JP2003092072A

JP2003092072A - 陰極線管用ガラスファンネルおよび陰極線管

Info

Publication number: JP2003092072A
Application number: JP2002201497A
Authority: JP
Inventors: Kenji Fujita; 憲司藤田
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2001-07-12
Filing date: 2002-07-10
Publication date: 2003-03-28

Abstract

(57)【要約】【課題】コーナー部とその近傍の剛性を低下させずにフ
ァンネルを軽量化し、製造中の搬送工程において破損を
招くことのない陰極線管用ファンネル、および該ファン
ネルを用いた陰極線管の提供。【解決手段】長辺部１１、短辺部１２およびコーナー部
１３からなる略矩形の開口部８を備え、電子銃を格納す
るネック部と、偏向コイルを装着するヨーク部と、開口
部とヨーク部の間を形成するボディ部とからなる陰極線
管用ガラスファンネル４において、開口部８の長辺部１
１および／または短辺部１２につば状部１４を有し、か
つコーナー部１３につば状部１４がないことを特徴とす
る陰極線管用ガラスファンネル。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主にテレビジョン
放送受像機（以下、テレビという）や、産業用情報表示
装置等に用いられる陰極線管用ガラスファンネル、およ
び陰極線管に関する。

【０００２】

【従来の技術】通常、陰極線管は図６に示すように、映
像を表示するガラスパネル（以下、パネルという）１
と、電子銃２を格納する円筒状のネック部３を有するガ
ラスファンネル（以下、ファンネルという）４とからな
るガラスバルブ（以下、バルブという）で外囲器が構成
されている。

【０００３】前記ファンネル４の主要部は、偏向コイル
５を装着するヨーク部６と、パネル１と封着されるシー
ルエッジ７を有する開口部８に向かい、前記ヨーク部６
に連続して延在するボディ部９からなる。またパネル１
とファンネル４の開口部８とは、両者のシールエッジ７
を接合しハンダガラス等で封着されて封着部を形成して
いる。なお、Ａはネック部３の中心軸とパネル１の中心
を結ぶ管軸を示しており、陰極線管の断面は前記管軸Ａ
を軸に線対称の構造である。

【０００４】また、前記開口部８の開口端形状は、図７
に示すように２つの長辺部１１および２つの短辺部１
２、ならびに長辺部および短辺部に接する４つのコーナ
ー部１３からなる略矩形状である。

【０００５】ファンネルや陰極線管はぞれぞれの製造工
程において、各種搬送装置によって把持または戴置さ
れ、方向転換や旋回をしながら工程内を移動する。しか
しほぼ直線状であるファンネル開口部の長辺部および短
辺部に比べて、コーナー部は凸形状であり、かつ最も開
口径が大きい対角軸方向に位置するため、搬送時に搬送
路周辺の装置・設備等に衝突する可能性が高く、また衝
突時に破損しやすい問題があった。

【０００６】一方、近年はプラズマディスプレイや液晶
ディスプレイ等の軽量な表示装置が普及しつつあり、こ
れらの表示装置と比べて陰極線管を用いたテレビは重い
ことが短所であると言われているため軽量化が望まれて
いる。

【０００７】ファンネルの軽量化は、通常、ガラスの薄
肉化によって行われるが、単にガラスを薄肉化するだけ
ではファンネルの剛性の低下につながり、上述のような
製造工程における破損の可能性が増加する問題がある。

【０００８】具体的には、ファンネルの薄肉化を図る場
合における主な従来方法として、二通りの方法が例示さ
れる。第一の薄肉化方法はボディ部の内面形状を変更し
て行う方法であり、第二の薄肉化方法はボディ部の外面
形状を変更して行う方法である。

【０００９】通常、陰極線管用のガラス製品は金型でプ
レス成型して製造されるため、前記第一の薄肉化方法、
すなわちファンネル４の内面形状の変更により薄肉化を
行うにあたり、ボディ部９の内面形状のみを変更して薄
肉化し、開口部８を従来肉厚のままとした図８の（ａ）
のような形状とする方法の場合、プレス成型後に金型と
ファンネルとを離脱させることができない。したがって
図８の（ｂ）のように開口部８についても薄肉化する必
要があるが、開口部８を薄肉化すると剛性が低下するた
め、衝撃を受けた場合に破壊しやすくなる問題が生じ
る。さらに、開口部８の端面、すなわちシールエッジ７
はパネル１と封着されるため、パネル１側のシールエッ
ジ肉厚も変更しなければならない。

