JP2003100509A - 磁気コア及びそれを用いたインダクタンス部品 - Google Patents
磁気コア及びそれを用いたインダクタンス部品Info
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- JP2003100509A JP2003100509A JP2001296369A JP2001296369A JP2003100509A JP 2003100509 A JP2003100509 A JP 2003100509A JP 2001296369 A JP2001296369 A JP 2001296369A JP 2001296369 A JP2001296369 A JP 2001296369A JP 2003100509 A JP2003100509 A JP 2003100509A
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- core
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 優れた直流重畳特性及びコアロス特性を有す
ると共に、容易にして安価に提供可能な耐酸化性を有す
る磁気コアを提供すること。 【解決手段】 この磁気コア３では、Ｍｎ−Ｚｎ系フェ
ライト材で作成されたＥＥ型コア２のギャップに挿入装
着される複合磁性体（ボンド磁石１）を改良し、固有保
磁力I ＨC が３．９５×１０6 Ａ／ｍ以上でキューリー
温度ＴC が３００℃以上であり、且つ粉末平均粒径が
２．０〜５０μｍの希土類磁石粉末、比抵抗が１００Ω
・ｃｍ以上で平均粒径が０．１μｍ〜２５μｍのＮｉ−
Ｚｎ系フェライト（又はＭｇ−Ｚｎ系フェライトでも
可）を含有する酸化物軟磁性粉末、及び樹脂を混合して
成る比抵抗が１Ω・ｃｍ以上の着磁された構成とすると
共に、複合磁性体の磁気特性が損なわれないように複合
磁性体に混合される酸化物軟磁性粉末や樹脂の全体の体
積比を適量に定めている。
ると共に、容易にして安価に提供可能な耐酸化性を有す
る磁気コアを提供すること。 【解決手段】 この磁気コア３では、Ｍｎ−Ｚｎ系フェ
ライト材で作成されたＥＥ型コア２のギャップに挿入装
着される複合磁性体（ボンド磁石１）を改良し、固有保
磁力I ＨC が３．９５×１０6 Ａ／ｍ以上でキューリー
温度ＴC が３００℃以上であり、且つ粉末平均粒径が
２．０〜５０μｍの希土類磁石粉末、比抵抗が１００Ω
・ｃｍ以上で平均粒径が０．１μｍ〜２５μｍのＮｉ−
Ｚｎ系フェライト（又はＭｇ−Ｚｎ系フェライトでも
可）を含有する酸化物軟磁性粉末、及び樹脂を混合して
成る比抵抗が１Ω・ｃｍ以上の着磁された構成とすると
共に、複合磁性体の磁気特性が損なわれないように複合
磁性体に混合される酸化物軟磁性粉末や樹脂の全体の体
積比を適量に定めている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として高周波用
スイッチング電源等向けのチョークコイルやトランスに
適用される磁気コア及びそれを用いたインダクタンス部
品に関する。
スイッチング電源等向けのチョークコイルやトランスに
適用される磁気コア及びそれを用いたインダクタンス部
品に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、チョークコイルやトランスに用い
られる磁芯には良好な直流重畳特性が求められており、
特に高周波用の磁気コアに用いられる磁芯にはフェライ
トや圧粉磁芯が使用されている。
られる磁芯には良好な直流重畳特性が求められており、
特に高周波用の磁気コアに用いられる磁芯にはフェライ
トや圧粉磁芯が使用されている。
【０００３】一般に、フェライトによる磁芯は初透磁率
が高くて飽和磁束密度が小さいという特色があり、圧粉
磁芯は初透磁率が低くて飽和磁束密度が高いという物性
に由来した特色があるため、フェライトによる磁芯は例
えば一対のＥ型コアの中足にギャップを挿入するように
して互いに突き合わせた形状のＥＥコアとして用いられ
ることが多く、圧粉磁芯はトロイダル形状として用いら
れることが多い。
が高くて飽和磁束密度が小さいという特色があり、圧粉
磁芯は初透磁率が低くて飽和磁束密度が高いという物性
に由来した特色があるため、フェライトによる磁芯は例
えば一対のＥ型コアの中足にギャップを挿入するように
して互いに突き合わせた形状のＥＥコアとして用いられ
ることが多く、圧粉磁芯はトロイダル形状として用いら
れることが多い。
【０００４】ところで、こうした磁芯を用いた磁気コア
の開発分野においても、近年の電子機器に対する小型化
の要請に伴う電子部品の小型化に従って全体の小型化を
実施することが必要不可欠となっており、このような小
型化に際して、磁気特性として一層大きな重畳磁界でよ
り高い透磁率を持つことが強く求められている。
の開発分野においても、近年の電子機器に対する小型化
の要請に伴う電子部品の小型化に従って全体の小型化を
実施することが必要不可欠となっており、このような小
型化に際して、磁気特性として一層大きな重畳磁界でよ
り高い透磁率を持つことが強く求められている。
【０００５】通常、直流重畳特性を向上させるために
は、飽和磁化の高い磁芯を選択すること、即ち、高磁界
で磁気飽和しない磁芯を選択することが必要とされる
が、飽和磁化は材料の組成で必然的に決定されてしまう
ものであり、無制限に高くできるものでないため、従来
では僅かな飽和磁化の向上を図るために多大な労力が費
されており、その割には成果として直流重畳特性が期待
される程伸びていないのが現状である。
は、飽和磁化の高い磁芯を選択すること、即ち、高磁界
で磁気飽和しない磁芯を選択することが必要とされる
が、飽和磁化は材料の組成で必然的に決定されてしまう
ものであり、無制限に高くできるものでないため、従来
では僅かな飽和磁化の向上を図るために多大な労力が費
されており、その割には成果として直流重畳特性が期待
される程伸びていないのが現状である。
【０００６】このような問題の解決手段として、磁芯に
おける磁路の１箇所以上にギャップを形成し、そのギャ
ップの１つのものに永久磁石を挿入装着して磁気コアを
構成する手法が以前から検討されている。このような構
成の磁気コアの場合、直流重畳特性を向上させるための
成果は挙げられるが、その反面、例えば永久磁石として
金属製の焼結磁石を用いると磁芯のコアロスが著しく増
大してしまったり、或いはフェライト磁石を用いると直
流重畳特性が安定しなくなってしまう等の問題が起きて
しまうため、実用に耐え得る磁気特性を有するものが得
