JP2002531266A - ブレーキ・ロータを製造する方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 【解決手段】寸法が予測できるブレーキ・ロータを鋳造するための装置及び方法を提供する。本装置は、互いに対して移動可能な、第１の鋳型部分（１２）即ち上型と第２の鋳型部分（１６）即ち下型とを有する。第１の鋳型部分（１２）及び第２の鋳型部分（１６）は、ブレーキ・ロータ（２４）を鋳造するための鋳型キャビティ（１４）を規定している。フィン・コア（２０）が、設けられ、ブレーキ・ロータ上の複数の冷却フィンを形成するために、鋳型キャビティ（１４）に配置されている。フィン・コア（２０）は、けい砂及び炭素砂の混合物で形成されている。この混合物において、炭素砂は、砕かれたか焼石油コークスである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】

本発明は、改良されたディスクブレーキ・ロータ、特に、樹脂でコートされた
けい砂と炭素砂との混合物で形成されたフィン・コアを用いてディスクブレーキ
・ロータを鋳造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】

一般に、ディスク・ロータは、ドラムブレーキに比べて改良されたブレーキ性
能を提供するために、車両ブレーキシステムにおいて使用されている。従来のデ
ィスクブレーキアセンブリは、車両ホイールと一緒に回転するディスク・ロータ
と、ディスク・ロータの対向側面に配置された１対のブレーキパッドとを有する
。代表的には、複数のブレーキパッドは、摩擦抵抗を与えるために、対向した、
ディスク・ロータのブレーキパッド接触面と係合する。ディスクブレーキアセン
ブリは、ブレーキパッドを支持するために、車両の静止部分に取付けられたマウ
ンティング部材を、更に有する。また、キャリパ部材が、車両を減速するように
、ブレーキパッドをブレーキパッド接触面に押圧させるために設けられている。

【０００３】 代表的には、ディスク・ロータは、“生の（green）”砂鋳型並びに／もしく
は“堅い”鋳型を用いて鋳造することによって、形成される。水平方向への鋳造
製品において使用される生の（green）砂鋳型は、上半体即ち上型と、下半体即
ち下型とを有する。同様に、縦鋳造製品において使用される生の（green）砂鋳
型は、一般に、ラム半体と回転半体とを有している。代表的には、これら半体は
、粘土／砂／水の混合物で満たされ、所望のデザインに対応した内部キャビティ
を形成する、所望の型の周りに共に詰め込まれる。粘土／砂／水の混合物は、こ
の鋳造された形状を容易に保持できるような柔軟な構成となっている。次に、溶
融された金属が、所望の鋳造物の外形を形成するため、鋳型キャビティ内に注が
れ得る。

【０００４】 一般に、堅い型は、けい砂などの砂の混合物から成る。このような混合物は、
型に合わせて鋳造され得、次に、堅い状態になるよう固められる。代表的には、
これらの型は、粘土もしくは有機樹脂のような様々のタイプのバインダを用いて
、固められる。続いて、これらの型は、様々のベーキング処理、化学反応、もし
くは反応型ガスを用いて、硬化される。一般に、有機樹脂は、粘土で接着するよ
り強くかつ堅い型を生産する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】

一般に、コアは、鋳造部分の内部を形成するため、鋳造処理の間、型中に設け
られるか挿入される。ブレーキ・ロータと冷却フィンとの間の空間のような、こ
うした内部は、コアを用いて形成される。こうした内部は、鋳造処理には限度が
あるため、型を用いて製造することはできない。通常、コアは、同様な方法を用
いて、堅い鋳型のための上述されたような材料によって成形された、堅い部材で
ある。

【０００６】 鋳造処理の間、型およびコアは、溶融された金属の極度の高温にさらされる。
溶融された金属の極度の高温は、型およびコアに使用されるけい砂と呼ばれる砂
の混合物の、熱による膨張並びに／もしくは縮小を生じさせる。型およびコアに
おけるこうした寸法の変化は、型およびコアにおいて、反り、ひび、金属の溶け
込み、のような熱によるゆがみ並びに／もしくは他の欠陥を生み出し得るという
点で、不都合である。

