JP2003124016A - ノイズ対策部品用磁性体材料およびその製造方法 - Google Patents
ノイズ対策部品用磁性体材料およびその製造方法Info
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- JP2003124016A JP2003124016A JP2001320220A JP2001320220A JP2003124016A JP 2003124016 A JP2003124016 A JP 2003124016A JP 2001320220 A JP2001320220 A JP 2001320220A JP 2001320220 A JP2001320220 A JP 2001320220A JP 2003124016 A JP2003124016 A JP 2003124016A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の磁性電波吸収材料による対応が充分で
はない５００ＭＨｚ〜１ＧＨｚ程度の中間周波数帯域で
優れたノイズ低減効果を発揮するノイズ対策部品用磁性
体材料およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 磁性材料粉末２０をバインダ（絶縁材）
３０と中間周波数帯域におけるインピーダンスが高くな
るように、その含有量が調整されてなるイズ対策部品用
磁性体材料１０である。
はない５００ＭＨｚ〜１ＧＨｚ程度の中間周波数帯域で
優れたノイズ低減効果を発揮するノイズ対策部品用磁性
体材料およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 磁性材料粉末２０をバインダ（絶縁材）
３０と中間周波数帯域におけるインピーダンスが高くな
るように、その含有量が調整されてなるイズ対策部品用
磁性体材料１０である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ノイズ対策部品用
磁性体材料およびその製造方法に関する。さらに詳しく
は、中間周波数帯域のノイズ低減に優れた効果を発揮す
るよう改良されたノイズ対策部品用磁性体材料およびそ
の製造方法に関する。
磁性体材料およびその製造方法に関する。さらに詳しく
は、中間周波数帯域のノイズ低減に優れた効果を発揮す
るよう改良されたノイズ対策部品用磁性体材料およびそ
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、ノイズ対策部品、例えばＥＭ
Ｃ（Electro-Magnetic Compatibility；電磁両立性）の
要求に対応するためのノイズ対策部品として、ビーズ、
チップフィルターおよびコアなどの各種ノイズフィルタ
ーが用いられている。このようなノイズフィルターで
は、一般的に、磁性体として焼結体フェライトが用いら
れており、その使用目的に応じて、インピーダンスを調
整するように、焼結体フェライトを各種形状とし、また
各種の態様でコイルを巻き線したものが製品化されてい
る。
Ｃ（Electro-Magnetic Compatibility；電磁両立性）の
要求に対応するためのノイズ対策部品として、ビーズ、
チップフィルターおよびコアなどの各種ノイズフィルタ
ーが用いられている。このようなノイズフィルターで
は、一般的に、磁性体として焼結体フェライトが用いら
れており、その使用目的に応じて、インピーダンスを調
整するように、焼結体フェライトを各種形状とし、また
各種の態様でコイルを巻き線したものが製品化されてい
る。
【０００３】ところが、このようなフェライト製のノイ
ズフィルターは、材料の特性上、５００ＭＨｚ（メガヘ
ルツ）以下の周波数帯域でのフィルタリング効果が高
く、それ以上の高周波でのフィルタリング効果が急激に
小さくなる傾向がある。
ズフィルターは、材料の特性上、５００ＭＨｚ（メガヘ
ルツ）以下の周波数帯域でのフィルタリング効果が高
く、それ以上の高周波でのフィルタリング効果が急激に
小さくなる傾向がある。
【０００４】そこで、従来、焼結体フェライトよりも高
い周波数帯域で良好なフィルタリング効果を発揮する磁
性体として、ゴムおよびプラスチックなどのバインダに
軟磁性の金属材料粉末を分散混合し、この混合物をプレ
ス成形、射出成形およびロール成形などにより加工した
磁性粉末分散材、例えばＤＰＲ（大同特殊鋼（株）商品
名）やＤＰＩ（大同特殊鋼（株）商品名）などが開発さ
れている。
い周波数帯域で良好なフィルタリング効果を発揮する磁
性体として、ゴムおよびプラスチックなどのバインダに
軟磁性の金属材料粉末を分散混合し、この混合物をプレ
ス成形、射出成形およびロール成形などにより加工した
磁性粉末分散材、例えばＤＰＲ（大同特殊鋼（株）商品
名）やＤＰＩ（大同特殊鋼（株）商品名）などが開発さ
れている。
【０００５】すなわち、特開２０００−４０６１４号公
報にあるように、鉄にクロム、シリコンおよびアルミニ
ウムを所定割合混入してなる軟磁性材粉末を扁平形状と
してゴム・プラスチックからなるバインダ中に分散混合
したものや、特開２０００−３２３３２９号公報にある
ように、そのような軟磁性材粉末を所定方向に配向して
含ませた配向層を形成するようにした磁性粉末分散材が
知られている。
報にあるように、鉄にクロム、シリコンおよびアルミニ
ウムを所定割合混入してなる軟磁性材粉末を扁平形状と
してゴム・プラスチックからなるバインダ中に分散混合
したものや、特開２０００−３２３３２９号公報にある
ように、そのような軟磁性材粉末を所定方向に配向して
含ませた配向層を形成するようにした磁性粉末分散材が
知られている。
【０００６】ところが、これら従来提案の磁性粉末分散
材は、５００ＭＨｚ程度以上の周波数帯域からある程度
のフィルタリング効果は発揮するが、その特性に鑑みる
と１ＧＨｚ以上の周波数帯域でより優れたフィルタリン
グ効果を発揮する材料であるといえる（特に、前掲の特
開２０００−４０６１４号公報の図３参照）。
材は、５００ＭＨｚ程度以上の周波数帯域からある程度
のフィルタリング効果は発揮するが、その特性に鑑みる
と１ＧＨｚ以上の周波数帯域でより優れたフィルタリン
グ効果を発揮する材料であるといえる（特に、前掲の特
開２０００−４０６１４号公報の図３参照）。
【０００７】したがって、現状では、低周波数帯域（主
に５００ＭＨｚ以下の周波数帯域）をカバーする焼結体
フェライトと、高周波数帯域（主に１ＧＨｚ以上の周波
数帯域）をカバーする磁性粉末分散材との間を埋める、
中間周波数帯域（５００ＭＨｚ〜１ＧＨｚ）でのノイズ
対策に最適化された磁性体は存在しないものといえる。
に５００ＭＨｚ以下の周波数帯域）をカバーする焼結体
フェライトと、高周波数帯域（主に１ＧＨｚ以上の周波
数帯域）をカバーする磁性粉末分散材との間を埋める、
中間周波数帯域（５００ＭＨｚ〜１ＧＨｚ）でのノイズ
対策に最適化された磁性体は存在しないものといえる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる従来技
術の課題に鑑みなされたものであって、従来の磁性体に
よる対応が充分ではない５００ＭＨｚ〜１ＧＨｚ程度の
中間周波数帯域で優れたノイズ低減効果を発揮するノイ
ズ対策部品用磁性体材料およびその製造方法を提供する
ことを目的としている。
術の課題に鑑みなされたものであって、従来の磁性体に
よる対応が充分ではない５００ＭＨｚ〜１ＧＨｚ程度の
中間周波数帯域で優れたノイズ低減効果を発揮するノイ
ズ対策部品用磁性体材料およびその製造方法を提供する
ことを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明のノイズ対策部品
用磁性体材料は、磁性材料粉末をバインダと混合して形
成されたノイズ対策部品用磁性体材料であって、中間周
波数帯域におけるインピーダンスが高くなるような透磁
率の周波数特性となるように、磁性材料粉末の含有量が
調整されてなることを特徴とする。
用磁性体材料は、磁性材料粉末をバインダと混合して形
成されたノイズ対策部品用磁性体材料であって、中間周
波数帯域におけるインピーダンスが高くなるような透磁
率の周波数特性となるように、磁性材料粉末の含有量が
調整されてなることを特徴とする。
【００１０】本発明のノイズ対策部品用磁性体材料にお
いては、空隙を含めた全体容積に対する磁性材料粉末の
含有量が６０ｖｏｌ％以上とされてなるのが好ましく、
磁性材料粉末の含有量が７０ｖｏｌ％以上とされてなる
のがさらに好ましい。
いては、空隙を含めた全体容積に対する磁性材料粉末の
含有量が６０ｖｏｌ％以上とされてなるのが好ましく、
磁性材料粉末の含有量が７０ｖｏｌ％以上とされてなる
のがさらに好ましい。
【００１１】また、本発明のノイズ対策部品用磁性体材
料においては、電気抵抗の抵抗値が、０．１Ω・ｍ〜１
００Ω・ｍであるのが好ましい。
料においては、電気抵抗の抵抗値が、０．１Ω・ｍ〜１
００Ω・ｍであるのが好ましい。
【００１２】さらに、本発明のノイズ対策部品用磁性体
材料においては、磁性材料粉末に絶縁被膜が形成されて
なるのが好ましい。その場合、絶縁被膜がリン酸被膜処
理により形成されてなるのがさらに好ましい。
材料においては、磁性材料粉末に絶縁被膜が形成されて
なるのが好ましい。その場合、絶縁被膜がリン酸被膜処
理により形成されてなるのがさらに好ましい。
【００１３】さらに、本発明のノイズ対策部品用磁性体
材料においては、バインダが、水ガラスとされてなるの
が好ましい。その場合、木節粘土などの絶縁補助剤が混
入されてなるのがさらに好ましい。
材料においては、バインダが、水ガラスとされてなるの
が好ましい。その場合、木節粘土などの絶縁補助剤が混
入されてなるのがさらに好ましい。
【００１４】さらに、本発明のノイズ対策部品用磁性体
材料においては、磁性材料粉末が渦電流の発生し難い所
定の形状および／または寸法とされてなるのが好まし
い。例えば、粒径が３０μｍ以下とされるのが好まし
い。