られていないのが現状である。
おける磁路の１箇所以上にギャップを形成し、そのギャ
ップの１つのものに永久磁石を挿入装着して磁気コアを
構成する手法が以前から検討されている。このような構
成の磁気コアの場合、直流重畳特性を向上させるための
成果は挙げられるが、その反面、例えば永久磁石として
金属製の焼結磁石を用いると磁芯のコアロスが著しく増
大してしまったり、或いはフェライト磁石を用いると直
流重畳特性が安定しなくなってしまう等の問題が起きて
しまうため、実用に耐え得る磁気特性を有するものが得
られていないのが現状である。
【０００７】そこで、このような問題を解決する手段と
して、例えば特開昭５０−１３３４５３号公報に開示さ
れた技術では、磁芯のギャップに挿入装着される永久磁
石として、保磁力の高い希土類磁石粉末とバインダーと
を混合した上で圧縮成形して成るボンド磁石を用いるこ
とが提案されており、こうした構成によって直流重畳特
性の向上と磁芯の温度上昇の改善とを図り得るものとし
ている。
して、例えば特開昭５０−１３３４５３号公報に開示さ
れた技術では、磁芯のギャップに挿入装着される永久磁
石として、保磁力の高い希土類磁石粉末とバインダーと
を混合した上で圧縮成形して成るボンド磁石を用いるこ
とが提案されており、こうした構成によって直流重畳特
性の向上と磁芯の温度上昇の改善とを図り得るものとし
ている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上述した磁芯のギャッ
プに挿入装着される永久磁石に保磁力の高い希土類磁石
粉末とバインダーとを混合した上で圧縮成形して成るボ
ンド磁石を用いた磁気コアの場合、確かに直流重畳特性
の向上が図られるという長所を有するが、最近の高周波
用スイッチング電源等に対する電力変換効率の向上への
要求が一層厳しくなっていることや、或いはチョークコ
イルやトランスに用いられる磁芯に対しても単に温度測
定を行うだけでは磁気特性の優劣が判断不能なレベルと
みなされるようになっており、コアロス特性が優れてい
ることも必要不可欠な判断基準であるとみなされる現状
を考慮すれば、実際にコアロス測定装置によりコアロス
特性を測定した結果によれば開示された抵抗率の値では
コアロス特性が劣化しているという問題がある。
プに挿入装着される永久磁石に保磁力の高い希土類磁石
粉末とバインダーとを混合した上で圧縮成形して成るボ
ンド磁石を用いた磁気コアの場合、確かに直流重畳特性
の向上が図られるという長所を有するが、最近の高周波
用スイッチング電源等に対する電力変換効率の向上への
要求が一層厳しくなっていることや、或いはチョークコ
イルやトランスに用いられる磁芯に対しても単に温度測
定を行うだけでは磁気特性の優劣が判断不能なレベルと
みなされるようになっており、コアロス特性が優れてい
ることも必要不可欠な判断基準であるとみなされる現状
を考慮すれば、実際にコアロス測定装置によりコアロス
特性を測定した結果によれば開示された抵抗率の値では
コアロス特性が劣化しているという問題がある。
【０００９】又、最近の電子部品としてのインダクタン
ス部品には表面実装タイプであることが所望されてお
り、そのインダクタンス部品に用いられる磁気コアに備
えられる磁性材料としての永久磁石の希土類磁石粉末に
は耐酸化性を有することが要求されている。
ス部品には表面実装タイプであることが所望されてお
り、そのインダクタンス部品に用いられる磁気コアに備
えられる磁性材料としての永久磁石の希土類磁石粉末に
は耐酸化性を有することが要求されている。
【００１０】本発明は、このような問題点を解決すべく
なされたもので、その技術的課題は、優れた直流重畳特
性及びコアロス特性を有すると共に、容易にして安価に
提供可能な耐酸化性を有する磁気コア及びそれを用いた
インダクタンス部品を提供することにある。
なされたもので、その技術的課題は、優れた直流重畳特
性及びコアロス特性を有すると共に、容易にして安価に
提供可能な耐酸化性を有する磁気コア及びそれを用いた
インダクタンス部品を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、磁路の
少なくとも１箇所以上にギャップを有する磁芯における
ギャップに対し、固有保磁力I ＨC が３．９５×１０6
Ａ／ｍ以上でキューリー温度ＴC が３００℃以上であ
り、且つ粉末平均粒径が２．０〜５０μｍの希土類磁石
粉末、比抵抗が１００Ω・ｃｍ以上で平均粒径が０．１
μｍ〜２５μｍのＮｉ−Ｚｎ系フェライト又はＭｇ−Ｚ
ｎ系フェライトを含有する酸化物軟磁性粉末、及び樹脂
を混合して成る比抵抗が１Ω・ｃｍ以上の着磁された複
合磁性体を挿入装着して成る磁気コアが得られる。
少なくとも１箇所以上にギャップを有する磁芯における
ギャップに対し、固有保磁力I ＨC が３．９５×１０6
Ａ／ｍ以上でキューリー温度ＴC が３００℃以上であ
り、且つ粉末平均粒径が２．０〜５０μｍの希土類磁石
粉末、比抵抗が１００Ω・ｃｍ以上で平均粒径が０．１
μｍ〜２５μｍのＮｉ−Ｚｎ系フェライト又はＭｇ−Ｚ
ｎ系フェライトを含有する酸化物軟磁性粉末、及び樹脂
を混合して成る比抵抗が１Ω・ｃｍ以上の着磁された複
合磁性体を挿入装着して成る磁気コアが得られる。
【００１２】又、本発明によれば、上記磁気コアにおい
て、複合磁性体は、酸化物軟磁性粉末を全体の体積比で
５〜８０（ｖｏｌ％）の範囲で含有して成る磁気コアが
得られる。
て、複合磁性体は、酸化物軟磁性粉末を全体の体積比で
５〜８０（ｖｏｌ％）の範囲で含有して成る磁気コアが
得られる。
【００１３】更に、本発明によれば、上記何れかの磁気
コアにおいて、複合磁性体は、樹脂を全体の体積比で５
〜６０（ｖｏｌ％）の範囲で含有して成る磁気コアが得
られる。
コアにおいて、複合磁性体は、樹脂を全体の体積比で５
〜６０（ｖｏｌ％）の範囲で含有して成る磁気コアが得
られる。
【００１４】加えて、本発明によれば、上記何れか一つ
の磁気コアにおいて、複合磁性体は、透磁率が１．３以
上で保磁力ＨC が３９５０Ａ／ｍ以上の磁気特性を示す
磁気コアが得られる。
の磁気コアにおいて、複合磁性体は、透磁率が１．３以
上で保磁力ＨC が３９５０Ａ／ｍ以上の磁気特性を示す
磁気コアが得られる。
【００１５】一方、本発明によれば、上記何れか一つの
磁気コアに対して少なくとも１ターン以上の巻き線を巻
回して成る巻き線部を設けて成るインダクタンス部品が
得られる。
磁気コアに対して少なくとも１ターン以上の巻き線を巻
回して成る巻き線部を設けて成るインダクタンス部品が
得られる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下に実施例を挙げ、本発明の磁