【００１０】一方、前記第二の薄肉化方法、すなわち図
１のように、ファンネル４の外面形状の変更により軽量
化を行う場合、バルブ内部を真空にしたときに封着部に
発生する引張り性の応力（封着部真空引張応力）の低減
の必要性、およびガラスの成型容易性のために、開口部
８とその近傍は滑らかな曲面をなすことが好ましい。し
たがって、開口部８とその近傍は薄肉化せず、ヨーク部
６に近い側のボディ部９の外面形状を変更することによ
りファンネル４の薄肉化が行われる。

【００１１】その場合、外観上開口部８には全周にわた
って、ボディ部９よりも肉厚な「つば状部１４」が残
る。該つば状部１４の管軸Ａ方向の高さＨ_ｒは、特段大
きくしなくても前記の封着部真空引張応力に耐え得る強
度を確保できる。また上述のような金型の離脱性や開口
部の薄肉化による剛性の低下の問題もなく、大幅な軽量
化ができるという点で、内面形状を変更する前記第一の
薄肉化方法に比べて外面形状を変更する第二の方法が好
適である。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】しかし、前記のように
ファンネル４の全周にわたってボディ部９の外面を薄肉
化した場合、対角軸断面のボディ部９も薄肉化され、そ
の結果上述のような開口部８のコーナー部１３近傍にお
ける剛性の低下の問題があった。

【００１３】コーナー部１３の剛性の低下に伴うファン
ネル４の強度低下は、搬送時の破損の可能性を上昇させ
るばかりでなく、陰極線管の防爆性能の低下につなが
り、さらにコーナー部１３に欠けやクラック等の欠点が
ある場合、ファンネル４とパネル１とを封着した後、高
温条件下で保持し排気する際に、該工程で生じる温度差
によって応力が発生し、前記欠点を起点として割れを引
き起こす原因となる。

【００１４】また、ファンネルは溶融ガラス塊（以下、
ガラスゴブという）をプレス成型して製造されるが、ガ
ラスゴブはコーナー部周辺からコーナー部へ向かって流
動するため、金型内のコーナー部では様々な方向からガ
ラスゴブが集中するようになり、極めて複雑な動きとな
る。したがって、コーナー部に段差や屈曲部が存在する
と、ガラスゴブの流動を阻害するばかりでなく、空気だ
まりの発生や異物の混入を招く問題があった。

【００１５】本発明は、以上の問題に鑑みてなされたも
のであって、コーナー部とその近傍の剛性を低下させず
にファンネルを軽量化し、製造中の搬送工程において破
損を招くことのない陰極線管用ファンネル、および該陰
極線管用ファンネルを用いた陰極線管の提供を目的とす
る。

【００１６】

【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
め本発明は、長辺部、短辺部およびコーナー部からなる
略矩形の開口部を備え、電子銃を格納するネック部と、
偏向コイルを装着するヨーク部と、前記開口部とヨーク
部の間を形成するボディ部とからなる陰極線管用ガラス
ファンネルにおいて、前記開口部の長辺部および／また
は短辺部につば状部を有し、かつコーナー部につば状部
がないことを特徴とする陰極線管用ガラスファンネルを
提供する。

【００１７】また、長辺部、短辺部およびコーナー領域
からなる略矩形の開口部を備え、電子銃を格納するネッ
ク部と、偏向コイルを装着するヨーク部と、前記開口部
とヨーク部の間を形成するボディ部とからなる陰極線管
用ガラスファンネルにおいて、前記開口部の長辺部およ
び／または短辺部につば状突出部を有し、かつコーナー
領域につば状突出部がないことを特徴とする陰極線管用
ガラスファンネルを提供する。