材料においては、磁性材料粉末が渦電流の発生し難い所
定の形状および／または寸法とされてなるのが好まし
い。例えば、粒径が３０μｍ以下とされるのが好まし
い。
【００１５】さらに、本発明のノイズ対策部品用磁性体
材料においては、磁性材料粉末がフレーク形状とされる
のが好ましい。
材料においては、磁性材料粉末がフレーク形状とされる
のが好ましい。
【００１６】さらに、本発明のノイズ対策部品用磁性体
材料においては、ノイズ対策部品用磁性体材料に熱処理
がなされているのが好ましい。
材料においては、ノイズ対策部品用磁性体材料に熱処理
がなされているのが好ましい。
【００１７】一方、本発明のノイズ対策部品用磁性体材
料の製造方法は、磁性材料粉末をバインダと混合してな
るノイズ対策部品用磁性体材料の製造方法であって、中
間周波数帯域におけるインピーダンスが高くなるような
透磁率の周波数特性になるように、磁性材料粉末の含有
量を調整することを特徴とする。
料の製造方法は、磁性材料粉末をバインダと混合してな
るノイズ対策部品用磁性体材料の製造方法であって、中
間周波数帯域におけるインピーダンスが高くなるような
透磁率の周波数特性になるように、磁性材料粉末の含有
量を調整することを特徴とする。
【００１８】本発明のノイズ対策部品用磁性体材料の製
造方法においては、熱処理後における磁性材料粉末の含
有量が、空隙を含めた全体容積に対して６０ｖｏｌ％以
上となるよう磁性材料粉末の混合割合を調整するのが好
ましい。その場合、熱処理後における磁性材料粉末の含
有量が、７０ｖｏｌ％以上となるよう磁性材料粉末の混
合割合を調整するのがさらに好ましい。
造方法においては、熱処理後における磁性材料粉末の含
有量が、空隙を含めた全体容積に対して６０ｖｏｌ％以
上となるよう磁性材料粉末の混合割合を調整するのが好
ましい。その場合、熱処理後における磁性材料粉末の含
有量が、７０ｖｏｌ％以上となるよう磁性材料粉末の混
合割合を調整するのがさらに好ましい。
【００１９】また、本発明のノイズ対策部品用磁性体材
料の製造方法においては、ノイズ対策部品用磁性体材料
の電気抵抗の抵抗値が０．１Ω・ｍ〜１００Ω・ｍとな
るようになすのが好ましい。
料の製造方法においては、ノイズ対策部品用磁性体材料
の電気抵抗の抵抗値が０．１Ω・ｍ〜１００Ω・ｍとな
るようになすのが好ましい。
【００２０】さらに、本発明のノイズ対策部品用磁性体
材料の製造方法においては、磁性材料粉末に絶縁被膜処
理をするのが好ましい。その場合、絶縁被膜処理が、リ
ン酸の濃度が磁性材料粉末に対して０．１〜５ｗｔ％と
なるようなリン酸被膜処理であるのがさらに好ましい。
材料の製造方法においては、磁性材料粉末に絶縁被膜処
理をするのが好ましい。その場合、絶縁被膜処理が、リ
ン酸の濃度が磁性材料粉末に対して０．１〜５ｗｔ％と
なるようなリン酸被膜処理であるのがさらに好ましい。
【００２１】さらに、本発明のノイズ対策部品用磁性体
材料の製造方法においては、バインダが、水ガラスであ
るのが好ましい。
材料の製造方法においては、バインダが、水ガラスであ
るのが好ましい。
【００２２】さらに、本発明のノイズ対策部品用磁性体
材料の製造方法においては、木節粘土などの絶縁補助剤
を混入するのが好ましい。
材料の製造方法においては、木節粘土などの絶縁補助剤
を混入するのが好ましい。
【００２３】さらに、本発明のノイズ対策部品用磁性体
材料の製造方法においては、磁性材料粉末の粒径が３０
μｍ以下とされてなるのがさらに好ましい。
材料の製造方法においては、磁性材料粉末の粒径が３０
μｍ以下とされてなるのがさらに好ましい。
【００２４】さらに、本発明のノイズ対策部品用磁性体
材料の製造方法においては、磁性材料粉末がフレーク形
状とされるのが好ましい。
材料の製造方法においては、磁性材料粉末がフレーク形
状とされるのが好ましい。
【００２５】さらに、本発明のノイズ対策部品用磁性体
材料の製造方法においては、プレス圧が１０ｔ／ｃｍ2
〜２５ｔ／ｃｍ2の範囲内にあるのが好ましい。
材料の製造方法においては、プレス圧が１０ｔ／ｃｍ2
〜２５ｔ／ｃｍ2の範囲内にあるのが好ましい。
【００２６】さらに、本発明のノイズ対策部品用磁性体
材料の製造方法においては、熱処理がなされているのが
好ましい。
材料の製造方法においては、熱処理がなされているのが
好ましい。
【００２７】しかして、本発明のノイズ対策部品用磁性
体材料は、ノイズフィルターに用いられる。
体材料は、ノイズフィルターに用いられる。
【００２８】
【作用】本発明は前記の如く構成されているので、中間
周波数帯域で高いノイズ低減効果を発揮させることが可
能となる。
周波数帯域で高いノイズ低減効果を発揮させることが可
能となる。
【００２９】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照しながら本
発明を実施形態に基づいて説明するが、本発明はかかる
実施形態のみに限定されるものではない。
発明を実施形態に基づいて説明するが、本発明はかかる
実施形態のみに限定されるものではない。
【００３０】図１に、本発明の一実施形態に係るノイズ
対策部品用磁性体材料の構成を模式的に示す。
対策部品用磁性体材料の構成を模式的に示す。
【００３１】ノイズ対策部品用磁性体材料（以下、磁性
体材料と略称する）１０は、ノイズフィルタ（ＥＭＩフ
ィルター（Electro-Magnetic filter）とも称される）
などのノイズ対策部品に用いられる材料とされ、後で詳
しく説明するように、軟磁性金属材料からなる磁性材料
粉末２０をバインダ（絶縁材）３０に分散混合するよう
にして形成される。また、実施形態の磁性体材料１０
は、例えば円筒状に形成されたビースとされ、信号ライ
ンなどに挿入して使用され、特に５００ＭＨｚ〜１ＧＨ
ｚ程度の中間周波数帯域で高いノイズ低減効果を発揮す
るように、透磁率が所定の周波数特性を呈するように形
成される。
体材料と略称する）１０は、ノイズフィルタ（ＥＭＩフ
ィルター（Electro-Magnetic filter）とも称される）
などのノイズ対策部品に用いられる材料とされ、後で詳
しく説明するように、軟磁性金属材料からなる磁性材料
粉末２０をバインダ（絶縁材）３０に分散混合するよう
にして形成される。また、実施形態の磁性体材料１０
は、例えば円筒状に形成されたビースとされ、信号ライ
ンなどに挿入して使用され、特に５００ＭＨｚ〜１ＧＨ
ｚ程度の中間周波数帯域で高いノイズ低減効果を発揮す
るように、透磁率が所定の周波数特性を呈するように形
成される。
【００３２】すなわち、ノイズフィルターの特性はイン
ピーダンスに依存しており、そのインピーダンス（Ｚ）
は、下記式（１）に示すように、実数部分である抵抗Ｒ
と虚数部分であるリアクタンスＸとからなっている。
ピーダンスに依存しており、そのインピーダンス（Ｚ）
は、下記式（１）に示すように、実数部分である抵抗Ｒ
と虚数部分であるリアクタンスＸとからなっている。
【００３３】
Ｚ＝Ｒ＋ｊＸ （１）
【００３４】また、リアクタンスＸおよび抵抗Ｒはそれ
ぞれコアの透磁率実部μ’と透磁率虚部μ’’とに依存
している。つまり、ノイズフィルターの特性は、磁性体
材料１０の複素透磁率μ（＝μ’−ｊμ’’）に依存し
ており、したがって磁性体材料１０の透磁率の周波数特
性を調整することによって、ノイズフィルターのノイズ
低減効果の周波数特性を調整することが可能となる。
ぞれコアの透磁率実部μ’と透磁率虚部μ’’とに依存
している。つまり、ノイズフィルターの特性は、磁性体
材料１０の複素透磁率μ（＝μ’−ｊμ’’）に依存し
ており、したがって磁性体材料１０の透磁率の周波数特
性を調整することによって、ノイズフィルターのノイズ
低減効果の周波数特性を調整することが可能となる。
【００３５】この実施形態では、磁性体材料１０が中間
周波数帯域で高いノイズ低減効果を発揮するように、磁
性材料粉末２０の含有量（体積パーセントで表す）を空
隙を含む全体容積に対して所定割合以上（６０ｖｏｌ％
以上。好ましくは７０ｖｏｌ％以上）とし、これによっ
て透磁率実部を高い値とし、なおかつ磁性材料粉末２０
の分散性を確保し、電気抵抗が所定の抵抗値（例えば、
０．１Ω・ｍ〜１００Ω・ｍ（オーム・メートル）の抵
抗値）を維持するようにして、渦電流の発生を抑え、透
磁率実部低下が始まる周波数および透磁率虚部のピーク
周波数を中間周波数にシフトするものとされている。以
下、製造手順に沿って実施形態の磁性体材料１０を詳細
説明する。
周波数帯域で高いノイズ低減効果を発揮するように、磁
性材料粉末２０の含有量（体積パーセントで表す）を空
隙を含む全体容積に対して所定割合以上（６０ｖｏｌ％
以上。好ましくは７０ｖｏｌ％以上）とし、これによっ
て透磁率実部を高い値とし、なおかつ磁性材料粉末２０
の分散性を確保し、電気抵抗が所定の抵抗値（例えば、
０．１Ω・ｍ〜１００Ω・ｍ（オーム・メートル）の抵
抗値）を維持するようにして、渦電流の発生を抑え、透
磁率実部低下が始まる周波数および透磁率虚部のピーク
周波数を中間周波数にシフトするものとされている。以
下、製造手順に沿って実施形態の磁性体材料１０を詳細
説明する。
【００３６】図２に、磁性体材料１０の製造手順を概略
的に示す。
的に示す。
【００３７】ステップＳ１；磁性材料粉末生成
【００３８】所定の組成・形状に磁性材料粉末２０を生
成する。
成する。
【００３９】１．１ 磁性材料粉末の組成
【００４０】磁性材料粉末２０は、好ましくは鉄−クロ
ム系合金（例えば、Ｃｒ：１〜２０ｗｔ％，Ｓｉ：０．
１〜２ｗｔ％，Ｃ：０．０１〜０．０５ｗｔ％，残部が
Ｆｅおよび不可避不純物よりなる合金粉末）とされる。
これは、鉄−クロム系合金が比較的高周波の帯域まで、
透磁率を低下させないで形成できるという特性を有する
ことによる。また、鉄−クロム系合金に代えて、純鉄、
鉄−シリコン−アルミ系合金（例えば、Ｓｉ：８〜１２
ｗｔ％，Ａｌ：３〜７ｗｔ％，残部がＦｅおよび不可避
不純物よりなる合金粉末、例えばセンダスト粉末）、鉄
−クロム−アルミ系合金（例えばＣｒ：０．５〜２０ｗ
