JP2003071939A - 樹脂部材の溶着方法およびその方法を用いて製造された溶着樹脂部材 - Google Patents

樹脂部材の溶着方法およびその方法を用いて製造された溶着樹脂部材

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 溶着された熱可塑性樹脂からなる樹脂部材に
おける溶着状態の良否を簡便に判断できるようにする。 【解決手段】 一対の熱可塑性樹脂からなる樹脂部材１
１を用意し、樹脂部材１１の溶着端部１２に、適正な溶
着で消滅する切れ込み１３を形成し、切れ込み１３の形
成された一対の樹脂部材１１を対向配置し、これらの樹
脂部材１１の溶着端部１２を加熱溶融し、溶着端部１２
の加熱溶融された樹脂部材１１の溶着端部１２間を圧接
して一対の樹脂部材１１を相互に溶着し、溶着後の切れ
込み１３の有無で溶着状態の良否を判断する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂部材の溶着方
法およびその方法を用いて製造された溶着樹脂部材に関
し、特に樹脂部材の溶着状態の良否判断に適用して有効
な技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えばフッ素系の樹脂でできた熱可塑性
の管状部材（樹脂部材）は、耐薬品性等に優れるととも
に加工が容易なことから、半導体製造装置の配管等、様
々な用途に利用されている。この管状部材の接続には、
２本を同軸上に対向配置して溶着端部を加熱溶融した
後、両者を圧接することにより溶着する方法が知られて
いる。
【０００３】ここで、管状部材は隙間や傷などの欠陥が
なく適正に溶着されていなければならないことから、溶
着状態を評価するため、次のような技術が提案されてい
る。
【０００４】第１の技術は、管状部材の溶着部に対して
外面から内面方向に超音波を発射して、その反射波によ
り内部の傷やボイド等の欠陥を検出する技術である。
【０００５】第２の技術は、溶着後に溶着部を長手方向
に切断し、切断片を曲げたり伸ばしたりしてビード部の
変化を確認することにより接合の良否を判断する技術で
ある。
【０００６】第３の技術は、特公昭６２−５５４９４号
公報において開示されているもので、溶着ビードの形状
および高さを外部から目視して、その形状から接合の良
否を判断する技術である。
【０００７】第４の技術は、特開平１１−２５８１００
号公報において開示されているもので、溶着された樹脂
製品を密閉して内圧を外部より高くコントロールし、液
体中に浸漬して溶着部付近から気泡が液体中に漏れ出て
いるかを調べる技術である。
【０００８】第５の技術は、管状部材の一方を回転させ
る摩擦溶融接合において、接合部の圧力が所定値以上に
達したか否かによって接合の良否を判断する技術、ある
いは溶融部に通ずる検査口から溶融樹脂が外部に流出す
るかどうかにより接合の良否を判断する技術である。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、溶着部
は凹凸がある不規則形状のため、第１の技術によれば、
超音波の反射波では溶着部の凹凸と欠陥部位との峻別が
つきにくく、正確に不具合箇所の検出を行うことができ
ない。
【００１０】また、第２の技術は破壊検査であるため、
溶着された管状部材の全数検査を行うことができない。
【００１１】第３の技術によれば、溶着部の微妙な部分
を検査者の目視に頼って検査するため、接合の良否を判
断するのに熟練を必要とし、微細な欠陥部を見落として
しまうおそれがある。
【００１２】第４の技術では、樹脂製品の内部が完全に
外部から遮断されるように密封しなければならず、且つ
溶着後に液体中に浸漬するため、溶着された管状部材を
十分に浸漬できる浸漬槽と内部加圧手段が必要となっ
て、検査に手間がかかるのみならず検査装置が大掛かり
になる。
【００１３】そして、第５の技術では、摩擦溶着時に生
じる溶融樹脂の微少な圧力を回転する管状部材から正確
に検出することは困難であり、且つ圧力または検査口か
らの溶融樹脂流出だけで接合の良否を正確に判断するこ
とはできない。
【００１４】そこで、本発明は、溶着された樹脂部材に
おける溶着状態の良否を簡便に判断することのできる樹
