JP2003127179A - 可塑化装置 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、簡単な構造で炭酸ガスの高濃度注
入を行い、炭酸ガスを効率よく溶融樹脂中に溶解させ、
製品品質の向上を図ることが可能な可塑化装置を提供す
ることにある。。 【解決手段】 本発明は、シリンダ６内に駆動可能に設
けられた可塑化スクリュ７を回転駆動させることによ
り、シリンダ６内に供給された熱可塑性樹脂３を溶融し
て移送する可塑化装置１において、シリンダ６の壁面部
で、かつ可塑化スクリュ７の減圧部１８と対応する位置
に供給孔１１を設け、供給孔１１よりドライアイス１０
をシリンダ６内に大気圧状態で供給し、ドライアイス１
０から発生した炭酸ガスを溶融樹脂中に溶解させるよう
に構成している。
入を行い、炭酸ガスを効率よく溶融樹脂中に溶解させ、
製品品質の向上を図ることが可能な可塑化装置を提供す
ることにある。。 【解決手段】 本発明は、シリンダ６内に駆動可能に設
けられた可塑化スクリュ７を回転駆動させることによ
り、シリンダ６内に供給された熱可塑性樹脂３を溶融し
て移送する可塑化装置１において、シリンダ６の壁面部
で、かつ可塑化スクリュ７の減圧部１８と対応する位置
に供給孔１１を設け、供給孔１１よりドライアイス１０
をシリンダ６内に大気圧状態で供給し、ドライアイス１
０から発生した炭酸ガスを溶融樹脂中に溶解させるよう
に構成している。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形機や押出
機等に適用され、発泡成形などで必要となる炭酸ガスを
ドライアイスという固体の状態でシリンダ内に供給し、
発生した炭酸ガスを溶融樹脂中に溶解させる可塑化装置
に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】各種の樹脂製品を得る方法としては、可
塑化装置のノズルから熱可塑性の溶融樹脂を成形用金型
の製品対応形状に形成されたキャビティ内に射出注入
し、そこで発泡させて成形する射出発泡成形法がある。
このような樹脂を発泡させる方法には、ガス発泡と化学
発泡とがあり、ガス発泡は発泡剤としてＣＯ2、Ｎ2等の
不活性ガスを用い、これを樹脂の溶融段階で溶融樹脂に
注入し、当該不活性ガスを溶融樹脂に分散・溶解（浸
透）させて、金型のキャビティ内で発泡させている。一
方、化学発泡は、予め発泡剤をペレット状の樹脂に混入
させておき、この状態で金型のキャビティ内に射出して
発泡させている。しかし、これら発泡方法のうち、ガス
発泡は高価な発泡剤を必要とせず、成形性及び製品品質
の点などで化学発泡よりも優れている。 【０００３】このため、従来の射出発泡成形法では、図
３に示す如く、ガス発泡を実施する可塑化装置５１と、
射出された溶融樹脂を発泡成形する成形用金型５２とが
使用されている。この可塑化装置５１では、ホッパ５３
に投入されたペレット状の熱可塑性樹脂５４をシリンダ
５５内に供給し、シリンダ５５内に駆動可能に設けられ
たスクリュ５６を回転駆動させると、その螺旋状のフラ
イト５７間の溝に導入された熱可塑性樹脂５４がスクリ
ュ５６の推進力でシリンダ５５の先端側に位置する成形
用金型５２側へ移送され、その移送の途中で熱可塑性樹
脂５４がヒータ５８の加熱や剪断発熱により溶融され
る。しかも、シリンダ５５の中間部には、溶融樹脂を成
形用金型５２内でガス発泡させるためのガス又は液化ガ
ス（これらを併せてガス状物質とも呼ぶ）の注入口５９
が設けられており、移送中の溶融樹脂にガス又は液化ガ
スを高圧力の下で注入し、溶融樹脂中に分散・溶解させ
ている。したがって、注入口５９は、バルブ６０を介し
てガス供給源たるガスボンベ６１に接続されている。 【０００４】一方、成形用金型５２では、ダイヘッド６
２に取付けられる固定型６３と、可動プラテン６４に取
付けられる可動型６５とを備えており、ガス状物質の分
散・溶解した溶融樹脂が可塑化装置５１から型締め・昇
圧状態のキャビティ６６内に射出充填されると、キャビ
ティ６６内で溶融樹脂がガス発泡しながら成形され、冷