ｔ％，Ａｌ：０．５〜２０ｗｔ％，Ｓｉ：０．１〜２ｗ
ｔ％，残部がＦｅおよび不可避不純物よりなる合金粉
末）および鉄−ニッケル系合金（Ｎｉ：３５〜８５ｗｔ
％，Ｓｉ：０．１〜１ｗｔ％，残部がＦｅおよび不可避
不純物よりなる合金粉末）を用いることも可能である。
ム系合金（例えば、Ｃｒ：１〜２０ｗｔ％，Ｓｉ：０．
１〜２ｗｔ％，Ｃ：０．０１〜０．０５ｗｔ％，残部が
Ｆｅおよび不可避不純物よりなる合金粉末）とされる。
これは、鉄−クロム系合金が比較的高周波の帯域まで、
透磁率を低下させないで形成できるという特性を有する
ことによる。また、鉄−クロム系合金に代えて、純鉄、
鉄−シリコン−アルミ系合金（例えば、Ｓｉ：８〜１２
ｗｔ％，Ａｌ：３〜７ｗｔ％，残部がＦｅおよび不可避
不純物よりなる合金粉末、例えばセンダスト粉末）、鉄
−クロム−アルミ系合金（例えばＣｒ：０．５〜２０ｗ
ｔ％，Ａｌ：０．５〜２０ｗｔ％，Ｓｉ：０．１〜２ｗ
ｔ％，残部がＦｅおよび不可避不純物よりなる合金粉
末）および鉄−ニッケル系合金（Ｎｉ：３５〜８５ｗｔ
％，Ｓｉ：０．１〜１ｗｔ％，残部がＦｅおよび不可避
不純物よりなる合金粉末）を用いることも可能である。
【００４１】１．２ 磁性材料粉末の形状・寸法
【００４２】磁性材料粉末２０の形状は、例えばフレー
ク形状（以下、単にフレークということもある）とされ
る。これ以外に、球形状とすることも可能である。ま
た、その粒径（フレークの場合は短径）は、粉末内部に
おける渦電流の発生を抑制するために、３０μｍ（マイ
クロメートル）程度以下とされる。磁性材料粉末２０の
形状をフレーク形状とすることによって、透磁率を大き
くすることができるが、磁性体材料１０の抵抗値が小さ
くなる傾向があるので、形状は慎重に選ぶ必要がある。
ク形状（以下、単にフレークということもある）とされ
る。これ以外に、球形状とすることも可能である。ま
た、その粒径（フレークの場合は短径）は、粉末内部に
おける渦電流の発生を抑制するために、３０μｍ（マイ
クロメートル）程度以下とされる。磁性材料粉末２０の
形状をフレーク形状とすることによって、透磁率を大き
くすることができるが、磁性体材料１０の抵抗値が小さ
くなる傾向があるので、形状は慎重に選ぶ必要がある。
【００４３】このようなフレーク形状の磁性材料粉末２
０は、例えば、水噴霧法で平均粒径１０μｍの球状粉末
を生成し、これをアトライタによって、アスペクト比：
１０〜３０、厚さ：１．０μｍ〜３．０μｍ程度に潰す
ようにして形成される。つまり、アトライタ処理によっ
てフレークとされる。なお、磁性材料粉末２０として球
形状のものを用いる場合には、アトライタによる扁平処
理は不要とされる。
０は、例えば、水噴霧法で平均粒径１０μｍの球状粉末
を生成し、これをアトライタによって、アスペクト比：
１０〜３０、厚さ：１．０μｍ〜３．０μｍ程度に潰す
ようにして形成される。つまり、アトライタ処理によっ
てフレークとされる。なお、磁性材料粉末２０として球
形状のものを用いる場合には、アトライタによる扁平処
理は不要とされる。
【００４４】ステップＳ２：絶縁被膜処理
【００４５】磁性材料粉末２０相互の絶縁性を高めて磁
性体材料１０の電気抵抗が前掲の所定の抵抗値を達成す
るように、必要に応じて磁性材料粉末２０表面に絶縁被
膜を形成する。この絶縁被膜処理は、磁性材料粉末２０
が純鉄または鉄−クロム系合金である場合には、後掲の
リン酸被膜処理とするのが高い絶縁効果が得られる点か
ら好ましい。また、シランカップリング処理によること
も可能である。
性体材料１０の電気抵抗が前掲の所定の抵抗値を達成す
るように、必要に応じて磁性材料粉末２０表面に絶縁被
膜を形成する。この絶縁被膜処理は、磁性材料粉末２０
が純鉄または鉄−クロム系合金である場合には、後掲の
リン酸被膜処理とするのが高い絶縁効果が得られる点か
ら好ましい。また、シランカップリング処理によること
も可能である。
【００４６】２．１ リン酸被膜処理
【００４７】リン酸水溶液と磁性材料粉末２０とを混合
した後、常温または非酸化雰囲気で加熱して（例えばＡ
ｒ雰囲気中１３０℃）乾燥させる。このとき、リン酸の
混合量が最終的に０．１〜５ｗｔ％（重量パーセント）
となるように、水溶液濃度および水溶液量を調整する。
した後、常温または非酸化雰囲気で加熱して（例えばＡ
ｒ雰囲気中１３０℃）乾燥させる。このとき、リン酸の
混合量が最終的に０．１〜５ｗｔ％（重量パーセント）
となるように、水溶液濃度および水溶液量を調整する。
【００４８】２．２ シランカップリング処理
【００４９】磁性材料粉末２０表面にシランカップリン
グ剤による被膜を常法により形成する。
グ剤による被膜を常法により形成する。
【００５０】ステップＳ３：混合
【００５１】磁性材料粉末２０とバインダであるバイン
ダ３０とを混合する。また、場合によって、磁性材料粉
末２０間の電気的絶縁を確保し、磁性体材料１０の電気
抵抗値を高めるために、絶縁補助剤、例えば木節粘土を
混入する。このとき、後掲のプレス成形および熱処理を
経て、最終的に得られる磁性体材料１０における磁性材
料粉末２０の含有量が空隙を含めた全体容積に対して少
なくとも６０ｖｏｌ％以上（好ましくは、７０ｖｏｌ％
以上）となるような配合で、各原料を混合する。また、
後掲のプレス成形におけるプレス圧に応じて成形後の磁
性材料粉末２０の含有量が変化するので（プレス圧が大
きいほど磁性材料粉末の含有量が一般に増大する）、プ
レス圧に応じて磁性材料粉末の混合量を調整する。
ダ３０とを混合する。また、場合によって、磁性材料粉
末２０間の電気的絶縁を確保し、磁性体材料１０の電気
抵抗値を高めるために、絶縁補助剤、例えば木節粘土を
混入する。このとき、後掲のプレス成形および熱処理を
経て、最終的に得られる磁性体材料１０における磁性材
料粉末２０の含有量が空隙を含めた全体容積に対して少
なくとも６０ｖｏｌ％以上（好ましくは、７０ｖｏｌ％
以上）となるような配合で、各原料を混合する。また、
後掲のプレス成形におけるプレス圧に応じて成形後の磁
性材料粉末２０の含有量が変化するので（プレス圧が大
きいほど磁性材料粉末の含有量が一般に増大する）、プ
レス圧に応じて磁性材料粉末の混合量を調整する。
【００５２】３．１ バインダ（絶縁材）
【００５３】バインダ３０は、例えば水ガラスとされ
る。ここで、水ガラスを用いるのは、磁性体材料１０の
保形性または強度に関与する接着性に優れ、かつ電気抵
抗の抵抗値に関与する絶縁性に優れているという理由に
よる。また、これ以外に、無機系バインダとしてリン酸
を用いることが可能であり、有機系バインダとしてシリ
コーンレジン、フェノールレジン、エポキシレジンなど
を用いることも可能である。
る。ここで、水ガラスを用いるのは、磁性体材料１０の
保形性または強度に関与する接着性に優れ、かつ電気抵
抗の抵抗値に関与する絶縁性に優れているという理由に
よる。また、これ以外に、無機系バインダとしてリン酸
を用いることが可能であり、有機系バインダとしてシリ
コーンレジン、フェノールレジン、エポキシレジンなど
を用いることも可能である。
【００５４】３．２ 絶縁補助剤
【００５５】絶縁補助剤は、磁性材料粉末２０間の電気
的絶縁を確保するために必要に応じて混入される粉末で
ある。絶縁補助剤には、例えば木節粘土に代表される粘
土類や、クレイ、タルクなどの鉱物類、アルミナ、シリ
カ、マグネシアなどの酸化物、窒化シリコン、窒化ボロ
ンなどの窒化物の粉末を用いることができる。絶縁補助
剤の混入割合は、０．１〜２．０ｗｔ％の範囲で適宜調
整される。
的絶縁を確保するために必要に応じて混入される粉末で
ある。絶縁補助剤には、例えば木節粘土に代表される粘
土類や、クレイ、タルクなどの鉱物類、アルミナ、シリ
カ、マグネシアなどの酸化物、窒化シリコン、窒化ボロ
ンなどの窒化物の粉末を用いることができる。絶縁補助
剤の混入割合は、０．１〜２．０ｗｔ％の範囲で適宜調
整される。
【００５６】ステップＳ４：成形
【００５７】前掲のステップＳ３の結果得られた混合物
を例えばプレス成形によって、所定の形状、例えばリン
グ状に成形する。この場合のプレス圧は、１０〜２５ｔ
／ｃｍ2の範囲で適宜調整される。
を例えばプレス成形によって、所定の形状、例えばリン
グ状に成形する。この場合のプレス圧は、１０〜２５ｔ
／ｃｍ2の範囲で適宜調整される。
【００５８】ステップＳ５：熱処理
【００５９】透磁率を上げるために、成型品を熱処理し
てもよい。熱処理により電気抵抗は低下するので、電気
抵抗が前掲の所定の抵抗値を維持するよう温度範囲を調
整する。具体的には、常温〜９００℃の範囲で適宜調整
される。
てもよい。熱処理により電気抵抗は低下するので、電気
抵抗が前掲の所定の抵抗値を維持するよう温度範囲を調
整する。具体的には、常温〜９００℃の範囲で適宜調整
される。
【００６０】このように、実施形態では、磁性体材料１
０における磁性材料粉末２０の含有量を所定割合以上と
し、なおかつ電気抵抗が所定の抵抗値を維持するよう
に、例えばバインダ（絶縁材）として水ガラスを用い、
磁性材料粉末２０に必要に応じて絶縁被膜処理を施し、
また必要に応じて所定割合で木節粘土を混入し、さらに
必要に応じて所定温度で熱処理するものとしているの
で、後掲の各実施例で示すように、目標とする中間周波
数帯域で高いノイズ低減効果を発揮するように、磁性体
材料１０における透磁率の周波数特性を調整することが
可能となる。
０における磁性材料粉末２０の含有量を所定割合以上と
し、なおかつ電気抵抗が所定の抵抗値を維持するよう
に、例えばバインダ（絶縁材）として水ガラスを用い、
磁性材料粉末２０に必要に応じて絶縁被膜処理を施し、
また必要に応じて所定割合で木節粘土を混入し、さらに
必要に応じて所定温度で熱処理するものとしているの
で、後掲の各実施例で示すように、目標とする中間周波
数帯域で高いノイズ低減効果を発揮するように、磁性体
材料１０における透磁率の周波数特性を調整することが
可能となる。
【００６１】
【実施例】以下、より具体的な実施例により本発明をよ
り詳細に説明する。
り詳細に説明する。
【００６２】実施形態で示した製造手順にしたがって、
