼片手入れの労力を軽減している。

【０００３】この時、ビレット端部の切断長さが短すぎ
ると、端部に発生している前記形状不良部やビレット表
面疵が取り除かれないまま次工程に搬送される為、ガス
カットやグラインダによる手入れに労力を要することに
なる。また、反対にビレット端部の切断長さが長すぎる
と、切捨てロスが大きくなって歩留りの低下を招く。

【０００４】このビレット端部の切断方法として、従来
は上位計算機から出力される基準切捨て長さを基に、切
断オペレータが切断機上部に設置されたカメラから得ら
れる映像をテレビモニター等を見ながら微調整すること
で切断指示を出していた。

【０００５】しかしながら、上記の方法ではテレビモニ
ター等の死角になる部分は確認できない為、ビレット端
部の形状不良部やビレット表面疵が切り残ってしまう可
能性がある。

【０００６】また、上記の方法では切断オペレータの経
験に頼る場合が多く、切断オペレータが変わる毎に切断
長さがばらつくという問題もある。更に、切断オペレー
タに形状不良部やビレット表面疵を残したくないという
心理が働くと、ビレット端部を長めに切断してしまうこ
とになり、切捨てロスにつながる場合も少なくない。

【０００７】以上の理由から最適切断長さでビレット端
部を切断することは歩留り向上の意味からも非常に重要
となる。そこで、ビレット端部の形状不良部を最適長さ
に切断する方法として、例えば特開平９−５７３０５号
に、粗圧延材の形状から製品形状を予測し、最適切断長
さを算出するという方法が提案されている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】上述した特開平９−５
７３０５号で提案されている方法では形状不良部の予測
はできるものの、その他のまくれ込み部やへげ状疵のよ
うな形状には現れないビレット表面疵の検出は困難であ
る。

【０００９】本発明は、上記した従来の問題点に鑑みて
なされたものであり、クロップ等の形状不良部だけでな
く、まくれ込みやへげ状疵のような、形状には現れない
ビレット表面疵であっても精度良く検出し、最適な切断
長さを決定することができるビレットの端部切断位置検
出方法を提供することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明に係るビレットの端部切断位置検出方法
は、切断機前、或いは、最終圧延スタンド出側にてビレ
ットの端部表裏面を撮像し、これら表裏面の画像を処理
してビレット端部の輝度を抽出し、抽出した輝度の違い
からビレットの先端或いは後端位置と、先端凸部位置或
いは後端凸部位置と、へげ状疵及びまくれ込み部の位置
を検出し、へげ状疵及びまくれ込み部の内の最もビレッ
ト中央部側に位置するものと、前記先端凸部位置或いは
後端凸部位置を比較し、両者のうちビレット中央部側に
位置する方の位置を切断位置とすることとしている。

【００１１】そして、このようにすることで、画像の輝
度の違いによって、形状不良部のみならず、まくれ込み
部やへげ状疵などのビレット表面疵をも検出できるよう
になるので、常に最適な切断長さを検出できるようにな
る。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明に係るビレットの端部切断
位置検出方法は、圧延中におけるビレットの端部に発生
した不良部分を切断するに際し、ビレットの端部切断位
置を検出する方法において、切断機前、或いは、最終圧
延スタンド出側にてビレットの端部表裏面を撮像し、こ
れら表裏面の画像を処理してビレット端部の輝度を抽出
し、抽出した輝度の違いからビレットの先端或いは後端
位置と、先端凸部位置或いは後端凸部位置と、へげ状疵
及びまくれ込み部の位置を検出し、へげ状疵及びまくれ
込み部の内の最もビレット中央部側に位置するものと、
前記先端凸部位置或いは後端凸部位置を比較し、両者の
うちビレット中央部側に位置する方の位置を切断位置と
するものである。

【００１３】本発明に係るビレットの端部切断位置検出
方法によれば、画像の輝度の違いによって、形状不良部
のみならず、まくれ込み部やへげ状疵などのビレット表
面疵をも検出できるので、圧延材の種類、寸法が変って
も、常に最適な切断長さを検出できるようになる。