脂部材の溶着技術を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明に係る樹脂部材の溶着方法は、一対の熱可塑
性樹脂からなる樹脂部材を用意し、樹脂部材の溶着端部
に、適正な溶着で消滅する溶着確認部を形成し、溶着確
認部の形成された一対の樹脂部材を対向配置し、これら
の樹脂部材の溶着端部を加熱溶融し、溶着端部の加熱溶
融された樹脂部材の溶着端部間を圧接して一対の樹脂部
材を相互に溶着し、溶着後の溶着確認部の有無で溶着状
態の良否を判断し得るようにしたことを特徴とする。
【００１６】また、上記課題を解決するため、本発明に
係る樹脂部材の溶着方法は、一対の熱可塑性樹脂からな
る樹脂部材を用意し、樹脂部材の溶着端部に、適正な溶
着で所定長が消滅する溶着確認部を形成し、溶着確認部
の形成された一対の樹脂部材を対向配置し、これらの樹
脂部材の溶着端部を加熱溶融し、溶着端部の加熱溶融さ
れた樹脂部材の溶着端部間を圧接して一対の樹脂部材を
相互に溶着し、溶着後の溶着確認部の残長で溶着状態の
良否を判断し得るようにしたことを特徴とする。
【００１７】これによれば、溶着後の切れ込みの有無あ
るいは残長が溶着された樹脂部材における溶着状態の良
否を示すことになるので、樹脂部材の溶着状態の良否を
簡便に判断することが可能になる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面を参照しつつさらに具体的に説明する。ここで、添付
図面において同一の部材には同一の符号を付しており、
また、重複した説明は省略されている。なお、発明の実
施の形態は、本発明が実施される特に有用な形態として
のものであり、本発明がその実施の形態に限定されるも
のではない。
【００１９】図１は本発明の一実施の形態である樹脂部
材の溶着方法に用いられる樹脂部材の一例を示す説明
図、図２は図１の樹脂部材に形成された溶着確認部の形
成治具を示す説明図、図３は溶着確認部の形成された一
対の樹脂部材を示す説明図、図４は本発明の一実施の形
態である樹脂部材の溶着方法を連続的に示す説明図、図
５は溶着された良品の樹脂部材と不良品の樹脂部材の一
例を示す説明図、図６は溶着された不良品の樹脂部材の
他の一例を示す説明図、図７は本発明の一実施の形態で
ある樹脂部材の溶着方法に用いられる樹脂部材の他の一
例を示す説明図、図８は本発明の一実施の形態である樹
脂部材の溶着方法に用いられる樹脂部材のさらに他の一
例を示す説明図、図９は本発明の一実施の形態である樹
脂部材の溶着方法に用いられる樹脂部材のさらに他の一
例を示す説明図、図１０は本発明の一実施の形態である
樹脂部材の溶着方法に用いられる樹脂部材のさらに他の
一例を示す説明図、図１１は本発明の一実施の形態であ
る樹脂部材の溶着方法に用いられる樹脂部材のさらに他
の一例を示す説明図、図１２は本発明の一実施の形態で
ある樹脂部材の溶着方法に用いられる樹脂部材の溶着確
認部における他の一例を示す説明図、図１３は本発明の
一実施の形態である樹脂部材の溶着方法に用いられる樹
脂部材の溶着確認部におけるさらに他の一例を示す説明
図、図１４は溶着された良品の樹脂部材と不良品の樹脂
部材の他の一例を示す説明図である。なお、図１、図
７、図８、図９および図１１において、（ａ）は樹脂部
材の軸方向の断面を、（ｂ）は樹脂部材の溶着端部にお
ける側面をそれぞれ示している。
【００２０】図１において、本実施の形態の樹脂部材の
溶着方法に用いられる管状部材（樹脂部材）１１は熱可
塑性樹脂からなる透明あるいは半透明のもので、溶着端
部１２には、相手方の管状部材１１と適正に溶着された
場合には消滅する切れ込み（溶着確認部）１３が形成さ
れている。なお、管状部材１１は不透明なものでもよ
い。また、管状部材１１は、たとえばパイプ、チュー
ブ、継手等の配管として用いられる。さらに、溶着され
る部材は管状に限定されるものではなく樹脂部材であれ
ば足り、たとえば板状など様々な形状の樹脂部材を適用
することができる。
【００２１】ここで、熱可塑性樹脂には、塩化ビニリデ
ン、塩化ビニル、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、
スチロール、ＡＢＳ、ポリカーボネート、ポリエチレ