各種条件の下で磁性体材料のサンプル材を製造し、つい
で得られた各サンプル材をφ２０×φ９の金型でリング
状にプレス成形し、しかる後に所定の熱処理を施して各
製造例を得た。そして、得られた各製造例の透磁率の周
波数特性を測定し、測定された周波数特性に基づいて中
間周波数帯域における各サンプル材のノイズ対策部品用
磁性体材料としての評価をした。なお、周波数特性の測
定は、ネットワークアナライザーＨＰ８５１０Ｃ（アジ
レント・テクノロジー社製）を用いて、同軸管法により
１０〜１０００ＭＨｚのＳパラメータを測定し、これに
より複素透磁率を求めた。
各種条件の下で磁性体材料のサンプル材を製造し、つい
で得られた各サンプル材をφ２０×φ９の金型でリング
状にプレス成形し、しかる後に所定の熱処理を施して各
製造例を得た。そして、得られた各製造例の透磁率の周
波数特性を測定し、測定された周波数特性に基づいて中
間周波数帯域における各サンプル材のノイズ対策部品用
磁性体材料としての評価をした。なお、周波数特性の測
定は、ネットワークアナライザーＨＰ８５１０Ｃ（アジ
レント・テクノロジー社製）を用いて、同軸管法により
１０〜１０００ＭＨｚのＳパラメータを測定し、これに
より複素透磁率を求めた。
【００６３】また評価においては、複素透磁率実部が、
従来の焼結体フェライトおよびゴム磁性粉末分散材の両
者を超える周波数帯があり、かつ複素透磁率虚部のピー
ク周波数が、従来材２種の中間である場合を、中間周波
数帯域においてノイズ対策部品用磁性体材料として使用
可能であると判断した。
従来の焼結体フェライトおよびゴム磁性粉末分散材の両
者を超える周波数帯があり、かつ複素透磁率虚部のピー
ク周波数が、従来材２種の中間である場合を、中間周波
数帯域においてノイズ対策部品用磁性体材料として使用
可能であると判断した。
【００６４】以下、詳細に説明する。
【００６５】実施例１
Ｆｅ−１３Ｃｒ合金を水噴霧法により微細化して、平均
粒径が１０μｍの球形状の磁性材料粉末を得た。得られ
た磁性材料粉末にリン酸分１．５ｗｔ％となるようにリ
ン酸被膜処理を行った。この絶縁被膜処理がされた磁性
材料粉末と水ガラスと木節粘土とを、磁性材料粉末：９
９．２ｗｔ％，水ガラス：０．６ｗｔ％，木節粘土：
０．２ｗｔ％の割合で混合した。得られた混合物をプレ
ス圧：１５ｔ／ｃｍ2でプレス成形した。得られた各成
形体についてそれぞれ所定の熱処理を行った。この熱処
理は、以下のようにして行った。すなわち、製造例１に
ついては常温にて放置した。製造例２については、昇温
速度２００℃／Ｈで６５０℃まで昇温して１時間保持
し、ついで常温まで炉冷した。製造例３については、昇
温速度２００℃／Ｈで７００℃まで昇温して１時間保持
し、ついで常温まで炉冷した。
粒径が１０μｍの球形状の磁性材料粉末を得た。得られ
た磁性材料粉末にリン酸分１．５ｗｔ％となるようにリ
ン酸被膜処理を行った。この絶縁被膜処理がされた磁性
材料粉末と水ガラスと木節粘土とを、磁性材料粉末：９
９．２ｗｔ％，水ガラス：０．６ｗｔ％，木節粘土：
０．２ｗｔ％の割合で混合した。得られた混合物をプレ
ス圧：１５ｔ／ｃｍ2でプレス成形した。得られた各成
形体についてそれぞれ所定の熱処理を行った。この熱処
理は、以下のようにして行った。すなわち、製造例１に
ついては常温にて放置した。製造例２については、昇温
速度２００℃／Ｈで６５０℃まで昇温して１時間保持
し、ついで常温まで炉冷した。製造例３については、昇
温速度２００℃／Ｈで７００℃まで昇温して１時間保持
し、ついで常温まで炉冷した。
【００６６】製造例１〜３における磁性材料粉末の含有
量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および評価結果
を図３に示す。なお、図３中の○印は、目標とする周波
数帯域におけるノイズ対策部品用磁性体材料として使用
可能であることを示し、×印は、目標とする周波数帯域
におけるノイズ対策部品用磁性体材料として使用不可能
であることを示す。
量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および評価結果
を図３に示す。なお、図３中の○印は、目標とする周波
数帯域におけるノイズ対策部品用磁性体材料として使用
可能であることを示し、×印は、目標とする周波数帯域
におけるノイズ対策部品用磁性体材料として使用不可能
であることを示す。
【００６７】評価結果は、図３に示すように、製造例１
〜３のいずれも目標とする周波数帯域におけるノイズ対
策部品用磁性体材料として使用可能であるというもので
あった。
〜３のいずれも目標とする周波数帯域におけるノイズ対
策部品用磁性体材料として使用可能であるというもので
あった。
【００６８】図４に製造例１〜３における透磁率の周波
数特性を示す。ここで、図４（ａ）は複素比透磁率実部
の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周
波数特性を示す。また、図４中、実線は製造例１を示
し、破線は製造例２を示し、一点鎖線は製造例３を示
す。なお、比較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚ
ｎフェライト）からなる磁性電波吸収材料（比較製造例
１）およびゴムを絶縁材とする磁性粉末分散材（比較製
造例２）の透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線およ
び点線で図４に併せて示す。
数特性を示す。ここで、図４（ａ）は複素比透磁率実部
の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周
波数特性を示す。また、図４中、実線は製造例１を示
し、破線は製造例２を示し、一点鎖線は製造例３を示
す。なお、比較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚ
ｎフェライト）からなる磁性電波吸収材料（比較製造例
１）およびゴムを絶縁材とする磁性粉末分散材（比較製
造例２）の透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線およ
び点線で図４に併せて示す。
【００６９】図４より、製造例１〜３のいずれの複素比
透磁率実部が、従来の焼結体フェライトとゴム磁性粉末
分散材の中間の周波数特性を示していることが理解され
る。すなわち、低周波数で高い透磁率を示す焼結体フェ
ライトと高周波で高い透磁率を示すゴム磁性体粉末分散
材に対して、これらの中間の周波数で両方の透磁率より
高い値を製造例が示していることがわかる。
透磁率実部が、従来の焼結体フェライトとゴム磁性粉末
分散材の中間の周波数特性を示していることが理解され
る。すなわち、低周波数で高い透磁率を示す焼結体フェ
ライトと高周波で高い透磁率を示すゴム磁性体粉末分散
材に対して、これらの中間の周波数で両方の透磁率より
高い値を製造例が示していることがわかる。
【００７０】実施例２
プレス圧を２０ｔ／ｃｍ2とした他は、実施例１と同様
にして製造例４〜６を得た。ここで、製造例４〜６の熱
処理はそれぞれ製造例１〜３と同様とされている。
にして製造例４〜６を得た。ここで、製造例４〜６の熱
処理はそれぞれ製造例１〜３と同様とされている。
【００７１】製造例４〜６における磁性材料粉末の含有
量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および評価結果
を図３に併せて示す。
量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および評価結果
を図３に併せて示す。
【００７２】評価結果は、図３に示すように、製造例４
および５については目標とする周波数帯域におけるノイ
ズ対策部品用磁性体材料として使用可能であり、製造例
６については使用不可能であるというものであった。こ
れは、製造例６おいては成形品に対して熱処理温度が高
すぎたことによるものと推察される。
および５については目標とする周波数帯域におけるノイ
ズ対策部品用磁性体材料として使用可能であり、製造例
６については使用不可能であるというものであった。こ
れは、製造例６おいては成形品に対して熱処理温度が高
すぎたことによるものと推察される。
【００７３】図５に製造例４〜６における透磁率の周波
数特性を示す。ここで、図５（ａ）は複素比透磁率実部
の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周
波数特性を示す。また、図５中、実線は製造例４を示
し、破線は製造例５を示し、一点鎖線は製造例６を示
す。なお、比較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚ
ｎフェライト）からなる磁性電波吸収材料（比較製造例
１）およびゴムを絶縁材とする磁性粉末分散材（比較製
造例２）の透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線およ
び点線で図５に併せて示す。
数特性を示す。ここで、図５（ａ）は複素比透磁率実部
の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周
波数特性を示す。また、図５中、実線は製造例４を示
し、破線は製造例５を示し、一点鎖線は製造例６を示
す。なお、比較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚ
ｎフェライト）からなる磁性電波吸収材料（比較製造例
１）およびゴムを絶縁材とする磁性粉末分散材（比較製
造例２）の透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線およ
び点線で図５に併せて示す。
【００７４】図５より、製造例４および５が、目的の特
性を有しているのが理解される。
性を有しているのが理解される。
【００７５】実施例３
