JP2003082382A - 水添加遠心分離による廃潤滑油の精製法 - Google Patents
水添加遠心分離による廃潤滑油の精製法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 廃潤滑油の精製法を提供することであり、有
害な副産物を生じることがなく、又新たな廃棄物を生成
することがなく、小規模でも能率的な廃潤滑油の精製法
を提供するものであり、長所を生かし、その短所を解決
した新しい廃潤滑油を提供するものである。 【解決手段】 廃潤滑油に水を混合し、該混合物を遠心
分離で2万〜20万Gの重力加速度の下に置き、廃潤滑油中
に含まれる塩素化合物や混入した極微小な金属等の介在
物を水中に取り込み廃潤滑油から分離することを特徴と
する廃潤滑油の精製法。
害な副産物を生じることがなく、又新たな廃棄物を生成
することがなく、小規模でも能率的な廃潤滑油の精製法
を提供するものであり、長所を生かし、その短所を解決
した新しい廃潤滑油を提供するものである。 【解決手段】 廃潤滑油に水を混合し、該混合物を遠心
分離で2万〜20万Gの重力加速度の下に置き、廃潤滑油中
に含まれる塩素化合物や混入した極微小な金属等の介在
物を水中に取り込み廃潤滑油から分離することを特徴と
する廃潤滑油の精製法。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は潤滑油の新しい精製
法に関するものである。現在の機械文明の社会では、潤
滑油は欠かすことは出来ない。家庭にある自動車のエン
ジンオイルはその代表的な例である。１台の自動車から
平均して年間5リットル以上の廃潤滑油が排出される。
廃潤滑油中には、潤滑油の安定化のために添加された塩
素化パラフィン等の塩素系化合物や介在物（分解炭素、
金属屑、ごみ）等が混入している。これらを廃潤滑油か
ら効果的に取り除くこと（以降は精製という。）ができ
れば、廃潤滑油は再利用に供することができる。 【０００２】 【従来の技術】廃潤滑油の精製のため、これまで(1)吸
着法、(2)減圧蒸留法及び(3)遠心分離法が開発された。 【０００３】(1)吸着法では、廃潤滑油を活性白土の中
に通し、廃潤滑油中の介在物を活性白土に吸着させて分
離する。当該法の短所は、活性白土の洗浄に用いる多量
の硫酸が必要となること、使用済み活性白土が新たに廃
棄物となること等である。 【０００４】(2)減圧蒸留法では、廃潤滑油は高温、減
圧下で蒸発され精製され、純度の高い潤滑油を回収でき
る事が長所であるが、大がかりで高価な設備を必要とす
ることが短所である。 【０００５】(3)遠心分離法は、比較的小規模で薬剤を
必要とせず簡便なことが長所である。しかし、安定材の
塩素化合物を分離除去できないこと、および極微小な金
属などの介在物の分離が困難であること等が短所であ
る。 【０００６】上記の状況により、廃潤滑油の多くは再利
用されずに焼却され、あるいは投棄され、新たな環境問
題や社会問題が生じている。 【０００７】 【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
のような在来技術の欠点がない、新しい廃潤滑油の精製
法を提供することである。すなわち、有害な副産物を生
じることがなく、新たな廃棄物を生成することがなく、
小規模でも能率的な廃潤滑油の精製法を提供することで
ある。さらには、本発明の目的は、遠心分離法の長所を
生かし、その短所を解決した新しい廃潤滑油の提供であ
る。 【０００８】 【課題を解決するための手段】本発明は、（１）潤滑油
中に添加されている塩素化パラフィンなどの塩素系化合
物は、水に溶解し易いこと（塩素系化合物の水への溶解
分離）、（２）重力加速度の下では潤滑油より比重の大
きい金属などの介在物は沈降すること（スラッジの沈
降）、（３）微小な浮遊物（５００μｍ−数千μｍ程
度）は水中に取り込まれ、水と油の表面張力の働きによ
り水中から潤滑油に戻らない（表面張力の利用）等の現
象を総合的に利用したものである。 【０００９】 【発明の実施の形態】従来の遠心分離法の短所を更に詳
細に述べると、以下の２点である。 (1)潤滑油に含まれる安定剤である塩素化パラフィン等
の塩素系化合物を分離出来ない。潤滑油の中のこれら塩
素化合物は均一に溶解しているため、在来の遠心分離技
術では分離出来ない。 【００１０】(2)極微小な金属などの介在物の分離が困