気コア及びそれを用いたインダクタンス部品について、
図面を参照して詳細に説明する。
気コア及びそれを用いたインダクタンス部品について、
図面を参照して詳細に説明する。
【００１７】最初に、本発明の磁気コアの技術的概要に
ついて簡単に説明する。本発明の磁気コアは、磁路の少
なくとも１箇所以上にギャップを有する磁気コアにおけ
るギャップに対し、固有保磁力I ＨC が３．９５×１０
6 Ａ／ｍ以上でキューリー温度ＴC が３００℃以上であ
り、且つ粉末平均粒径が２．０〜５０μｍの希土類磁石
粉末、比抵抗が１００Ω・ｃｍ以上で平均粒径が０．１
μｍ〜２５μｍのＮｉ−Ｚｎ系フェライト又はＭｇ−Ｚ
ｎ系フェライトを含有する酸化物軟磁性粉末、及び樹脂
を混合して成る比抵抗が１Ω・ｃｍ以上の着磁された複
合磁性体を挿入して成るものである。
ついて簡単に説明する。本発明の磁気コアは、磁路の少
なくとも１箇所以上にギャップを有する磁気コアにおけ
るギャップに対し、固有保磁力I ＨC が３．９５×１０
6 Ａ／ｍ以上でキューリー温度ＴC が３００℃以上であ
り、且つ粉末平均粒径が２．０〜５０μｍの希土類磁石
粉末、比抵抗が１００Ω・ｃｍ以上で平均粒径が０．１
μｍ〜２５μｍのＮｉ−Ｚｎ系フェライト又はＭｇ−Ｚ
ｎ系フェライトを含有する酸化物軟磁性粉末、及び樹脂
を混合して成る比抵抗が１Ω・ｃｍ以上の着磁された複
合磁性体を挿入して成るものである。
【００１８】但し、この磁気コアにおいて、複合磁性体
として、酸化物軟磁性粉末を全体の体積比で５〜８０
（ｖｏｌ％）の範囲で含有して成るものとしたり、或い
は樹脂を全体の体積比で５〜６０（ｖｏｌ％）の範囲で
含有して成るものとすることが好ましく、更に複合磁性
体として、透磁率が１．３以上で保磁力ＨC が３９５０
Ａ／ｍ以上の磁気特性を示すものとすることが望まし
い。
として、酸化物軟磁性粉末を全体の体積比で５〜８０
（ｖｏｌ％）の範囲で含有して成るものとしたり、或い
は樹脂を全体の体積比で５〜６０（ｖｏｌ％）の範囲で
含有して成るものとすることが好ましく、更に複合磁性
体として、透磁率が１．３以上で保磁力ＨC が３９５０
Ａ／ｍ以上の磁気特性を示すものとすることが望まし
い。
【００１９】このような何れの磁芯に対しても、少なく
とも１ターン以上の巻き線を巻回して成る巻き線部を設
けることでインダクタンス部品を得ることができる。
とも１ターン以上の巻き線を巻回して成る巻き線部を設
けることでインダクタンス部品を得ることができる。
【００２０】そこで、以下は本願発明の研究開発に至る
過程の技術的背景を説明する。本発明者等は、従来構造
の磁気コアにあっての磁路の１箇所以上にギャップを有
する磁芯におけるギャップに挿入装着される永久磁石、
即ち、磁性材料について検討した結果、比抵抗が１Ω・
ｃｍ以上で固有保磁力I ＨC が３．９５×１０6 Ａ／ｍ
以上のものを使用したときに優れた直流重畳特性が得ら
れ、しかもコアロス特性の劣化が生じない磁芯を構成で
きることを見い出した。これは優れた直流重畳特性を得
るために必要な磁気特性はエネルギー積（ＢＨ）max よ
りもむしろ固有保磁力I ＨC にあり、従って比抵抗の高
い磁石粉末を使用しても固有保磁力I Ｈ C が高ければ十
分に高い直流重畳特性が得られることを発見したことに
よる。
過程の技術的背景を説明する。本発明者等は、従来構造
の磁気コアにあっての磁路の１箇所以上にギャップを有
する磁芯におけるギャップに挿入装着される永久磁石、
即ち、磁性材料について検討した結果、比抵抗が１Ω・
ｃｍ以上で固有保磁力I ＨC が３．９５×１０6 Ａ／ｍ
以上のものを使用したときに優れた直流重畳特性が得ら
れ、しかもコアロス特性の劣化が生じない磁芯を構成で
きることを見い出した。これは優れた直流重畳特性を得
るために必要な磁気特性はエネルギー積（ＢＨ）max よ
りもむしろ固有保磁力I ＨC にあり、従って比抵抗の高
い磁石粉末を使用しても固有保磁力I Ｈ C が高ければ十
分に高い直流重畳特性が得られることを発見したことに
よる。
【００２１】一般に比抵抗が高く、しかも固有保磁力I
ＨC が高い磁性体は、一般的には希土類磁石粉末をバイ
ンダーと共に混合した上で圧縮成形して成る複合磁性体
の希土類ボンド磁石で得られるが、これに高抵抗の酸化
物磁性粉末を混合すると、一層高い比抵抗が容易に得ら
れる。酸化物磁性粉末の種類としては、Ｍｎ−Ｚｎフェ
ライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｇ−Ｚｎ系フェラ
イト、センダスト、Ｆｅ−Ｓｉ系磁性粉末等が挙げられ
るが、ここでは特に高抵抗であるという条件を満たす必
要があることを考慮すればＮｉ−Ｚｎ系フェライトやＭ
ｇ−Ｚｎ系フェライトに限定される。
ＨC が高い磁性体は、一般的には希土類磁石粉末をバイ
ンダーと共に混合した上で圧縮成形して成る複合磁性体
の希土類ボンド磁石で得られるが、これに高抵抗の酸化
物磁性粉末を混合すると、一層高い比抵抗が容易に得ら
れる。酸化物磁性粉末の種類としては、Ｍｎ−Ｚｎフェ
ライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｇ−Ｚｎ系フェラ
イト、センダスト、Ｆｅ−Ｓｉ系磁性粉末等が挙げられ
るが、ここでは特に高抵抗であるという条件を満たす必
要があることを考慮すればＮｉ−Ｚｎ系フェライトやＭ
ｇ−Ｚｎ系フェライトに限定される。
【００２２】又、高い固有保磁力I ＨC を得るための作
製に用いる磁石粉末の種類としては、保磁力ＨC が高い
ものであればどのような組成のものでも可能であるが、
希土類磁石粉末を用いることが好ましい。希土類磁石粉
末の種類はＳｍＣｏ系、ＮｄＦｅＢ系、ＳｍＦｅＮ系と
あるが、リフロー条件及び耐酸化性を考慮するとキュー
リー温度ＴC が３００℃以上、固有保磁力I ＨC が３．
９５×１０6 Ａ／ｍ以上であることが必要である。
製に用いる磁石粉末の種類としては、保磁力ＨC が高い
ものであればどのような組成のものでも可能であるが、
希土類磁石粉末を用いることが好ましい。希土類磁石粉
末の種類はＳｍＣｏ系、ＮｄＦｅＢ系、ＳｍＦｅＮ系と
あるが、リフロー条件及び耐酸化性を考慮するとキュー
リー温度ＴC が３００℃以上、固有保磁力I ＨC が３．
９５×１０6 Ａ／ｍ以上であることが必要である。
【００２３】更に、磁芯に適用する磁性材料としては、
チョークコイルやトランスに好適な軟磁気特性を有する
材料であれば如何なるものでも有効であるが、一般には
Ｍｎ−Ｚｎ系又はＮｉ−Ｚｎ系のフェライト、圧粉磁