【００１８】前記の陰極線管用ガラスファンネルは、開
口部からヨーク部端までの管軸と平行な方向の長さをＨ
_Ｂとするとき、開口部の長辺部中央からネック部側へ管
軸と平行な方向にＨ_Ｂ／２移動した位置にあたるボディ
部外表面上の点を長辺部側ボディ部中心、開口部の短辺
部中央からネック部側へ管軸と平行な方向にＨ_Ｂ／２移
動した位置にあたるボディ部外表面上の点を短辺部側ボ
ディ部中心と定義し、前記長辺部側ボディ部中心におけ
るボディ部肉厚をＴ_ＣＢ１、短辺部側ボディ部中心にお
けるボディ部肉厚をＴ_ＣＢ２、開口部の肉厚をＴ_Ｓとす
るとき、０．４５≦Ｔ_ＣＢ１／Ｔ_Ｓ≦０．６２および
０．４５≦Ｔ_ＣＢ２／Ｔ_Ｓ≦０．６２を満足することが
好ましい。

【００１９】さらに本発明は、外囲器であるガラスバル
ブのガラスファンネルが、前記の陰極線管用ガラスファ
ンネルであることを特徴とする陰極線管を提供する。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
なお、以下の説明においては、陰極線管用ガラスファン
ネルを単にファンネルと称する。また、図１はファンネ
ル４の長辺部１１または短辺部１２を通過する断面の開
口部付近を、図２はファンネル４のコーナー部１３を通
過する断面の開口部付近を示す図である。

【００２１】ファンネル４の開口部８は、上述の図７の
ように略矩形であり、四つのコーナー部１３ならびに隣
りあうコーナー部１３を結ぶ長辺部１１および短辺部１
２からなる。

【００２２】本発明においては、管軸を中心として対角
軸を長辺部１１方向へ４度回転させたときの直線が開口
部８の外周と交差する位置から、管軸を中心として対角
軸を短辺部１２方向へ４度回転させた直線が開口部８の
外周と交差する位置までの領域をコーナー領域という。
前記コーナー部１３はコーナー領域でもある。

【００２３】また、本発明でいう長辺部１１および短辺
部１２とは、実質的に矩形の開口部８におけるコーナー
部１３以外の部位をいう。なお、前記コーナー部１３は
二つの線分が交差する形状でも、アールを有する曲線状
でもよい。また長辺部１１および短辺部１２は直線状で
もよく、大きな曲率半径を有する緩やかな曲線状でもよ
い。

【００２４】開口部の長辺部につば状部を有している形
状とは、管軸Ａと平行に、かつファンネル４の開口部８
の長辺部１１を通過するように切断したときの断面にお
いて、図１に示すように、ボディ部９の外面形状を変更
して薄肉化することにより、ボディ部９に比べて開口部
８が外側方向（管軸から離れる方向）に突出し、つば状
となっている形状をいう。開口部の短辺部につば状部を
有している形状とは、管軸Ａと平行に、かつファンネル
４の開口部８の短辺部１２を通過するように切断したと
きの断面において、図１に示すように、ボディ部９の外
面形状を変更して薄肉化することにより、ボディ部９に
比べて開口部８が外側方向（管軸から離れる方向）に突
出し、つば状となっている形状をいう。本発明において
は、開口部８における、前記の外側方向に突出した形状
の部位をつば状部１４という。

【００２５】なお、図１に示すように、つば状部１４が
設けられたファンネル断面の外表面形状は、開口部８か
らボディ部９にかけて、まず最初は外側（管軸から離れ
る方向）に凸の曲線であり、次に第一の変曲点を経て内
側（管軸に近づく方向）に凸の曲線となる。続いて第二
の変曲点を経て再び外側に凸の曲線となる。本発明にお
いては、開口部８の端部から前記第二の変曲点までをつ
ば状突出部という。前記つば状部１４は、つば状突出部
でもある。

【００２６】また「コーナー部（コーナー領域）につば
状部（つば状突出部）がない形状」とは、管軸Ａと平行
に、すなわち管軸Ａを含み、かつファンネル４の開口部
８のコーナー部１３を通過するように切断したときの断
面において、図２に示すように、外面形状の変更による
ボディ部９の薄肉化がされておらず開口部８に上述のよ
うなつば状部が存在しない形状であって、実質的に滑ら
かな曲線状の輪郭を有する形状をいう。