却固化後に成形用金型５２を開いて樹脂製品の取り出し
が行われている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】このような従来の可塑
化装置５１においては、溶融樹脂に対するガス状物質の
溶解度を高めて樹脂製品の品質向上を図るべく、ガス状
物質を高圧力でシリンダ５５内に注入しているので、バ
ルブ６０やガスボンベ６１などの複雑な付帯設備が必要
となり、設備費が嵩むという不具合を有していた。しか
も、気体又は液体の状態では、高濃度化を図ることが難
しいので、溶融樹脂中へのガス状物質の溶解を促進する
ことができず、その結果、従来の可塑化装置５１を用い
て射出充填され、成形用金型５２によって発泡成形され
る樹脂製品の品質向上を図ることが困難であった。 【０００６】本発明はこのような実状に鑑みてなされた
ものであって、その目的は、簡単な構造で炭酸ガスの高
濃度注入を行い、炭酸ガスを効率よく溶融樹脂中に溶解
させ、製品品質の向上を図ることが可能な可塑化装置を
提供することにある。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記従来技術の有する課
題を解決するために、本発明は、シリンダ内に駆動可能
に設けられたスクリュを回転駆動させることにより、前
記シリンダ内に供給された熱可塑性樹脂を溶融して移送
する可塑化装置において、前記シリンダの壁面部で、か
つ前記スクリュの減圧部と対応する位置に供給孔を設
け、該供給孔よりドライアイスを前記シリンダ内に大気
圧状態で供給し、前記ドライアイスから発生した炭酸ガ
スを溶融樹脂中に溶解させるように構成している。 【０００８】 【発明の実施の形態】以下、本発明を図示の実施の形態
に基づいて詳細に説明する。ここで、図１は本発明の実
施の形態に係る可塑化装置と成形用金型の側面図、図２
は図１の可塑化装置に配設されるスクリュ内の樹脂挙動
の概念図である。 【０００９】本発明の実施形態に係る可塑化装置１及び
成形用金型２は、各種の樹脂製品を射出発泡成形法によ
り成形する場合に使用されており、可塑化装置１は成形
材料の熱可塑性樹脂３を溶融して可塑化するものであ
り、成形用金型２は可塑化装置１により射出された溶融
樹脂を発泡成形するものである。このため、可塑化装置
１は、図１に示す如く、基台４上に制御部５と共に水平
方向へ沿って設置されたシリンダ６と、該シリンダ６の
内部に駆動可能に設けられた可塑化スクリュ７とを備え
ている。シリンダ６の基端側（図中右側）の上部には、
ペレット状の熱可塑性樹脂３を貯留して当該シリンダ６
内に供給するホッパ８が設けられ、シリンダ６の先端側
（図中左側）には、溶融可塑化された熱可塑性樹脂３を
成形用金型２側へ射出するノズル９が設けられている。 【００１０】また、シリンダ６の軸方向の中間に位置す
る壁面部であって、後述する可塑化スクリュ７の減圧部
（シリンダ６内の圧力が低下する位置に相当）には、所
定の大きさのドライアイス１０をシリンダ６内に大気圧
状態で供給する供給孔１１が設けられている。この供給
孔１１は、溶融樹脂に含まれる水分、揮発性成分等を分
離抽出するために設けられているシリンダ中央部のベン
ト孔を利用したものであり、所定の大きさに粉砕したド
ライアイス１０の粉砕物を貯留する供給ホッパ（ドライ
アイス１０を所定の大きさに粉砕しながら供給するシュ
ートやダクトなども含む）１２に接続されている。ドラ
イアイス１０は、固体炭酸であって、昇華すると炭酸ガ
ス（ＣＯ2）を発生するものである。なお、シリンダ６
の外周囲には、内部の熱可塑性樹脂３を加熱するヒータ
１３が配装されている。 【００１１】上記可塑化スクリュ７は、熱可塑性樹脂３
を溶融しながらシリンダ６の先端側に位置するノズル９
へ向かって移送するものであって、シリンダ６の軸心と
同軸上に配設されており、軸端に直結したモータ１４で
矢印ａ方向へ回転駆動されると共に、制御部５の油圧系
により駆動されて矢印ｂ方向（シリンダ６の軸方向）へ
前後移動するように構成されている。また、可塑化スク
リュ７には、軸方向に沿って配置される螺旋状のフライ