芯、珪素鋼板、アモルファス等が用いられるので、それ
らを任意に選択して構わない。
チョークコイルやトランスに好適な軟磁気特性を有する
材料であれば如何なるものでも有効であるが、一般には
Ｍｎ−Ｚｎ系又はＮｉ−Ｚｎ系のフェライト、圧粉磁
芯、珪素鋼板、アモルファス等が用いられるので、それ
らを任意に選択して構わない。
【００２４】加えて、磁芯の形状については、特に制限
があるわけではなく、トロイダルコア，ＥＥ型コア，Ｅ
Ｉ型コア等のあらゆる形状のものを適用することが可能
である。何れにしても、これらの磁気コアの磁路の少な
くとも１箇所以上にギャップを設け、そのギャップに上
述した構成の磁性材料（永久磁石）を挿入装着する。
尚、磁気コアの磁路に設けるギャップ長は特に制限され
ないが、ギャップ長が狭すぎると直流重畳特性が劣化し
てしまうし、又ギャップ長が広過ぎると透磁率が低下し
過ぎてしまうので、そうした短所が発現しないように配
慮すればギャップ長は自ずと決定されるものである。
があるわけではなく、トロイダルコア，ＥＥ型コア，Ｅ
Ｉ型コア等のあらゆる形状のものを適用することが可能
である。何れにしても、これらの磁気コアの磁路の少な
くとも１箇所以上にギャップを設け、そのギャップに上
述した構成の磁性材料（永久磁石）を挿入装着する。
尚、磁気コアの磁路に設けるギャップ長は特に制限され
ないが、ギャップ長が狭すぎると直流重畳特性が劣化し
てしまうし、又ギャップ長が広過ぎると透磁率が低下し
過ぎてしまうので、そうした短所が発現しないように配
慮すればギャップ長は自ずと決定されるものである。
【００２５】但し、ギャップに挿入される複合磁性体
（永久磁石）に要求される磁気特性に関して、固有保磁
力I ＨC は３．９５×１０6Ａ／ｍ未満では磁芯に印加
される直流磁界によって保磁力が消失してしまうので、
その値以上のものが必要である。又、粉末の平均粒径
（平均最大粒径）が５０μｍを越えるとコアロス特性が
劣化するので、平均粒径は５０μｍ以下であることが望
ましく、反対に平均粒径（平均最小粒径）が２．５μｍ
未満になると粉末熱処理及びリフロー時に粉末の酸化に
よる磁化の減少が顕著になるため、平均粒径を２．５μ
ｍ以上とする必要がある。更に、ここでは粉末の耐酸化
性を向上させるため、粉末表面にＺｎ，Ａｌ，Ｂｉ，Ｇ
ａ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｐｂ，Ｓｂ，Ｓｎのうちの少なくとも
一種又はその合金で被覆しておくことが好ましいが、こ
のように粉末表面を金属で被覆した場合、比抵抗の劣化
を招くことが容易に推察される。そこで、電源効率や透
磁率の周波数特性から比抵抗は大きい程良いことを考慮
し、ここでの比抵抗を向上させるために上述した磁石粉
末に予め全体積比で５〜８０ｖｏｌ％のＮｉ−Ｚｎフェ
ライト又はＭｇ−Ｚｎフェライトを混合することで高比
抵抗で高い磁気特性を有する磁芯を得るようにする。因
みに、このときに混合するフェライト量を規定した理由
は、５ｖｏｌ％未満であれば混合不足で比抵抗が混合し
ない場合とほぼ同等となってしまうためであり、８０ｖ
ｏｌ％を越えると他の成分である樹脂との間で磁石粉末
の総体積が２０ｖｏｌ％未満になって事実上作製するこ
とが困難であることや磁石粉末に対する樹脂の割合が増
加することでバイアス量が低くなってしまうことにより
良好な磁気特性が得られないためである。従って、混合
するフェライト量は体積比で５〜８０ｖｏｌ％の範囲で
あれば高比抵抗で高い磁気特性を有する磁芯が得られ
る。尚、これらの混合するフェライトの平均粒径も最適
な範囲が存在し、実験結果からは平均粒径０．１〜２５
μｍの範囲にすれば効果的に比抵抗やコアロス特性を向
上させ得ることが判っている。
（永久磁石）に要求される磁気特性に関して、固有保磁
力I ＨC は３．９５×１０6Ａ／ｍ未満では磁芯に印加
される直流磁界によって保磁力が消失してしまうので、
その値以上のものが必要である。又、粉末の平均粒径
（平均最大粒径）が５０μｍを越えるとコアロス特性が
劣化するので、平均粒径は５０μｍ以下であることが望
ましく、反対に平均粒径（平均最小粒径）が２．５μｍ
未満になると粉末熱処理及びリフロー時に粉末の酸化に
よる磁化の減少が顕著になるため、平均粒径を２．５μ
ｍ以上とする必要がある。更に、ここでは粉末の耐酸化
性を向上させるため、粉末表面にＺｎ，Ａｌ，Ｂｉ，Ｇ
ａ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｐｂ，Ｓｂ，Ｓｎのうちの少なくとも
一種又はその合金で被覆しておくことが好ましいが、こ
のように粉末表面を金属で被覆した場合、比抵抗の劣化
を招くことが容易に推察される。そこで、電源効率や透
磁率の周波数特性から比抵抗は大きい程良いことを考慮
し、ここでの比抵抗を向上させるために上述した磁石粉
末に予め全体積比で５〜８０ｖｏｌ％のＮｉ−Ｚｎフェ
ライト又はＭｇ−Ｚｎフェライトを混合することで高比
抵抗で高い磁気特性を有する磁芯を得るようにする。因
みに、このときに混合するフェライト量を規定した理由
は、５ｖｏｌ％未満であれば混合不足で比抵抗が混合し
ない場合とほぼ同等となってしまうためであり、８０ｖ
ｏｌ％を越えると他の成分である樹脂との間で磁石粉末
の総体積が２０ｖｏｌ％未満になって事実上作製するこ
とが困難であることや磁石粉末に対する樹脂の割合が増
加することでバイアス量が低くなってしまうことにより
良好な磁気特性が得られないためである。従って、混合
するフェライト量は体積比で５〜８０ｖｏｌ％の範囲で
あれば高比抵抗で高い磁気特性を有する磁芯が得られ
る。尚、これらの混合するフェライトの平均粒径も最適
な範囲が存在し、実験結果からは平均粒径０．１〜２５
μｍの範囲にすれば効果的に比抵抗やコアロス特性を向
上させ得ることが判っている。
【００２６】以下は、幾つかの実施例を挙げ、磁気コア
及びそれを用いたインダクタンス部品について、それら
を製造工程を含めて具体的に説明する。
及びそれを用いたインダクタンス部品について、それら
を製造工程を含めて具体的に説明する。
【００２７】（実施例１）実施例１では、先ずボンド磁
石を得るための希土類磁石粉末として平均粒径が約５μ
ｍのＳｍＣｏ系磁石粉末に対して平均粒径が約５μｍの
Ｚｎ金属粉末を３ｗｔ％混合し、Ａｒ雰囲気下で５００
℃の条件下で２時間熱処理を施すことにより、表面にＺ
ｎが被覆されたＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末を得た。
石を得るための希土類磁石粉末として平均粒径が約５μ