難である。潤滑油より比重の大きい金属などの介在物は
遠心分離操作中では重力により沈むが、潤滑油を抜き取
る際に潤滑油中に浮遊し再度介在物となりやすい。この
ため、介在物の分離が不十分となる。 【００１１】本発明者は、(1)塩素系化合物は概ね水溶
性であること、(2)廃潤滑油中の極微小な金属などの介
在物は水中に取り込めば表面張力の働きで潤滑油中に戻
り難いこと、また、(3)水は潤滑油とスラッジと称され
る沈殿物の間に介在し、沈殿物の浮遊を防止できること
に注目した。 【００１２】すなわち、廃潤滑油に水を混合し、これを
遠心分離操作すれば、廃潤滑油、水及びスラッジは重力
の働きで分離し、廃潤滑油中の塩素系化合物と極微小な
金属などの介在物は水に移行する。また、それらが水に
移行する適切な重力加速度Gが存在する。かくて、在来
の遠心分離法の短所を解決し、廃潤滑油から高度に精製
された潤滑油を得る新たな方法「水添加遠心分離による
廃潤滑油の精製法」を完成した。以下、本発明を実施例
により具体的に説明する。 【００１３】 【実施例】(1)実験装置 BECKMAN社製市販の遠心分離機(Tl-100)を利用した。本
装置は、10mlの溶液を1G〜20万Gの下に置くことが出来
る。ここでGは重力加速度を示す。ちなみに、地上では1
Gの重力加速度が働いている。 【００１４】(2)廃潤滑油 自動車の廃潤滑油を利用した。該廃潤滑油は予め10日間
に亘り静置し、大きな沈殿物を除去して実験に供した。 【００１５】(3)手順 方法） 廃潤滑油に同量の精製水を添加し、撹拌器で
よく混合して得た混合液を試料とした。該試料を遠心分
離機の試料容器にとり、室温程度の温度で予定した重力
加速度Gの下で4時間の遠心分離操作を行った。この際に
試料に働く重力加速度Gは遠心分離機の回転数から算出
できる。回転数と重力加速度の関連を図１に示す。試料
の上下では重力加速度Gの値に差異があるが、ここでは
その平均値を試料に働く重力加速度と称する。 【００１６】遠心分離操作後には、図２に示すように試
料は潤滑油、水及びスラッジに分離した。その水の一滴
(約0.05ml)をガラス製試料板(プレパラート)に採り、光
学顕微鏡で水に含まれている介在物を数えた。介在物
は、凝集して50〜200μ mであった。 【００１７】さらに、20万G、４時間の遠心分離に供し
た試料の該潤滑油及び該水に含まれる塩素及び金属元素
の量を分析した。塩素イオンは、イオンクロマトグラフ
法により定量し、鉄、亜鉛及び鉛はプラズマ発光分析法
(IPC法)により定量した。 【００１８】また、日石スポットテストにより、該潤滑
油の精製度を検査した。この方法は、日本石油株式会社
（日石）で開発された方法であり、潤滑油が介在物を正
常に分散させ潤滑油の性能を有するか否かを簡易に判定
できる。 【００１９】結果）顕微鏡観察の結果得られた重力加速
度Gと水中の介在物との関係を図３に示す。ここで介在
物量とは、顕微鏡観察で140mm2の視野に含まれていた50
〜200μ mの大きさの介在物数である。図示の外挿線と
横軸の交点から明らかに、2.0万G以上では介在物は潤滑
油から水に速やかに移行することが分かる。 【００２０】分析結果を、表１に示す。欄(1)は、廃潤
滑油中の介在物(不純物)量である。本発明法による遠心
分離操作の生成物の分析結果は欄(2) 〜(4)に示した。
欄(5)は、試料を10日間に亘り静置して試料中に沈降し
た水の分析結果である。当試料に働いた重力加速度は1G
である。分析誤差は表示値の±10%である。 【００２１】 【表１】 【００２２】介在物（不純物）元素について、塩素は塩
素化パラフィン等の塩素系化合物の存在を示しており、
鉄はエンジンの構成材に由来し、亜鉛は酸化防止剤や減
摩剤に由来する。分析結果から、塩素は水中に移行す
る。また、鉄、亜鉛及び鉛は遠心分離により、微細なも
のまで水に移行することを示している。スラッジは多量
の炭素、鉄分その他で構成されていることが判る。 【００２３】日石スポットテストの結果、遠心分離され
た油滴は、時間の経過とともに均等に広がっていき、大
きいスラッジと見られる黒い輪郭はなく、清浄分散剤の
効果は残っており、処理潤滑油は再利用可能であること
が判った。 【００２４】更に、ａ)実施例は室温で行った。高温で
は潤滑油の粘度が低下し、また水に対する塩素系化合物
の溶解度は温度と共に上昇することから、廃潤滑油の精
製効果がより上がることは明らかである。ｂ）実施例で