ト１５が一定のピッチで形成され、基端側より先端側へ
向かうに従ってフライト溝が浅く、軸部が大径となるよ
うに形成されており、これによって、基端側では比較的
に大きなスペースが確保され、シリンダ６内に供給され
た熱可塑性樹脂３を円滑に受け取れるようになってい
る。 【００１２】すなわち、ガス発泡による可塑化装置１に
おいては、溶融樹脂に対する炭酸ガスの溶解度を高め
て、樹脂製品の品質向上を図るために、装置内の圧力が
低下した部分にドライアイス１０を供給することが好ま
しい。そこで、本実施形態の可塑化スクリュ７では、図
１及び図２に示すような２ステージ型のスクリュが使用
されている。この型式の可塑化スクリュ７においては、
基端側より先端側にかけて順に供給部１６、第１ステー
ジ部１７、減圧部１８、第２ステージ部１９及びミキシ
ング部２０が設けられており、減圧部１８は、第１ステ
ージ部１７の最終部分で溝の浅い部分、あるいはミキシ
ングなどの樹脂の移送に対して抵抗部を設けた第２ステ
ージ部１９の開始部分に位置し、ドライアイス１０が供
給孔１１を介してシリンダ６内に円滑に供給されるよう
になっている。 【００１３】一方、上記成形用金型２には、樹脂製品の
形状と対応した製品キャビティ２ａが形成されており、
この製品キャビティ２ａには、可塑化装置１のノズル９
から溶融樹脂が射出注入され、「型閉」、「型締め・昇
圧」、「型寸開」、「型停止」、「型開」及び「製品取
出」などの各工程を経て射出成形の１サイクルが終了す
るようになっている。そのため、成形用金型２は、図１
に示す如く、ダイヘッド２１に取付けられる固定型２２
と、可動プラテン２３に取付けられる可動型２４とを備
えており、これら固定型２２及び可動型２４は、ダイヘ
ッド２１と可動プラテン２３との間で互いに対向して配
設され、図示しない型締ラムを動かすことによって、可
動プラテン２３及び可動型２４が一体となって前後進す
るように構成されている。 【００１４】次に、本発明の実施形態に係る可塑化装置
１の作用を説明する。先ず、図１に示す如く、ペレット
状の熱可塑性樹脂３をホッパ８から可塑化装置１のシリ
ンダ６内に落下させ、熱可塑性樹脂３を２ステージ型の
可塑化スクリュ７の周囲に供給すると共に、モータ１４
により可塑化スクリュ７を回転駆動させる。すると、熱
可塑性樹脂３は可塑化スクリュ７の推進力によりフライ
ト溝に沿ってシリンダ６の先端側に移送され、移送され
ている間にヒータ１３による加熱及び剪断発熱で溶融し
て可塑化される。 【００１５】熱可塑性樹脂３の固体樹脂３ａが、可塑化
スクリュ７の供給部１６及び第１ステージ部１７を経て
減圧部１８に移送されると、図２に示す如く、フライト
１５間の固体樹脂３ａは、留まっている間に溶融され、
溶融樹脂となって下流側のフライト１５の頂部を乗り越
えて流出することになる。この間、供給ホッパ１２から
ドライアイス１０が供給孔１１に投入され、シリンダ６
内に大気圧状態で供給されているため、ドライアイス１
０から発生した高濃度の炭酸ガスが溶融樹脂中に均一に
分散・溶解することになる。 【００１６】その後、このような手順で炭酸ガスを溶解
させた溶融樹脂が可塑化スクリュ７の回転駆動により第
２ステージ部１９及びミキシング部２０を経てシリンダ
６の先端側に順次移送され、所定の量が溜められると、
可塑化スクリュ７を軸方向へ前進移動させ、製品体積に
対応した量の溶融樹脂をノズル９から成形用金型２の製
品キャビティ２ａ内に射出する。すると、溶融樹脂は製
品キャビティ２ａ内でガス発泡して成形されることにな
るから、冷却固化して成形用金型２を開き、樹脂製品を
取り出せば、成形作業は完了する。 【００１７】本発明の実施形態に係る可塑化装置１で
は、シリンダ６内に配置される可塑化スクリュ７の減圧
部１８と対応して、シリンダ６の壁面部に供給孔１１を
設け、可塑化スクリュ７の回転駆動時に、この供給孔１
１よりドライアイス１０をシリンダ６内に大気圧状態で
供給し、ドライアイス１０から発生した炭酸ガスを溶融
樹脂中に溶解させるように構成しているため、従来のよ
うにガスボンベ等から高圧のガスを注入せずに済み、簡