被膜処理を行わなかったこと、および磁性材料粉末と水
ガラスと木節粘土とを、磁性材料粉末：９６．７ｗｔ
％，水ガラス：２．５ｗｔ％，木節粘土：０．８ｗｔ％
の割合で混合した他は、実施例１と同様にして製造例７
および８を得た。ここで、製造例７および８の熱処理
は、それぞれ製造例１および２と同様とされている。
ガラスと木節粘土とを、磁性材料粉末：９６．７ｗｔ
％，水ガラス：２．５ｗｔ％，木節粘土：０．８ｗｔ％
の割合で混合した他は、実施例１と同様にして製造例７
および８を得た。ここで、製造例７および８の熱処理
は、それぞれ製造例１および２と同様とされている。
【００７６】製造例７および８における磁性材料粉末の
含有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および評価
結果を図３に併せて示す。
含有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および評価
結果を図３に併せて示す。
【００７７】評価結果は、図３に示すように、製造例７
および８のいずれも目標とする周波数帯域におけるノイ
ズ対策部品用磁性体材料として使用可能であるというも
のであった。
および８のいずれも目標とする周波数帯域におけるノイ
ズ対策部品用磁性体材料として使用可能であるというも
のであった。
【００７８】図６に製造例７および８における透磁率の
周波数特性を示す。ここで、図６（ａ）は複素比透磁率
実部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部
の周波数特性を示す。また、図６中、実線は製造例７を
示し、破線は製造例８示す。なお、比較のために、焼結
体フェライト（Ｎｉ−Ｚｎフェライト）からなる磁性電
波吸収材料（比較製造例１）およびゴムを絶縁材とする
磁性粉末分散材（比較製造例２）の透磁率の周波数特性
をそれぞれ二点鎖線および点線で図４に併せて示す。
周波数特性を示す。ここで、図６（ａ）は複素比透磁率
実部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部
の周波数特性を示す。また、図６中、実線は製造例７を
示し、破線は製造例８示す。なお、比較のために、焼結
体フェライト（Ｎｉ−Ｚｎフェライト）からなる磁性電
波吸収材料（比較製造例１）およびゴムを絶縁材とする
磁性粉末分散材（比較製造例２）の透磁率の周波数特性
をそれぞれ二点鎖線および点線で図４に併せて示す。
【００７９】図６より、製造例７および８のいずれも
が、目的の特性を有しているのが理解される。
が、目的の特性を有しているのが理解される。
【００８０】なお、実施例３において、実施例１の製造
例３と同様の熱処理を行った場合、電気抵抗値が低くな
りすぎて、目標とする周波数帯域におけるノイズ対策部
品用磁性体材料として使用不可能となることが製造例８
より容易に推察される。
例３と同様の熱処理を行った場合、電気抵抗値が低くな
りすぎて、目標とする周波数帯域におけるノイズ対策部
品用磁性体材料として使用不可能となることが製造例８
より容易に推察される。
【００８１】実施例４
Ｆｅ−１３Ｃｒ合金を水噴霧法により微細化して、平均
粒径が１０μｍの球形状の磁性材料粉末を得、ついでア
トライタ処理によりアスペクト比が約１５および厚さが
約１．５μｍのフレークとした。得られた磁性材料粉末
（フレーク）をリン酸含有量が１．５ｗｔ％となるよう
にリン酸被膜処理を行った。この絶縁被膜処理がされた
磁性材料粉末と水ガラスと木節粘土とを、磁性材料粉
末：９５．６ｗｔ％，水ガラス：３．３ｗｔ％，木節粘
土：１．１ｗｔ％の割合で混合した。得られた混合物を
プレス圧：２０ｔ／ｃｍ2でプレス成形した。得られた
各成形体についてそれぞれ所定の熱処理を行った。この
熱処理は、以下のようにして行った。すなわち、製造例
９については常温にて放置した。製造例１０について
は、昇温速度２００℃／Ｈで５００℃まで昇温して１時
間保持し、ついで常温まで炉冷した。製造例１１につい
ては、昇温速度２００℃／Ｈで６００℃まで昇温して１
時間保持し、ついで常温まで炉冷した。製造例１２につ
いては、昇温速度２００℃／Ｈで６５０℃まで昇温して
１時間保持し、ついで常温まで炉冷した。製造例１３に
ついては、昇温速度２００℃／Ｈで７００℃まで昇温し
て１時間保持し、ついで常温まで炉冷した。
粒径が１０μｍの球形状の磁性材料粉末を得、ついでア
トライタ処理によりアスペクト比が約１５および厚さが
約１．５μｍのフレークとした。得られた磁性材料粉末
（フレーク）をリン酸含有量が１．５ｗｔ％となるよう
にリン酸被膜処理を行った。この絶縁被膜処理がされた
磁性材料粉末と水ガラスと木節粘土とを、磁性材料粉
末：９５．６ｗｔ％，水ガラス：３．３ｗｔ％，木節粘
土：１．１ｗｔ％の割合で混合した。得られた混合物を
プレス圧：２０ｔ／ｃｍ2でプレス成形した。得られた
各成形体についてそれぞれ所定の熱処理を行った。この
熱処理は、以下のようにして行った。すなわち、製造例
９については常温にて放置した。製造例１０について
は、昇温速度２００℃／Ｈで５００℃まで昇温して１時
間保持し、ついで常温まで炉冷した。製造例１１につい
ては、昇温速度２００℃／Ｈで６００℃まで昇温して１
時間保持し、ついで常温まで炉冷した。製造例１２につ
いては、昇温速度２００℃／Ｈで６５０℃まで昇温して
１時間保持し、ついで常温まで炉冷した。製造例１３に
ついては、昇温速度２００℃／Ｈで７００℃まで昇温し
て１時間保持し、ついで常温まで炉冷した。
【００８２】製造例９〜１３における磁性材料粉末の含
有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および評価結
果を図３に併せて示す。
有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および評価結
果を図３に併せて示す。
【００８３】評価結果は、図３に示すように、製造例９
〜１２のいずれも目標とする周波数帯域におけるノイズ
対策部品用磁性体材料として使用可能であり、製造例１
３については使用不可能であるというものであった。こ
れは、製造例１３においては成形品に対して熱処理温度
が高すぎたことによるものと推察される。
〜１２のいずれも目標とする周波数帯域におけるノイズ
対策部品用磁性体材料として使用可能であり、製造例１
３については使用不可能であるというものであった。こ
れは、製造例１３においては成形品に対して熱処理温度
が高すぎたことによるものと推察される。
【００８４】図７に製造例９〜１３における透磁率の周
波数特性を示す。ここで、図７（ａ）は複素比透磁率実
部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の
周波数特性を示す。また、図７中、実線は製造例９を示
し、太破線は製造例１０を示し、太破線は製造例１１を
示し、破線は製造例１２を示し、一点鎖線は製造例１３
を示す。なお、比較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ
−Ｚｎフェライト）からなる磁性電波吸収材料（比較製
造例１）およびゴムを絶縁体とする磁性粉末分散材（比
較製造例２）の透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線
および点線で図７に併せて示す。
波数特性を示す。ここで、図７（ａ）は複素比透磁率実
部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の
周波数特性を示す。また、図７中、実線は製造例９を示
し、太破線は製造例１０を示し、太破線は製造例１１を
示し、破線は製造例１２を示し、一点鎖線は製造例１３
を示す。なお、比較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ
−Ｚｎフェライト）からなる磁性電波吸収材料（比較製
造例１）およびゴムを絶縁体とする磁性粉末分散材（比
較製造例２）の透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線
および点線で図７に併せて示す。
【００８５】図７より、製造例９〜１２のいずれもが、
目的の特性を有しているのが理解される。
目的の特性を有しているのが理解される。
【００８６】実施例５
Ｆｅ−１３Ｃｒ合金を水噴霧法により微細化して、平均
粒径が１０μｍの球形状の磁性材料粉末を得、ついでア
トライタ処理によりアスペクト比が約１５および厚さが
約１．５μｍのフレークとした。得られた磁性材料粉末
（フレーク）と水ガラスと木節粘土とを、磁性材料粉
末：９１．４ｗｔ％，水ガラス：８．６ｗｔ％，木節粘
土：０．０ｗｔ％の割合で混合した。得られた混合物を
プレス圧：１５ｔ／ｃｍ2でプレス成形した。得られた
各成形体についてそれぞれ所定の熱処理を行った。この
熱処理は、以下のようにして行った。すなわち、製造例
１４については常温にて放置した。製造例１５について
は、昇温速度２００℃／Ｈで７００℃まで昇温して１時
間保持し、ついで常温まで炉冷した。
粒径が１０μｍの球形状の磁性材料粉末を得、ついでア
トライタ処理によりアスペクト比が約１５および厚さが
約１．５μｍのフレークとした。得られた磁性材料粉末
（フレーク）と水ガラスと木節粘土とを、磁性材料粉
末：９１．４ｗｔ％，水ガラス：８．６ｗｔ％，木節粘
土：０．０ｗｔ％の割合で混合した。得られた混合物を
プレス圧：１５ｔ／ｃｍ2でプレス成形した。得られた
各成形体についてそれぞれ所定の熱処理を行った。この
熱処理は、以下のようにして行った。すなわち、製造例
１４については常温にて放置した。製造例１５について
は、昇温速度２００℃／Ｈで７００℃まで昇温して１時
間保持し、ついで常温まで炉冷した。
【００８７】製造例１４および１５における磁性材料粉
末の含有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および
評価結果を図８に示す。