【００２７】本発明のファンネルは、前記のように開口
部において長辺部および／または短辺部につば状部を設
け、コーナー部につば状部がない形状とすることによ
り、ボディ部の薄肉化によって軽量化を達成すると同時
に、コーナー部の剛性低下の問題を解消し、さらにはフ
ァンネル製造時におけるガラスゴブの円滑な流動が可能
となる。

【００２８】なお、前記つば状部１４の管軸Ａ方向の高
さＨ_ｒは、封着部真空引張応力の過剰な集中を避けるた
め、１０ｍｍ以上であることが好ましい。

【００２９】また、前記つば状部は、長辺部および短辺
部において、各コーナー部頂点間距離の６０％以上の領
域で設けられていることが好ましい。ここで、前記の
「コーナー部頂点間距離」とは、一つのコーナー部頂点
から隣りのコーナー部頂点までの距離をいうものとす
る。また前記「コーナー部頂点」とは、略矩形の開口部
の外径が最大となる位置をいう。図７にコーナー部頂点
２１を示す。

【００３０】さらに、前記ファンネルは、長辺部側ボデ
ィ部中心におけるボディ部肉厚Ｔ_Ｃ _Ｂ１、短辺部側ボデ
ィ部中心におけるボディ部肉厚Ｔ_ＣＢ２および開口部の
肉厚Ｔ_Ｓとが、Ｔ_ＣＢ１／Ｔ_Ｓ≦０．６２、Ｔ_ＣＢ２／
Ｔ_Ｓ≦０．６２なる関係を有する形状であることが好ま
しい。Ｔ_ＣＢ１／Ｔ_ＳまたはＴ_ＣＢ２／Ｔ_Ｓの値が０．
６２を超えるとファンネルの質量が増加し、所望の軽量
化ができない。ただし、前記Ｔ_ＣＢ１／Ｔ_ＳまたはＴ
_ＣＢ２／Ｔ_Ｓの値が０．４５よりも小さいと金型での成
型が困難になったり、ファンネルのサイズによっては成
型不可能になったりする問題を生じ、また成型すること
ができた場合であっても、陰極線管内部を真空状態とし
た際、ボディ部に発生する引張応力に耐えることができ
なくなるので、ファンネルの形状や応力分布等を考慮の
上、０．４５〜０．６２の範囲で適宜設定することが好
ましい。前記の値は、０．５≦Ｔ_ＣＢ１／Ｔ_Ｓおよび
０．５≦Ｔ_ＣＢ２／Ｔ_Ｓであると、より成型がしやすく
なるためさらに好ましい。また、Ｔ_ＣＢ１／Ｔ_Ｓ≦０．
５６およびＴ_ＣＢ２／Ｔ_Ｓ≦０．５８であると、ファン
ネルをより軽量化できるためさらに好ましい。前記Ｔ
_ＣＢ２／Ｔ_Ｓは０．５６未満であると最も好ましい。

【００３１】続いて、前記のボディ部中心におけるボデ
ィ部肉厚について、ファンネルの一部断面図である図３
および図４に基づいて説明する。本発明においては、図
３に示すように、管軸Ａ方向における、シールエッジ７
とヨーク部端１５との間の長さの２分の１となるファン
ネル外表面の位置をボディ部中央１６という。

【００３２】なお前記のヨーク部端１５とは、ヨーク部
６とボディ部９との境界となる位置であって、ヨーク部
６が円錐状のファンネルの場合、通常当業者より「ヨー
ク端」、「真円端」または「トップ・オブ・ラウンド
（ＴＯＰＯＦＲＯＵＮＤ）」と呼ばれる位置であ
り、管軸Ａと垂直な方向のファンネル４の断面図におい
て外表面側の輪郭が真円である位置のうち最も開口部８
側となる位置である。また、ヨーク部６が略四角錐状の
ファンネルの場合、曲率半径および／または曲率中心の
異なる曲線が接する位置である。