単な構造の付帯設備で炭酸ガスを溶融樹脂中に効率よく
分散・溶解させることができ、コストダウンを図ること
ができる。また、ドライアイス１０は固体炭酸であるた
め、ガスや液に比べて高濃度の炭酸ガスを注入すること
が可能となり、溶融樹脂中への炭酸ガスの溶解を促進で
きる。しかも、本実施形態の可塑化装置１では、供給孔
１１をベント孔を利用して設けているため、加工コスト
の低減化も図ることができる。 【００１８】以上、本発明の実施の形態につき述べた
が、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではな
く、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形及び変更
が可能である。例えば、本発明の実施の形態では、可塑
化スクリュ７として２ステージ型のスクリュを使用した
が、フライト１５間に固体樹脂３ａを堰き止めるバリヤ
フライトを設けたバリヤ型スクリュを使用しても良い。 【００１９】 【発明の効果】上述の如く、本発明に係る可塑化装置
は、シリンダ内に駆動可能に設けられたスクリュを回転
駆動させることにより、前記シリンダ内に供給された熱
可塑性樹脂を溶融して移送するものであって、前記シリ
ンダの壁面部で、かつ前記スクリュの減圧部と対応する
位置に供給孔を設け、該供給孔よりドライアイスを前記
シリンダ内に大気圧状態で供給し、前記ドライアイスか
ら発生した炭酸ガスを溶融樹脂中に溶解させるように構
成しているので、簡単な構造で、かつ安価な付帯設備に
て炭酸ガスの高濃度注入を行うことが可能となり、炭酸
ガスを溶融樹脂中に効率よく溶解させることができ、品
質の優れた樹脂製品を得ることができる。
機等に適用され、発泡成形などで必要となる炭酸ガスを
ドライアイスという固体の状態でシリンダ内に供給し、
発生した炭酸ガスを溶融樹脂中に溶解させる可塑化装置
に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】各種の樹脂製品を得る方法としては、可
塑化装置のノズルから熱可塑性の溶融樹脂を成形用金型
の製品対応形状に形成されたキャビティ内に射出注入
し、そこで発泡させて成形する射出発泡成形法がある。
このような樹脂を発泡させる方法には、ガス発泡と化学
発泡とがあり、ガス発泡は発泡剤としてＣＯ2、Ｎ2等の
不活性ガスを用い、これを樹脂の溶融段階で溶融樹脂に
注入し、当該不活性ガスを溶融樹脂に分散・溶解（浸
透）させて、金型のキャビティ内で発泡させている。一
方、化学発泡は、予め発泡剤をペレット状の樹脂に混入
させておき、この状態で金型のキャビティ内に射出して
発泡させている。しかし、これら発泡方法のうち、ガス
発泡は高価な発泡剤を必要とせず、成形性及び製品品質
の点などで化学発泡よりも優れている。 【０００３】このため、従来の射出発泡成形法では、図
３に示す如く、ガス発泡を実施する可塑化装置５１と、
射出された溶融樹脂を発泡成形する成形用金型５２とが
使用されている。この可塑化装置５１では、ホッパ５３
に投入されたペレット状の熱可塑性樹脂５４をシリンダ
５５内に供給し、シリンダ５５内に駆動可能に設けられ
たスクリュ５６を回転駆動させると、その螺旋状のフラ
イト５７間の溝に導入された熱可塑性樹脂５４がスクリ
ュ５６の推進力でシリンダ５５の先端側に位置する成形
用金型５２側へ移送され、その移送の途中で熱可塑性樹
脂５４がヒータ５８の加熱や剪断発熱により溶融され
る。しかも、シリンダ５５の中間部には、溶融樹脂を成
形用金型５２内でガス発泡させるためのガス又は液化ガ
ス（これらを併せてガス状物質とも呼ぶ）の注入口５９
が設けられており、移送中の溶融樹脂にガス又は液化ガ
スを高圧力の下で注入し、溶融樹脂中に分散・溶解させ
ている。したがって、注入口５９は、バルブ６０を介し
てガス供給源たるガスボンベ６１に接続されている。 【０００４】一方、成形用金型５２では、ダイヘッド６
２に取付けられる固定型６３と、可動プラテン６４に取
付けられる可動型６５とを備えており、ガス状物質の分
散・溶解した溶融樹脂が可塑化装置５１から型締め・昇