ｍのＳｍＣｏ系磁石粉末に対して平均粒径が約５μｍの
Ｚｎ金属粉末を３ｗｔ％混合し、Ａｒ雰囲気下で５００
℃の条件下で２時間熱処理を施すことにより、表面にＺ
ｎが被覆されたＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末を得た。
【００２８】次に、このＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末に対して
ポリアミドイミド樹脂によるバインダーを総体積５０ｖ
ｏｌ％となるように混合して得られた混合物に対して平
均粒径が０．８μｍのＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末をそ
れぞれ総体積で０，３，５，１０，２０，４０，８０ｖ
ｏｌ％となるように混合してから加圧ニーダを用いて混
練を行った後、溶剤で希釈してからドクターブレード法
（塗工法）により膜厚約３００μｍで各試料に係る磁性
材料としてのボンド磁石シートを作製した。
ポリアミドイミド樹脂によるバインダーを総体積５０ｖ
ｏｌ％となるように混合して得られた混合物に対して平
均粒径が０．８μｍのＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末をそ
れぞれ総体積で０，３，５，１０，２０，４０，８０ｖ
ｏｌ％となるように混合してから加圧ニーダを用いて混
練を行った後、溶剤で希釈してからドクターブレード法
（塗工法）により膜厚約３００μｍで各試料に係る磁性
材料としてのボンド磁石シートを作製した。
【００２９】一方、磁芯としてＭｎ−Ｚｎ系フェライト
材で作成された磁路長５．９３ｃｍ、実効断面積０．８
３ｃｍ2 のＥＥ型コアを用意し、その中芯に３００μｍ
のギャップ加工を施すと共に、ＥＥ型コアの中芯断面形
状に合致するように切断した各試料に係るボンド磁石シ
ートを約１０Ｔのパルス磁場で磁路方向に着磁した後、
ＥＥ型コアのギャップに各試料に係るボンド磁石シート
を挿入装着して各試料に係る磁気コアを作成した。
材で作成された磁路長５．９３ｃｍ、実効断面積０．８
３ｃｍ2 のＥＥ型コアを用意し、その中芯に３００μｍ
のギャップ加工を施すと共に、ＥＥ型コアの中芯断面形
状に合致するように切断した各試料に係るボンド磁石シ
ートを約１０Ｔのパルス磁場で磁路方向に着磁した後、
ＥＥ型コアのギャップに各試料に係るボンド磁石シート
を挿入装着して各試料に係る磁気コアを作成した。
【００３０】図１は、このようにして作製された本発明
の実施例１に係る磁気コア３の外観構成を示した斜視図
である。この磁気コア３は、ＥＥ型コア２の中芯の磁路
に形成されたギャップに対し、磁性材料として上述した
各試料に係るボンド磁石シートによるボンド磁石１を挿
入装着して構成されるものである。
の実施例１に係る磁気コア３の外観構成を示した斜視図
である。この磁気コア３は、ＥＥ型コア２の中芯の磁路
に形成されたギャップに対し、磁性材料として上述した
各試料に係るボンド磁石シートによるボンド磁石１を挿
入装着して構成されるものである。
【００３１】因みに、このようにして得られた磁気コア
３は、図２の側面図に示されるように、磁気コア３にお
ける磁芯となるＥＥ型コア２のギャップに挿入装着され
たボンド磁石１の周囲に対して少なくとも１ターン以上
の巻線を巻回して巻線部４を設けることにより、インダ
クタンス部品５として構成される。
３は、図２の側面図に示されるように、磁気コア３にお
ける磁芯となるＥＥ型コア２のギャップに挿入装着され
たボンド磁石１の周囲に対して少なくとも１ターン以上
の巻線を巻回して巻線部４を設けることにより、インダ
クタンス部品５として構成される。
【００３２】表１は、上述した実施例１の各試料に係る
ボンド磁石１単体の磁気特性としてリコイル透磁率，保
磁力（Ａ／ｍ），及び比抵抗（Ωｃｍ）［但し、ここで
の磁気特性は、ボンド磁石シートを直径１ｃｍの円形状
に切り抜いた後にそれらを重ねて高さ約１ｃｍの円柱状
にした状態の測定結果を示している］と各ボンド磁石１
をＥＥ型コア２のギャップに挿入装着して構成される各
試料に係る磁気コア３における磁束密度Ｂｍ＝５０ｍ
Ｔ，周波数ｆ＝２００ｋＨｚの条件下でのコアロス値
（ｋＷ3 ）との測定結果をＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末
を混合しない以外は同様な手順で作製された比較例のも
の（即ち、フェライト０ｖｏｌ％の試料を示す）と対比
して示したものである。
ボンド磁石１単体の磁気特性としてリコイル透磁率，保
磁力（Ａ／ｍ），及び比抵抗（Ωｃｍ）［但し、ここで
の磁気特性は、ボンド磁石シートを直径１ｃｍの円形状
に切り抜いた後にそれらを重ねて高さ約１ｃｍの円柱状
にした状態の測定結果を示している］と各ボンド磁石１
をＥＥ型コア２のギャップに挿入装着して構成される各
試料に係る磁気コア３における磁束密度Ｂｍ＝５０ｍ
Ｔ，周波数ｆ＝２００ｋＨｚの条件下でのコアロス値
（ｋＷ3 ）との測定結果をＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末
を混合しない以外は同様な手順で作製された比較例のも
の（即ち、フェライト０ｖｏｌ％の試料を示す）と対比
して示したものである。
【００３３】
【表１】
【００３４】表１からは、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末
の混合量が５ｖｏｌ％以上で１Ω・ｃｍ以上の比抵抗が
得られ、５ｖｏｌ％以上でコアロス値も大きく向上する
（比抵抗の向上と一致する）ことが判る。
の混合量が５ｖｏｌ％以上で１Ω・ｃｍ以上の比抵抗が
得られ、５ｖｏｌ％以上でコアロス値も大きく向上する
（比抵抗の向上と一致する）ことが判る。
【００３５】即ち、以上の結果により、実施例１ではＮ
ｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の混合量を５〜８０ｖｏｌ％
の範囲とすれば、比較例のように全く混合しない場合よ
りも比抵抗が高く、良好な磁気特性が得られることが判
った。又、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の混合量を５〜
８０ｖｏｌ％の範囲とした場合の各試料に係る磁気コア
３では、複合磁性材料としての各ボンド磁石１における
リコイル透磁率が１．３以上、保磁力ＨC が３９５０Ａ
／ｍ以上となることも判った。
ｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の混合量を５〜８０ｖｏｌ％