末の含有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および
評価結果を図８に示す。
【００８８】評価結果は、図８に示すように、製造例１
４については目標とする周波数帯域におけるノイズ対策
部品用磁性体材料として使用可能であり、製造例１５に
ついては使用不可能であるというものであった。これ
は、製造例１５においては成形品に対してに対する熱処
理温度が高すぎたことによるものと推察される。
４については目標とする周波数帯域におけるノイズ対策
部品用磁性体材料として使用可能であり、製造例１５に
ついては使用不可能であるというものであった。これ
は、製造例１５においては成形品に対してに対する熱処
理温度が高すぎたことによるものと推察される。
【００８９】図９に製造例１４および１５における透磁
率の周波数特性を示す。ここで、図９（ａ）は複素比透
磁率実部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率
虚部の周波数特性を示す。また、図９中、実線は製造例
１４を示し、破線は製造例１５を示す。なお、比較のた
めに、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚｎフェライト）から
なる磁性電波吸収材料（比較製造例１）およびゴムを絶
縁材とする磁性粉末分散材（比較製造例２）の透磁率の
周波数特性をそれぞれ二点鎖線および点線で図９に併せ
て示す。
率の周波数特性を示す。ここで、図９（ａ）は複素比透
磁率実部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率
虚部の周波数特性を示す。また、図９中、実線は製造例
１４を示し、破線は製造例１５を示す。なお、比較のた
めに、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚｎフェライト）から
なる磁性電波吸収材料（比較製造例１）およびゴムを絶
縁材とする磁性粉末分散材（比較製造例２）の透磁率の
周波数特性をそれぞれ二点鎖線および点線で図９に併せ
て示す。
【００９０】図９より、製造例１４が目的の特性を有し
ているのが理解される。
ているのが理解される。
【００９１】実施例６
磁性材料粉末（フレーク）と水ガラスと木節粘土とを、
磁性材料粉末：９３．２ｗｔ％，水ガラス：５．１ｗｔ
％，木節粘土：１．７ｗｔ％の割合で混合した他は、実
施例５と同様にして製造例１６および１７を得た。ここ
で、製造例１６および１７の熱処理はそれぞれ製造例１
４および１５と同様とされている。
磁性材料粉末：９３．２ｗｔ％，水ガラス：５．１ｗｔ
％，木節粘土：１．７ｗｔ％の割合で混合した他は、実
施例５と同様にして製造例１６および１７を得た。ここ
で、製造例１６および１７の熱処理はそれぞれ製造例１
４および１５と同様とされている。
【００９２】製造例１６および１７における磁性材料粉
末の含有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および
評価結果を図８に併せて示す。
末の含有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および
評価結果を図８に併せて示す。
【００９３】評価結果は、図８に示すように、製造例１
６については目標とする周波数帯域におけるノイズ対策
部品用磁性体材料として使用可能であり、製造例１７に
ついては使用不可能であるというものであった。これ
は、製造例１７において成形品に対して熱処理温度が高
すぎたことによるものと推察される。
６については目標とする周波数帯域におけるノイズ対策
部品用磁性体材料として使用可能であり、製造例１７に
ついては使用不可能であるというものであった。これ
は、製造例１７において成形品に対して熱処理温度が高
すぎたことによるものと推察される。
【００９４】図１０に製造例１６および１７における透
磁率の周波数特性を示す。ここで、図１０（ａ）は複素
比透磁率実部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透
磁率虚部の周波数特性を示す。また、図１０中、実線は
製造例１６を示し、破線は製造例１７を示す。なお、比
較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚｎフェライ
ト）からなる磁性電波吸収材料（比較製造例１）および
ゴムを絶縁材とする磁性粉末分散材（比較製造例２）の
透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線および点線で図
１０に併せて示す。
磁率の周波数特性を示す。ここで、図１０（ａ）は複素
比透磁率実部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透
磁率虚部の周波数特性を示す。また、図１０中、実線は
製造例１６を示し、破線は製造例１７を示す。なお、比
較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚｎフェライ
ト）からなる磁性電波吸収材料（比較製造例１）および
ゴムを絶縁材とする磁性粉末分散材（比較製造例２）の
透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線および点線で図
１０に併せて示す。
【００９５】図１０より、製造例１６が目的の特性を有
しているのが理解される。
しているのが理解される。
【００９６】実施例７
Ｆｅ−１３Ｃｒ合金を水噴霧法により微細化して、平均
粒径が１０μｍの球形状の磁性材料粉末を得、ついでア
トライタ処理によりアスペクト比が約１５および厚さが
約１．５μｍのフレークとした。得られた磁性材料粉末
（フレーク）をリン酸含有量が１．５ｗｔ％となるよう
にリン酸被膜処理を行った。この絶縁被膜処理がされた
磁性材料粉末と水ガラスと木節粘土とを、磁性材料粉
末：９４．３ｗｔ％，水ガラス：５．７ｗｔ％，木節粘
土：０．０ｗｔ％の割合で混合した。得られた混合物を
プレス圧：１５ｔ／ｃｍ2でプレス成形した。得られた
各成形体についてそれぞれ所定の熱処理を行った。この
熱処理は、以下のようにして行った。すなわち、製造例
１８については常温にて放置した。製造例１９について
は、昇温速度２００℃／Ｈで５００℃まで昇温して１時
間保持し、ついで常温まで炉冷した。
粒径が１０μｍの球形状の磁性材料粉末を得、ついでア
トライタ処理によりアスペクト比が約１５および厚さが
約１．５μｍのフレークとした。得られた磁性材料粉末
（フレーク）をリン酸含有量が１．５ｗｔ％となるよう
にリン酸被膜処理を行った。この絶縁被膜処理がされた
磁性材料粉末と水ガラスと木節粘土とを、磁性材料粉
末：９４．３ｗｔ％，水ガラス：５．７ｗｔ％，木節粘
土：０．０ｗｔ％の割合で混合した。得られた混合物を
プレス圧：１５ｔ／ｃｍ2でプレス成形した。得られた
各成形体についてそれぞれ所定の熱処理を行った。この
熱処理は、以下のようにして行った。すなわち、製造例
１８については常温にて放置した。製造例１９について
は、昇温速度２００℃／Ｈで５００℃まで昇温して１時
間保持し、ついで常温まで炉冷した。
【００９７】製造例１８および１９における磁性材料粉
末の含有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および
評価結果を図８に併せて示す。
末の含有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および
評価結果を図８に併せて示す。
【００９８】評価結果は、図８に示すように、製造例１
８および１９のいずれについても目標とする周波数帯域
におけるノイズ対策部品用磁性体材料として使用可能で
あるというものであった。
８および１９のいずれについても目標とする周波数帯域
におけるノイズ対策部品用磁性体材料として使用可能で
あるというものであった。
【００９９】図１１に製造例１８および１９における透
磁率の周波数特性を示す。ここで、図１１（ａ）は複素
比透磁率実部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透
磁率虚部の周波数特性を示す。また、図１１中、実線は
製造例１８を示し、破線は製造例１９を示す。なお、比
較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚｎフェライ
ト）からなる磁性電波吸収材料（比較製造例１）および
ゴムを絶縁材とする磁性粉末分散材（比較製造例２）の
透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線および点線で図
１１に併せて示す。
磁率の周波数特性を示す。ここで、図１１（ａ）は複素
比透磁率実部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透
磁率虚部の周波数特性を示す。また、図１１中、実線は
製造例１８を示し、破線は製造例１９を示す。なお、比
較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚｎフェライ
ト）からなる磁性電波吸収材料（比較製造例１）および
ゴムを絶縁材とする磁性粉末分散材（比較製造例２）の
透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線および点線で図
１１に併せて示す。
【０１００】図１１より、製造例１８および１９のいず
れもが、目的の特性を有しているのが理解される。
れもが、目的の特性を有しているのが理解される。
【０１０１】実施例８
磁性材料粉末（フレーク）と水ガラスと木節粘土とを、
磁性材料粉末：９５．６ｗｔ％，水ガラス：３．３ｗｔ
％，木節粘土：１．１ｗｔ％の割合で混合した他は、実
施例５と同様にして製造例２０および２１を得た。ここ
で、製造例２０および２１の熱処理はそれぞれ製造例１