圧状態のキャビティ６６内に射出充填されると、キャビ
ティ６６内で溶融樹脂がガス発泡しながら成形され、冷
却固化後に成形用金型５２を開いて樹脂製品の取り出し
が行われている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】このような従来の可塑
化装置５１においては、溶融樹脂に対するガス状物質の
溶解度を高めて樹脂製品の品質向上を図るべく、ガス状
物質を高圧力でシリンダ５５内に注入しているので、バ
ルブ６０やガスボンベ６１などの複雑な付帯設備が必要
となり、設備費が嵩むという不具合を有していた。しか
も、気体又は液体の状態では、高濃度化を図ることが難
しいので、溶融樹脂中へのガス状物質の溶解を促進する
ことができず、その結果、従来の可塑化装置５１を用い
て射出充填され、成形用金型５２によって発泡成形され
る樹脂製品の品質向上を図ることが困難であった。 【０００６】本発明はこのような実状に鑑みてなされた
ものであって、その目的は、簡単な構造で炭酸ガスの高
濃度注入を行い、炭酸ガスを効率よく溶融樹脂中に溶解
させ、製品品質の向上を図ることが可能な可塑化装置を
提供することにある。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記従来技術の有する課
題を解決するために、本発明は、シリンダ内に駆動可能
に設けられたスクリュを回転駆動させることにより、前
記シリンダ内に供給された熱可塑性樹脂を溶融して移送
する可塑化装置において、前記シリンダの壁面部で、か
つ前記スクリュの減圧部と対応する位置に供給孔を設
け、該供給孔よりドライアイスを前記シリンダ内に大気
圧状態で供給し、前記ドライアイスから発生した炭酸ガ
スを溶融樹脂中に溶解させるように構成している。 【０００８】 【発明の実施の形態】以下、本発明を図示の実施の形態
に基づいて詳細に説明する。ここで、図１は本発明の実
施の形態に係る可塑化装置と成形用金型の側面図、図２
は図１の可塑化装置に配設されるスクリュ内の樹脂挙動
の概念図である。 【０００９】本発明の実施形態に係る可塑化装置１及び
成形用金型２は、各種の樹脂製品を射出発泡成形法によ
り成形する場合に使用されており、可塑化装置１は成形
材料の熱可塑性樹脂３を溶融して可塑化するものであ
り、成形用金型２は可塑化装置１により射出された溶融
樹脂を発泡成形するものである。このため、可塑化装置
１は、図１に示す如く、基台４上に制御部５と共に水平
方向へ沿って設置されたシリンダ６と、該シリンダ６の
内部に駆動可能に設けられた可塑化スクリュ７とを備え
ている。シリンダ６の基端側（図中右側）の上部には、
ペレット状の熱可塑性樹脂３を貯留して当該シリンダ６
内に供給するホッパ８が設けられ、シリンダ６の先端側
（図中左側）には、溶融可塑化された熱可塑性樹脂３を
成形用金型２側へ射出するノズル９が設けられている。 【００１０】また、シリンダ６の軸方向の中間に位置す
る壁面部であって、後述する可塑化スクリュ７の減圧部
（シリンダ６内の圧力が低下する位置に相当）には、所
定の大きさのドライアイス１０をシリンダ６内に大気圧
状態で供給する供給孔１１が設けられている。この供給
孔１１は、溶融樹脂に含まれる水分、揮発性成分等を分
離抽出するために設けられているシリンダ中央部のベン
ト孔を利用したものであり、所定の大きさに粉砕したド
ライアイス１０の粉砕物を貯留する供給ホッパ（ドライ
アイス１０を所定の大きさに粉砕しながら供給するシュ
ートやダクトなども含む）１２に接続されている。ドラ
イアイス１０は、固体炭酸であって、昇華すると炭酸ガ
ス（ＣＯ2）を発生するものである。なお、シリンダ６
の外周囲には、内部の熱可塑性樹脂３を加熱するヒータ
１３が配装されている。 【００１１】上記可塑化スクリュ７は、熱可塑性樹脂３
を溶融しながらシリンダ６の先端側に位置するノズル９
へ向かって移送するものであって、シリンダ６の軸心と
同軸上に配設されており、軸端に直結したモータ１４で
矢印ａ方向へ回転駆動されると共に、制御部５の油圧系
により駆動されて矢印ｂ方向（シリンダ６の軸方向）へ