の範囲とすれば、比較例のように全く混合しない場合よ
りも比抵抗が高く、良好な磁気特性が得られることが判
った。又、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の混合量を５〜
８０ｖｏｌ％の範囲とした場合の各試料に係る磁気コア
３では、複合磁性材料としての各ボンド磁石１における
リコイル透磁率が１．３以上、保磁力ＨC が３９５０Ａ
／ｍ以上となることも判った。
【００３６】尚、ここでの各試料に係る磁気コア３の磁
気特性から明らかであるように、フェライト粉末の混合
量が多い程、ギャップの透磁率が上がり、フェライトコ
ア自体の透磁率も大きくなる（ギャップ長を狭くした場
合と同じ効果となる）ので、フェライトコアを設計する
ときにはこの点に注意してギャップ長を決定する必要が
ある。
気特性から明らかであるように、フェライト粉末の混合
量が多い程、ギャップの透磁率が上がり、フェライトコ
ア自体の透磁率も大きくなる（ギャップ長を狭くした場
合と同じ効果となる）ので、フェライトコアを設計する
ときにはこの点に注意してギャップ長を決定する必要が
ある。
【００３７】（実施例２）実施例２では、先ずボンド磁
石を得るために実施例１の場合と同様な条件下で表面に
Ｚｎが被覆されたＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末を得た。
石を得るために実施例１の場合と同様な条件下で表面に
Ｚｎが被覆されたＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末を得た。
【００３８】次に、このＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末に対して
ポリアミドイミド樹脂を総体積でそれぞれ３，５，１
０，２０，４０，５０，６０，７０ｖｏｌ％となるよう
に混合して得られた混合物に対してビーズミルによって
高分散化させた平均粒径１μｍのＭｇ−Ｚｎ系フェライ
ト粉末を総体積２５ｖｏｌ％で混合することでＳｍ−Ｃ
ｏ系磁石粉末が残部体積でそれぞれ７２，７０，６５，
５５，３５，２５，１５，５ｖｏｌ％となるようにして
から加圧ニーダを用いて混練を行った後、ハイブリッド
ミキサーで混合してからドクターブレード法（塗工法）
により膜厚約３００μｍで各試料に係る磁性材料として
のボンド磁石シートを作製した。
ポリアミドイミド樹脂を総体積でそれぞれ３，５，１
０，２０，４０，５０，６０，７０ｖｏｌ％となるよう
に混合して得られた混合物に対してビーズミルによって
高分散化させた平均粒径１μｍのＭｇ−Ｚｎ系フェライ
ト粉末を総体積２５ｖｏｌ％で混合することでＳｍ−Ｃ
ｏ系磁石粉末が残部体積でそれぞれ７２，７０，６５，
５５，３５，２５，１５，５ｖｏｌ％となるようにして
から加圧ニーダを用いて混練を行った後、ハイブリッド
ミキサーで混合してからドクターブレード法（塗工法）
により膜厚約３００μｍで各試料に係る磁性材料として
のボンド磁石シートを作製した。
【００３９】そこで、ここでも実施例１の場合と同様な
ＥＥ型コア２を用意し、その中芯断面形状に合致するよ
うに切断した各試料に係るボンド磁石シートを約１０Ｔ
のパルス磁場で磁路方向に着磁した後、ＥＥ型コア２の
ギャップに各試料に係るボンド磁石シートによるボンド
磁石１を挿入装着して各試料に係る磁気コアを作成し
た。
ＥＥ型コア２を用意し、その中芯断面形状に合致するよ
うに切断した各試料に係るボンド磁石シートを約１０Ｔ
のパルス磁場で磁路方向に着磁した後、ＥＥ型コア２の
ギャップに各試料に係るボンド磁石シートによるボンド
磁石１を挿入装着して各試料に係る磁気コアを作成し
た。
【００４０】表２は、上述した実施例２の各試料に係る
ボンド磁石１単体の磁気特性として比抵抗（Ωｃｍ），
フラックス量（μＴ）と各ボンド磁石１をＥＥ型コア２
のギャップに挿入装着して構成される各試料に係る磁気
コア３における磁束密度Ｂｍ＝５０ｍＴ，周波数ｆ＝２
００ｋＨｚの条件下でのコアロス値（ｋＷ3 ）との測定
結果を示したものである。
ボンド磁石１単体の磁気特性として比抵抗（Ωｃｍ），
フラックス量（μＴ）と各ボンド磁石１をＥＥ型コア２
のギャップに挿入装着して構成される各試料に係る磁気
コア３における磁束密度Ｂｍ＝５０ｍＴ，周波数ｆ＝２
００ｋＨｚの条件下でのコアロス値（ｋＷ3 ）との測定
結果を示したものである。
【００４１】
【表２】
【００４２】表２からは、樹脂の含有量を体積比５ｖｏ
ｌ％以上としたときに比抵抗が１Ω・ｃｍ以上となると
共に、樹脂の含有量の増加に対応して比抵抗が上昇し、
それに伴ってコアロス値が向上することが判った。又、
表２に示される各試料のコアロス値により直流重畳特性
を算出した結果、樹脂の全体の含有量が少ない方が直流
重畳特性は高磁界まで伸び、その伸び率はフラックス量
にほぼ比例していることを確認できた。この結果、フラ
ックス量の少ない樹脂を７０ｖｏｌ％含有する試料で
は、直流重畳特性がエアギャップのみで構成される磁芯
の場合と殆ど変わらず、磁気特性が殆ど向上しないた
め、本発明の実施例の対象外となることも判った。
ｌ％以上としたときに比抵抗が１Ω・ｃｍ以上となると
共に、樹脂の含有量の増加に対応して比抵抗が上昇し、
それに伴ってコアロス値が向上することが判った。又、
表２に示される各試料のコアロス値により直流重畳特性
を算出した結果、樹脂の全体の含有量が少ない方が直流
重畳特性は高磁界まで伸び、その伸び率はフラックス量
にほぼ比例していることを確認できた。この結果、フラ
ックス量の少ない樹脂を７０ｖｏｌ％含有する試料で
は、直流重畳特性がエアギャップのみで構成される磁芯
の場合と殆ど変わらず、磁気特性が殆ど向上しないた
め、本発明の実施例の対象外となることも判った。
【００４３】以上の結果により、実施例２の各試料の磁
気コア３で必要とされる１Ω・ｃｍ以上の比抵抗が得ら
れると共に、良好な直流重畳特性を維持するためには各
ボンド磁石１の作製に供する樹脂の含有量を全体の体積
比５〜６０ｖｏｌ％の範囲に規定する必要があることが
判った。因みに、ここでの樹脂の含有量を全体の体積比
５〜６０ｖｏｌ％の範囲として作製した場合の各試料の
磁気コア３の各ボンド磁石１においても、リコイル透磁
率が１．３以上、保磁力ＨC が３９５０Ａ／ｍ以上とな
ることが判った。
気コア３で必要とされる１Ω・ｃｍ以上の比抵抗が得ら
れると共に、良好な直流重畳特性を維持するためには各
ボンド磁石１の作製に供する樹脂の含有量を全体の体積
比５〜６０ｖｏｌ％の範囲に規定する必要があることが