【００３３】したがって、ファンネル４を長辺部側から
見た正面図／一部断面図である図４に示すように、開口
部８の長辺部１１の中央１７からボディ部９の表面に沿
って管軸方向に延ばした線が前記ボディ部中央１６に到
達する位置を、長辺部側ボディ部中心１８という。同様
に、短辺部１２の中央からボディ部９の表面に沿って管
軸方向に延ばした線が前記ボディ部中央１６に到達する
位置を、短辺部側ボディ部中心といい、さらにコーナー
部１３の頂点、すなわち対角径が最大となる位置からボ
ディ部９の表面に沿って管軸方向に延ばした線が前記ボ
ディ部中央１６に到達する位置を、対角軸上ボディ部中
心という。

【００３４】すなわち、ボディ部９とヨーク部６との境
界である前記ヨーク端１５からシールエッジ７までの管
軸Ａ方向の長さがＨ_Ｂであるとき、シールエッジ７の長
辺部中央１７からネック部３側へ管軸Ａの方向にＨ_Ｂ／
２移動した位置にあたるボディ部９外表面上の点が長辺
部側ボディ部中心１８である。またシールエッジ７の短
辺部中央からネック部３側へ管軸Ａの方向にＨ_Ｂ／２移
動した位置にあたるボディ部９外表面上の点が短辺部側
ボディ部中心である。

【００３５】前記の長辺部側ボディ部中心１８を通過す
るボディ部９の肉厚は、ボディ部外表面上の前記長辺部
側ボディ部中心１８からボディ部の内表面に至るまでの
直線距離（長さ）であるが、ファンネルのどの断面を選
択するかによって前記肉厚は異なる値となる。本発明に
おいては、ボディ部外表面上の前記長辺部側ボディ部中
心１８からボディ部の内表面に至るまでの距離（長さ）
が最短距離（最小値）となる断面における肉厚を長辺部
側ボディ部中心におけるボディ部肉厚Ｔ_ＣＢ１とする。
短辺部側ボディ部中心におけるボディ部肉厚Ｔ_ＣＢ２、
対角軸上ボディ部中心におけるボディ部肉厚Ｔ_ＣＢ３つ
いても、同様に短辺部側ボディ部中心および対角軸上ボ
ディ部中心を起点に定義される。また前記の開口部の肉
厚Ｔ_Ｓとは、管軸Ａに垂直な方向における開口部８の端
面の厚さをいい、全周において実質的に等しい厚さであ
る。

【００３６】本発明のファンネルにおいては、Ｔ_ＣＢ１
／Ｔ_ＳまたはＴ_ＣＢ２／Ｔ_Ｓの値が０．６２を超えると
十分な薄肉化がなされず、従来のファンネルと比較して
軽量化が実現されがたいという問題を生じる。そのた
め、０．６２以下の範囲が好適である。このような形状
とすることにより、成型の難度を高めることなく、薄肉
・軽量でありながらも十分な剛性を有するファンネルを
容易に得ることができる。また、前記のようなファンネ
ルを用いて陰極線管を製造することにより、製造工程に
おける割れや破損を防止できる。

【００３７】

【実施例】続いて、本発明を実施例および比較例に基づ
いて詳細に説明する。後述する各例のファンネルは、い
ずれも下記表１に記載の形状である。なお、「開口部対
角径」とは略矩形の開口部の対角線長さ（Ｄ）（図７に
示す）、「ファンネル全長」とは開口部８の開口端（シ
ールエッジ）からネック部３の端部までの管軸方向の長
さ（Ｌ）（図３に示す）、「開口部からヨーク部端まで
の長さ」とは開口部８の開口端（シールエッジ）からヨ
ーク部端１５までの管軸方向の長さ（Ｈ_Ｂ）（図３に示
す）、「ヨーク部長さ」とはネック部３とヨーク部６と
の封着位置から前記ヨーク部端１５までの管軸方向の長
さ（Ｈ_Ｙ）（図３に示す）をいう。