は廃潤滑油と水を同量混合したが、上記したように、水
の混合割合に特別の制約がないことは明らかである。
ｃ）本発明を繰り返し利用すれば、廃潤滑油の精製効果
が上がることは明らかである。 【００２５】 【発明の効果】潤滑油中に同量の水を添加混合し、遠心
分離機で2〜20万Gの重力加速度下で遠心分離操作を行っ
て、潤滑油、水及びスラッジを分離することにより、廃
潤滑油中の塩素系化合物や鉄、亜鉛、鉛などの介在物
(不純物)を水中に移行させ、純度の高い潤滑油を回収で
きる。
法に関するものである。現在の機械文明の社会では、潤
滑油は欠かすことは出来ない。家庭にある自動車のエン
ジンオイルはその代表的な例である。１台の自動車から
平均して年間5リットル以上の廃潤滑油が排出される。
廃潤滑油中には、潤滑油の安定化のために添加された塩
素化パラフィン等の塩素系化合物や介在物（分解炭素、
金属屑、ごみ）等が混入している。これらを廃潤滑油か
ら効果的に取り除くこと（以降は精製という。）ができ
れば、廃潤滑油は再利用に供することができる。 【０００２】 【従来の技術】廃潤滑油の精製のため、これまで(1)吸
着法、(2)減圧蒸留法及び(3)遠心分離法が開発された。 【０００３】(1)吸着法では、廃潤滑油を活性白土の中
に通し、廃潤滑油中の介在物を活性白土に吸着させて分
離する。当該法の短所は、活性白土の洗浄に用いる多量
の硫酸が必要となること、使用済み活性白土が新たに廃
棄物となること等である。 【０００４】(2)減圧蒸留法では、廃潤滑油は高温、減
圧下で蒸発され精製され、純度の高い潤滑油を回収でき
る事が長所であるが、大がかりで高価な設備を必要とす
ることが短所である。 【０００５】(3)遠心分離法は、比較的小規模で薬剤を
必要とせず簡便なことが長所である。しかし、安定材の
塩素化合物を分離除去できないこと、および極微小な金
属などの介在物の分離が困難であること等が短所であ
る。 【０００６】上記の状況により、廃潤滑油の多くは再利
用されずに焼却され、あるいは投棄され、新たな環境問
題や社会問題が生じている。 【０００７】 【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
のような在来技術の欠点がない、新しい廃潤滑油の精製
法を提供することである。すなわち、有害な副産物を生
じることがなく、新たな廃棄物を生成することがなく、
小規模でも能率的な廃潤滑油の精製法を提供することで
ある。さらには、本発明の目的は、遠心分離法の長所を
生かし、その短所を解決した新しい廃潤滑油の提供であ
る。 【０００８】 【課題を解決するための手段】本発明は、（１）潤滑油
中に添加されている塩素化パラフィンなどの塩素系化合
物は、水に溶解し易いこと（塩素系化合物の水への溶解
分離）、（２）重力加速度の下では潤滑油より比重の大
きい金属などの介在物は沈降すること（スラッジの沈
降）、（３）微小な浮遊物（５００μｍ−数千μｍ程
度）は水中に取り込まれ、水と油の表面張力の働きによ
り水中から潤滑油に戻らない（表面張力の利用）等の現
象を総合的に利用したものである。 【０００９】 【発明の実施の形態】従来の遠心分離法の短所を更に詳
細に述べると、以下の２点である。 (1)潤滑油に含まれる安定剤である塩素化パラフィン等
の塩素系化合物を分離出来ない。潤滑油の中のこれら塩
素化合物は均一に溶解しているため、在来の遠心分離技
術では分離出来ない。 【００１０】(2)極微小な金属などの介在物の分離が困
難である。潤滑油より比重の大きい金属などの介在物は
遠心分離操作中では重力により沈むが、潤滑油を抜き取
る際に潤滑油中に浮遊し再度介在物となりやすい。この
ため、介在物の分離が不十分となる。 【００１１】本発明者は、(1)塩素系化合物は概ね水溶
性であること、(2)廃潤滑油中の極微小な金属などの介
在物は水中に取り込めば表面張力の働きで潤滑油中に戻
り難いこと、また、(3)水は潤滑油とスラッジと称され
る沈殿物の間に介在し、沈殿物の浮遊を防止できること
に注目した。 【００１２】すなわち、廃潤滑油に水を混合し、これを
遠心分離操作すれば、廃潤滑油、水及びスラッジは重力
の働きで分離し、廃潤滑油中の塩素系化合物と極微小な
金属などの介在物は水に移行する。また、それらが水に
移行する適切な重力加速度Gが存在する。かくて、在来
の遠心分離法の短所を解決し、廃潤滑油から高度に精製
された潤滑油を得る新たな方法「水添加遠心分離による