【０００７】 型およびコアにおけるこうした寸法の変化は、鋳造されたブレーキ・ロータの
寸法の変化を引き起こすということが、明らかである。例えば、けい砂を用いる
とき、鋳造されたブレーキ・ロータの対向したブレーキ板の間に通常延びている
冷却フィンの幅は、１ｍｍを超えて変化し得る。冷却フィンの幅、つまり対向す
るブレーキ板の間の距離は、容易に機械加工され得ない。従って、こうした寸法
の変化の結果、ロータの熱伝導性は、一様でなくなり得、熱によるブレーキ・ロ
ータの不安定性が生じる。更に、当業者に理解されるように、こうした寸法の変
化は、ブレーキ・ロータの回転バランスにもまた影響する。適当にバランスの取
れたブレーキ・ロータにするためには、外面への付加的な機械加工が必要となる
。こうした変化は、安全性に影響を与えると考えられてはいない。しかし、こう
した変化が最小にされれば、ブレーキ・ロータの性能及び冷却特性が、向上され
得ると、考えられている。

【０００８】 けい砂の、上述されたような不利な点並びに熱による低安定性は、当業界で公
知であるが、けい砂は、比較的安価かつ容易に入手可能なため、ブレーキ・ロー
タの鋳造において広範囲に使用され続けている。 従って、改良された性能と運用年数のための、複数の鋳造部分間の寸法の変化
を最小限にし得るディスクブレーキ・ロータを鋳造する方法を提供することに対
するニーズが、関連業界で存在している。更に、安価かつ容易に入手可能な鋳造
砂を用いて、寸法が予測できるディスクブレーキ・ロータを鋳造する方法を提供
することに対するニーズが、関連業界で存在している。入手可能な鋳造砂を使用
することで、純なけい砂の混合物の限界が克服される。

【０００９】

【課題を解決するための手段】

本発明の広い教示に係われば、けい砂と炭素砂との効果的な合成物のフィン・
コアを用いてブレーキ・ロータを鋳造する方法が、提供される。 本発明の教示に係われば、寸法が予測できるブレーキ・ロータを鋳造するため
の装置が、提供される。本装置は、互いに対し移動可能な、第１の鋳造部分例え
ば上型半体もしくはラム半体と、第２の鋳造部分例えば下型半体もしくは回転半
体と、を有する。また、上型部分と下型部分とは、縦型の鋳型に使用される際に
は、ラム部分と回転部分とであり得ることに、注意しなくてはならない。第１の
鋳型部分と第２の鋳型部分とは、ブレーキ・ロータを鋳造するための鋳型キャビ
ティを規定する。この結果、フィン・コアは、ブレーキ・ロータ上に複数の冷却
フィンを形成するための鋳型キャビティに設けられるか配置される。フィン・コ
アは、けい砂及び炭素砂混合物で形成されており、この混合物において、炭素砂
は、砕かれたか焼石油コークスである。

【００１０】 更に、本発明の教示に係わって、寸法が予測できるブレーキ・ロータを鋳造す
るための方法が、提供される。本方法は、互いに対し移動可能な上型部分及び下
型部分を有する。上型部分、下型部分は、ブレーキ・ロータの第１のブレーキ面
、第２のブレーキ面に対応した鋳型キャビティを規定している。本方法は、ブレ
ーキ・ロータ上に複数の冷却フィンを形成するためのフィン・コアを、更に有す
る。このフィン・コアは、けい砂と炭素砂との混合物である。フィン・コアは、
鋳型キャビティ内に挿入される。次に、上型部分及び下型部分は、一緒に移動さ
れ、この結果、鋳型キャビティ及びフィン・コアを囲む。次に、ねずみ鋳鉄のよ
うな、ブレーキ・ロータを形成する材料が、鋳型キャビティ内に供給されて、フ
ィン・コアを通って流れる。こうして、ブレーキ・ロータを形成する材料は、凝
固される。改良されたブレーキ・ロータは、取り外される。