前後移動するように構成されている。また、可塑化スク
リュ７には、軸方向に沿って配置される螺旋状のフライ
ト１５が一定のピッチで形成され、基端側より先端側へ
向かうに従ってフライト溝が浅く、軸部が大径となるよ
うに形成されており、これによって、基端側では比較的
に大きなスペースが確保され、シリンダ６内に供給され
た熱可塑性樹脂３を円滑に受け取れるようになってい
る。 【００１２】すなわち、ガス発泡による可塑化装置１に
おいては、溶融樹脂に対する炭酸ガスの溶解度を高め
て、樹脂製品の品質向上を図るために、装置内の圧力が
低下した部分にドライアイス１０を供給することが好ま
しい。そこで、本実施形態の可塑化スクリュ７では、図
１及び図２に示すような２ステージ型のスクリュが使用
されている。この型式の可塑化スクリュ７においては、
基端側より先端側にかけて順に供給部１６、第１ステー
ジ部１７、減圧部１８、第２ステージ部１９及びミキシ
ング部２０が設けられており、減圧部１８は、第１ステ
ージ部１７の最終部分で溝の浅い部分、あるいはミキシ
ングなどの樹脂の移送に対して抵抗部を設けた第２ステ
ージ部１９の開始部分に位置し、ドライアイス１０が供
給孔１１を介してシリンダ６内に円滑に供給されるよう
になっている。 【００１３】一方、上記成形用金型２には、樹脂製品の
形状と対応した製品キャビティ２ａが形成されており、
この製品キャビティ２ａには、可塑化装置１のノズル９
から溶融樹脂が射出注入され、「型閉」、「型締め・昇
圧」、「型寸開」、「型停止」、「型開」及び「製品取
出」などの各工程を経て射出成形の１サイクルが終了す
るようになっている。そのため、成形用金型２は、図１
に示す如く、ダイヘッド２１に取付けられる固定型２２
と、可動プラテン２３に取付けられる可動型２４とを備
えており、これら固定型２２及び可動型２４は、ダイヘ
ッド２１と可動プラテン２３との間で互いに対向して配
設され、図示しない型締ラムを動かすことによって、可
動プラテン２３及び可動型２４が一体となって前後進す
るように構成されている。 【００１４】次に、本発明の実施形態に係る可塑化装置
１の作用を説明する。先ず、図１に示す如く、ペレット
状の熱可塑性樹脂３をホッパ８から可塑化装置１のシリ
ンダ６内に落下させ、熱可塑性樹脂３を２ステージ型の
可塑化スクリュ７の周囲に供給すると共に、モータ１４
により可塑化スクリュ７を回転駆動させる。すると、熱
可塑性樹脂３は可塑化スクリュ７の推進力によりフライ
ト溝に沿ってシリンダ６の先端側に移送され、移送され
ている間にヒータ１３による加熱及び剪断発熱で溶融し
て可塑化される。 【００１５】熱可塑性樹脂３の固体樹脂３ａが、可塑化
スクリュ７の供給部１６及び第１ステージ部１７を経て
減圧部１８に移送されると、図２に示す如く、フライト
１５間の固体樹脂３ａは、留まっている間に溶融され、
溶融樹脂となって下流側のフライト１５の頂部を乗り越
えて流出することになる。この間、供給ホッパ１２から
ドライアイス１０が供給孔１１に投入され、シリンダ６
内に大気圧状態で供給されているため、ドライアイス１
０から発生した高濃度の炭酸ガスが溶融樹脂中に均一に
分散・溶解することになる。 【００１６】その後、このような手順で炭酸ガスを溶解
させた溶融樹脂が可塑化スクリュ７の回転駆動により第
２ステージ部１９及びミキシング部２０を経てシリンダ
６の先端側に順次移送され、所定の量が溜められると、
可塑化スクリュ７を軸方向へ前進移動させ、製品体積に
対応した量の溶融樹脂をノズル９から成形用金型２の製
品キャビティ２ａ内に射出する。すると、溶融樹脂は製
品キャビティ２ａ内でガス発泡して成形されることにな
るから、冷却固化して成形用金型２を開き、樹脂製品を
取り出せば、成形作業は完了する。 【００１７】本発明の実施形態に係る可塑化装置１で
は、シリンダ６内に配置される可塑化スクリュ７の減圧
部１８と対応して、シリンダ６の壁面部に供給孔１１を
設け、可塑化スクリュ７の回転駆動時に、この供給孔１
１よりドライアイス１０をシリンダ６内に大気圧状態で
供給し、ドライアイス１０から発生した炭酸ガスを溶融