【００１４】本発明に係るビレットの端部切断位置検出
方法において、へげ状疵及びまくれ込み部の位置に加え
て面積をも検出し、所定の面積以上のへげ状疵及びまく
れ込み部の内の最もビレット中央側に位置するものと、
先端凸部位置或いは後端凸部位置を比較するようにした
場合には、次工程における鋼片手入れの必要の無い微小
なへげ状疵やまくれ込み部を無視できるようになる。

【００１５】また、本発明に係るビレットの端部切断位
置検出方法において、ビレットの先端或いは後端位置
と、先端或いは後端凸部位置と、へげ状疵及びまくれ込
み部の位置、或いは、位置及び面積の検出を二値化処理
した別個の画像により行うようにすれば、これらの検出
がより高精度に行なえるようになる。

【００１６】

【実施例】以下、本発明に係るビレットの端部切断位置
検出方法を図１〜図４に示す実施例に基づいて説明す
る。図１は本発明に係るビレットの端部切断位置検出方
法を実施するための装置構成の概略図、図２はビレット
先端位置の検出方法の説明図、図３はビレット凸部位置
の検出方法の説明図、図４はへげ状疵位置及びまくれ込
み部位置の説明図である。

【００１７】図１において、１は連続圧延機２によって
熱間圧延されたビレットであり、連続圧延機２の出側、
或いは、ビレット１を切断する切断機３の入側のビレッ
ト搬送ラインを挟む上下に設置されたカメラ４ａ，４ｂ
で、前記ビレット１の先端部１ａ及び後端部１ｂを表裏
面から撮像する。

【００１８】前記カメラ４ａ，４ｂによって撮像した画
像は、表面用及び裏面用それぞれの画像処理装置５ａ，
５ｂに取り込み、ビレット１の先後端部１ａ，１ｂの表
裏面において、例えば以下の要領でそれぞれ先端（後
端）位置と、先端（後端）凸部位置と、へげ状疵及びま
くれ込み部の検出を行う。

【００１９】通常、ビレット１の先端部１ａ（後端部１
ｂ）は、中央部側が高温で、先端（後端）が若干温度が
低いというように、測定部位によって温度差を有するた
め、取り込んだ画像の明るさ（輝度）にばらつきがあ
る。そのため、画像処理を施す過程で例えば二値化の閾
値を固定してしまうと、特徴抽出をできる部位とできな
い部位ができる。

【００２０】そこで、ビレット１の先端部１ａ（後端部
１ｂ）の画像を二値化処理する場合、一つの画像に対
し、ビレット１の先端（後端）位置、ビレット１の
先端凸部（後端凸部）位置、へげ状疵及びまくれ込み
部の３箇所毎に適した閾値を設定し、画像処理を施すこ
とで各部位の特徴を精度良く抽出できるようになる。

【００２１】例えばビレット１の先端位置を検出するに
は、図２に示すように、画像処理装置５ａ，５ｂに取り
込んだ画像１０内における検出ウィンドウ６内を、例え
ば若干低めに設定した閾値で二値化処理してビレット１
の先端部１ａを表裏面それぞれについて抽出する。

【００２２】そして、この抽出した先端部１ａの水平座
標（図２における紙面左右方向）の最も小さな位置（最
も紙面左側の位置）を表裏面それぞれの先端位置とする
のである。なお、後端位置は、抽出した後端部１ｂの水
平座標の最も大きな位置（最も紙面右側の位置）を用い
て後端位置を検出することは言うまでもない。

【００２３】また、ビレット１の先端凸部位置を検出す
るには、図３に示すように、画像処理装置５ａ，５ｂに
取り込んだ画像１０内における検出ウィンドウ６内を、
例えば前記ビレット１の先端位置を検出する場合よりも
高めに設定した閾値で二値化処理してビレット１の先端
部１ａを表裏面それぞれについて抽出した後、これらの
抽出した先端部１ａをそれぞれ輪郭処理する。