【００１１】 本発明が適用される更なる領域が、後述される詳細な説明から明らかになるだ
ろう。しかし、詳細な説明と限定的な例は、本発明の好ましい実施形態を表し、
説明することだけを意図していることが、理解されなくてはならない。なぜなら
、本発明の精神と範囲から逸脱することのない、様々の変更点と修正点とが、詳
細な説明により、当業者に明らかになるであろう、からである。

【００１２】

【発明の実施の形態】

好ましい実施形態の以下の説明は、単なる一例に過ぎず、この応用、もしくは
使用に本発明を限定しようという意図はない。 図面を参照して、本発明の形成装置が説明される。図２の（Ａ）に見られるよ
うに、形成装置１０は、第１の鋳造部分即ち上型１２を有する。この上型１２上
には、鋳型キャビティ１４が設けられている。第２の鋳型部分即ち下型１６には
、結合するための、第１の鋳型部分１２が設けられている。第２の鋳型部分１６
には、鋳型キャビティを囲み、規定するための、ほぼ平らな面１８が設けられて
いる。第１の鋳型部分１２と第２の鋳型部分１６とは、“生の（green）”砂鋳
型を共に形成している。形成装置１０は、鋳型キャビティ１４内に配置されたフ
ィン・コア２０を更に有し、これによって、ブレーキ・ロータ２４を鋳造するた
めのブレーキ・ロータのキャビティ２２を規定する。

【００１３】 図２の（Ｂ）に最もよく示されるように、形成装置１０は、複数の鋳型キャビ
ティ１４ａ、１４ｂ、１４ｃを有する縦の鋳造装置であり得る。複数の鋳型キャ
ビティ１４のａ乃至ｃの夫々は、回転面２３及びラム面２５によって規定されて
いる。一般に、回転面２３は、鋳型の長さを延長する平らな面である。一般に、
ラム面２５は、鋳型の長さを延長し、輪郭に沿った面である。複数の鋳型キャビ
ティ１４のａ乃至ｃは、複数のブレーキ・ロータが同時に形成されるのを可能に
することが、理解されるだろう。

【００１４】 一般に、各鋳型キャビティは、円形即ちディスク形状であり、第１の側壁２６
、第２の側壁２８、外壁３０、内壁３２を有する。鋳型キャビティ１４の、第１
の側壁２６、外壁３０、内壁３２は、第１の鋳型部分１２に形成されている。鋳
型キャビティ１４の第２の側壁２８は、第２の鋳型部分１６のほぼ平らな面１８
に形成されている。後述されるように、フィン・コア２０の挿入を果たすため、
好ましくは、外壁３０は、外側にテーパを付けられており、内壁３２は、内側に
テーパを付けられている。第１の側壁２６、第２の側壁２８は、ブレーキ・ロー
タ２４のブレーキ板３５のための第１のブレーキパッド接触面３４、ブレーキ・
ロータ２４のブレーキ板３７のための第２のブレーキパッド接触面３６を、夫々
有する。第１のブレーキパッド接触面３４、第２のブレーキパッド接触面３６は
、１対のブレーキパッドのためのブレーキ面（示されず）を設けるように適合さ
れている。板３５，３７の互いに面する内面は、内部の距離Ａによって分けられ
ている。距離Ａの寸法的な変化を最小にすることによって、完成されたブレーキ
・ロータの、改良された熱伝導性並びにこれに対応する熱消散とが、実現され得
ることが、理解されるだろう。

