JP2003033640A - スラリー溶融液の滴下造粒方法及びこれを用いた尿素系複合肥料造粒物の製造方法 - Google Patents
スラリー溶融液の滴下造粒方法及びこれを用いた尿素系複合肥料造粒物の製造方法Info
- Publication number
- JP2003033640A JP2003033640A JP2001221550A JP2001221550A JP2003033640A JP 2003033640 A JP2003033640 A JP 2003033640A JP 2001221550 A JP2001221550 A JP 2001221550A JP 2001221550 A JP2001221550 A JP 2001221550A JP 2003033640 A JP2003033640 A JP 2003033640A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slurry
- dropping
- component
- melt
- nozzle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Glanulating (AREA)
- Fertilizers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】多成分からなる直径２〜５ｍｍφの大きな、硬
度が高く粉立ちの少ない粒子の製造に必要な溶融造粒法
において、ノズルの詰まり、摩耗といったトラブルを回
避し、生産性が良く、かつ落下高さを節約して製造する
方法、さらにこの造粒方法を用いた尿素系複合肥料造粒
物の製造方法を提供する。 【解決の手段】５０〜５００℃で固体を溶融して得た第
１成分の溶融液と５０〜５００℃では溶融しない第２成
分の粉体を含む混合物のスラリー液滴を滴下冷却固化す
ることを特徴とするスラリー溶融液の滴下造粒方法及び
これを用いた尿素系複合肥料造粒物の製造方法を用い
る。
度が高く粉立ちの少ない粒子の製造に必要な溶融造粒法
において、ノズルの詰まり、摩耗といったトラブルを回
避し、生産性が良く、かつ落下高さを節約して製造する
方法、さらにこの造粒方法を用いた尿素系複合肥料造粒
物の製造方法を提供する。 【解決の手段】５０〜５００℃で固体を溶融して得た第
１成分の溶融液と５０〜５００℃では溶融しない第２成
分の粉体を含む混合物のスラリー液滴を滴下冷却固化す
ることを特徴とするスラリー溶融液の滴下造粒方法及び
これを用いた尿素系複合肥料造粒物の製造方法を用い
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、肥料等で要求され
る、真球状で高硬度で直径２〜５ｍｍφ程度の粒子の経
済性に優れ、生産性が良い造粒方法、及びこの造粒方法
を利用した尿素系複合肥料造粒物の製造方法に関する。
る、真球状で高硬度で直径２〜５ｍｍφ程度の粒子の経
済性に優れ、生産性が良い造粒方法、及びこの造粒方法
を利用した尿素系複合肥料造粒物の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】医薬、農薬、肥料等の分野で、多数の成
分を混合し粒子状に製品化することがある。そして、散
布の都合とか保管時の固結対策として、真球状で高硬度
な直径２〜５ｍｍφの粒子が求められていた。
分を混合し粒子状に製品化することがある。そして、散
布の都合とか保管時の固結対策として、真球状で高硬度
な直径２〜５ｍｍφの粒子が求められていた。
【０００３】これに対し、従来の方法では、転動造粒、
攪拌造粒といった手段で、粉体成分をバインダーで固着
成長させ粒子径を増大させたり、粉体成分の回りに他成
分の溶融液または水溶液を、スプレー等の手段でコーテ
イング造粒していた。ところがこうした造粒方法では、
硬度が不足したり、溶融または溶解成分の微細結晶が表
面に析出したりして、結局散布時に粉立ちが多かった
り、固結して散布できなかったりする弊害が目立った。
攪拌造粒といった手段で、粉体成分をバインダーで固着
成長させ粒子径を増大させたり、粉体成分の回りに他成
分の溶融液または水溶液を、スプレー等の手段でコーテ
イング造粒していた。ところがこうした造粒方法では、
硬度が不足したり、溶融または溶解成分の微細結晶が表
面に析出したりして、結局散布時に粉立ちが多かった
り、固結して散布できなかったりする弊害が目立った。
【０００４】一方、溶融液１成分そのものを粒状化する
技術としては、０．５〜２ｍｍφ程度の粒子を、回転
体、二流体、加圧型等のノズルから噴射空冷する技術が
知られている。この方法で多数の成分を原料に造粒する
例として特開平８−６７５９１号公報が提案されてい
る。この方法ではノズル直径２〜５ｍｍφから圧力０．
４〜０．８ＭＰａ・Ｇ（４〜８Ｋｇ／ｃｍ2Ｇ）程度で
溶融した原料を噴出空冷造粒している。この方法で製造
された粒子は、真球度、硬度、粉立ちといった上記物性
は満足しているものの、粒子径が２〜４ｍｍφに６５〜
６７％しか存在せず、残りは２ｍｍφ以下であり収率は
必ずしも満足すべきものではなく、また冷却固化に要す
る高さも約３０ｍが必要で生産性、経済性の面で改善す
べき点があった。また噴射ノズルでの詰まりや摩耗等が
生じる可能性もある。
技術としては、０．５〜２ｍｍφ程度の粒子を、回転
体、二流体、加圧型等のノズルから噴射空冷する技術が
知られている。この方法で多数の成分を原料に造粒する
例として特開平８−６７５９１号公報が提案されてい
る。この方法ではノズル直径２〜５ｍｍφから圧力０．
４〜０．８ＭＰａ・Ｇ（４〜８Ｋｇ／ｃｍ2Ｇ）程度で
溶融した原料を噴出空冷造粒している。この方法で製造
された粒子は、真球度、硬度、粉立ちといった上記物性
は満足しているものの、粒子径が２〜４ｍｍφに６５〜
６７％しか存在せず、残りは２ｍｍφ以下であり収率は
必ずしも満足すべきものではなく、また冷却固化に要す
る高さも約３０ｍが必要で生産性、経済性の面で改善す
べき点があった。また噴射ノズルでの詰まりや摩耗等が
生じる可能性もある。
【０００５】他の方法としては、種粒子にスプレー造粒
する技術、冷媒中または冷却ベルト上に滴下造粒する技
術等が知られているが、スプレー造粒した場合は硬度が
高くできず、また、冷媒を用いると冷媒に可溶な成分は
使用できない等の課題があった。冷却ベルトの上に液滴
を滴下する板状滴下技術においては、冷却面に接触する
部分が偏平となり、真球状粒子を製造することは困難で
あった。
する技術、冷媒中または冷却ベルト上に滴下造粒する技
術等が知られているが、スプレー造粒した場合は硬度が
高くできず、また、冷媒を用いると冷媒に可溶な成分は
使用できない等の課題があった。冷却ベルトの上に液滴
を滴下する板状滴下技術においては、冷却面に接触する
部分が偏平となり、真球状粒子を製造することは困難で
あった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】以上述べたように、こ
れまでの技術は要求される物性、特に硬度が低かった
り、微粉の発生を抑えられなかったり、真球状粒子が得
られなかったり、また製造できたとしても含有成分が制