樹脂中に溶解させるように構成しているため、従来のよ
うにガスボンベ等から高圧のガスを注入せずに済み、簡
単な構造の付帯設備で炭酸ガスを溶融樹脂中に効率よく
分散・溶解させることができ、コストダウンを図ること
ができる。また、ドライアイス１０は固体炭酸であるた
め、ガスや液に比べて高濃度の炭酸ガスを注入すること
が可能となり、溶融樹脂中への炭酸ガスの溶解を促進で
きる。しかも、本実施形態の可塑化装置１では、供給孔
１１をベント孔を利用して設けているため、加工コスト
の低減化も図ることができる。 【００１８】以上、本発明の実施の形態につき述べた
が、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではな
く、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形及び変更
が可能である。例えば、本発明の実施の形態では、可塑
化スクリュ７として２ステージ型のスクリュを使用した
が、フライト１５間に固体樹脂３ａを堰き止めるバリヤ
フライトを設けたバリヤ型スクリュを使用しても良い。 【００１９】 【発明の効果】上述の如く、本発明に係る可塑化装置
は、シリンダ内に駆動可能に設けられたスクリュを回転
駆動させることにより、前記シリンダ内に供給された熱
可塑性樹脂を溶融して移送するものであって、前記シリ
ンダの壁面部で、かつ前記スクリュの減圧部と対応する
位置に供給孔を設け、該供給孔よりドライアイスを前記
シリンダ内に大気圧状態で供給し、前記ドライアイスか
ら発生した炭酸ガスを溶融樹脂中に溶解させるように構
成しているので、簡単な構造で、かつ安価な付帯設備に
て炭酸ガスの高濃度注入を行うことが可能となり、炭酸
ガスを溶融樹脂中に効率よく溶解させることができ、品
質の優れた樹脂製品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る可塑化装置と成形用
金型を示す側面図である。 【図２】本発明の実施の形態に係る可塑化装置に配設さ
れるスクリュであって、該スクリュ内の樹脂挙動を示す
概念図である。 【図３】従来の可塑化装置と成形用金型を示す側面図で
ある。 【符号の説明】 １ 可塑化装置 ２ 成形用金型 ２ａ 製品キャビティ ３ 熱可塑性樹脂 ３ａ 固体樹脂 ６ シリンダ ７ 可塑化スクリュ ８ ホッパ ９ ノズル １０ ドライアイス １１ 供給孔 １２ 供給ホッパ １３ ヒータ １４ モータ １５ フライト １６ 供給部 １７ 第１ステージ部 １８ 減圧部 １９ 第２ステージ部 ２０ ミキシング部
金型を示す側面図である。 【図２】本発明の実施の形態に係る可塑化装置に配設さ
れるスクリュであって、該スクリュ内の樹脂挙動を示す
概念図である。 【図３】従来の可塑化装置と成形用金型を示す側面図で
ある。 【符号の説明】 １ 可塑化装置 ２ 成形用金型 ２ａ 製品キャビティ ３ 熱可塑性樹脂 ３ａ 固体樹脂 ６ シリンダ ７ 可塑化スクリュ ８ ホッパ ９ ノズル １０ ドライアイス １１ 供給孔 １２ 供給ホッパ １３ ヒータ １４ モータ １５ フライト １６ 供給部 １７ 第１ステージ部 １８ 減圧部 １９ 第２ステージ部 ２０ ミキシング部
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フロントページの続き
Ｆターム(参考） 4F206 AB02 AG20 JA04 JD03 JF04
JF12 JL02 JM01 JN01 JN03
JQ41
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 シリンダ内に駆動可能に設けられたスク
リュを回転駆動させることにより、前記シリンダ内に供
給された熱可塑性樹脂を溶融して移送する可塑化装置に
おいて、前記シリンダの壁面部で、かつ前記スクリュの
減圧部と対応する位置に供給孔を設け、該供給孔よりド
ライアイスを前記シリンダ内に大気圧状態で供給し、前
記ドライアイスから発生した炭酸ガスを溶融樹脂中に溶