廃潤滑油の精製法」を完成した。以下、本発明を実施例
により具体的に説明する。 【００１３】 【実施例】(1)実験装置 BECKMAN社製市販の遠心分離機(Tl-100)を利用した。本
装置は、10mlの溶液を1G〜20万Gの下に置くことが出来
る。ここでGは重力加速度を示す。ちなみに、地上では1
Gの重力加速度が働いている。 【００１４】(2)廃潤滑油 自動車の廃潤滑油を利用した。該廃潤滑油は予め10日間
に亘り静置し、大きな沈殿物を除去して実験に供した。 【００１５】(3)手順 方法） 廃潤滑油に同量の精製水を添加し、撹拌器で
よく混合して得た混合液を試料とした。該試料を遠心分
離機の試料容器にとり、室温程度の温度で予定した重力
加速度Gの下で4時間の遠心分離操作を行った。この際に
試料に働く重力加速度Gは遠心分離機の回転数から算出
できる。回転数と重力加速度の関連を図１に示す。試料
の上下では重力加速度Gの値に差異があるが、ここでは
その平均値を試料に働く重力加速度と称する。 【００１６】遠心分離操作後には、図２に示すように試
料は潤滑油、水及びスラッジに分離した。その水の一滴
(約0.05ml)をガラス製試料板(プレパラート)に採り、光
学顕微鏡で水に含まれている介在物を数えた。介在物
は、凝集して50〜200μ mであった。 【００１７】さらに、20万G、４時間の遠心分離に供し
た試料の該潤滑油及び該水に含まれる塩素及び金属元素
の量を分析した。塩素イオンは、イオンクロマトグラフ
法により定量し、鉄、亜鉛及び鉛はプラズマ発光分析法
(IPC法)により定量した。 【００１８】また、日石スポットテストにより、該潤滑
油の精製度を検査した。この方法は、日本石油株式会社
（日石）で開発された方法であり、潤滑油が介在物を正
常に分散させ潤滑油の性能を有するか否かを簡易に判定
できる。 【００１９】結果）顕微鏡観察の結果得られた重力加速
度Gと水中の介在物との関係を図３に示す。ここで介在
物量とは、顕微鏡観察で140mm2の視野に含まれていた50
〜200μ mの大きさの介在物数である。図示の外挿線と
横軸の交点から明らかに、2.0万G以上では介在物は潤滑
油から水に速やかに移行することが分かる。 【００２０】分析結果を、表１に示す。欄(1)は、廃潤
滑油中の介在物(不純物)量である。本発明法による遠心
分離操作の生成物の分析結果は欄(2) 〜(4)に示した。
欄(5)は、試料を10日間に亘り静置して試料中に沈降し
た水の分析結果である。当試料に働いた重力加速度は1G
である。分析誤差は表示値の±10%である。 【００２１】 【表１】 【００２２】介在物（不純物）元素について、塩素は塩
素化パラフィン等の塩素系化合物の存在を示しており、
鉄はエンジンの構成材に由来し、亜鉛は酸化防止剤や減
摩剤に由来する。分析結果から、塩素は水中に移行す
る。また、鉄、亜鉛及び鉛は遠心分離により、微細なも
のまで水に移行することを示している。スラッジは多量
の炭素、鉄分その他で構成されていることが判る。 【００２３】日石スポットテストの結果、遠心分離され
た油滴は、時間の経過とともに均等に広がっていき、大
きいスラッジと見られる黒い輪郭はなく、清浄分散剤の
効果は残っており、処理潤滑油は再利用可能であること
が判った。 【００２４】更に、ａ)実施例は室温で行った。高温で
は潤滑油の粘度が低下し、また水に対する塩素系化合物
の溶解度は温度と共に上昇することから、廃潤滑油の精
製効果がより上がることは明らかである。ｂ）実施例で
は廃潤滑油と水を同量混合したが、上記したように、水
の混合割合に特別の制約がないことは明らかである。
ｃ）本発明を繰り返し利用すれば、廃潤滑油の精製効果
が上がることは明らかである。 【００２５】 【発明の効果】潤滑油中に同量の水を添加混合し、遠心
分離機で2〜20万Gの重力加速度下で遠心分離操作を行っ
て、潤滑油、水及びスラッジを分離することにより、廃
潤滑油中の塩素系化合物や鉄、亜鉛、鉛などの介在物
(不純物)を水中に移行させ、純度の高い潤滑油を回収で
きる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 遠心分離器の回転数と重力加速度Ｇとの関連
を示す図である。 【図２】 遠心分離操作後の相分離状態を示す図であ
る。 【図３】 遠心分離による重力加速度Ｇと水中浮遊物の
数（個）／１４０ｍｍ2との関係を示す図である（実験
温度：室温、遠心分離操作：４時間）。