ン、超高分子量ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリ
ル、ブチレート、アセテート、ポリアミド、ポリアセタ
ール、ＡＳ、フッ素樹脂、フッ化ビニリデンなどがあ
る。そして、フッ素樹脂には、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ、ＰＦ
Ａ、ＥＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ＰＶＦ、ＰＣＴＦＥ、ＥＣＴ
ＦＥなどがある。
【００２２】切れ込み１３は、溶着端部１２の先端面１
４の内側（樹脂部材が管状でない場合には、当該樹脂部
材の何れか一方面）に所定の厚さｔを残し、この先端面
１４から外周面（樹脂部材が管状でない場合には、当該
樹脂部材の他方面）１５にわたって例えば２〜６４分割
で、好ましくは３〜１６分割で等間隔にこの溶着端部１
２の周囲に外側面取り状に形成されている。したがっ
て、切れ込み１３は溶着端部１２の内周面には形成され
ていない。なお、切れ込み１３は溶着端部１２の周囲の
１または複数箇所に形成されていればよく、本実施の形
態の数に限定されるものではなく、等間隔でなくてもよ
い。また、以下に説明する場合を含め、溶着確認部は、
本実施の形態のような切れ込み１３ではなく、所定の幅
を有する溝であってもよい。
【００２３】切れ込み１３の外周面１５での長さｈは、
正常に溶融されたときに発生する溶融部分の長さであ
り、例えば１〜５ｍｍ、好ましくは１〜３ｍｍである。
また、傾斜角αは０〜８０°、好ましくは３０〜６０°
である。厚さｔは、一例として１／２、３／４、１イン
チの管状部材１１では肉厚約１．６ｍｍに対してその１
／２の約０．８ｍｍが溶着端部１２の耐圧性能を確保す
るために適している。なお、本実施の形態の熱可塑性樹
脂であるＰＦＡの場合、一般的な溶融幅が１〜３ｍｍで
あり、溶融部分の長さが３ｍｍ以上になると溶融時に端
面が炭化するために前述した長さｈが好ましいが、他種
の熱可塑性樹脂を用いた場合には、他の数値を採ること
ができる。なお、本発明はこれらの寸法に限定されるも
のではないのは勿論である。また、熱可塑性樹脂として
はＰＦＡに限定されるものではなく、前述した様々な熱
可塑性樹脂を適宜選択することができる。
【００２４】また、切れ込み１３が溶着端部１２の内周
面に形成されていないのは、溶着時に内周面に傷が残ら
ないようにするための配慮である。
【００２５】管状部材１１の切れ込み１３は図２に示す
治具１６により形成される。すなわち、治具１６には管
状部材１１が軸方向から挿入される挿入穴１６ａが形成
されており、この挿入穴１６ａの底面周囲のたとえば８
箇所には、たとえば最大０．５ｍｍ程度の刃幅を有する
刃１７の先端が露出している。したがって、管状部材１
１を治具１６の挿入穴１６ａに差し込む動作をたとえば
２２．５°回転させて２回行うことで、図３に示すよう
に１６箇所の切れ込み１３が形成される。なお、切れ込
み１３はこのような構造以外の治具、あるいは手作業に
より形成することもできる。
【００２６】次に、管状部材１１の溶着方法を図４を用
いて説明する。
【００２７】先ず、熱可塑性樹脂からなる管状部材１１
を一対用意し、その溶着端部１２に、前述のように適正
な溶着で消滅する切れ込み１３を治具１６を用いて形成
する。なお、アルコールなどを用いた脱脂処理を施す場
合には、これを切れ込み１３の形成前に行うのが望まし
い。これは、切れ込み１３の形成後に脱脂処理を施す
と、脱脂に用いられたアルコールが切れ込み１３に進入
して、このアルコールが後述する加熱溶融時に炭化して
しまうのを防ぐためである。
【００２８】次に、切れ込み１３の形成された一対の管
状部材１１をクランパ１８を用いて同軸上に対向配置し
（図４（ａ））、これらの管状部材１１間にヒータ１９
を設置し（図４（ｂ））、溶着端部１２を加熱溶融する
（図４（ｃ））。ここで、加熱溶融により溶着端部１２
に形成された切れ込み１３は、全てあるいは殆どが消滅
する。
【００２９】そして、可動側のクランパ１８を動作させ
て溶着端部１２の加熱溶融された管状部材１１の溶着端
部１２間を圧接して一対の管状部材１１を相互に溶着す