【００３８】

【表１】

【００３９】また、各部の肉厚が異なる例１から例４ま
でのファンネルを用い、製造搬送工程内における耐衝撃
性を評価するため、下記の試験を行った。なお、長辺部
中央断面、短辺部中央断面およびコーナー部断面は、フ
ァンネルの断面をそれぞれ図７におけるＬ−Ｌ’、Ｍ−
Ｍ’およびＮ−Ｎ’の方向に見た場合の形状である。

【００４０】（例１：実施例）例１のファンネルは、
（１）長辺部側および短辺部側のボディ部肉厚を外表面
側から薄肉化し、（２）対角軸上のボディ部については
薄肉化を行わず従来の肉厚のままとし、（３）開口部の
肉厚は、全周にわたって従来の肉厚のままとした。その
結果、長辺部および短辺部においては、コーナー部頂点
間距離の９１％の領域がつば状部を有する形状となり、
一方コーナー部においてはつば状部のない滑らかな曲面
となった。

【００４１】（例２：比較例）例２は、薄肉化を施して
いない従来の設計形状のファンネルであって、（１）長
辺部側、短辺部側および対角軸上のボディ部の薄肉化を
行わず従来の肉厚のままとし、（２）開口部の肉厚につ
いても全周にわたって従来の肉厚のままとした。その結
果、長辺部、短辺部およびコーナー部の全周において、
つば状部のない滑らかな曲面となった。

【００４２】（例３：比較例）例３のファンネルは、
（１）長辺部側、短辺部側および対角軸上のボディ部肉
厚を内面側から薄肉化し、（２）開口部の肉厚を全周に
わたって薄肉化し、（３）外面形状は例２のファンネル
と同じ形状とした。その結果、全周にわたってつば状部
のない滑らかな断面となり、かつボディ部も開口部もと
もに薄肉化された。

【００４３】（例４：比較例）例４のファンネルは、
（１）長辺部側および短辺部側のボディ部肉厚を外面側
から薄肉化し、（２）対角軸上のボディ部肉厚について
も外面側から薄肉化し、（３）開口部の肉厚は、全周に
わたって従来の肉厚のままとした。その結果、開口部の
全周にわたってその断面につば状部を有する形状となっ
た。前記例１から例４までのファンネルにおける、開口
部の外周の形状と開口部の肉厚を下記の表２に示す。

【００４４】

【表２】

【００４５】このようにして製造したファンネルについ
て、それぞれの質量と、破壊の発生率とを測定した。破
壊試験の装置としては、図５に示すような長さ３０ｃｍ
のアーム３１の先端に、直径２０ｍｍ、質量６５ｇの鉄
製のミサイル３２を取り付けた振り子試験装置３３を用
いた。そして、前記ミサイル３２の最下点に、開口部の
コーナー部が位置するようにファンネルを設置した。な
お、ミサイル３２が衝突したときに衝撃でファンネルが
移動しないように、ミサイル３２衝突位置の反対側から
ファンネルを支持した。ミサイル３２のファンネルへの
衝撃エネルギは８．０×１０^−２Ｊとなるように設定
し、このときの破壊または破損（以下両者をまとめて破
壊と称する）したファンネルの個数を測定し評価を行っ
た。結果を下記表３に示す。

【００４６】

【表３】

【００４７】この結果、軽量化を施していない従来の一
般的な形状である例２のファンネルに比べ、ボディ部内
面形状を変更して薄肉化し、かつ開口部の肉厚も薄肉化
した例３のファンネルは、わずか約３％の軽量化である
にもかかわらず、開口部の肉厚を薄くしたことにより、
破壊発生率がきわめて高くなった。

【００４８】また、長辺部側および短辺部側のボディ部
肉厚を外表面側から薄肉化し、さらに対角軸上のボディ
部肉厚についても外表面側から薄肉化して、全周にわた
ってつば状部を有する形状とした例４のファンネルは、
例２と比べて約１０％軽量化できたものの、高い破壊発
生率を示した。