８および１９と同様とされている。
磁性材料粉末：９５．６ｗｔ％，水ガラス：３．３ｗｔ
％，木節粘土：１．１ｗｔ％の割合で混合した他は、実
施例５と同様にして製造例２０および２１を得た。ここ
で、製造例２０および２１の熱処理はそれぞれ製造例１
８および１９と同様とされている。
【０１０２】製造例２０および２１における磁性材料粉
末の含有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および
評価結果を図８に併せて示す。
末の含有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および
評価結果を図８に併せて示す。
【０１０３】評価結果は、図８に示すように、製造例２
０および２１のいずれについても目標とする周波数帯域
におけるノイズ対策部品用磁性体材料として使用可能で
あるというものであった。
０および２１のいずれについても目標とする周波数帯域
におけるノイズ対策部品用磁性体材料として使用可能で
あるというものであった。
【０１０４】図１２に製造例２０および２１における透
磁率の周波数特性を示す。ここで、図１２（ａ）は複素
比透磁率実部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透
磁率虚部の周波数特性を示す。また、図１２中、実線は
製造例２０を示し、破線は製造例２１を示す。なお、比
較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚｎフェライ
ト）からなる磁性電波吸収材料（比較製造例１）および
ゴムを絶縁材とする磁性粉末分散材（比較製造例２）の
透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線および点線で図
１２に併せて示す。
磁率の周波数特性を示す。ここで、図１２（ａ）は複素
比透磁率実部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透
磁率虚部の周波数特性を示す。また、図１２中、実線は
製造例２０を示し、破線は製造例２１を示す。なお、比
較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚｎフェライ
ト）からなる磁性電波吸収材料（比較製造例１）および
ゴムを絶縁材とする磁性粉末分散材（比較製造例２）の
透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線および点線で図
１２に併せて示す。
【０１０５】図１２より、製造例２０および２１が目的
の特性を有しているのが理解される。
の特性を有しているのが理解される。
【０１０６】実施例９
Ｆｅ−９．６５Ｓｉ−５．４Ａｌ合金（センダスト）を
水噴霧法により微細化して、平均粒径が１０μｍの球形
状の磁性材料粉末を得た。この磁性材料粉末と水ガラス
と木節粘土とを、磁性材料粉末：９６．７ｗｔ％，水ガ
ラス：２．５ｗｔ％，木節粘土：０．８ｗｔ％の割合で
混合した。得られた混合物をプレス圧：２０ｔ／ｃｍ2
でプレス成形した。得られた各成形体についてそれぞれ
所定の熱処理を行った。この熱処理は、以下のようにし
て行った。すなわち、製造例２２については常温にて放
置した。製造例２３については、昇温速度２００℃／Ｈ
で６５０℃まで昇温して１時間保持し、ついで常温まで
炉冷した。
水噴霧法により微細化して、平均粒径が１０μｍの球形
状の磁性材料粉末を得た。この磁性材料粉末と水ガラス
と木節粘土とを、磁性材料粉末：９６．７ｗｔ％，水ガ
ラス：２．５ｗｔ％，木節粘土：０．８ｗｔ％の割合で
混合した。得られた混合物をプレス圧：２０ｔ／ｃｍ2
でプレス成形した。得られた各成形体についてそれぞれ
所定の熱処理を行った。この熱処理は、以下のようにし
て行った。すなわち、製造例２２については常温にて放
置した。製造例２３については、昇温速度２００℃／Ｈ
で６５０℃まで昇温して１時間保持し、ついで常温まで
炉冷した。
【０１０７】製造例２２および２３における磁性材料粉
末の含有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および
評価結果を図１３に示す。
末の含有量（ｖｏｌ％）、電気抵抗値（Ω・ｍ）および
評価結果を図１３に示す。
【０１０８】評価結果は、図１３に示すように、製造例
２２および２３のいずれについても目標とする周波数帯
域におけるノイズ対策部品用磁性体材料として使用可能
であるというものであった。
２２および２３のいずれについても目標とする周波数帯
域におけるノイズ対策部品用磁性体材料として使用可能
であるというものであった。
【０１０９】図１４に製造例２２および２３における透
磁率の周波数特性を示す。ここで、図１４（ａ）は複素
比透磁率実部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透
磁率虚部の周波数特性を示す。また、図１４中、実線は
製造例２２を示し、破線は製造例２３を示す。なお、比
較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚｎフェライ
ト）からなる磁性電波吸収材料（比較製造例１）および
ゴムを絶縁材とする磁性粉末分散材（比較製造例２）の
透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線および点線で図
１４に併せて示す。
磁率の周波数特性を示す。ここで、図１４（ａ）は複素
比透磁率実部の周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透
磁率虚部の周波数特性を示す。また、図１４中、実線は
製造例２２を示し、破線は製造例２３を示す。なお、比
較のために、焼結体フェライト（Ｎｉ−Ｚｎフェライ
ト）からなる磁性電波吸収材料（比較製造例１）および
ゴムを絶縁材とする磁性粉末分散材（比較製造例２）の
透磁率の周波数特性をそれぞれ二点鎖線および点線で図
１４に併せて示す。
【０１１０】図１４より、製造例２２および２３のいず
れもが、目的の特性を有しているのが理解される。
れもが、目的の特性を有しているのが理解される。
【０１１１】以上、本発明を実施形態および実施例に基
づいて説明してきたが、本発明はかかる実施形態および
実施例に限定されるものではなく、種々改変が可能であ
る。例えば、磁性材料粉末と水ガラスと木節粘土との混
合割合は実施例のみに限定されるものではなく、本発明
の目的を逸脱しない限り適宜とできる。
づいて説明してきたが、本発明はかかる実施形態および
実施例に限定されるものではなく、種々改変が可能であ
る。例えば、磁性材料粉末と水ガラスと木節粘土との混
合割合は実施例のみに限定されるものではなく、本発明
の目的を逸脱しない限り適宜とできる。
【０１１２】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
５００ＭＨｚ〜１ＧＨｚ程度の中間周波数帯域に最適化
されたノイズ対策部品用材料を提供し得るという優れた
効果が得られる。
５００ＭＨｚ〜１ＧＨｚ程度の中間周波数帯域に最適化
されたノイズ対策部品用材料を提供し得るという優れた
効果が得られる。
【０１１３】また、本発明のノイズ対策部品用材料を用
いたノイズフィルターによれば、５００ＭＨｚ〜１ＧＨ
ｚ程度の中間周波数帯域におけるノイズを効果的に除去
できるという優れた効果が得られる。
いたノイズフィルターによれば、５００ＭＨｚ〜１ＧＨ
ｚ程度の中間周波数帯域におけるノイズを効果的に除去
できるという優れた効果が得られる。
【図１】本発明の一実施形態に係るノイズ対策部品用磁
性体材料を概略的に示す模式図である。
性体材料を概略的に示す模式図である。
【図２】同ノイズ対策部品用磁性体材料の製造手順の概
略を示す流れ図である。
略を示す流れ図である。
【図３】本発明の実施例１〜実施例４における各製造例
のデータを示すテーブル図である。
のデータを示すテーブル図である。
【図４】実施例１の各製造例の透磁率の周波数特性を示
すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の周
波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波数
特性を示す。
すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の周
波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波数
特性を示す。
【図５】実施例２の各製造例の透磁率の周波数特性を示
すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の周
波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波数
特性を示す。
すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の周
波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波数
特性を示す。
【図６】実施例３の各製造例の透磁率の周波数特性を示
すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の周
波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波数
特性を示す。
すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の周
波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波数
特性を示す。
【図７】実施例４の各製造例の透磁率の周波数特性を示
すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の周