【００１５】 図３に最も良く示されるように、フィン・コア２０は、ほぼ円形即ちディスク
形状であり、内部即ちハブ部分３８、中間部即ちスポーク部分（車輪でリムとボ
スとを連結する棒状の部分）４０、外部即ちフランジ部分４２を有している。ハ
ブ部分３８は、ほぼリング形状で、また、鋳型キャビティ１４のテーパを付けら
れた内壁３２にぴったりと合致するように適合されると共に内側テ-パ面４４を
、有している。同様に、フランジ部分４２は、ほぼリング形状で、また、鋳型キ
ャビティ１４のテーパを付けられた外壁３０にぴったりと合致するように適合さ
れると共に外側テーパ面４６を、有している。フィン・コア２０の、内側テーパ
面４４、外側テーパ面４６は、鋳造前にフィン・コア２０が第１の鋳型部分１２
内に容易かつ便利に挿入されるのを可能にする抜け勾配として、機能する。スポ
ーク部分４０は、ほぼディスク形状で、ハブ部分３８とフランジ部分４２とを相
互連結させている。更に、スポーク部分４０は、ブレーキ・ロータ２４上に複数
の冷却フィン５０を形成するための、ほぼ径方向に延びている複数のスロット４
８を、有している。本実施形態において、ほぼ径方向に延びている複数のスロッ
ト４８の夫々は、弓形である。この弓形は、動作中に比較的熱を消散させ得る冷
却フィンを有するブレーキ・ロータを生じさせる、と考えられる。しかし、どん
な形状のスロットも、様々の動作状況に対し伝導性であれば、使用され得る。

【００１６】 図３に見られるように、フィン・コア２０は、けい砂と炭素砂との混合物で形
成された“堅い”タイプのコアである。本発明の鋳造砂の混合物は、炭素砂が重
量で約１０％並びにけい砂が重量で約９０％乃至、炭素砂が重量で約１００％並
びにけい砂が重量で０％の範囲内であるのが好ましい。この混合物において、炭
素砂は、砕かれたか焼石油コークスであるのが好ましい。本発明においては、重
量で約２５％の炭素砂並びに重量で約７５％のけい砂から構成された混合物が好
ましい。なぜなら、この成分は、コアの良い熱安定性を更に与え、材料コストを
最小にするからである。しかし、コアのための、夫々重量で１０乃至１００％の
炭素砂と重量で９０乃至０％のけい砂との鋳造砂混合物が本発明の範囲内である
ことが、理解されなくてはならない。更に、付加的な材料、例えば、これに限定
されないがバインダが、コアを形成するために使用される混合物に付加され得る
ことが、理解されなくてはならない。しかし、こうした付加的な材料の重量は、
炭素砂並びにけい砂に対して僅かであると、考えてよい。

【００１７】 これに限定しない例を用いて、純けい砂のフィン・コアを用いての鋳物である
ブレーキ・ロータは、一例として、ブレーキ板の内部冷却面の間の距離Ａ（冷却
フィンの幅）を有している。これは、１ｍｍを超えて変化する。しかし、フィン
・コアを形成するための、本発明のけい砂及び炭素砂の混合物を用いたブレーキ
・ロータの鋳物は、冷却フィンの幅が１ｍｍ未満で変化する。この寸法の変化を
最小にすることによって、ブレーキ・ロータは、熱伝導性と“波形”に対する抵
抗とを改善している。これは、ブレーキ・ロータは、ブレーキ中に発生される熱
の急速かつ均等な消散を可能にするからである。代表的には、波形は、ブレーキ
・ロータがブレーキ中に発生される熱を消散できないときに、生じる。この熱は
、ロータを変形、即ち波形にする。

【００１８】 フィン・コア２０は、混合を行うためのムロー（ｍｕｌｌｏｒ）もしくはミキ
サーに最初にけい砂を付加することによって、形成されるのが好ましい。次に、
樹脂及び触媒が、成形材料を互いに結合させるために、ミキサーで、けい砂と結
合される。ミキサーは、けい砂を樹脂及び触媒で全体的にコートするように、約
３分間、混合物を保持する。所定量の炭素砂の、使用されたけい砂の好ましくは
３分の１の量が、次に、付加され、けい砂と炭素砂との混合物は、約２分間、混
合される。所定量の炭素砂とけい砂とは、重量で２５％の炭素砂と重量で７５％
のけい砂とから成る混合物を発生させる。しかし、上述されたように、炭素砂と
けい砂との割合は、前述された効果を果たすために、重量で約１０％の炭素砂並
びに重量で約９０％のけい砂乃至、重量で約１００％の炭素砂並びに重量で０％
のけい砂まで、の範囲内であり得る。