判った。因みに、ここでの樹脂の含有量を全体の体積比
５〜６０ｖｏｌ％の範囲として作製した場合の各試料の
磁気コア３の各ボンド磁石１においても、リコイル透磁
率が１．３以上、保磁力ＨC が３９５０Ａ／ｍ以上とな
ることが判った。
【００４４】（実施例３）実施例３では、先ずボンド磁
石を得るために実施例１の場合と同様な条件下で表面に
Ｚｎが被覆されたＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末を得た。
石を得るために実施例１の場合と同様な条件下で表面に
Ｚｎが被覆されたＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末を得た。
【００４５】次に、このＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末に対して
ポリアミドイミド樹脂を体積比４０ｖｏｌ％、平均粒径
が異なるＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末としてそれぞれ平
均粒径が０．１，０．２，０．５，１．０，２．０，
５．０，１０，２５，４０μｍのものを体積比２０ｖｏ
ｌ％となるようにハイブリッドミキサーを用いてそれぞ
れ１０分間撹拌して混合した後、ドクターブレード法
（塗工法）により膜厚約３００μｍでシートとし、これ
らの各シートを恒温槽を用いて大気中で温度条件２００
℃で乾燥させることで各試料に係る磁性材料としてのボ
ンド磁石シートを作製した。
ポリアミドイミド樹脂を体積比４０ｖｏｌ％、平均粒径
が異なるＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末としてそれぞれ平
均粒径が０．１，０．２，０．５，１．０，２．０，
５．０，１０，２５，４０μｍのものを体積比２０ｖｏ
ｌ％となるようにハイブリッドミキサーを用いてそれぞ
れ１０分間撹拌して混合した後、ドクターブレード法
（塗工法）により膜厚約３００μｍでシートとし、これ
らの各シートを恒温槽を用いて大気中で温度条件２００
℃で乾燥させることで各試料に係る磁性材料としてのボ
ンド磁石シートを作製した。
【００４６】そこで、ここでも実施例１の場合と同様な
ＥＥ型コア２を用意し、その中芯断面形状に合致するよ
うに切断した各試料に係るボンド磁石シートを約１０Ｔ
のパルス磁場で磁路方向に着磁した後、ＥＥ型コア２の
ギャップに各試料に係るボンド磁石シートによるボンド
磁石１を挿入装着して各試料に係る磁気コアを作成し
た。
ＥＥ型コア２を用意し、その中芯断面形状に合致するよ
うに切断した各試料に係るボンド磁石シートを約１０Ｔ
のパルス磁場で磁路方向に着磁した後、ＥＥ型コア２の
ギャップに各試料に係るボンド磁石シートによるボンド
磁石１を挿入装着して各試料に係る磁気コアを作成し
た。
【００４７】表３は、上述した実施例３の各試料に係る
ボンド磁石１単体の磁気特性として比抵抗（Ωｃｍ）と
各ボンド磁石１をＥＥ型コア２のギャップに挿入装着し
て構成される各試料に係る磁気コア３における磁束密度
Ｂｍ＝５０ｍＴ，周波数ｆ＝２００ｋＨｚの条件下での
コアロス値（ｋＷ3 ）との測定結果をＮｉ−Ｚｎ系フェ
ライト粉末を無添加としてＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末の体積
比５０ｖｏｌ％，ポリアミドイミド樹脂の体積比５０ｖ
ｏｌ％として作製された比較例のもの（即ち、フェライ
ト無添加の試料を示す）と対比して示したものである。
ボンド磁石１単体の磁気特性として比抵抗（Ωｃｍ）と
各ボンド磁石１をＥＥ型コア２のギャップに挿入装着し
て構成される各試料に係る磁気コア３における磁束密度
Ｂｍ＝５０ｍＴ，周波数ｆ＝２００ｋＨｚの条件下での
コアロス値（ｋＷ3 ）との測定結果をＮｉ−Ｚｎ系フェ
ライト粉末を無添加としてＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末の体積
比５０ｖｏｌ％，ポリアミドイミド樹脂の体積比５０ｖ
ｏｌ％として作製された比較例のもの（即ち、フェライ
ト無添加の試料を示す）と対比して示したものである。
【００４８】
【表３】
【００４９】表３からは、平均粒径を０．１〜２５μｍ
の範囲としてＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を混合した各
試料では比抵抗が１Ω・ｃｍ以上の値を示し、コアロス
値も向上しているが、平均粒径を４０μｍとしてＮｉ−
Ｚｎ系フェライト粉末を混合した試料ではフェライト無
添加の比較例の試料に比べれば比抵抗が向上している
が、効果が小さくて１Ω・ｃｍ以上の比抵抗は得られな
いことにより、平均粒径を０．１〜２５μｍの範囲とし
てＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を混合すれば比抵抗が高
く、しかもコアロス特性の優れた磁芯が得られることが
判った。因みに、ここでの平均粒径を０．１〜２５μｍ
の範囲としてＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を混合して作
製した場合の各試料の磁気コア３の各ボンド磁石１にお
いても、リコイル透磁率が１．３以上、保磁力ＨC が３
９５０Ａ／ｍ以上となることが判った。
の範囲としてＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を混合した各
試料では比抵抗が１Ω・ｃｍ以上の値を示し、コアロス
値も向上しているが、平均粒径を４０μｍとしてＮｉ−
Ｚｎ系フェライト粉末を混合した試料ではフェライト無
添加の比較例の試料に比べれば比抵抗が向上している
が、効果が小さくて１Ω・ｃｍ以上の比抵抗は得られな
いことにより、平均粒径を０．１〜２５μｍの範囲とし
てＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を混合すれば比抵抗が高
く、しかもコアロス特性の優れた磁芯が得られることが
判った。因みに、ここでの平均粒径を０．１〜２５μｍ
の範囲としてＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を混合して作
製した場合の各試料の磁気コア３の各ボンド磁石１にお
いても、リコイル透磁率が１．３以上、保磁力ＨC が３
９５０Ａ／ｍ以上となることが判った。
【００５０】尚、上述した実施例１〜３では、Ｓｍ−Ｃ
ｏ系磁石粉末の表面を被覆するための金属粉末としてＺ
ｎを用いた場合を説明したが、低融点金属であれば他の