を示す図である。 【図２】 遠心分離操作後の相分離状態を示す図であ
る。 【図３】 遠心分離による重力加速度Ｇと水中浮遊物の
数（個）／１４０ｍｍ2との関係を示す図である（実験
温度：室温、遠心分離操作：４時間）。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 清水 三郎
茨城県東茨城郡大洗町成田町字新堀3607番
地 日本原子力研究所大洗研究所内
Ｆターム(参考） 4D056 AB13 AC22 BA09 CA39 DA10
4H104 JA03 PA41
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 廃潤滑油に水を混合し、該混合物を遠心
分離で2万〜20万Gの重力加速度の下に置き、廃潤滑油中
に含まれる塩素化合物や混入した極微小な金属等の介在
物を水中に取り込み廃潤滑油から分離することを特徴と
する廃潤滑油の精製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001279167A JP2003082382A (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 水添加遠心分離による廃潤滑油の精製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001279167A JP2003082382A (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 水添加遠心分離による廃潤滑油の精製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003082382A true JP2003082382A (ja) | 2003-03-19 |
Family
ID=19103413
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001279167A Pending JP2003082382A (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 水添加遠心分離による廃潤滑油の精製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003082382A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014200141A1 (ko) * | 2013-06-12 | 2014-12-18 | Oh Wan Ho | 폴리염화비페닐이 함유된 폐절연유 연속공정식 처리장치 및 방법 |
| JP2015034205A (ja) * | 2013-08-08 | 2015-02-19 | 出光興産株式会社 | 再生処理用潤滑油組成物、及び潤滑油基油の製造方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01104697A (ja) * | 1987-10-16 | 1989-04-21 | Toyota Motor Corp | 冷間鍛造型潤滑油の廃油の浄化方法 |
| JPH024898A (ja) * | 1988-06-23 | 1990-01-09 | Toyota Motor Corp | 潤滑廃油の再生処理方法 |
| JPH059492A (ja) * | 1991-07-05 | 1993-01-19 | Mitsubishi Kakoki Kaisha Ltd | 廃潤滑油の処理方法 |
| JPH0931486A (ja) * | 1995-07-21 | 1997-02-04 | Mitsubishi Kakoki Kaisha Ltd | 圧延油の浄化方法 |
| JPH09239293A (ja) * | 1996-03-08 | 1997-09-16 | Hitachi Koki Co Ltd | 遠心分離機のロータ装着装置 |
-
2001
- 2001-09-14 JP JP2001279167A patent/JP2003082382A/ja active Pending
Patent Citations (5)
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