【００１９】 けい砂と炭素砂との混合物は、次に、中間ホッパに付加され得、加熱されたコ
ア形成鋳型に挿入される。フィン・コアは、約４５秒の間、硬化され、これを完
全に硬化するために、鋳型から取り出される。他の結合システム、例えば加熱さ
れていないコア形成鋳型を使用するシステムもしくはガス触媒樹脂が、本発明の
けい砂と炭素砂との混合物と共に使用され得ると、予想される。フィン・コアは
、完全に硬化され、乾燥されて、ブレーキ・ロータの鋳造に使用され得る。

【００２０】 ブレーキ・ロータの鋳造中、第１の鋳型部分１２、第２の鋳型部分１６は、鋳
型キャビティ１４に接近し得るように開かれる。次に、フィン・コア２０は、こ
のフィン・コア２０の、内側に向けてテーパが付けられた壁４４と外に向けてテ
ーパが付けられた壁４６とが、鋳型キャビティ１４の内側に向けてテーパが付け
られた壁３２と外に向けてテーパが付けられた壁３０とに夫々密に適合されるよ
うに、鋳型キャビティ１４内に挿入される。このような配置により、ブレーキ・
ロータのキャビティ２２は、規定される。第１の鋳型部分１２、第２の鋳型部分
１６は、鋳型キャビティ１４、フィン・コア２０を囲むように、共に移動される
。次に、ねずみ鋳鉄のような溶融された金属が、重力下で、少なくとも１つの挿
入ポート（示されず）を通って、ブレーキ・ロータのキャビティ２２内に供給さ
れる。次に、溶融された金属は、寸法が予測できるブレーキ・ロータを提供する
ために、冷却及び凝固可能にされる。そして、ブレーキ・ロータは、取り出され
る。

【００２１】 かくして、本発明は説明されたが、同じことが様々の方法で変更され得ること
が明らかである。このような変更は、本発明の範囲及び精神から逸脱しないと考
えられる。また、当業者に明らかであるこのような変更の全ては、次の請求項の
範囲内となるように意図されている。

【図面の簡単な説明】

【図１】 図１は、本装置を形成するブレーキ・ロータの正面図である。

【図２】 図２の（Ａ）は、２−２線に沿って切り取られた図１の断面図で、本発明に係
わる、上型半体、下型半体、フィン・コアを有する装置を形成するブレーキ・ロ
ータを示しており、（Ｂ）は、２−２線に沿って切り取られた図１の断面図で、
本発明に係わる、回転半体、ラム半体、フィン・コアを有する装置を形成するブ
レーキ・ロータを示している。

【図３】 図３は、本発明に係わるフィン・コアの斜視図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ， ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，Ｋ Ｅ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ，ＵＧ，ＺＷ )，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ， ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ， ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，Ｃ Ｒ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＤＭ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ ，ＧＢ，ＧＤ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ， ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，Ｋ Ｚ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＡ ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ， ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，Ｓ Ｋ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＴＺ，ＵＡ，ＵＧ ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ Ｆターム(参考） 4E092 AA02 AA05 4E093 FA11 FA13 FA20 FB01 FB10