る（図４（ｄ））。ここで、切れ込み１３は適正に溶着
された場合には消滅する長さとなっているので、溶着端
部１２を加熱溶融したときに一部の切れ込み１３が消滅
していなくても、これが圧接時に全て消滅すれば、適正
な溶着が行われたことになる。
【００３０】このように、溶着後の切れ込み１３の有無
が溶着された管状部材１１における溶着状態の良否を示
すことになるので、管状部材１１の溶着状態の良否を簡
便に判断することが可能になる。
【００３１】そして、切れ込み１３の有無は目視にて確
認できることから、特別な装置（たとえば水槽）や高価
な検査装置は不要になる。
【００３２】また、管状部材１１の溶着状態の良否判断
を、切れ込み１３の有無を確認するだけで行うことがで
き、作業そのものに熟練を必要としないため、未熟練者
による確認作業が可能になる。
【００３３】なお、切れ込み１３は、管状部材１１の肉
厚部２１とは光の反射率が異なることにより、肉厚部２
１内で浮き上がった状態に視認される。そして、この状
態は管状部材１１の材質がＰＦＡの場合、特に顕著とな
る。
【００３４】そして、切れ込み１３を、図１に示すよう
な先端面１４側が深くなるテーパ形状とすると、最も重
要である先端面１４における融着状態を肉厚方向に長く
確認することができるとともに、先端面１４から離れた
部分では切れ込み１３を必要以上に深く形成せずに済
む。
【００３５】ここで、溶着された良品の管状部材１１の
一例を図５（ａ）に、不良品の管状部材１１の一例を図
５（ｂ）示す。また、溶着された不良品の管状部材１１
の他の一例を図６に示す。
【００３６】適正に溶着された管状部材１１は、図５
（ａ）に示すように、溶着部である双方の管状部材１１
の溶着端部１２がそれぞれ隆起しているとともに、前述
のように、切れ込み１３は消滅している。
【００３７】これに対して、適正に溶着されていない管
状部材１１は、図５（ｂ）に示すように、切れ込み１３
が残っていたり、図６に示すように、管状部材１１間に
境界面が生じて両者が十分に一体化されていない。この
ような管状部材１１では内部を流れる流体が漏洩する等
の不具合が発生することになる。
【００３８】なお、溶着後の切れ込み１３の有無は、前
述のように目視により行われる。但し、より精度よく、
さらに無人で連続且つ高速で溶着部の施行確認を行うに
は、たとえば可視光線あるいは不可視光線（赤外線、紫
外線、γ線、Ｘ線等）を照射してその反射光を受光素子
で検知し、溶着状態の良否を判断してもよい。あるい
は、溶着部に超音波等を照射し、その反射波を検知器で
検視し、溶着状態の良否を判断してもよい。あるいは、
溶着部の画像をＣＣＤカメラで取得し、これをコンピュ
ータを用いて画像処理することにより検知し、溶着状態
の良否を判断してもよい。つまり、所定の検査装置を用
いて溶着状態の良否を判断してもよい。
【００３９】ここで、可視光線、不可視光線、超音波等
で切れ込み１３の有無を検知する場合、融着前に形成さ
れる切れ込み１３の形状は常に一定であるから、予めこ
の形状に基づくデータを蓄積しておき、このデータと実
際のデータとを比較することにより、正確に溶着の良否
を判断することができる。
【００４０】ここで、図７に示すように、切れ込み１３
の軸方向の断面形状を角形としたり、図８に示すよう
に、溶着端部１２の先端面１４に、内方に向かって傾斜
するテーパ面を形成することができる。
【００４１】また、以上においては、切れ込み１３は溶
着端部１２の内周面には形成されていないが、図９に示
すように、溶着端部１２の先端面１４から外周面１５お
よび内周面にわたって形成することもできる。切れ込み
１３は、内周面１４にわたって形成しても、溶着後は消
滅するので、配管としての使用に影響は出ない。なお、
このときの切れ込み１３の傾斜角βは、たとえば０〜８
０°の範囲とすることができる。
【００４２】さらに、図１０に示すように、切れ込み１
３は、溶着端部１２の外周において環状に形成すること
もできる。なお、図示する場合には、切れ込み１３は連
続して形成されているが、不連続に形成されていてもよ
い。
【００４３】さらに、溶着確認部としては、前述した切
れ込み１３や溝ではなく、図１１に示すように、溶着端
部１２の先端面１４から外周面１５に貫通した細孔２０
を適用することも可能である。
