JP2003001684A - 中空弾性部を有する複合樹脂成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ボトム１に対するシールラバー３の組付けを
容易にして成形効率を上げる。 【構成】 割型１１と１２の間にボトム１を熱可塑性樹
脂のインジェクション成形で形成し、その一部に形成さ
れる取付凸部１０相当部に設けたスライド部１３を後退
させて空間１４を形成し、この中へエラストマー樹脂を
不十分量してガスインジェクション成形することにより
中空のシールラバー３をボトム１と一体に形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、樹脂製の本体部
に、中空の弾性部を一体化した中空弾性部を有する複合
樹脂の成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図６は、自動２輪用シートを前後方向で
切断した縦断面図を示し、図７はその７−７断面図、図
８は図７のＡ部における製造方法を示す図である。この
シートは、ボトム１の上にポリウレタンフォーム２を置
き、その上を表皮（図示省略）で覆ったものであり、ボ
トム１の周回にはゴム系のシールラバー３が取付けられ
ている。ボトム１は、ポリプロピレン樹脂等の適宜熱可
塑性樹脂をインジェクション成形したものであり、図７
に示すように、ボトム１の周囲には凹溝４が一体に形成
され、ここにシールラバー３の取付凸部５が嵌合し、接
着剤９で一体化されている。

【０００３】シールラバー３は中空部６を有するクッシ
ョン部材であって、シートの下方に配置されるラゲージ
ボックス７（物入れ）の上部開口の周囲に形成されたフ
ランジ８上に乗り、ラゲージボックス７側からの車体振
動がシート側へ伝達することを阻止している。

【０００４】このシールラバー３は、逆向きの略ハート
型をなす中空部６を有するように予め押し出し成形等に
より長尺の紐状に形成される。このシールラバー３のボ
トム１に対する取付は、図８に示すように凸部５に接着
剤９を塗付して図の下方より凹溝４内へ押し込んで結合
一体化することにより行われる。なお、予めインジェク
ション成形されたボトム１に対して、中実かつゴム系の
シールラバーをインジェクション成形により一体化する
方法は特開２００１−７１９６０号により公知である。
また、ブロー成形により中空部を一体に形成するボトム
の製法も公知である（特公昭６２−２１６６８号参
照）。さらにキャビテイ内へその空間容積より少ない不
十分量の熱可塑性樹脂を射出して窒素ガス等を注入する
ことにより中空樹脂を成形するガスインジェクション成
形も公知である（例えば、特公昭５７−１４９６８号参
照）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記従来例において,
ボトム１とシールラバー３はそれぞれ異なる材料を用い
て別々の製法で成形され、接着により組付一体化され
る。したがって、その成形工程は、ボトム１及びシール
ラバー３の成形と、その後におけるシールラバー３のボ
トム１へ組付となり、比較的多くの手間と成形設備が必
要である。特にシールラバー３をボトム１へ組付ける工
程は人手によることになり、多くの手間がかかる。ま
た、上記公知例のようにシールラバー３をインジェクシ
ョン成形で一体成形しようとしても、シールラバー３は
中実になってしまい目的とする中空構造にはできない。
しかも、ゴム系材料は加硫により加熱硬化されるもので
あるから、ボトム材料である熱可塑性樹脂のインジェク
ション成形とは異なるゴム用の射出装置が必要であり、
ボトムとシールラバーを連続工程でインジェクション成
形することはできず、設備及び成形効率の点においてメ
リットが少なくなる。したがってこのような樹脂製品の
設備的かつ効率的な面で優れた成形方法が望まれてお
り、本願発明は係る要請の実現を目的とする。

【０００６】

【発明が解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本願発明に係る中空弾性部を有する複合樹脂成形方
法は、剛性のある樹脂製本体部に弾性部を一体化した複
合樹脂製品の成形方法において、前記本体部を熱可塑性
樹脂でインジェクション成形した後、その所定部へ熱可
塑性のエラストマー樹脂をガスインジェクション成形し
て、中空の弾性部を本体部と一体に形成したことを特徴
とする。なお、本体部に要求される剛性とは、弾性部と
比較した相対的なものであり、弾性部よりも剛性があれ
ば足りる。

【０００７】また、前記本体部をインジェクション成形
してから、その成形型の一部をスライドさせて本体部と
前記本体部の成形型の間に空間を形成し、この空間内へ
エラストマー樹脂をガスインジェクションすることもで
きる。

【０００８】

【発明の効果】本願発明は、剛性のある熱可塑性樹脂製
の本体部をインジェクション成形後、その一部へエラス
トマー樹脂をガスインジェクションすることにより、中
空の弾性部を本体部と一体にできる。このため、押出成
形等の別工程で弾性部を中空成形し、これを本体部へ組
付ける必要がないので、弾性部の組付け工数を削減で
き,効率的に弾性部を一体化した樹脂製品を製造でき
る。しかもボトム及び弾性部がそれぞれ熱可塑性樹脂で
あるから、同種の熱可塑性樹脂用インジェクション成形
装置を使用できることになり、設備的に有利となり、か
つ連続工程でインジェクション成形可能になる。