約されたり、直径２〜５ｍｍφの粒子の収率が悪かった
り、設備費が高かったり、設備の保全に手間がかかった
りする方法であり、工業的に、経済的に満足できるもの
ではなかった。
れまでの技術は要求される物性、特に硬度が低かった
り、微粉の発生を抑えられなかったり、真球状粒子が得
られなかったり、また製造できたとしても含有成分が制
約されたり、直径２〜５ｍｍφの粒子の収率が悪かった
り、設備費が高かったり、設備の保全に手間がかかった
りする方法であり、工業的に、経済的に満足できるもの
ではなかった。
【０００７】本発明はこのような状況に鑑みてなされた
ものであり、前述した従来法の課題の解決、すなわち、
多成分からなる直径２〜５ｍｍφの大きな、硬度が高く
粉立ちの少ない粒子の製造に必要な溶融造粒法におい
て、ノズルの詰まり、摩耗といったトラブルを回避し、
生産性が良く、かつ落下高さを節約して製造する方法、
さらにこの造粒方法を用いた尿素系複合肥料造粒物の製
造方法を提供することを目的とする。
ものであり、前述した従来法の課題の解決、すなわち、
多成分からなる直径２〜５ｍｍφの大きな、硬度が高く
粉立ちの少ない粒子の製造に必要な溶融造粒法におい
て、ノズルの詰まり、摩耗といったトラブルを回避し、
生産性が良く、かつ落下高さを節約して製造する方法、
さらにこの造粒方法を用いた尿素系複合肥料造粒物の製
造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
が解決できる製造方法として、多くの先行技術を調査
し、そして、研究を積み重ね鋭意検討した。その結果、
硬度が高く、微粉の発生もなく、直径２〜５ｍｍφの粒
子を生産性良く、かつノズルの摩耗及び詰まりを回避し
つつ製造するには、原料の溶融液を重力滴下により滴下
し、生成される液滴を空気冷却により造粒することで達
成できることを見出した。さらにこの空気冷却により、
直径５ｍｍφの様な大きな粒子であっても、高さ３０ｍ
以下で製造できること、さらにこの造粒方法は、尿素系
複合肥料造粒物を製造するのに好適であることも見出
し、経済性良く生産する方法を完成するに至った。
が解決できる製造方法として、多くの先行技術を調査
し、そして、研究を積み重ね鋭意検討した。その結果、
硬度が高く、微粉の発生もなく、直径２〜５ｍｍφの粒
子を生産性良く、かつノズルの摩耗及び詰まりを回避し
つつ製造するには、原料の溶融液を重力滴下により滴下
し、生成される液滴を空気冷却により造粒することで達
成できることを見出した。さらにこの空気冷却により、
直径５ｍｍφの様な大きな粒子であっても、高さ３０ｍ
以下で製造できること、さらにこの造粒方法は、尿素系
複合肥料造粒物を製造するのに好適であることも見出
し、経済性良く生産する方法を完成するに至った。
【０００９】すなわち本発明は、５０〜５００℃で固体
を溶融して得た第１成分の溶融液と５０〜５００℃では
溶融しない粉体を１成分以上含む混合物のスラリー液滴
を滴下冷却固化することを特徴とするスラリー溶融液の
滴下造粒方法、及びこの滴下造粒方法を用いた尿素系複
合肥料造粒物の製造方法である。
を溶融して得た第１成分の溶融液と５０〜５００℃では
溶融しない粉体を１成分以上含む混合物のスラリー液滴
を滴下冷却固化することを特徴とするスラリー溶融液の
滴下造粒方法、及びこの滴下造粒方法を用いた尿素系複
合肥料造粒物の製造方法である。
【００１０】以下、本発明について詳細に説明する。
【００１１】本発明は、５０〜５００℃で固体を溶融し
て得た第１成分の溶融液と５０〜５００℃では溶融しな
い第２成分の粉体を含む混合物のスラリー液滴を滴下冷
却固化してスラリー溶融液より造粒物を得る方法であ
る。
て得た第１成分の溶融液と５０〜５００℃では溶融しな
い第２成分の粉体を含む混合物のスラリー液滴を滴下冷
却固化してスラリー溶融液より造粒物を得る方法であ
る。
【００１２】ここで、第１成分は５０〜５００℃で固体
より溶融できるものであれば特に限定されず、例えば、
肥料の成分として通常用いられる尿素や塩化カルシウム
が例示できる。また、第２成分は５０〜５００℃では実
質的に溶融せず固体状の粉末であればよく、例えば、肥
料の成分として通常用いられる、熔成燐肥、五酸化燐等
の燐酸質化合物、塩化カリウム、酸化カリウム等のカリ
ウム質化合物、有機質化合物、酸化マンガン等のマンガ
ン質化合物、三酸化ホウ素等のホウ素質化合物などが例
示できる。これらの第２成分は１種単独のみならず、２
種以上を適宜混合して用いることができる。さらにこれ
ら以外にも二酸化珪素等の珪酸質化合物、酸化マグネシ
ウム等のマグネシウム質化合物、鉄粉等、通常肥料に用
いられる成分も適宜加えることができる。これらの第２
成分の内でも、燐酸質化合物及び／又はカリウム質化合
物が好ましく用いられる。
より溶融できるものであれば特に限定されず、例えば、
肥料の成分として通常用いられる尿素や塩化カルシウム
が例示できる。また、第２成分は５０〜５００℃では実
質的に溶融せず固体状の粉末であればよく、例えば、肥
料の成分として通常用いられる、熔成燐肥、五酸化燐等
の燐酸質化合物、塩化カリウム、酸化カリウム等のカリ
ウム質化合物、有機質化合物、酸化マンガン等のマンガ
ン質化合物、三酸化ホウ素等のホウ素質化合物などが例
示できる。これらの第２成分は１種単独のみならず、２
種以上を適宜混合して用いることができる。さらにこれ
ら以外にも二酸化珪素等の珪酸質化合物、酸化マグネシ
ウム等のマグネシウム質化合物、鉄粉等、通常肥料に用
いられる成分も適宜加えることができる。これらの第２
成分の内でも、燐酸質化合物及び／又はカリウム質化合
物が好ましく用いられる。
【００１３】本発明において用いられる第１成分はこの
ように、５０〜５００℃で溶融する性質を有し、一方、
第２成分は５０〜５００℃では実質的に溶融せず粉末の
ままとなることから、両者が混合された混合物はこの温
度範囲ではスラリー状となり、この溶融スラリーをノズ
ル等より液滴として滴下させ冷却することで液滴が固化
し、上記第１成分と第２成分を含む造粒物が得られるの
である。殊に第２成分が粉末であることから、冷却固化
する際に液成分の構成割合が少なくなるために、固化の
ための熱量を減ずることができ、迅速な固化が達成で
き、あるいは滴下する際の落下させる設備を小さなもの
とすることができるという優れた効果を奏することがで
きる。
ように、５０〜５００℃で溶融する性質を有し、一方、
第２成分は５０〜５００℃では実質的に溶融せず粉末の
ままとなることから、両者が混合された混合物はこの温
度範囲ではスラリー状となり、この溶融スラリーをノズ
ル等より液滴として滴下させ冷却することで液滴が固化
し、上記第１成分と第２成分を含む造粒物が得られるの
である。殊に第２成分が粉末であることから、冷却固化
する際に液成分の構成割合が少なくなるために、固化の
ための熱量を減ずることができ、迅速な固化が達成で
き、あるいは滴下する際の落下させる設備を小さなもの
とすることができるという優れた効果を奏することがで
きる。
【００１４】さらに、所定の大きさの液滴を得ると共に
冷却効率も考慮すれば、混合物中のスラリー濃度を３０
〜５５体積％、スラリー粘度を１００〜２０００センチ