【００４４】なお、切れ込み１３の数は、前述のよう
に、２〜６４分割で形成することができるが、等間隔で
３箇所形成した場合を図１２に、４箇所形成した場合を
図１３に示す。このように形成すれば、必要最低限に近
い切れ込み１３の数で、溶着時において管状部材１１の
間に均等に圧接力が作用しているかどうかを確認するこ
とができる。そして、切れ込み１３の分割数は、溶着端
部１２の全周の溶着良否を必要最低限の分割数で確認す
るため、３〜１６分割が好ましい。
【００４５】ここで、これまでの説明においては、溶着
後の切れ込み１３の有無で溶着された管状部材１１にお
ける溶着状態の良否を判断する技術を開示したが、適正
な溶着で所定長が消滅する長さに切れ込み１３を形成し
ておき、図４に示すようにして溶着端部１２間を圧接し
て一対の管状部材１１を相互に溶着し、溶着後の切れ込
み１３の残長で溶着状態の良否を判断するようにしても
よい。
【００４６】この場合には、適正に溶着された管状部材
１１は、図１４（ａ）に示すように、僅か長さの切れ込
み１３が残るが、適正に溶着されていない管状部材１１
は、図１４（ｂ）に示すように、長い切れ込み１３が残
ることにより、溶着された管状部材１１の良否が判断さ
れる。
【００４７】さらに、切れ込み１３は、ある位置では溶
融した際に消滅する長さ（たとえば約２ｍｍ）としてお
き、別の位置では溶融した際に部分的に残り、接合した
際に消滅する長さ（たとえば約３ｍｍ）としてもよい。
このように位置によって切れ込み１３の長さを変えるこ
とにより、溶融、圧接という工程毎に良否を判断するこ
とが可能になる。
【００４８】なお、以上に説明した本実施の形態におい
ては、切れ込み１３は、溶着端部１２の先端面１４から
管状部材１１の軸方向に平行に、つまり先端面１４に対
して直交方向に形成されているが、管状部材１１の軸方
向に対して斜めに形成されていてもよい。但し、切れ込
み１３を先端面１４に対して直交方向に形成することに
より、溶着後の溶着端部１２に平行に形成されるビード
（図４（ｄ）参照）に隠されることなく、切れ込み１３
の有無や残長を確実に視認することができる。
【００４９】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば以下の効果を奏することができる。
【００５０】すなわち、溶着後の影響がない切れ込みの
有無あるいは残長が溶着された樹脂部材における溶着状
態の良否を示すことになるので、樹脂部材の溶着状態の
良否を、肉厚部内で浮き上がった状態で視認される切れ
込み部で簡便且つ正確に判断することが可能になる。
【００５１】また、樹脂部材の溶着状態の良否判断を切
れ込みの有無を確認するだけで行うことができ、作業そ
のものに熟練を必要としないため、未熟練者による確認
作業が可能になる。
【００５２】そして、切れ込みの有無は目視にて簡単に
確認できることから、水槽などの特別な装置や高価な検
査装置は不要になり、検査コストを大幅に削減すること
が可能になる。
【００５３】さらに、このように切れ込みの有無は目視
にて簡単に確認できることから、検査の手間も殆どかか
らず、検査工程を大幅に短縮することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態である樹脂部材の溶着方
法に用いられる樹脂部材の一例を示す説明図である。
【図２】図１の樹脂部材に形成された溶着確認部の形成
治具を示す説明図である。
【図３】溶着確認部の形成された一対の樹脂部材を示す
説明図である。
【図４】本発明の一実施の形態である樹脂部材の溶着方
法を連続的に示す説明図である。
【図５】溶着された良品の樹脂部材と不良品の樹脂部材
の一例を示す説明図である。
【図６】溶着された不良品の樹脂部材の他の一例を示す
説明図である。
【図７】本発明の一実施の形態である樹脂部材の溶着方
法に用いられる樹脂部材の他の一例を示す説明図であ
る。
【図８】本発明の一実施の形態である樹脂部材の溶着方
法に用いられる樹脂部材のさらに他の一例を示す説明図
である。
【図９】本発明の一実施の形態である樹脂部材の溶着方
法に用いられる樹脂部材のさらに他の一例を示す説明図
である。
【図１０】本発明の一実施の形態である樹脂部材の溶着
方法に用いられる樹脂部材のさらに他の一例を示す説明