【０００９】また、本体部をインジェクション成形し、
その成形型の一部をスライドさせることにより、成形型
と本体部との間に空間を形成し、この空間内へガスイン
ジェクションすることにより、本体部と一体に中空の弾
性部を成形できる。これにより,本体部の成形型を共通
に利用できるから、必要とする成形設備を削減でき、か
つ型替え等の手間が不要となるから成形効率が向上す
る。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて第１実施例
を説明する。図１及び図２は前記図６と同様の自動２輪
車用シート製造に関する第１実施例であり、図１は図７
と同様部分の拡大断面を示し,図２はこの部分の成形方
法を示す。

【００１１】図１において、ポリプロピレン樹脂等の適
宜熱可塑性樹脂をインジェクション成形して得られた比
較的剛性のあるボトム１の周囲に取付凸部１０を一体に
成形し、ここにシールラバー３が一体化されている。シ
ールラバー３は熱可塑性樹脂であるエラストマーからな
る中空部６を有する部材であり、本願発明における弾性
部に相当している。このためシールラバー３は、エラス
トマー自体の良好な弾性と、中空部６の空気層によりボ
トム１とラゲージボックス７のフランジ８間において優
れたクッション性能を発揮する。

【００１２】図２は、この成形方法を示し、まず左右の
割型１１，１２の間にボトム１に相当するキャビリティ
を形成し、ここに熱可塑性樹脂を常法によりインジェク
ション成形して、取付凸部１０を一体に有するボトム１
を得る。

【００１３】続いて、割型１１の一部で取付凸部１０に
対応する位置に予め形成されているスライド部１３をス
ライドさせて、スライド部１３と取付凸部１０の間に空
間１４を形成し、この空間１４内へ熱可塑性のエラスト
マー樹脂を不十分量射出し、同時にスライド部１３を貫
通して延びるパイプ１５より窒素ガス等の適宜ガスを圧
入してガスインジェクション成形をする。

【００１４】これにより空間１４へ射出されたエラスト
マー樹脂は、図１に示すようにガスインジェクション成
形による中空部６を一体に有するシールラバー３とな
り、取付凸部１０と一体化する。このとき、シールラバ
ー３として熱可塑性樹脂のエラストマーを用いるため、
プロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂製ボトム１の取付凸部
１０に対してシールラバー３が確実に結合一体化され
る。

【００１５】また、シールラバー３は熱可塑性樹脂のイ
ンジェクション成形により成形されるから、ボトム１と
別設備で成形する必要がなく、しかもボトム１を成形す
る割型１１，割型１２及びスライド部１３を共用できる
ので使用設備を削減できる。その上型替え等の手間がか
からず、ボトム１とシールラバー３を連続工程で成形で
きるので，成形効率が著しく向上する。

【００１６】ここで、ボトム１の成形材料は，ポリプロ
ピレン樹脂のほかにも、ポリエチレン樹脂、ナイロン樹
脂等の公知の各種熱可塑性ポリオレフィン系樹脂等を適
宜用いることができ，必要に応じて繊維等を補強混入さ
せることも任意にできる。成形されたボトム１はシート
へ着座した乗員の荷重を支持できるに足る剛性を備え、
その程度はシールラバー３に比べて著しく高くなってい
る。

【００１７】シールラバー３の成形材料は、公知の熱可
塑エラストマー樹脂を各種使用できる。このとき、使用
目的に応じて弾性が適当となる材料を選択する。一例と
して、耐油性が良好で摩耗に強い熱可塑性ポリオレフィ
ン系エラストマー等がある。特に熱可塑性ポリオレフィ
ン系エラストマーはポリ塩化ビニールとの溶着性に優れ
るため、ポリ塩化ビニールをボトム側に用いるときは、
シールラバー３としてポリオレフィン系エラストマーを
組み合わせることが好ましい。さらに、熱可塑性ポリオ
レフィン系エラストマーを使用することにより、シール
ラバー３等の使用目的にあった弾力性が得られる。

【００１８】ガスインジェクション成形に使用するガス
も公知のものから適宜選択できるが、窒素等の不活性ガ
スが取扱上容易であって好ましい。

【００１９】図３はこのようなガスインジェクション成
形で得られるシールラバー３の断面形状のバリエーショ
ンを示し、それぞれの中空部６の形状が、Ａは単純な丸
型、Ｂは従来例同様の略逆ハート型、Ｃは、Ｂの底部側
形状を鋭角の略逆Ｖ字状にしたものである。このような
中空部６のバリエーションは成形型側の形状に応じて任
意に形成でき、使用目的に適合させることができる。

【００２０】図４はエアクリーナの成形に関する第２実
施例であり、Ａは従来の方法を示し，ポリプロピレン樹
脂等からなるエアクリーナケースの半体２０に対して、
別にポリ塩化ビニール樹脂等をブロー成形等して得られ
た略ホース状のコンチューブ２１を接続一体化したもの
である。このとき、コンチューブ２１の接続端部２２に
接着剤を塗付してからエアクリーナケースの半体２０側
の開口部へ差し込んで接着一体化する。