ポイズの範囲としておけばよい。
冷却効率も考慮すれば、混合物中のスラリー濃度を３０
〜５５体積％、スラリー粘度を１００〜２０００センチ
ポイズの範囲としておけばよい。
【００１５】上記溶融スラリーを滴下する際に、滴下ノ
ズル径を１ｍｍφ以上が好ましく、さらに１．５ｍｍφ
以上とすることが好ましい。これは第１にノズルの詰ま
りを防ぐためであり、第２に粉体成分の粒子径をなるべ
く大きくして、第１成分の溶融液と粉体を混合した場合
の粘度の上昇を抑えること、第３に粉砕エネルギー節約
のためである。殊に、ノズル径１．５ｍｍφ以上であれ
ば、粉体の粒子径は最大７００μｍまで許され、それ以
下に粉砕するより大幅にエネルギーの節約と、粘度の低
下をもたらすことができる。
ズル径を１ｍｍφ以上が好ましく、さらに１．５ｍｍφ
以上とすることが好ましい。これは第１にノズルの詰ま
りを防ぐためであり、第２に粉体成分の粒子径をなるべ
く大きくして、第１成分の溶融液と粉体を混合した場合
の粘度の上昇を抑えること、第３に粉砕エネルギー節約
のためである。殊に、ノズル径１．５ｍｍφ以上であれ
ば、粉体の粒子径は最大７００μｍまで許され、それ以
下に粉砕するより大幅にエネルギーの節約と、粘度の低
下をもたらすことができる。
【００１６】第２成分すなわち粉体成分の第１成分への
混合は、第１成分の溶融後でも第１成分の溶融と同時で
も良い。溶融及び混合は通常の攪拌槽に伝熱装置を設置
したものでも、スクリュー型でも混合、伝熱できること
が可能であれば良い。
混合は、第１成分の溶融後でも第１成分の溶融と同時で
も良い。溶融及び混合は通常の攪拌槽に伝熱装置を設置
したものでも、スクリュー型でも混合、伝熱できること
が可能であれば良い。
【００１７】溶融液を滴下する滴下装置は、上記溶融槽
を兼ねても良いし、溶融槽の下部に独立に設置しても良
い。粉体の沈降による成分分離、滴下ノズルの詰まりを
回避できるように、温度調整と、滴下ノズル直上での攪
拌が実施できるようになっていれば良い。
を兼ねても良いし、溶融槽の下部に独立に設置しても良
い。粉体の沈降による成分分離、滴下ノズルの詰まりを
回避できるように、温度調整と、滴下ノズル直上での攪
拌が実施できるようになっていれば良い。
【００１８】粉体成分の成分比率は、回転式粘度計の粘
度として１００〜２０００センチポイズの範囲まで上げ
ることができる。例えば尿素系化成肥料における、熔成
燐肥においては、その比率を５１．５ｗｔ％、塩化カリ
を１７．２ｗｔ％とできる。これは粉体の体積％として
５３％もの高さである。
度として１００〜２０００センチポイズの範囲まで上げ
ることができる。例えば尿素系化成肥料における、熔成
燐肥においては、その比率を５１．５ｗｔ％、塩化カリ
を１７．２ｗｔ％とできる。これは粉体の体積％として
５３％もの高さである。
【００１９】溶融液をノズルから滴下し液滴を生成する
方法は、重力滴下により、ノズル通過線速度を、１０〜
１５０ｃｍ／秒とすることが好ましい。この範囲であれ
ば、ノズル通過流速によらず、液滴径は２〜５ｍｍφの
範囲に７０％以上、さらには８０％以上収めることがで
きる。言い換えれば、重力滴下に必要な原料液の液深を
数ｃｍから１ｍ程度までに変化させることを、可能にす
るもので、操作が容易である。さらに、ノズル通過線速
度が１０〜２５ｃｍ／秒で滴下する、いわゆる滴状滴下
領域では、粒子径分布は極めてシャープとなり、３〜４
ｍｍφの中に８０％以上を含む粒子を製造できる。これ
に対し、ノズル通過流速２５〜１５０ｃｍ／秒で滴下す
る、いわゆる平滑流滴下領域では、生産性は、前記の滴
状滴下領域に比較して向上する。しかし、粒子径分布は
２〜４ｍｍφの中に８０％以上となり粒子径分布のシャ
ープさは、滴状滴下には劣る。このように、滴下を滴状
滴下領域にておこなうか、平滑流滴下領域にて行なうか
は、目的に応じて適宜決めればよい。
方法は、重力滴下により、ノズル通過線速度を、１０〜
１５０ｃｍ／秒とすることが好ましい。この範囲であれ
ば、ノズル通過流速によらず、液滴径は２〜５ｍｍφの
範囲に７０％以上、さらには８０％以上収めることがで
きる。言い換えれば、重力滴下に必要な原料液の液深を
数ｃｍから１ｍ程度までに変化させることを、可能にす
るもので、操作が容易である。さらに、ノズル通過線速
度が１０〜２５ｃｍ／秒で滴下する、いわゆる滴状滴下
領域では、粒子径分布は極めてシャープとなり、３〜４
ｍｍφの中に８０％以上を含む粒子を製造できる。これ
に対し、ノズル通過流速２５〜１５０ｃｍ／秒で滴下す
る、いわゆる平滑流滴下領域では、生産性は、前記の滴
状滴下領域に比較して向上する。しかし、粒子径分布は
２〜４ｍｍφの中に８０％以上となり粒子径分布のシャ
ープさは、滴状滴下には劣る。このように、滴下を滴状
滴下領域にておこなうか、平滑流滴下領域にて行なうか
は、目的に応じて適宜決めればよい。
【００２０】生成された液滴の冷却空気は、冷却により
空気温度があまりあがらない程度に置換されていれば良
い。十字流、更には向流で冷却すれば冷却に必要な高さ
が節約でき更に良い。また空気が臨界湿度以下に除湿さ
れていれば、造粒された製品の固結を更に防げ好まし
い。
空気温度があまりあがらない程度に置換されていれば良
い。十字流、更には向流で冷却すれば冷却に必要な高さ
が節約でき更に良い。また空気が臨界湿度以下に除湿さ
れていれば、造粒された製品の固結を更に防げ好まし
い。
【００２１】冷却固化の空気中での落下高さ、つまり空
気冷却により落下し造粒回収されるに必要な高さは、粒
子の最大径が５ｍｍφである時、外殻の固化した部分の
厚みが０．２〜０．４ｍｍあれば、強度的に着地回収で
きる。第１成分の凝固潜熱にもよるが、１０ｍ〜３０ｍ
程度の高さ、さらにおおむね２０ｍ程度の高さでこれを
達成でき、滴下設備、回収設備を含めた高さを３０ｍ以
下とすることが可能で、極めて経済的である。また、こ
の高さ２０ｍの高さというのは、滴下ノズルのノズル通
過流速が１００ｃｍ／秒程度の低流速であることで、粒
子径が２〜５ｍｍφというような大きな粒子であっても
達成されることに大きな特徴がある。
気冷却により落下し造粒回収されるに必要な高さは、粒
子の最大径が５ｍｍφである時、外殻の固化した部分の
厚みが０．２〜０．４ｍｍあれば、強度的に着地回収で
きる。第１成分の凝固潜熱にもよるが、１０ｍ〜３０ｍ
程度の高さ、さらにおおむね２０ｍ程度の高さでこれを
達成でき、滴下設備、回収設備を含めた高さを３０ｍ以
下とすることが可能で、極めて経済的である。また、こ
の高さ２０ｍの高さというのは、滴下ノズルのノズル通
過流速が１００ｃｍ／秒程度の低流速であることで、粒
子径が２〜５ｍｍφというような大きな粒子であっても
達成されることに大きな特徴がある。
【００２２】本発明により造粒、回収された粒子の粒子
径分布は、２〜５ｍｍφ、更には運転条件範囲を選べば
３〜４ｍｍφの範囲に８０％以上が収まる極めて狭い分
布を持つことができるとともに、その形状も球状、さら
に真球状となる。また空冷固化の特徴として表面硬度は
高く、上記粒子径分布と相俟って、肥料等で要求される
粉立ちが少なく散布性に優れた製品となる。そして、こ
の造粒法は粒子径が範囲外で再使用ないし廃棄される製