【００２４】前記先端部１ａの輪郭処理後は、表裏面そ
れぞれについて予め設定した凸部検出用微小ウィンドウ
６ａ毎にビレット１の幅長さを求める処理を、ウィンド
ウ６内においてビレット１の先端方向へ順次行いつつ、
隣接する微小ウィンドウ６ａにおけるビレット１の幅長
さの比較を繰り返していく。

【００２５】そして、隣接する微小ウィンドウ６ａにお
けるビレット１の幅長さの差が予め設定した値以上にな
ったとき、その隣接する微小ウィンドウ６ａの内のビレ
ット１の中央部側の位置を先端凸部位置とするのであ
る。なお、後端凸部位置は、抽出した表裏面における後
端凸部位置の水平座標の小さい方の位置（ビレット１の
中央部側の位置）とすることは言うまでもない。

【００２６】また、へげ状疵７及びまくれ込み部８を検
出するには、図４に示すように、画像処理装置５ａ，５
ｂに取り込んだ画像１０内における検出ウィンドウ６内
を、例えばビレット１の先端凸部位置を検出する場合と
同じ閾値で二値化処理し、ビレット１の表面（裏面）に
含まれるへげ状疵７及びまくれ込み部８の面積とその位
置を検出する。

【００２７】そして、前記検出したうちの所定の面積以
上のへげ状疵７及びまくれ込み部８の内の最も水平方向
座標位置（図４における紙面左右方向）が大きいもの
（図４における紙面右方向に位置するもの）、すなわ
ち、ビレット１の中央部側に位置するものを表面側（裏
面側）に発生した表面疵位置とし、これらの表面疵のう
ち、ビレット１の最も中央部側に位置するものをビレッ
ト１の表面疵位置とするのである。

【００２８】上記の検出方法でビレット１の表裏面それ
ぞれについて先端（後端）位置、先端凸部（後端凸部）
位置、表面疵位置が検出されると、先端（後端）位置か
ら、表面疵位置或いは先端凸部（後端凸部）位置の内の
ビレット中央部側に位置する方の位置までの長さＸ(1)
，Ｘ(2) を検出し、これら両長さＸ(1) ，Ｘ(2) を比
較して長い方の長さを最適切断位置として、切断司令室
９に出力し、モニターに表示するのである。なお、表面
疵がない場合は先端（後端）位置から先端凸部（後端凸
部）位置までの長さを最適切断位置として出力すること
は言うまでもない。

【００２９】上記した本発明に係るビレットの端部切断
位置検出方法によれば、画像の輝度の違いによって、形
状不良部のみならず、まくれ込み部やへげ状疵等のビレ
ット表面疵をも検出できるので、圧延材の種類、寸法が
変っても、常に最適な切断長さを検出できるようにな
る。

【００３０】また、上記した本発明方法においては、画
像処理画面内における検出ウィンドウ内全体の平均輝度
又は最大輝度又は最小輝度を求めることで、操業上ビレ
ツト毎に加熱温度が変化して明るさが変化しても対応で
きるようになることは言うまでもない。

【００３１】上記した実施例では、へげ状疵やまくれ込
み部の面積をも抽出するものについて説明したが、へげ
状疵やまくれ込み部の面積は抽出せず、位置のみ抽出す
るものであっても良い。

【００３２】また、上記した実施例では二値化処理した
画像によって、ビレット端部の切断位置を検出するもの
について説明したが、画像処理は二値化するものに限ら
ないことは言うまでもない。例えば三値化処理した画像
を使用する場合には、先端或いは後端位置と、先端或い
は後端凸部位置と、へげ状疵及びまくれ込み部の検出
を、前記したような３つの画面に分けて行う必要がなく
１つの画面で検出することができる。