解させるように構成したことを特徴とする可塑化装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001328493A JP2003127179A (ja) | 2001-10-26 | 2001-10-26 | 可塑化装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001328493A JP2003127179A (ja) | 2001-10-26 | 2001-10-26 | 可塑化装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003127179A true JP2003127179A (ja) | 2003-05-08 |
Family
ID=19144548
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001328493A Withdrawn JP2003127179A (ja) | 2001-10-26 | 2001-10-26 | 可塑化装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003127179A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018111251A (ja) * | 2017-01-11 | 2018-07-19 | マクセル株式会社 | 発泡成形体の製造方法及び製造装置 |
| WO2018163998A1 (ja) * | 2017-03-10 | 2018-09-13 | マクセル株式会社 | 発泡成形体の製造方法及び製造装置 |
-
2001
- 2001-10-26 JP JP2001328493A patent/JP2003127179A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| WO2018131372A1 (ja) * | 2017-01-11 | 2018-07-19 | マクセル株式会社 | 発泡成形体の製造方法及び製造装置 |
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| EP3569377A4 (en) * | 2017-01-11 | 2020-08-26 | Maxell, Ltd. | PROCESS AND APPARATUS FOR MANUFACTURING AN EXPANDED PRODUCT |
| KR102227944B1 (ko) | 2017-01-11 | 2021-03-16 | 마쿠세루 가부시키가이샤 | 발포 성형체의 제조방법 및 제조장치 |
| US11318646B2 (en) | 2017-01-11 | 2022-05-03 | Maxell, Ltd. | Method and apparatus for manufacturing foamed product |
| WO2018163998A1 (ja) * | 2017-03-10 | 2018-09-13 | マクセル株式会社 | 発泡成形体の製造方法及び製造装置 |
| JP2018149688A (ja) * | 2017-03-10 | 2018-09-27 | マクセル株式会社 | 発泡成形体の製造方法及び製造装置 |
| US11478969B2 (en) | 2017-03-10 | 2022-10-25 | Maxell, Ltd. | Manufacturing method and manufacturing device for foam molded article |
| US11820063B2 (en) | 2017-03-10 | 2023-11-21 | Maxell, Ltd. | Manufacturing method and manufacturing device for foam molded article |
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