品が少なく、経済性、環境調和性にも優れた製造法であ
る。
径分布は、２〜５ｍｍφ、更には運転条件範囲を選べば
３〜４ｍｍφの範囲に８０％以上が収まる極めて狭い分
布を持つことができるとともに、その形状も球状、さら
に真球状となる。また空冷固化の特徴として表面硬度は
高く、上記粒子径分布と相俟って、肥料等で要求される
粉立ちが少なく散布性に優れた製品となる。そして、こ
の造粒法は粒子径が範囲外で再使用ないし廃棄される製
品が少なく、経済性、環境調和性にも優れた製造法であ
る。
【００２３】
【実施例】以下、本発明を実施例及び比較例より具体的
に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるも
のではない。
に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるも
のではない。
【００２４】実施例１
尿素３１．３重量部と、最大粒子径５００μｍ、平均２
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直
径１．５ｍｍφのノズルを７個設けた蒸気加熱できるジ
ャケット付きの攪拌槽に供給し、スラリー溶融液の温度
が１１５．０℃となるように温度調整を行い、液面を
０．５０ｍに維持しつつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍと
して、スラリー溶融液を作製した。このときのスラリー
濃度は５３体積％、スラリー粘度は回転式粘度計で１６
５０センチポイズであった。このスラリー溶融液を底部
ノズルからノズル通過線速度２２．６ｃｍ／秒で液滴を
生成落下させ、空気中の落下高さが２０ｍの地点で造粒
物を回収した。
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直
径１．５ｍｍφのノズルを７個設けた蒸気加熱できるジ
ャケット付きの攪拌槽に供給し、スラリー溶融液の温度
が１１５．０℃となるように温度調整を行い、液面を
０．５０ｍに維持しつつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍと
して、スラリー溶融液を作製した。このときのスラリー
濃度は５３体積％、スラリー粘度は回転式粘度計で１６
５０センチポイズであった。このスラリー溶融液を底部
ノズルからノズル通過線速度２２．６ｃｍ／秒で液滴を
生成落下させ、空気中の落下高さが２０ｍの地点で造粒
物を回収した。
【００２５】得られた造粒物の粒子径分布は、２．０〜
４．３３ｍｍφが９１．７％、３．０〜４．３３ｍｍφ
が７５．４％であり、肥料としての組成も、保証成分を
満足するものであった。
４．３３ｍｍφが９１．７％、３．０〜４．３３ｍｍφ
が７５．４％であり、肥料としての組成も、保証成分を
満足するものであった。
【００２６】実施例２
尿素３１．３重量部と、最大粒子径５００μｍ、平均２
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５０．０重量部、マンガン１．０重量部、ホウ
素０．５重量部を規定量混合した後、底部に直径１．５
ｍｍφのノズルを８個設けた蒸気加熱できるジャケット
付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１５．０℃と
なるように温度調整を行い、液面を０．５０ｍに維持し
つつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍとして、スラリー溶融
液を作製した。このときのスラリー濃度は５３体積％、
スラリー粘度は１６５０センチポイズであった。このス
ラリー溶融液を底部ノズルからノズル通過線速度２４．
１ｃｍ／秒で液滴を生成落下させ、空気中の落下高さが
２０ｍの地点で造粒物を回収した。
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５０．０重量部、マンガン１．０重量部、ホウ
素０．５重量部を規定量混合した後、底部に直径１．５
ｍｍφのノズルを８個設けた蒸気加熱できるジャケット
付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１５．０℃と
なるように温度調整を行い、液面を０．５０ｍに維持し
つつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍとして、スラリー溶融
液を作製した。このときのスラリー濃度は５３体積％、
スラリー粘度は１６５０センチポイズであった。このス
ラリー溶融液を底部ノズルからノズル通過線速度２４．
１ｃｍ／秒で液滴を生成落下させ、空気中の落下高さが
２０ｍの地点で造粒物を回収した。
【００２７】得られた造粒物の粒子径分布は、２．０〜
４．３３ｍｍφが９５．９％、３．０〜４．３３ｍｍφ
が７９．８％であり、肥料としての組成も、保証成分を
満足するものであった。
４．３３ｍｍφが９５．９％、３．０〜４．３３ｍｍφ
が７９．８％であり、肥料としての組成も、保証成分を
満足するものであった。
【００２８】実施例３
尿素３１．３重量部と、最大粒子径５００μｍ、平均２
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直
径１．５ｍｍφのノズルを８個設けた蒸気加熱できるジ
ャケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１
４．５℃となるように温度調整を行い、液面を０．３０
ｍに維持しつつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍとして、ス
ラリー溶融液を作製した。このときのスラリー濃度は５
３体積％、スラリー粘度は１６５０センチポイズであっ
た。このスラリー溶融液を底部ノズルからノズル通過線
速度１２．５ｃｍ／秒で液滴を生成落下させ、空気中の
落下高さが２０ｍの地点で造粒物を回収した。
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直
径１．５ｍｍφのノズルを８個設けた蒸気加熱できるジ
ャケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１
４．５℃となるように温度調整を行い、液面を０．３０
ｍに維持しつつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍとして、ス
ラリー溶融液を作製した。このときのスラリー濃度は５
３体積％、スラリー粘度は１６５０センチポイズであっ
た。このスラリー溶融液を底部ノズルからノズル通過線
速度１２．５ｃｍ／秒で液滴を生成落下させ、空気中の
落下高さが２０ｍの地点で造粒物を回収した。
【００２９】得られた造粒物の粒子径分布は、２．０〜
４．３３ｍｍφが９６．５％、３．０〜４．３３ｍｍφ
が７９．３％であり、肥料としての組成も、保証成分を
満足するものであった。
４．３３ｍｍφが９６．５％、３．０〜４．３３ｍｍφ
が７９．３％であり、肥料としての組成も、保証成分を
満足するものであった。