【００３３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
画像の輝度の違いによって、形状不良部のみならず、ま
くれ込み部やへげ状疵等のビレット表面疵をも検出でき
るので、圧延材の種類、寸法が変っても、常に最適な切
断長さを検出できるようになり、ビレット端部を切断す
る際における切り過ぎや切り不足の問題が解決できる。

【００３４】また、へげ状疵及びまくれ込み部の位置に
加えて面積をも検出し、所定の面積以上のへげ状疵及び
まくれ込み部の内の最もビレット中央側に位置するもの
と、先端凸部位置或いは後端凸部位置を比較するように
した場合には、次工程における鋼片手入れの必要の無い
微小なへげ状疵及びまくれ込み部は無視できるので、切
断位置の検出精度が更に良くなる。

【００３５】更に、ビレットの先端或いは後端位置と、
先端或いは後端凸部位置と、へげ状疵及びまくれ込み部
の位置、或いは、位置及び面積の検出を二値化処理した
別個の画像により行うようにすれば、これらの検出がよ
り高精度に行なえるようになり、切断位置の検出精度が
より向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るビレットの端部切断位置検出方法
を実施するための装置構成の概略図である。

【図２】ビレット先端位置の検出方法の説明図である。

【図３】ビレット凸部位置の検出方法の説明図である。

【図４】へげ状疵位置及びまくれ込み部位置の説明図で
ある。

【符号の説明】

１ ビレット １ａ 先端部 １ｂ 後端部 ２ 連続圧延機 ３ 切断機 ４ａ カメラ ４ｂ カメラ ５ａ 画像処理装置 ５ｂ 画像処理装置 ７ へげ状疵 ８ まくれ込み部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０１Ｂ 11/24 Ｇ０１Ｂ 11/28 Ｚ 11/28 Ｇ０６Ｔ 1/00 ３００ Ｇ０６Ｔ 1/00 ３００ Ｇ０１Ｂ 11/24 Ｋ Ｆターム(参考） 2F065 AA01 AA12 AA14 AA20 AA51 AA58 BB13 BB15 BB24 CC02 CC06 FF04 FF42 GG09 JJ03 JJ05 JJ09 JJ26 PP16 QQ06 QQ25 QQ28 QQ31 QQ36 SS02 SS13 TT08 5B057 AA01 AA17 BA02 CA08 CA12 CA16 CE12 DA03 DA07 DB02 DB09 DC04

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 圧延中における熱間ビレットの端部に発
   生した不良部分を切断するに際し、熱間ビレットの端部
   切断位置を検出する方法において、 切断機前、或いは、最終圧延スタンド出側にて熱間ビレ
   ットの端部表裏面を撮像し、これら表裏面の画像を処理
   して熱間ビレット端部の輝度を抽出し、抽出した輝度の
   違いから熱間ビレットの先端或いは後端位置と、先端凸
   部位置或いは後端凸部位置と、へげ状疵及びまくれ込み
   部の位置を検出し、へげ状疵及びまくれ込み部の内の最
   も熱間ビレット中央部側に位置するものと、前記先端凸
   部位置或いは後端凸部位置を比較し、両者のうち熱間ビ
   レット中央部側に位置する方の位置を切断位置とするこ
   とを特徴とする熱間ビレットの端部切断位置検出方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の熱間ビレットの端部切断
   位置検出方法において、へげ状疵及びまくれ込み部の位
   置に加えて面積をも検出し、所定の面積以上のへげ状疵
   及びまくれ込み部の内の最も熱間ビレット中央部側に位
   置するものと、先端凸部位置或いは後端凸部位置を比較
   することを特徴とする熱間ビレットの端部切断位置検出
   方法。
3. 【請求項３】 熱間ビレットの先端或いは後端位置と、
   先端或いは後端凸部位置と、へげ状疵及びまくれ込み部
   の位置、或いは、位置及び面積の検出を二値化処理した
   別個の画像により行うことを特徴とする請求項１又は２
   記載の熱間ビレットの端部切断位置検出方法。