【００４９】一方、例３および例４のファンネルに比べ
て、長辺部側および短辺部側のボディ部肉厚のみを外表
面側から薄肉化し、対角軸上のボディ部肉厚については
外表面側から薄肉化せず、長辺部および短辺部のみにつ
ば状部を有する形状とし、０．４５≦Ｔ_ＣＢ１／Ｔ_Ｓ≦
０．６２および０．４５≦Ｔ_ＣＢ２／Ｔ_Ｓ≦０．６２で
ある例１のファンネルは、例２と比べて約１０％の軽量
化でき、そのうえコーナー部の破壊が発生せず、強度低
下がほとんど見られなかった。

【００５０】

【発明の効果】本発明のファンネルによれば、軽量化の
実現と同時に、機械的衝撃に弱いコーナー部の剛性を損
なわず、製造工程内での搬送時等における破壊の発生を
低減できるという効果を奏する。また、陰極線管製造時
における排気工程等のような熱処理や、防爆試験等にお
いても破壊および破損の発生を低減できる。さらに、複
雑な形状のコーナー部につば状部を設けないようにする
ことにより、成型上の諸問題の発生を抑制できる。

【００５１】また、前記のファンネルを用いることによ
り、軽量かつ安全性の高い陰極線管を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ファンネルのボディ部の外面形状を変更して薄
肉化し、つば状部を有する例を示す説明図

【図２】ファンネルのボディ部の薄肉化をせず、つば状
部のない例を示す説明図

【図３】ファンネルの断面の一部を示す説明図

【図４】ファンネルのボディ部中心と断面の一部を示す
説明図

【図５】振り子試験装置の概略説明図

【図６】陰極線管の断面の一部を示す説明図

【図７】ファンネルの開口部を示す説明図

【図８】ファンネルのボディ部の内面形状を変更して薄
肉化する例を示す説明図

【符号の説明】１：パネル２：電子銃３：ネック部４：ファンネル５：偏向コイル６：ヨーク部７：シールエッジ８：開口部９：ボディ部１１：長辺部１２：短辺部１３：コーナー部１４：つば状部１５：ヨーク部端１６：ボディ部中央１７：長辺部中央１８：長辺部側ボディ部中心３１：アーム３２：ミサイル３３：振り子試験装置

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】長辺部、短辺部およびコーナー部からなる
略矩形の開口部を備え、電子銃を格納するネック部と、
偏向コイルを装着するヨーク部と、前記開口部とヨーク
部の間を形成するボディ部とからなる陰極線管用ガラス
ファンネルにおいて、前記開口部の長辺部および／または短辺部につば状部を
有し、かつコーナー部につば状部がないことを特徴とす
る陰極線管用ガラスファンネル。
【請求項２】長辺部、短辺部およびコーナー領域からな
る略矩形の開口部を備え、電子銃を格納するネック部
と、偏向コイルを装着するヨーク部と、前記開口部とヨ
ーク部の間を形成するボディ部とからなる陰極線管用ガ
ラスファンネルにおいて、前記開口部の長辺部および／または短辺部につば状突出
部を有し、かつコーナー領域につば状突出部がないこと
を特徴とする陰極線管用ガラスファンネル。
【請求項３】開口部からヨーク部端までの管軸と平行な
方向の長さをＨ_Ｂとするとき、開口部の長辺部中央から
ネック部側へ管軸と平行な方向にＨ_Ｂ／２移動した位置
にあたるボディ部外表面上の点を長辺部側ボディ部中
心、開口部の短辺部中央からネック部側へ管軸と平行な
方向にＨ_Ｂ／２移動した位置にあたるボディ部外表面上
の点を短辺部側ボディ部中心と定義し、前記長辺部側ボディ部中心におけるボディ部肉厚をＴ
_ＣＢ１、短辺部側ボディ部中心におけるボディ部肉厚を
Ｔ_ＣＢ２、開口部の肉厚をＴ_Ｓとするとき、０．４５≦Ｔ_ＣＢ１／Ｔ_Ｓ≦０．６２および０．４５≦
Ｔ_ＣＢ２／Ｔ_Ｓ≦０．６２を満足する請求項１または請
求項２記載の陰極線管用ガラスファンネル。
【請求項４】外囲器であるガラスバルブのガラスファン
ネルが、請求項１、請求項２または請求項３記載の陰極
線管用ガラスファンネルであることを特徴とする陰極線
管。