ものでも良く、例えばＡｌ，Ｂｉ，Ｇａ，Ｉｎ，Ｍｇ，
Ｐｂ，Ｓｂ，Ｓｎの少なくとも一種、或いはその合金等
を用いても同様の効果を得られることができる。又、Ｓ
ｍ−Ｃｏ系磁石粉末に添加する樹脂材料についても、各
実施例ではポリアミドイミド樹脂を用いた場合を説明し
たが、耐熱性を有するものであれば他の樹脂でも適用可
能である。更に、各実施例で説明したＳｍ−Ｃｏ系磁石
粉末に添加するＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末やＭｇ−Ｚ
ｎ系フェライト粉末は、それぞれ置き換えても同等な効
果を得ることができる。
ｏ系磁石粉末の表面を被覆するための金属粉末としてＺ
ｎを用いた場合を説明したが、低融点金属であれば他の
ものでも良く、例えばＡｌ，Ｂｉ，Ｇａ，Ｉｎ，Ｍｇ，
Ｐｂ，Ｓｂ，Ｓｎの少なくとも一種、或いはその合金等
を用いても同様の効果を得られることができる。又、Ｓ
ｍ−Ｃｏ系磁石粉末に添加する樹脂材料についても、各
実施例ではポリアミドイミド樹脂を用いた場合を説明し
たが、耐熱性を有するものであれば他の樹脂でも適用可
能である。更に、各実施例で説明したＳｍ−Ｃｏ系磁石
粉末に添加するＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末やＭｇ−Ｚ
ｎ系フェライト粉末は、それぞれ置き換えても同等な効
果を得ることができる。
【００５１】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明の磁気コ
アによれば、磁芯の磁路に形成されたギャップに挿入装
着される複合磁性体（永久磁石）を改良し、固有保磁力
I ＨCが３．９５×１０6 Ａ／ｍ以上でキューリー温度
ＴC が３００℃以上であり、且つ粉末平均粒径が２．０
〜５０μｍの希土類磁石粉末、比抵抗が１００Ω・ｃｍ
以上で平均粒径が０．１μｍ〜２５μｍのＮｉ−Ｚｎ系
フェライト又はＭｇ−Ｚｎ系フェライトを含有する酸化
物軟磁性粉末、及び樹脂を混合して成る比抵抗が１Ω・
ｃｍ以上の着磁された構成の複合磁性体とし、更に複合
磁性体の磁気特性が損なわれないように複合磁性体に混
合される酸化物軟磁性粉末や樹脂を全体の体積比を適量
に定めているので、優れた直流重畳特性及びコアロス特
性を有すると共に、容易にして安価に提供可能な耐酸化
性を有する磁気コアが得られるようになる。この結果、
この磁気コアにおける磁芯のギャップに挿入装着された
複合磁性体（永久磁石）に対して少なくとも１ターン以
上の巻き線を巻回して成る巻き線部を設けて成る高周波
用のインダクタンス部品においても、表面実装タイプと
しての適用が有効となる。
アによれば、磁芯の磁路に形成されたギャップに挿入装
着される複合磁性体（永久磁石）を改良し、固有保磁力
I ＨCが３．９５×１０6 Ａ／ｍ以上でキューリー温度
ＴC が３００℃以上であり、且つ粉末平均粒径が２．０
〜５０μｍの希土類磁石粉末、比抵抗が１００Ω・ｃｍ
以上で平均粒径が０．１μｍ〜２５μｍのＮｉ−Ｚｎ系
フェライト又はＭｇ−Ｚｎ系フェライトを含有する酸化
物軟磁性粉末、及び樹脂を混合して成る比抵抗が１Ω・
ｃｍ以上の着磁された構成の複合磁性体とし、更に複合
磁性体の磁気特性が損なわれないように複合磁性体に混
合される酸化物軟磁性粉末や樹脂を全体の体積比を適量
に定めているので、優れた直流重畳特性及びコアロス特
性を有すると共に、容易にして安価に提供可能な耐酸化
性を有する磁気コアが得られるようになる。この結果、
この磁気コアにおける磁芯のギャップに挿入装着された
複合磁性体（永久磁石）に対して少なくとも１ターン以
上の巻き線を巻回して成る巻き線部を設けて成る高周波
用のインダクタンス部品においても、表面実装タイプと
しての適用が有効となる。
【図１】本発明の実施例１に係る磁芯を用いて成る磁気
コアの外観構成を示した斜視図である。
コアの外観構成を示した斜視図である。
【図２】図１に示す磁気コアに巻き線を巻回して構成さ
れるインダクタンス部品を示した側面図である。
れるインダクタンス部品を示した側面図である。
１ ボンド磁石
２ ＥＥ型コア
３ 磁気コア
４ 巻き線部
５ インダクタンス部品
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 石井 政義
宮城県仙台市太白区郡山六丁目７番１号
株式会社トーキン内
(72)発明者 保志 晴輝
宮城県仙台市太白区郡山六丁目７番１号
株式会社トーキン内
Ｆターム(参考） 5E041 AB01 AB11 CA02 NN02
5E043 AA01
Claims (5)
- 【請求項１】 磁路の少なくとも１箇所以上にギャップ
を有する磁芯における該ギャップに対し、固有保磁力I
ＨC が３．９５×１０6 Ａ／ｍ以上でキューリー温度Ｔ
C が３００℃以上であり、且つ粉末平均粒径が２．０〜
５０μｍの希土類磁石粉末、比抵抗が１００Ω・ｃｍ以
上で平均粒径が０．１μｍ〜２５μｍのＮｉ−Ｚｎ系フ
ェライト又はＭｇ−Ｚｎ系フェライトを含有する酸化物
軟磁性粉末、及び樹脂を混合して成る比抵抗が１Ω・ｃ
ｍ以上の着磁された複合磁性体を挿入装着して成ること
を特徴とする磁気コア。 - 【請求項２】 請求項１記載の磁気コアにおいて、前記
複合磁性体は、前記酸化物軟磁性粉末を全体の体積比で
５〜８０（ｖｏｌ％）の範囲で含有して成ることを特徴
とする磁気コア。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載の磁気コアにおい
て、前記複合磁性体は、前記樹脂を全体の体積比で５〜
６０（ｖｏｌ％）の範囲で含有して成ることを特徴とす
る磁気コア。 - 【請求項４】 請求項１〜３の何れか一つに記載の磁気
コアにおいて、前記複合磁性体は、透磁率が１．３以上
で保磁力ＨC が３９５０Ａ／ｍ以上の磁気特性を示すこ
とを特徴とする磁気コア。 - 【請求項５】 請求項１〜４の何れか一つに記載の磁気
コアに対して少なくとも１ターン以上の巻き線を巻回し
て成る巻き線部を設けて成ることを特徴とするインダク
タンス部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001296369A JP2003100509A (ja) | 2001-09-27 | 2001-09-27 | 磁気コア及びそれを用いたインダクタンス部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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