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ブレーキ・ロータを鋳造するための鋳型キャビティを規定す
   る、第１の鋳型部分並びに この第１の鋳型部分に相対的に移動可能な第２の鋳型部分と、 前記鋳型キャビティ内に配置され、重量で少なくとも１０％の炭素砂を含む混
   合物で形成された、ブレーキ・ロータ上に複数の冷却フィンを形成するためのフ
   ィン・コア、 とを具備する、寸法が予測できるブレーキ・ロータを鋳造するための鋳造装置。
2. 【請求項２】 前記フィン・コアを形成する混合物は、けい砂と炭素砂とか
   ら成る、請求項１の鋳造装置。
3. 【請求項３】 前記炭素砂は、砕かれたか焼石油コークスである、請求項２
   の鋳造装置。
4. 【請求項４】 前記フィン・コアは、 前記ブレーキ・ロータの内径を規定する内部と、 この内部から径方向に延び、ブレーキ・ロータ上に複数の冷却フィンを形成す
   るように配置されほぼ径方向に延びた複数のスロットを中に有する中間部と、 前記ブレーキ・ロータの外径を規定するように前記中間部の周りで延びた外部
   、 とを有する、請求項１の鋳造装置。
5. 【請求項５】 前記フィン・コアは、前記内部の内面に沿って延びた第１の
   テーパ面と、 前記外部の外面に沿って延びた第２のテーパ面、 とを更に有し、これら第１のテーパ面と第２のテーパ面とは、フィン・コアが前
   記鋳型キャビティ内に挿入されるのを助ける、請求項４の鋳造装置。
6. 【請求項６】 前記フィン・コアを形成するけい砂と炭素砂との混合物は、
   重量で約２５％の炭素砂と、重量で約７５％のけい砂とから成る、請求項１の鋳
   造装置。
7. 【請求項７】 前記ブレーキ・ロータの複数の冷却フィンの夫々は、幅を規
   定し、複数の前記冷却フィン夫々の幅の変化は、約１ｍｍ未満である、請求項１
   の鋳造装置。
8. 【請求項８】 車両用の、寸法が予測できるブレーキ・ロータを鋳造する方
   法であって、 前記鋳型キャビティを規定し、相対的に移動可能な、第１の鋳型部分と第２の
   鋳型部分とを提供する工程と、 重量で少なくとも１０％の炭素砂を含む混合物から成り、ブレーキ・ロータ上
   に複数の冷却フィンを形成するためのフィン・コアを提供する工程と、 前記フィン・コアを前記鋳型キャビティ内に挿入する工程と、 鋳型キャビティとフィン・コアを囲むように、前記第１の鋳型部分と第２の鋳
   型部分とを共に移動させる工程と、 ブレーキ・ロータを形成する材料を鋳型キャビティ内に供給して、このブレー
   キ・ロータを形成する材料を凝固させる工程、 とを具備する方法。
9. 【請求項９】 前記フィン・コアを提供する工程は、重量で約２５％の炭素
   砂と重量で約７５％のけい砂とから成るフィン・コアを提供することを含む、請
   求項８の方法。
10. 【請求項１０】 前記炭素砂は、砕かれたか焼石油コークスである、請求項
    ９の方法。
11. 【請求項１１】 前記フィン・コアを提供する工程は、 ブレーキ・ロータの内径を形成するハブ部分と、 このハブ部分から径方向に延び、ブレーキ・ロータ上に複数の冷却フィンを形
    成するための径方向に延びる複数のスポークを有するスポーク部分と、 ブレーキ・ロータの外径を形成するために、このスポーク部分に配置されたフ
    ランジ部分、 とを有するフィン・コアを提供することを含む、請求項８の方法。
12. 【請求項１２】 前記フィン・コアを提供する工程は、 前記ハブ部分の内面に沿って延びている第１のテ-パ面と、 前記フランジ部分の外面に沿って延びている第２のテ-パ面とを有し、この第
    １のテ-パ面と第２のテ-パ面とは、鋳型キャビティ内へのフィン・コアの挿入を
    果たすフィン・コアを提供することを、更に含む、請求項１１の方法。
13. 【請求項１３】 前記ブレーキ・ロータ上の複数の冷却フィンの夫々が、幅
    を規定し、複数の冷却フィンのうち１つフィンの前記幅の、複数の冷却フィンの
    うち他のフィンの幅との変化は、約１ｍｍ未満である、請求項８の方法。
14. 【請求項１４】 前記第１の鋳型部分、第２の鋳型部分、は、生の（green
    ）砂鋳型を規定するために、協同する、請求項１の鋳造装置。