【００３０】実施例４
尿素３１．３重量部と、最大粒子径５００μｍ、平均２
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直
径１．５ｍｍφのノズルを５４個設けた蒸気加熱できる
ジャケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１
５．０℃となるように温度調整を行い、液面を０．４５
ｍに維持しつつ、攪拌回転数を１３６ｒｐｍとして、ス
ラリー溶融液を作製した。このときのスラリー濃度は５
３体積％、スラリー粘度は１６５０センチポイズであっ
た。このスラリー溶融液を底部ノズルからノズル通過線
速度１５．６ｃｍ／秒で液滴を生成落下させ、空気中の
落下高さが２０ｍの地点で造粒物を回収した。
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直
径１．５ｍｍφのノズルを５４個設けた蒸気加熱できる
ジャケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１
５．０℃となるように温度調整を行い、液面を０．４５
ｍに維持しつつ、攪拌回転数を１３６ｒｐｍとして、ス
ラリー溶融液を作製した。このときのスラリー濃度は５
３体積％、スラリー粘度は１６５０センチポイズであっ
た。このスラリー溶融液を底部ノズルからノズル通過線
速度１５．６ｃｍ／秒で液滴を生成落下させ、空気中の
落下高さが２０ｍの地点で造粒物を回収した。
【００３１】得られた造粒物の粒子径分布は、２．０〜
４．３３ｍｍφが９７．０％、３．０〜４．３３ｍｍφ
が８１．０％であり、肥料としての組成も、保証成分を
満足するものであった。
４．３３ｍｍφが９７．０％、３．０〜４．３３ｍｍφ
が８１．０％であり、肥料としての組成も、保証成分を
満足するものであった。
【００３２】実施例５
尿素３１．３重量部と、最大粒子径５００μｍ、平均２
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直
径１．５ｍｍφのノズルを８個設けた蒸気加熱できるジ
ャケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１
７．０℃となるように温度調整を行い、液面を０．３０
ｍに維持しつつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍとして、ス
ラリー溶融液を作製した。このときのスラリー濃度は５
３体積％、スラリー粘度は１６５０センチポイズであっ
た。このスラリー溶融液を底部ノズルからノズル通過線
速度２５．７ｃｍ／秒で液滴を生成落下させ、空気中の
落下高さが１９ｍの地点で造粒物を回収した。
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直
径１．５ｍｍφのノズルを８個設けた蒸気加熱できるジ
ャケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１
７．０℃となるように温度調整を行い、液面を０．３０
ｍに維持しつつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍとして、ス
ラリー溶融液を作製した。このときのスラリー濃度は５
３体積％、スラリー粘度は１６５０センチポイズであっ
た。このスラリー溶融液を底部ノズルからノズル通過線
速度２５．７ｃｍ／秒で液滴を生成落下させ、空気中の
落下高さが１９ｍの地点で造粒物を回収した。
【００３３】得られた造粒物の粒子径分布は、２．０〜
４．３３ｍｍφが９５．９％、３．０〜４．３３ｍｍφ
が７９．８％であり、肥料としての組成も、保証成分を
満足するものであった。
４．３３ｍｍφが９５．９％、３．０〜４．３３ｍｍφ
が７９．８％であり、肥料としての組成も、保証成分を
満足するものであった。
【００３４】比較例１
尿素３１．３重量部と、最大粒子径５００μｍ、平均４
５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、最
大粒子径５００μｍ、平均４５μｍに粉砕・分級した熔
成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直径
１．５ｍｍφのノズルを８個設けた蒸気加熱できるジャ
ケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１５．
０℃となるように温度調整を行い、液面を０．５０ｍに
維持しつつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍとして、スラリ
ー溶融液を作製した。このときのスラリー濃度は５３体
積％、スラリー粘度は５０００センチポイズであった。
このスラリー溶融液を底部ノズルから液滴を生成落下さ
せようと試みたが、スラリーの粘度が高いためノズルか
ら滴下することができず、造粒物を回収することができ
なかった。
５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、最
大粒子径５００μｍ、平均４５μｍに粉砕・分級した熔
成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直径
１．５ｍｍφのノズルを８個設けた蒸気加熱できるジャ
ケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１５．
０℃となるように温度調整を行い、液面を０．５０ｍに
維持しつつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍとして、スラリ
ー溶融液を作製した。このときのスラリー濃度は５３体
積％、スラリー粘度は５０００センチポイズであった。
このスラリー溶融液を底部ノズルから液滴を生成落下さ
せようと試みたが、スラリーの粘度が高いためノズルか
ら滴下することができず、造粒物を回収することができ
なかった。
【００３５】比較例２
尿素３１．３重量部と、最大粒子径７５０μｍ、平均５
５０μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径７５０μｍ、平均５５０μｍに粉砕・分級し
た熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に
直径１．５ｍｍφのノズルを８個設けた蒸気加熱できる
ジャケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１
７．０℃となるように温度調整を行い、液面を０．５０
ｍに維持しつつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍとして、ス
ラリー溶融液を作製した。このときのスラリー濃度は５
３体積％、スラリー粘度は１３００センチポイズであっ
た。このスラリー溶融液を底部ノズルから液滴を生成落
下させようと試みたが、スラリー溶融液の固液分離が顕
著であり、組成の均一な球状粒子として回収することが
できなかった。