図である。
【図１１】本発明の一実施の形態である樹脂部材の溶着
方法に用いられる樹脂部材のさらに他の一例を示す説明
図である。
【図１２】本発明の一実施の形態である樹脂部材の溶着
方法に用いられる樹脂部材の溶着確認部における他の一
例を示す説明図である。
【図１３】本発明の一実施の形態である樹脂部材の溶着
方法に用いられる樹脂部材の溶着確認部におけるさらに
他の一例を示す説明図である。
【図１４】溶着された良品の樹脂部材と不良品の樹脂部
材の他の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
１１ 管状部材（樹脂部材） １２ 溶着端部 １３ 切れ込み（溶着確認部） １４ 先端面 １５ 外周面 １６ 治具 １６ａ 挿入穴 １７ 刃 １８ クランパ １９ ヒータ ２０ 細孔（溶着確認部）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 五味 知佳士 山梨県北巨摩郡長坂町長坂上条2040番地 株式会社キッツ長坂工場内 Ｆターム(参考） 3H019 FA07 FA14 4F211 AA16 AD05 AD18 AG08 AP17 AQ01 AR18 TA03 TC11 TD07 TN20 TQ01 TW39

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 一対の熱可塑性樹脂からなる樹脂部材を
    用意し、 前記樹脂部材の少なくとも一方の溶着端部に、適正な溶
    着で消滅する溶着確認部を形成し、 前記溶着確認部の形成された一対の前記樹脂部材を対向
    配置し、 これらの樹脂部材の前記溶着端部を加熱溶融し、 前記溶着端部の加熱溶融された前記樹脂部材の前記溶着
    端部間を圧接して一対の前記樹脂部材を相互に溶着し、 溶着後の前記溶着確認部の有無で溶着状態の良否を判断
    し得るようにしたことを特徴とする樹脂部材の溶着方
    法。
  2. 【請求項２】 一対の熱可塑性樹脂からなる樹脂部材を
    用意し、 前記樹脂部材の少なくとも一方の溶着端部に、適正な溶
    着で所定長が消滅する溶着確認部を形成し、 前記溶着確認部の形成された一対の前記樹脂部材を対向
    配置し、 これらの樹脂部材の前記溶着端部を加熱溶融し、 前記溶着端部の加熱溶融された前記樹脂部材の前記溶着
    端部間を圧接して一対の前記樹脂部材を相互に溶着し、 溶着後の前記溶着確認部の残長で溶着状態の良否を判断
    し得るようにしたことを特徴とする樹脂部材の溶着方
    法。
  3. 【請求項３】 前記溶着確認部の形成に先立って、前記
    樹脂部材の脱脂処理を施すことを特徴とする請求項１ま
    たは２記載の樹脂部材の溶着方法。
  4. 【請求項４】 溶着後の前記溶着確認部は、反射光、反
    射波、または当該部位の画像取得等に基づいた検査装置
    を用いて溶着状態の良否を判断することを特徴とする請
    求項１〜３の何れか一項に記載の樹脂部材の溶着方法。
  5. 【請求項５】 前記溶着確認部は前記溶着端部の先端の
    一方面に所定の厚さ残してこの先端から他方面にわたっ
    て当該溶着端部周囲の１または複数箇所に形成された切
    れ込みまたは溝であることを特徴とする請求項１〜４の
    何れか一項に記載の樹脂部材の溶着方法。
  6. 【請求項６】 前記溶着確認部の長さは１〜３ｍｍであ
    ることを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載の
    樹脂部材の溶着方法。
  7. 【請求項７】 前記樹脂部材はフッ素樹脂であることを
    特徴とする請求項１〜６の何れか一項に記載の樹脂部材
    の溶着方法。
  8. 【請求項８】 前記樹脂部材は管状部材であることを特
    徴とする請求項１〜７の何れか一項に記載の樹脂部材の
    溶着方法。
  9. 【請求項９】 請求項１〜８の何れか一項に記載の樹脂
    部材の溶着方法を用いて製造されたことを特徴とする溶
    着樹脂部材。
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