波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波数
特性を示す。
すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の周
波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波数
特性を示す。
【図８】本発明の実施例５〜実施例８における各製造例
のデータを示すテーブル図である。
のデータを示すテーブル図である。
【図９】実施例５の各製造例の透磁率の周波数特性を示
すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の周
波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波数
特性を示す。
すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の周
波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波数
特性を示す。
【図１０】実施例６の各製造例の透磁率の周波数特性を
示すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の
周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波
数特性を示す。
示すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の
周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波
数特性を示す。
【図１１】実施例７の各製造例の透磁率の周波数特性を
示すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の
周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波
数特性を示す。
示すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の
周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波
数特性を示す。
【図１２】実施例８の各製造例の透磁率の周波数特性を
示すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の
周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波
数特性を示す。
示すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の
周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波
数特性を示す。
【図１３】本発明の実施例９における各製造例のデータ
を示すテーブル図である。
を示すテーブル図である。
【図１４】実施例９の各製造例の透磁率の周波数特性を
示すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の
周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波
数特性を示す。
示すグラフ図であって、同（ａ）は複素比透磁率実部の
周波数特性を示し、同（ｂ）は複素比透磁率虚部の周波
数特性を示す。
１０ ノイズ対策部品用磁性体材料
２０ 磁性材料粉末
３０ バインダ（絶縁剤）
Claims (25)
- 【請求項１】 磁性材料粉末をバインダと混合して形成
されたノイズ対策部品用磁性体材料であって、 中間周波数帯域におけるインピーダンスが高くなるよう
な透磁率の周波数特性となるように、磁性材料粉末の含
有量が調整されてなることを特徴とするノイズ対策部品
用磁性体材料。 - 【請求項２】 磁性材料粉末の含有量が空隙を含めた全
体容積に対して６０ｖｏｌ％以上とされてなることを特
徴とする請求項１記載のノイズ対策部品用磁性体材料。 - 【請求項３】 電気抵抗の抵抗値が、０．１Ω・ｍ〜１
００Ω・ｍであることを特徴とする請求項１または２記
載のノイズ対策部品用磁性体材料。 - 【請求項４】 磁性材料粉末に絶縁被膜が形成されてな
ることを特徴とする請求項１記載のノイズ対策部品用磁
性体材料。 - 【請求項５】 絶縁被膜がリン酸被膜処理により形成さ
れてなることを特徴とする請求項４記載のノイズ対策部
品用磁性体材料。 - 【請求項６】 バインダが、水ガラスとされてなること
を特徴とする請求項１記載のノイズ対策部品用磁性体材
料。 - 【請求項７】 絶縁補助剤が混入されてなることを特徴
とする請求項１記載のノイズ対策部品用磁性体材料。 - 【請求項８】 絶縁補助剤が、木節粘土であることを特
徴とする請求項７記載のノイズ対策部品用磁性体材料。 - 【請求項９】 粒径が３０μｍ以下とされてなることを
特徴とする請求項１記載のノイズ対策部品用磁性体材
料。 - 【請求項１０】 磁性材料粉末がフレーク形状とされて
なることを特徴とする請求項１記載のノイズ対策部品用
磁性体材料。 - 【請求項１１】 熱処理がなされてなることを特徴とす
る請求項１記載のノイズ対策部品用磁性体材料。 - 【請求項１２】 磁性材料粉末をバインダと混合してな
るノイズ対策部品用磁性体材料の製造方法であって、 中間周波数帯域におけるインピーダンスが高くなるよう
な透磁率の周波数特性となるように、磁性材料粉末の含
有量を調整することを特徴とするノイズ対策部品用磁性
体材料の製造方法。 - 【請求項１３】 熱処理後における磁性材料粉末の含有
量が、空隙を含めた全体容積に対して６０ｖｏｌ％以上
となるよう磁性材料粉末の混合割合を調整することを特
徴とする請求項１２記載のノイズ対策部品用磁性体材料
の製造方法。 - 【請求項１４】 ノイズ対策部品用磁性体材料の電気抵
抗の抵抗値が０．１Ω・ｍ〜１００Ω・ｍとなるように
なすことを特徴とする請求項１２または１３記載のノイ
ズ対策部品用磁性体材料の製造方法。 - 【請求項１５】 磁性材料粉末に絶縁被膜処理をするこ
とを特徴とする請求項１２記載のノイズ対策部品用磁性
体材料の製造方法。 - 【請求項１６】 絶縁被膜処理がリン酸被膜処理である
ことを特徴とする請求項１５記載のノイズ対策部品用磁
性体材料の製造方法。 - 【請求項１７】 リン酸の濃度が磁性材料粉末に対して
０．１〜５ｗｔ％であることを特徴とする請求項１６記
載のノイズ対策部品用磁性体材料の製造方法。 - 【請求項１８】 バインダが、水ガラスであることを特
徴とする請求項１２記載のノイズ対策部品用磁性体材料
の製造方法。 - 【請求項１９】 絶縁補助剤を混入することを特徴とす
る請求項１２記載のノイズ対策部品用磁性体材料の製造
方法。 - 【請求項２０】 絶縁補助剤が、木節粘土であることを
特徴とする請求項１９記載のノイズ対策部品用磁性体材
料の製造方法。 - 【請求項２１】 粒径が３０μｍ以下とされてなること
を特徴とする請求項１２記載のノイズ対策部品用磁性体
材料の製造方法。 - 【請求項２２】 磁性材料粉末をフレーク形状とするこ
とを特徴とする請求項１２記載のノイズ対策部品用磁性
体材料の製造方法。 - 【請求項２３】 プレス圧が１０ｔ／ｃｍ2〜２５ｔ／
ｃｍ2の範囲内にあることを特徴とする請求項１２、１
３または１４記載のノイズ対策部品用磁性体材料の製造
方法。 - 【請求項２４】 熱処理がなされていることを特徴とす
る請求項１２記載のノイズ対策部品用磁性体材料の製造
方法。 - 【請求項２５】 請求項１ないし請求項１１のいずれか
一項に記載のノイズ対策部品用磁性体材料からなるノイ
ズフィルター。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001320220A JP2003124016A (ja) | 2001-10-18 | 2001-10-18 | ノイズ対策部品用磁性体材料およびその製造方法 |
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|---|---|---|---|
| JP2001320220A JP2003124016A (ja) | 2001-10-18 | 2001-10-18 | ノイズ対策部品用磁性体材料およびその製造方法 |
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|---|---|
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|---|---|---|---|
| JP2001320220A Pending JP2003124016A (ja) | 2001-10-18 | 2001-10-18 | ノイズ対策部品用磁性体材料およびその製造方法 |
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|---|---|
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Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006196747A (ja) * | 2005-01-14 | 2006-07-27 | Toda Kogyo Corp | カルボニル鉄粉、該カルボニル鉄粉を含有する電磁波干渉抑制用シート及び該電磁波干渉抑制用シートの製造方法 |
| WO2012084801A1 (en) * | 2010-12-23 | 2012-06-28 | Höganäs Ab (Publ) | Soft magnetic powder |
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