５０μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径７５０μｍ、平均５５０μｍに粉砕・分級し
た熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に
直径１．５ｍｍφのノズルを８個設けた蒸気加熱できる
ジャケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１
７．０℃となるように温度調整を行い、液面を０．５０
ｍに維持しつつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍとして、ス
ラリー溶融液を作製した。このときのスラリー濃度は５
３体積％、スラリー粘度は１３００センチポイズであっ
た。このスラリー溶融液を底部ノズルから液滴を生成落
下させようと試みたが、スラリー溶融液の固液分離が顕
著であり、組成の均一な球状粒子として回収することが
できなかった。
【００３６】比較例３
尿素３１．３重量部と、最大粒子径５００μｍ、平均２
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直
径３．０ｍｍφのノズルを１個設けた蒸気加熱できるジ
ャケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１
７．０℃となるように温度調整を行い、スラリー溶融液
を作製した。このときのスラリー濃度は５３体積％、ス
ラリー粘度は１６５０センチポイズであった。このスラ
リー溶融液の入った攪拌槽を密閉し、空気により０．６
ＭＰａ・Ｇに加圧し、上記ノズルからノズル通過線速度
３０ｍ／秒で噴射造粒した。冷却固化に必要な高さは約
３０ｍで、得られた造粒物の粒子径分布は２．０〜５．
０ｍｍφの範囲が５０〜６０％で、残りは２．０ｍｍφ
よりも小さい粒子径に分布していた。
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直
径３．０ｍｍφのノズルを１個設けた蒸気加熱できるジ
ャケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１
７．０℃となるように温度調整を行い、スラリー溶融液
を作製した。このときのスラリー濃度は５３体積％、ス
ラリー粘度は１６５０センチポイズであった。このスラ
リー溶融液の入った攪拌槽を密閉し、空気により０．６
ＭＰａ・Ｇに加圧し、上記ノズルからノズル通過線速度
３０ｍ／秒で噴射造粒した。冷却固化に必要な高さは約
３０ｍで、得られた造粒物の粒子径分布は２．０〜５．
０ｍｍφの範囲が５０〜６０％で、残りは２．０ｍｍφ
よりも小さい粒子径に分布していた。
【００３７】比較例４
尿素３１．３重量部と、最大粒子径５００μｍ、平均２
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直
径１．５ｍｍφのノズルを８個設けた蒸気加熱できるジ
ャケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１
７．０℃となるように温度調整を行い、液面を０．３０
ｍに維持しつつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍとして、ス
ラリー溶融液を作製した。このときのスラリー濃度は５
３体積％、スラリー粘度は１６５０センチポイズであっ
た。このスラリー溶融液を底部ノズルからノズル通過線
速度２５．７ｃｍ／秒で液滴を生成落下させ、空気中の
落下高さが９ｍの地点で造粒物を回収しようと試みた
が、この高さでは固化が不充分で、落下の衝撃でつぶれ
てしまい、球状粒子として回収することができなかっ
た。
６５μｍに粉砕・分級した塩化カリ１７．２重量部と、
最大粒子径５００μｍ、平均７２μｍに粉砕・分級した
熔成燐肥５１．５重量部を規定量混合した後、底部に直
径１．５ｍｍφのノズルを８個設けた蒸気加熱できるジ
ャケット付きの攪拌槽に供給し、溶融液の温度が１１
７．０℃となるように温度調整を行い、液面を０．３０
ｍに維持しつつ、攪拌回転数を３６０ｒｐｍとして、ス
ラリー溶融液を作製した。このときのスラリー濃度は５
３体積％、スラリー粘度は１６５０センチポイズであっ
た。このスラリー溶融液を底部ノズルからノズル通過線
速度２５．７ｃｍ／秒で液滴を生成落下させ、空気中の
落下高さが９ｍの地点で造粒物を回収しようと試みた
が、この高さでは固化が不充分で、落下の衝撃でつぶれ
てしまい、球状粒子として回収することができなかっ
た。
【００３８】
【発明の効果】本発明は、以上詳細に述べた通り、肥料
に要求される様な、２〜５ｍｍφの真球状粒子を生産性
良く、経済的に、環境保全にも優れた方法を提供する。
に要求される様な、２〜５ｍｍφの真球状粒子を生産性
良く、経済的に、環境保全にも優れた方法を提供する。
【００３９】以下本発明の効果を列記する。
（１）溶融スラリーを滴下して造粒するという手法を用
いるため、滴下後の冷却が効率的に行なわれ、優れた物
性を有した造粒物を効率的に製造することができる。殊
に、溶融スラリーのスラリー濃度及び粘度を所定の範囲
に制御することで、粒子径２〜５ｍｍφの大きな粒子を
８０％以上の高収率で製造できる。 （２）本発明の方法により得られる造粒物は、その硬度
が高く粉立ちが少なく、真球状で散布性に優れた粒子で
ある。 （３）本発明の方法では、比較的低い落下高さで空冷固
化造粒でき、経済性の高い造粒法である。 （４）本発明の造粒方法は粒状肥料の製造に適してお
り、特に尿素系複合肥料造粒物の製造に好適であり、産
業上有用である。
いるため、滴下後の冷却が効率的に行なわれ、優れた物
性を有した造粒物を効率的に製造することができる。殊
に、溶融スラリーのスラリー濃度及び粘度を所定の範囲
に制御することで、粒子径２〜５ｍｍφの大きな粒子を
８０％以上の高収率で製造できる。 （２）本発明の方法により得られる造粒物は、その硬度
が高く粉立ちが少なく、真球状で散布性に優れた粒子で
ある。 （３）本発明の方法では、比較的低い落下高さで空冷固
化造粒でき、経済性の高い造粒法である。 （４）本発明の造粒方法は粒状肥料の製造に適してお
り、特に尿素系複合肥料造粒物の製造に好適であり、産
業上有用である。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 生三 俊哉
山口県新南陽市政所４−６−６−104
(72)発明者 森田 真
山形県酒田市光ヶ丘４−21−15
Ｆターム(参考） 4G004 CA07
4H061 AA02 BB15 BB21 BB51 EE06
EE19 FF08 GG20 GG23 GG26
LL02 LL07 LL10 LL13 LL15
LL25
Claims (9)
- 【請求項１】５０〜５００℃で固体を溶融して得た第１
成分の溶融液と５０〜５００℃では溶融しない第２成分
の粉体を含む混合物のスラリー液滴を滴下冷却固化する
ことを特徴とするスラリー溶融液の滴下造粒方法。 - 【請求項２】混合物のスラリー濃度が３０〜５５体積％
であり、回転法で測定されるスラリー粘度が１００〜２