【００２１】一方、Ｂに示す本実施例方法では、まず、
エアクリーナケースの半体２０をインジェクション成形
し、これと同じ型又は別の型に替えて、コンチューブ２
１をガスインジェクション成形してエアクリーナケース
の半体２０と一体化させる。この場合、エアクリーナケ
ースの半体２０の接続口部分をコンチューブ２１の成形
空間へ臨むようにする。

【００２２】これにより、従来別々の成形方法を採用し
ていたコンチューブ２１をエアクリーナケースの半体２
０と同じインジェクション成形とすることができ、か
つ、コンチューブ２１を成形後エアクリーナケースの半
体２０と接着一体化する工程が不要となり、コンチュー
ブ２１を成形すると同時にコンチューブ２１が一体化し
たエアクリーナケースの半体２０を得ることができる。
Ｂにおけるコンチューブ２１は本願発明における弾性部
に相当し、エアクリーナケースの半体２０における剛性
はコンチューブ２１の剛性よりも高くなっている。

【００２３】図５は、フロアパネル３０とフロアマット
３１を一体化する第３実施例である。Ａは従来例であ
り、ポリプロピレン樹脂等で断面略逆Ｕ字形に形成され
た中央部３２とその左右両側にフロア面へ重なるフラン
ジ部３３が一体に形成され、ここに取付穴３４が形成さ
れている。この取付穴３４へポリ塩化ビニール樹脂等で
別体に形成された比較的柔軟なフロアマット３１の下面
へ一体形成された突起３５を嵌合することにより一体化
している。

【００２４】一方、Ｂに示す本実施例に係る方法では、
中央部３２を成形後、その左右両下端部へフロアマット
３１を一体にガスインジェクション成形する。このとき
同時にフロアマット３１の下部に下方へ突出する隆起部
３６を一体に形成し、その中をガスインジェクション成
形で形成される中空部６としてクッション性能を発揮す
る部分とする。Ｂにおけるフロアマット３１は本願発明
における弾性部に相当し、フロアパネル３０における剛
性はフロアマット３１の剛性よりも高くなっている。

【００２５】なお、本願発明は上記の各実施例に限定さ
れず種々に応用可能であり、本体部としては比較的剛性
があり、かつインジェクション成形される熱可塑性樹脂
成形品であれば足りる。また、ガスインジェクション成
形する中空体は比較的柔軟な弾性に富む素材であれば足
り、その構成材料自体と中空部によりクッション性能を
生じさせるようにすることが好ましい。

【００２６】他の適用例として、例えば高剛性のヘルメ
ットとその周縁部へ取付けられるクッション性に富む縁
ゴム等の組合せがある。また、弾性部はクッション性能
を要求される用途を有するもののみならず単に柔軟なホ
ース又はチューブ状の中空部を形成したものでもよく、
このような例として、前記第２実施例のコンチューブが
ある。さらに熱可塑性樹脂を用いてインジェクション成
形された剛性のある自動２輪車のハンドルグリップに対
して、これを覆う中空のグリップカバーを本願発明の弾
性部としてガスインジェクション成形により成形一体化
すれば、ハンドルグリップの表面を手触りがよくかつ弾
性に富むものにすることもできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 第１実施例に係る要部断面図

【図２】 第１実施例の成形方法を示す図

【図３】 第１実施例における中空部のバリエーション
を示す図

【図４】 第２実施例を従来例と共に示す図

【図５】 第３実施例を従来例と共に示す図

【図６】 従来例のシートを示す縦断面図

【図７】 図６の７−７線に沿う断面図

【図８】 図７のＡ部における組立方法を示す図

【符号の説明】

１：ボトム、３：シールラバー、６：中空部、１１；割
型、１２：割型、１３：スライド部、１４：空間、１
５：パイプ、２０：エアクリーナケースの半体、２１：
コンチューブ、３０：フロアパネル、３１：フロアマッ
ト、３６：隆起部

フロントページの続き (72)発明者 梅本 敏憲 熊本県菊池郡大津町大字平川1500番地 本 田技研工業株式会社熊本製作所内 (72)発明者 山野 修治 熊本県菊池市大字赤星1890番地 九州テ イ・エス株式会社内 Ｆターム(参考） 4F206 AA11 AA45 AG07 JA05 JA07 JL02 JN12 JN22 JN27 JQ81

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項1】剛性のある樹脂製本体部に弾性部を一体化
   した複合樹脂製品の成形方法において、前記本体部を熱
   可塑性樹脂でインジェクション成形した後、その所定部
   へ熱可塑性のエラストマー樹脂をガスインジェクション
   成形して、中空の弾性部を本体部と一体に形成したこと
   を特徴とする中空弾性部を有する複合樹脂成形方法。
2. 【請求項2】前記本体部をインジェクション成形してか
   ら、その成形型の一部をスライドさせて本体部と前記本
   体部の成形型の間に空間を形成し、この空間内へエラス
   トマー樹脂をガスインジェクションすることを特徴とす
   る請求項１に記載した中空弾性部を有する複合樹脂成形
   方法。