０００センチポイズであることを特徴とする請求項１に
記載の滴下造粒方法。 - 【請求項３】溶融スラリーを、直径１〜４ｍｍφの孔径
のノズルを底部に設けた容器から、ノズル通過線速度１
０〜１５０ｃｍ／秒で滴下して液滴を生成させ、該液滴
を空気で冷却固化して得られる粒子の径の８０％以上が
２〜５ｍｍφの真球状粒子であることを特徴とする請求
項１又は請求項２に記載の滴下造粒方法。 - 【請求項４】溶融スラリーに含まれる粉体成分の粒子径
が、最大７００μｍ以下、平均径が５０〜５００μｍで
あることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の
滴下造粒方法。 - 【請求項５】容器に攪拌機を設け、その回転数を制御し
て粉体成分の沈降を防止しつつ、混合物のスラリー濃度
が３０〜５５体積％、回転法で測定されるスラリー粘度
が１００〜２０００センチポイズでノズルから滴下させ
ることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の滴下
造粒方法。 - 【請求項６】冷却固化の空気中での落下高さを、固化す
る粒子の外殻の０．２〜０．４ｍｍ（厚み）が固化した
状態となるように設定することを特徴とする請求項１〜
５のいずれかに記載の滴下造粒方法。 - 【請求項７】冷却固化に必要な空気中での落下高さを１
０〜３０ｍとし、固化する粒子の外殻の０．２〜０．４
ｍｍ（厚み）が固化した状態で造粒物を回収することを
特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の滴下造粒方
法。 - 【請求項８】第１成分が尿素であり、第２成分が、燐酸
質化合物、カリウム質化合物、有機質化合物、マンガン
質化合物及びホウ素質化合物からなる群より選ばれる１
種以上であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか
に記載の尿素系複合肥料造粒物の製造方法。 - 【請求項９】第２成分が、燐酸質化合物及び／又はカリ
ウム質化合物であることを特徴とする請求項８に記載の
尿素系複合肥料造粒物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001221550A JP5063843B2 (ja) | 2001-07-23 | 2001-07-23 | スラリー溶融液の滴下造粒方法及びこれを用いた尿素系複合肥料造粒物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001221550A JP5063843B2 (ja) | 2001-07-23 | 2001-07-23 | スラリー溶融液の滴下造粒方法及びこれを用いた尿素系複合肥料造粒物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003033640A true JP2003033640A (ja) | 2003-02-04 |
| JP5063843B2 JP5063843B2 (ja) | 2012-10-31 |
Family
ID=19055199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001221550A Expired - Fee Related JP5063843B2 (ja) | 2001-07-23 | 2001-07-23 | スラリー溶融液の滴下造粒方法及びこれを用いた尿素系複合肥料造粒物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5063843B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008536790A (ja) * | 2005-04-18 | 2008-09-11 | ディーエスエム アイピー アセッツ ビー．ブイ． | 尿素含有粒子の製造方法 |
| CN102126901A (zh) * | 2011-01-25 | 2011-07-20 | 中国科学院南京土壤研究所 | 包膜15n尿素的造粒装置及其制备方法 |
| WO2013180396A1 (ko) * | 2012-05-31 | 2013-12-05 | 주식회사 에코마이스터 | 환원슬래그를 이용한 염기성 토질개량용 입상비료 및 그 제조방법 |
| CN104193445A (zh) * | 2014-08-21 | 2014-12-10 | 曹凯 | 一种复合肥浆料粘度和颗粒体积大小的控制系统 |
| CN109806810A (zh) * | 2019-01-30 | 2019-05-28 | 深圳市芭田生态工程股份有限公司 | 一种稳定化生产肥料颗粒的方法和设备 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4934296B1 (ja) * | 1969-04-30 | 1974-09-13 | ||
| JPS6133223A (ja) * | 1984-07-25 | 1986-02-17 | Toyo Eng Corp | 造粒装置 |
| JPH0867591A (ja) * | 1994-08-29 | 1996-03-12 | Tosoh Corp | 尿素系化成肥料とその製造法 |
-
2001
- 2001-07-23 JP JP2001221550A patent/JP5063843B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4934296B1 (ja) * | 1969-04-30 | 1974-09-13 | ||
| JPS6133223A (ja) * | 1984-07-25 | 1986-02-17 | Toyo Eng Corp | 造粒装置 |
| JPH0867591A (ja) * | 1994-08-29 | 1996-03-12 | Tosoh Corp | 尿素系化成肥料とその製造法 |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008536790A (ja) * | 2005-04-18 | 2008-09-11 | ディーエスエム アイピー アセッツ ビー．ブイ． | 尿素含有粒子の製造方法 |
| JP2014237585A (ja) * | 2005-04-18 | 2014-12-18 | スタミカーボン ビー． ブイ． | 尿素含有粒子の製造方法 |
| CN102126901A (zh) * | 2011-01-25 | 2011-07-20 | 中国科学院南京土壤研究所 | 包膜15n尿素的造粒装置及其制备方法 |
| WO2013180396A1 (ko) * | 2012-05-31 | 2013-12-05 | 주식회사 에코마이스터 | 환원슬래그를 이용한 염기성 토질개량용 입상비료 및 그 제조방법 |
| CN104193445A (zh) * | 2014-08-21 | 2014-12-10 | 曹凯 | 一种复合肥浆料粘度和颗粒体积大小的控制系统 |
| CN109806810A (zh) * | 2019-01-30 | 2019-05-28 | 深圳市芭田生态工程股份有限公司 | 一种稳定化生产肥料颗粒的方法和设备 |
| CN109806810B (zh) * | 2019-01-30 | 2023-12-08 | 深圳市芭田生态工程股份有限公司 | 一种稳定化生产肥料颗粒的方法和设备 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP5063843B2 (ja) | 2012-10-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3539326A (en) | Process for producing granular compound fertilizer | |
| JP5823582B2 (ja) | 尿素含有粒子の製造方法 | |
| US4430241A (en) | Mixed nitrate salt heat transfer medium and process for providing the same | |
| JP6046489B2 (ja) | 硫酸硝酸アンモニウムの錠剤化 | |
| US4855071A (en) | Deicing compositions comprising alkaline earth or alkali metal carboxylates and processes for their production | |
| KR20170040274A (ko) | 폴리아미드의 제조 방법, 이에 사용되는 나일론 염, 및 상기 염의 제조 방법 | |
| KR20010042784A (ko) | 과립 형성을 위한 습식 과립화 방법 | |
| JP5063843B2 (ja) | スラリー溶融液の滴下造粒方法及びこれを用いた尿素系複合肥料造粒物の製造方法 | |
| PL126883B1 (en) | Method of making urea pellets or nubbles | |
| US2972584A (en) | Production of granular water-soluble perborate-containing salt mixtures | |
| RU2674142C1 (ru) | Способ получения гранулированного тригидрата ацетата натрия | |
| BG66487B1 (bg) | Метод за получаване на продукти, съдържащи нитрати от преохладени стопилки | |
| WO1988005345A1 (en) | Production of granular bisphenols | |
| US4438083A (en) | Process for preparing magnesium nitrate hexahydrate and for thermally stabilizing ammonium nitrate using magnesium nitrate hexahydrate | |
| IE53151B1 (en) | Process for preparing thermally stable ammonium nitrate-containing granules of high bulk density | |
| US4256479A (en) | Granulation of fertilizer borate | |
| US3840348A (en) | Crystallizing alkali metal contact with silicate droplets in countercurrent air flow | |
| US2118439A (en) | Process for the preparation of fertilizers | |
| RU2170720C1 (ru) | Способ получения азотно-калийного удобрения | |
| EP3297974B1 (en) | Process for the production of combined fertilizers | |
| JPH09309782A (ja) | 肥料およびその製造方法 | |
| US3518329A (en) | Preparation of diphenylolpropane granules | |
| US5505885A (en) | Granulation of phosphorus pentasulfide with a predetermined reactivity | |
| CN114956021A (zh) | 一种五氯化磷的制备方法 | |
| JPS5810422B2 (ja) | ジユウゴウケイロウカボウシザイノキユウジヨウセイヒンノ セイゾウホウ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080610 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100407 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100413 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100614 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20100907 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20101206 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20101208 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20110117 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20110225 |
|
| A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20110422 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120510 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20120523 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20120808 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150817 Year of fee payment: 3 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |