JP2002523840A - 資源所要量計画および均一データモデルによる生産スケジュール生成の方法とシステム - Google Patents

資源所要量計画および均一データモデルによる生産スケジュール生成の方法とシステム

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JP2002523840A
JP2002523840A JP2000568031A JP2000568031A JP2002523840A JP 2002523840 A JP2002523840 A JP 2002523840A JP 2000568031 A JP2000568031 A JP 2000568031A JP 2000568031 A JP2000568031 A JP 2000568031A JP 2002523840 A JP2002523840 A JP 2002523840A
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クローガー ウード
モンク エックハルト
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ダイムラークライスラー・アクチェンゲゼルシャフト
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Abstract

(57)【要約】 複数の設計バリアントを有する製品の構造を表現する方法は、製品表面上の予め定められた種々の場所に対応する複数の位置を定義する段階と、少なくとも１つのバリアントを各位置に割り当てる段階とを含む。各バリアントは、２部品間のそれぞれの位置および特定タイプの結合に使用できる特定部品を特定する。任意の位置において、１つ程度の部品または結合バリアントを選択できる。指定された設計オプションに従って特別のバリアントをいつ使用すべきかを示すコード規則がバリアント毎に定義される。位置およびバリアントの表示は、製造資源計画で使用される資材明細表の一部として実施される。コード規則を定義し、資材明細表のコード規則を評価して複数の注文の製造部品要件を確認し、製品の製造バリアントの資料を作成するための優れた方法も開示されている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】 関連出願 本出願は、１９９８年９月１日付で提出された、「均一データモデルによる生
産スケジュール生成のための資源所要量計画の方法とシステム」と称する米国仮
出願第６０／０９８，７８８号からの優先権を主張するものであり、その内容は
参照により本書に組み入れられている。
【０００２】 発明の分野 本発明は、デザインまたはコンポーネントの膨大な数のバリエーションを有す
る製造品目の製造のための資源、アセンブリ、およびドキュメントの各要件を管
理するためのシステムと方法に関する。
【０００３】 発明の背景 自動車、トラック、船、飛行機など、多くの様々な部品やサブアセンブリから
構成された製品は、一般に、大量生産組立技術を使用する工場でその建造と組み
立てが行われる。大量の品目を生産するには、各品目に必要な各タイプの部品の
量を決定する必要がある。１つの製品設計だけが許可されている場合、物的生産
要件は、ひとつの品目の所要量に生産品目の数を乗ずるだけで決定できる。しか
し、生産する製品に異なる部品を使用する設計が幾通りもある場合は、１組の製
品注文の生産所要量の決定はより困難になる。これは、自動車など、多くの部品
をもち、大量に生産され、そしてエンジンタイプ、トランスミッションなど、工
場で様々な種類の機能やオプションをつけて販売されることの多い製品について
特に当てはまる。
【０００４】 製造資源計画（ＭＲＰ）システムは、製造、マーケティング、コスト、部品／
スペア部品所要量、および製品の生産・販売・保守の他の態様に関する情報の処
理および追跡に利用される。自動車の大量生産で使用されているような従来のＭ
ＲＰシステムでは、製品の標準バージョンの部品所要量は、部品表（「ＢＯＭ」
）と呼ばれる一覧または表に詳細に記される。それぞれの新しい設計バリエーシ
ョン（例：標準トランスミッションではなくオートマチックトランスミッション
）を導入するために、そのバリエーションを生産するために標準ＢＯＭに追加す
べき部品と、標準ＢＯＭから除外すべき部品とを示した補助ＢＯＭが生成される
。一緒に選択された設計バリエーションは、それらのバリエーションを別に組み
込むのとは異なるやり方で部品所要量に影響を及ぼすことがあるため、元の部品
所要量と調整済み部品所要量の調整に追加補助ＢＯＭが必要となる場合も多い。
【０００５】 新しいオプションをつけて生産される車の製造部品所要量を計算する場合、標
準ＢＯＭと１つ以上の補助ＢＯＭに指定された部品所要量は、適正な補助ＢＯＭ
に列挙された部品を標準ＢＯＭに列挙された部品所要量に追加したりまたそこか
ら差し引いたりする加減算プロセスによって結合される。顧客注文オプションに
従って評価できる論理規則が定義されており、特定の顧客注文について、多くの
補助ＢＯＭの中のどれを主ＢＯＭに結合するかを選択するのにこれらの規則が使
用される。オプションが少数の設計には有効であるが、少数以上の設計バリエー
ションが利用可能な場合には、各ＢＯＭと関連ドキュメントがすぐに非常に複雑
になり、その処理が困難になる。
【０００６】 代替表現では、すべての定義済みバリアントの中で使用されるすべての部品が
ひとつのＢＯＭの中に含められる。どの部品も、その部品をいつ組み込むかを示
す関連建造コード規則を有する。またそれと同時にすべての有効な設計バリエー
ションの建造コード規則が定義されるのも一般である。入力されるコード規則は
、代替バリエーションのコード規則が互いに「重複」したり、それらに他の論理
的曖昧さまたは不整合が生じないように定義する必要があるため、非常に複雑に
なることがある。
【０００７】 特定バリエーション用の所与のコード規則は他のバリエーションが許可される
ことに依存している場合があるため、初期設計の定義の後に新しい設計バリアン
トを追加すると、コード規則の定義の困難さがさらに複雑になる。新しい設計バ
リエーションが追加されるときの新しいコード規則の定義に加え、以前に生成さ
れた１つ以上の他の規則の更新が必要となる場合もある。従来のシステムでは、
影響を受ける可能性のあるコード規則を特定する簡単なメカニズムがないことか
ら、この作業が複雑となり、エラーが発生しやすい。
【０００８】 １つ以上のＢＯＭを定義すること以外にも、広範な設計ドキュメントの作成が
必要となる。ドキュメントは、カスタマイゼーションされた製品にバリアントを
組み込むことから生じるコスト、生産・納期、生産能力の制限、接続プロセスな
どについて決断を下すためと、また生産される各製品に使用されるすべての部品
に関する情報が、製品故障時の回収や分析などの履歴分析に使用されるようにす
るために必要である。従来のシステムでは各モジュールまたはサブアセンブリの
バリアントをトップダウン式に文書化し、そこではバリアントのすべての可能な
組合せが別々に文書化される。たとえば、車の設計には、３タイプある材料（例
：クロス、レザー、ビニール）のうちの１つ、２つの調整機構（手動またはパワ
ー）のうちの１つ、および２つのヒーターオプション（ヒーターなし、またはヒ
ーター付きシート）のうちの１つを持つことのできるシートアセンブリが含まれ
ている場合がある。つまり、３＊３＊２＝１２通りのシートアセンブリの組合せ
があることになる。従来のトップダウン式設計方式では、１２通りのシートアセ
ンブリバリアントをそれぞれ別に文書化する必要がある。
【０００９】 設計バリアント数の増加に連れて、必要なドキュメントの量も急激に増加する
ことは明らかである。製品アセンブリが多くのオプションを有する場合、すべて
のバリアントを文書化することは事実上不可能となる。特定のトラック設計を例
にとれば、（使用される電子構成部品だけでなく、それら構成部品の相対的な位
置も含めた、膨大な数のファクターに依存する）ワイヤリングハーネス構成の総
数は、およそ263（約1019）にもなる場合がある。すべての設計バリエーション
を文書化することは事実上不可能であることから、製造者はどの設計バリエーシ
ョンまたはどのオプション組合せが最も顧客に受け入れられるかを予測し、それ
らのバリエーションだけを文書化し、そして顧客が他の文書化されていないオプ
ション組合せを注文しないようにするのである。この予測は、顧客に人気のある
オプションを省いてしまう包括不足、あるいはほんのたまにしか注文されないオ
プションを含めてしまう包括過多を招く場合がある。
【００１０】 コード規則の定義と膨大な数の設計バリアントの文書化に係わる困難に加え、
従来のＭＲＰシステムの更なる欠点は、顧客注文の分析と、そして注文一式の製
造にどの部品が必要とされ、それらがいつ必要で、そしてそれらの部品が組立て
ライン上のどこで必要となるかに関する情報の生成に要する時間である。従来の
システムは、顧客注文毎に、ＢＯＭ内のすべてのコード規則を評価することによ
り部品合計を求めている。「ヒット」が発生すると（つまり、評価されたコード
規則が真実であり、その結果、その部品が使用される）、コンピュータデータフ
ァイル内の出力レコードにデータ項目が書き込まれる。このプロセスは、検討さ
れるすべての顧客注文について繰り返される。
【００１１】 高級車用の代表的なＢＯＭには、７０，０００点の部品／規則項目が含まれる
こともある。各部品項目には関連コード規則があり、所与の構造の中にその部品
を含めるかどうかを決定するには、選択された顧客オプションに従ってこれを評
価する必要がある。代表的な例では、一定の顧客注文について約４０００の個別
規則が真となることが予想され、また単一注文の処理に最大数分を要することが
ある。このため、８０００台の生産操業では、ＭＲＰプロセスの処理時間が膨大
なものとなり、部品所要量ファイルのサイズが約１０ギガバイトにもなり、その
ファイルにプロセス情報が含まれていない、という事態も珍しいことではない。
ＭＲＰシステムが並列処理によって複数の顧客注文を同時に評価するとしても、
このプロセスでさえ数時間を要する場合がある。ファイルサイズとプロセスの継
続時間のため、従来のＭＲＰシステムはバッチルーチンとして使用される。さら
に、この分析には長時間を要することから、製品ラインマネージャなどは、顧客
注文を満たす順序を迅速に変更できない。その理由は、それらの変更の影響を迅
速に計算することができないからである。
【００１２】 多くの工場はいま、生産に必要な部品がそれらが必要となる直前またはまさに
必要となるときに工場に届けられる「ジャストインタイム」および「リアルタイ
ム」原則に基づいて操業されていることから、現行ＭＲＰシステムの緩慢さは、
工場の収益性に大きな影響を及ぼす場合がある。生産ラインが部品の一時的不足
または配達遅延にすばやく応答できないと、その結果生産ラインに減速または停
止が発生し、それが直接工場の収益率に影響を及ぼすことがあるのである。
【００１３】 したがって、ある品目の製造に関連する部品、部品バリアント、部品接続、お
よび部品接続バリアントの詳細を簡単かつコンパクトに定義・管理するプロセス
を提供することが本発明の目的である。
【００１４】 新しい設計変種の導入にともなう補助ＢＯＭとバリアント文書化の急増を回避
しながら所与の製品設計のすべてのバリアントの部品要件を完全に記述するＢＯ
Ｍを準備する際に使用するプロセスを提供することも本発明の更なる目的である
。
【００１５】 本発明のまたもう１つの目的は、１つ以上の顧客注文に従って、製造部品要件
とその他の情報を決定するために、ＢＯＭ内のコード規則をよりすばやく評価す
るための方法とシステムを提供することである。
【００１６】 本発明のさらにもう１つの目的は、部品間の物理的または機能的接続に関連す
るプロセスデータおよびアクティビティデータの追跡を可能にする資源と所要量
計画システム／方法を提供することである。
【００１７】 発明の概要 品目の製造時、すべての部品は必然的にその品目の中の固有の物理的位置を占
有する。複数の設計バリアントが存在する場合、所与の位置で使用される特定の
部品は、現在組み立て中の特定のバリエーションに依存している場合がある。本
発明の１つの態様では、自動車など、たくさんの変種を有する製造品目の設計は
、全体としてその品目のすべての考えうるバリアントの構造を示す位置のツリー
またはネットとして示される。各位置は、実際の品目の中の部品の位置に対応し
ており、特定の品目を実際に組み立てる際に、対応する部品位置に配置できる部
品を定義する１つ以上の関連バリアントを有する。使用される特定の部品は、組
み立てようとする設計バリエーションに依存する。各位置、つまり指定設計バリ
エーション内の関連部品位置で使用すべき部品を特定するために、選択された設
計オプションに基づいて評価することのできるコード規則がネット内の各バリア
ントに割り当てられる。部品間の接続も同様に表示および特定できる。所与の品
目にどんなに多くの設計バリエーションがあっても、特定の品目には、実際には
各位置で１つの部品しか使用できないため、各位置にはせいぜい１つのバリアン
トが選択されるよう、コード規則が定義および評価される。換言すれば、所与の
位置に関連付けられたバリアントは、互いに排他的論理輪の関係にある。
【００１８】 さらに、所与の品目内のすべての部品は、何らかの方法で他の少なくとも１つ
の部品に接続されている。本発明の更なる実施形態では、これらの接続は、ネッ
トの中で、位置間のリンク、あるいは接続位置間のリンクとして表現できる。溶
接または摩擦ばめなど、２つの部品間の接続のタイプまたは方法を記述するプロ
セス情報は、対応する位置リンクまたは接続位置に関連付けることができる。異
なる部品バリアントが利用可能である場合のように、部品間の異なる種類の接続
が可能な場合には、適正なプロセスバリアントをリンクと関連付け、それに、所
与の位置に関連したバリアントに類似した方法で対応コード規則を割り当てるこ
とができる。さらに、たとえば、オイルやグリスを塗布するなど、取り付け前に
何らかの処理を必要とする部品では、こうした処理情報を、部品を特定するバリ
アントに関連付けることができる。接続バリアントに関連付けできる追加データ
は、様々な位置をサブアセンブリへとグループ化し、部品グループを特定サプラ
イヤに関連付けることなどに利用されるデータを含んでいる。その品目の生産、
加工、および組立てに関連する他のデータも位置バリアントやリンクに追加し、
使用される様々な部品とアセンブリのライフサイクル全体に渡って設計のすべて
の側面を完全に文書化することができる。
【００１９】 本発明のさらなる態様によれば、ネット表現は、ＭＲＰプロセスで使用するの
に適しているＢＯＭに変換できる。従来システムにもみられるような、各部品バ
リアントとその関連コード規則の一覧表示に加えて、ＢＯＭはまた、その品目内
の物理的位置などに対応する特定の位置に各バリアントを関連付ける。この追加
情報により、所与の位置のすべてのバリアントはすばやく判別できる。各バリア
ントの長コード規則を使用する必要はないが、その代わりに、もっと短くもっと
理解しやすい規則を使用できるので非常に便利である。それらの規則が論理的に
完全でなくある程度の重複がある場合でも使用できる。新しいバリアントを定義
した後など、事前設定した時間に、影響を受ける位置に関連付けられたバリアン
トからのすべての規則は、論理的整合性を図り、重複を最少化し、そして他のバ
リアントの影響が正しく考慮されるよう、必要に応じて、自動的に識別、分析、
および更新することができる。
【００２０】 本発明のさらなる態様によれば、顧客注文に基づいて製造部品所要量を計算す
るための改善された方法とシステムが呈示される。ＢＯＭ内のコード規則を評価
する前に、それぞれの固有のコード規則がＢＯＭから抽出され、固有の規則ＩＤ
に割り当てられ、およびコード規則マトリクスの中に配置される。コード規則マ
トリクス内の各コード規則は、分析対象のすべての顧客注文および評価されるコ
ード規則データマトリクス内に保存されている結果について、一度だけ、そして
同時に評価される。評価されるコード規則は、次に、ＢＯＭ内の元の各コード規
則項目にマッピングされる。
【００２１】 固有コード規則評価の結果を保存するのに注文毎固有規則毎に１ビットだけが
必要とされるため、結果として得られるデータマトリクスは、従来のＭＲＰシス
テムの出力ファイルと比較すればとても小さく、ＲＡＭ（ランダムアクセスメモ
リ）にそのすべてを格納することができる。各固有コード規則は、ＢＯＭ内に表
示される回数に関係なく、一度評価されるだけなので、そしてまた固有コード規
則数は一般にＢＯＭ内の項目総数より大幅に少ないため、処理時間の大幅な減少
が達成され、とても便利である。評価を行う前にコード規則を簡素化とくくり出
しを行うことにより更に最適化が図れる。
【００２２】 本発明の様々な構成要素を含むシステムを使用すれば、品目内のいろいろな事
前定義された物理位置に対応する複数の位置を最初に定義することにより、製造
品目を製造できる。１つ以上のバリアントが各位置に割り当てられ、そこでは、
各位置は、その位置に関連付けられた場所に配置できる特定の部品またはアセン
ブリに対応している。どの製造ユニットについても、１つの部品だけが特定の物
理位置に配置することができ、そのため、その位置には１つのバリアントだけを
選択できる。各バリアントは、したがって、指定された設計オプションに従って
特定のバリアントを使用すべきときを示す、関連製造コード規則を有する。
【００２３】 特定の注文製品を製造する場合、コード規則を評価して、各位置について選択
する正しいバリアントと、注文された製品を組み立てるのに必要とされる特定の
部品とを特定する。次にこの情報は、必要な部品が調達され、正しい組立てライ
ンステーションに送達される。そして、特定された部品を使って注文製品が製造
される。
【００２４】 好都合には、本発明のシステムと方法により、材料、診断、配送、生産計画お
よび再計算、製品リエンジニアリング、人事、およびリサイクルに関連する費用
を含めた、様々な費用の節約が可能となる。
【００２５】 本発明の上述のおよび他の態様と利点は、以下の図面を参照し、また本発明の
諸態様の好適な実施態様についての後述の詳細な説明によって、さらによく理解
されであろう。
【００２６】 好適な実施態様の詳細な説明 図１〜５は、いくつかの設計バリアントを有する製造品目を表し、部品要件、
製造データなどを決定する目的でその品目を分析するのに使用できる均一製品モ
デルまたはネット１０のグラフィック表現である。以下の説明を簡素化するため
に、製造品目を車であると考えてみる。ただし、これはそれに限定することを意
図したものではなく、本発明は、他の製造品目にも適用できる。さらに、本発明
は、まず、所与の品目の製造に使用される部品の変動について説明される。ただ
し、下記に更に詳しく説明する通り、部品間の接続の変動は、同様に扱うことが
できる。したがって、「部品」という用語が全体で使用されているが、当業者は
、本発明の様々な構成要素が接続要件の表記と処理に適用できることを理解する
だろう。
【００２７】 ネット１０は、リンク１４によって接続された複数の位置１２を有する。各位
置は、製造された製品内の実際の物理位置へのマッピングが可能な固有の位置Ｉ
Ｄを有する。各位置１２で、１つ以上の位置バリアント１６が定義される。（図
２）各バリアント１６は、位置バリアントに関連付けられた位置に対応する位置
で品目内に配置可能な特定部品を特定する。使用する実際の部品は、組み立てる
特定の設計バリエーションに依存している。そのため、所与の位置についての位
置バリアントは、製造品目内の所与の物理位置に配置可能な全部品を表す。すべ
ての位置についてのバリアントの集合は、集合的に、その品目のすべての潜在的
設計バリエーションを記述する。
【００２８】 図２に示すネット１０では、位置１２は３つの位置バリアント１６ａ、１６ｂ
、および１６ｃを含んでいる。特定の製造順序用に選択すべき特定の位置バリア
ントは、顧客などによって選択される設計オプションに依存する。たとえば、位
置バリアント１６ａ〜１６ｃは、指定位置、そして究極的には、その品目内の関
連位置がそれぞれ、４気筒、６気筒、または８気筒エンジンのいずれかを含むこ
とができることを示している場合がある。図３は、３つのネット１０ａ、１０ｂ
、および１０ｃを図解したものであるが、これらのネットは、図２のネット１０
によって定義される３つの製品バリアントに対応している。図４は、様々な複雑
性を有する位置バリアントと接続リンクを有する様々なネットを図示したもので
ある。
【００２９】 所与の位置１２にはせいぜい１つの位置バリアント１６が選択できるだけであ
るという事実を反映するために、各位置バリアントは、特定の位置バリアントを
いつ選択すべきかを示す関連コード規則を持っている。コード規則は、位置バリ
アントがネット内に配置されるときに割り当てることができ、これらについては
下記にその詳細を示す。（マスター部品データベース内の部品番号の参照による
）指定部品の特定、およびその部品をいつ使用するかを示す関連コード規則を有
することに加えて、位置バリアントはまた、特定位置バリアント（および関連コ
ード規則）が有効な期間、製品製造時にその部品が無くてはならない組立てライ
ンステーション、その部品の取り付けに必要な予想時間、取り付け前にその部品
に対して行う必要のある事前処理（注油など）などを示す追加関連データも持つ
ことができる。
【００３０】 好都合には、ネット１０に図示された製品設計の位置および位置バリアント表
示は、自動車製造資源計画（「ＭＲＰ」）システムで使用できるよう、部品表（
「ＢＯＭ」）に直接マッピングできることである。さらに、この位置は、ＣＡＤ
システムで定義された部品または接続などの他の設計表示にＢＯＭ（またはネッ
ト）をリンクするための参照として使用できる。本発明のこれらの側面について
は、以下により詳細に説明する。
【００３１】 位置１２間のリンク１４は、部品間の接続を示す。一定の例では、特に、２つ
の接続された位置がそれぞれ関連バリアントを有している場合、部品間の接続の
タイプは変化する場合がある。図５を参照して、位置バリアントＰＡ１とＰＡ２
を有する位置１２ａは、位置バリアントＰＢ１とＰＢ２を有する位置１２ｂに接
続される。選択した位置バリアントに従って、位置１２ａと１２ｂに対応する位
置に取り付けられた部品間の物理接続のタイプが異なる場合がある。たとえば、
部品ＰＡ１とＰＢ１はボルトで結合するのに対して、部品ＰＡ２とＰＢ２はクリ
ップで互いに結合しなければならない。
【００３２】 接続タイプのこの相違は、位置１２ａと１２ｂとの間に新しい固有の接続位置
１２ｃを定義し、必要な物理接続のタイプを示すバリアントを持つことにより表
現できる。位置１２ａ、１２ｂ、および接続位置１２ｃで各バリアントに関連付
けられたコード規則は、適正な接続バリアントを選択されるように定義される。
図５の例では、各位置１２ａ、１２ｂ、および１２ｃの第１バリアントに１つの
コード規則を割り当て、これらの位置の第２バリアントに２番目のコード規則を
割り当てることができる。最初のコード規則が真（そして２番目のコード規則が
偽）の場合、このネットは、部品ＰＡ１とＰＢ１がＰＣ１で接続されることを示
す。２番目のコード規則が真で、最初のコード規則が偽の場合は、ネットは、部
品ＰＡ２とＰＢ２がＰＣ２で接続されることを示す。もちろん、接続位置１２ｃ
用のコード規則は、接続された位置１２ａ、１２ｂのコード規則と同じである必
要はない。たとえば、部品ＰＡ１とＰＢ１が溶接またはクリップのいずれかによ
り互いに結合できる場合、位置１２ｃでの各バリアントのコード規則は、これら
の設計バリエーションのいずれかを特定の製品注文に従って選択できるよう定義
することができる。
【００３３】 他のタイプの情報もリンク、そしてまた位置バリアントに割り当てもことがで
きる。こうした情報には、製品組立ておよび製品計画関連のデータ、必要な組み
立て装置のタイプ、部品利用可能日付、製品資料、部品および接続故障データが
含まれる。類似タイプの情報が従来の製造および組立て工場での使用するため、
あるいはそれらの工場によって生成されてきた一方、そのような情報がこれまで
は別々に維持されてきた。本発明を利用すれば、こうしたすべての情報が単一の
生産データモデルの中に統合できるのでとても便利である。
【００３４】 ２つ以上の部品を互いに結合するのに使用されるすべてのコネクターについて
位置を定義できることが理解される。ただし、複数の複製部品により接続が行わ
れることがよくある。つまり、２つの部品が８個のボルトで締結される場合もあ
るのである。基本的に１つの品目の同じ場所に使用される複数の同一部品の表現
を簡素化するため、所与の部品（または接続）を何個使用するかを示した部品マ
ルチプライヤを、位置バリアントに関連付けて、部品要件の計算時に参照するこ
とができる。
【００３５】 必要であれば、各位置をサブアセンブリに、また各サブアセンブリをアセンブ
リにグループ化して、設計の中の各部品がどのように組み合わされるかを視覚化
し、組立て階層を作成することも可能である。さらに、各部品を組み合わせて別
のアセンブリにし、それを後日接続するということもよく行われる。図６は、ネ
ット１０を図示したものであるが、この中で位置１２はサブアセンブリ１、２、
および３にグループ化され、これらの各サブアセンブリがさらに、破線の通り、
アセンブリ４へと組み合わされた。
【００３６】 グループ化は、組立て階層の各レベルで生産ネットを定義するのに使用できる
。図７は、図６のベースネット１０の上の階層レベルにあるサブアセンブリ１、
２、および３の間の関係性を示したネット１０’を図示したものである。図６に
示す通り、サブアセンブリ１は、２つの定義された位置バリアントを有する位置
１２ａと３つの定義された位置バリアントを有する位置１２ｂを含む。このため
、図７のサブアセンブリ１には合計２＊３＝６の設計バリエーションがあり、こ
れらのバリエーションは、このサブアセンブリ内の個々の位置のバリアントを包
含している。これらは、位置１２ｃとして示されている。ネットの階層レベルが
増加するに従って、各位置の潜在的バリアントの数も著しく増加する。
【００３７】 部品グループを表現する１つの方法は、グループ内の位置１２間の各リンク１
４に特定のグループ番号を割り当てることである。図８ａは、図６に示すグラフ
ィックなグループに対応するこうしたグループ定義を図示したものである。図８
ａに示すように、グループ番号１８（「２」など）が、そのグループ内の位置１
２同士を接続する各リンク１４に割り当てられる。図６〜８に図示したグループ
は、生産されるサブアセンブリの物理グループを表現でき、また図７に示したネ
ット１０’など、異なる表現階層レベルでネット１０を定義するのに使用するこ
とができる。図８ｂは、ネット１０をより完全に図示したものであり、これは、
図６と図８ａに示すグループ化概念と図７の階層構造を示している。
【００３８】 さらに、機能グループ（電気システム内のすべての位置など）または、塗装を
必要とする部品など、他の有益な情報セットを表現するのに、他の重複している
と思われるグループを定義することができる。これらのグループは、組み込まれ
た部品に関する全体情報の生成元となる階層「ビューポイント」を定義する。ビ
ューポイントは、位置とは異なる。位置はせいぜい１つの部品（またはサブアセ
ンブリ）を含む製品の中の物理位置にマッピングできるのに対して、グループ化
された位置と位置バリアントに関連する情報の様々な集合を表現する属性を有す
ることができる。
【００３９】 図９は、それぞれ１つ以上の位置バリアント１６を有する複数の位置１２を示
したものであり、これらは、部品Ｐ１〜Ｐ７を組み立てる組立てステーション２
４を有する組立てライン２０に沿って各部品が配置されるときに呈示される。各
位置バリアント１６は、関連代表コード規則２２で示される。組立て時に使用す
る実際の部品は、所与の注文に対して使用し得る位置バリアントの一つが適正と
なるかどうかに基づいて選択される。特定の位置毎の使用可能な位置バリアント
は、位置バリアントコード規則２２の組み合わせ２６として要約できる。
【００４０】 たとえば、ライン位置Ｐ３で、３つの位置バリアントのひとつは、コード規則
Ｓ、Ｃ１、およびＣ２の評価に従って選択できる。この３つのバリアント用のコ
ード規則の組み合わせは、
【００４１】
【数１】
【００４２】 と要約される。ただし、
【００４３】
【数２】
【００４４】 はＸＯＲ（排他的論理和）関数を示す。位置１２には位置バリアント１６が１つ
だけが正しく選択できるので、このＸＯＲ演算子が使用され、３つのコード規則
２２のうちの１つだけが所与の注文に対して正しく真となる。
【００４５】 部品Ｐ１、Ｐ２、およびＰ３は、６つのバリアントを有するサブアセンブリＡ
にグループ化でき、そのうちの１つだけを選択することができる。ボックス２５
Ａは、サブアセンブリＡの６つの可能なバリアントを示している。ただし、「｜
」は部品の組合せ（ここでは部品を定義する位置バリアントに割り当てられたコ
ード規則により示される）を示している。６つのサブアセンブリバリアントは、
要約されたコード規則の組み合わせとして速記で書くことができる。このため、
可能なサブアセンブリＡのセットは、
【００４６】
【数３】
【００４７】 （２７Ａ参照）と指定することができる。同様に、部品Ｐ５、Ｐ６、およびＰ７
はサブアセンブリＢにグループ化でき、これもボックス２５Ｂに詳細を記し、ま
た
【００４８】
【数４】
【００４９】 （２８Ｂ参照）と要約される６つのバリアントを有する。サブアセンブリＡとＢ
と部品Ｐ４は、さらにアセンブリＤにグループでき、これは、
【００５０】
【数５】
【００５１】 （２７Ｄ参照）と要約される３６個のバリアントを有する。アセンブリＤのこの
３６個の設計バリエーションについては、ボックス２５Ｄに詳しく説明されてい
る。
【００５２】 サブアセンブリとアセンブリＡ、Ｂ、Ｄは、これまで図示されているように、
ネット１０に直接マッピングできる。さらに、サブアセンブリＡ、Ｂ、およびＤ
を構成する各位置をグループ化することによって、様々な関数を割り当てられま
た特定の設計バリアント選択時に評価されるビューポイントを定義することがで
きる。たとえば、ビューポイントＡ’（図中にない）は、サブアセンブリＡを構
成する選択済み位置バリアントのウェート、サブアセンブリの総コスト、組立て
時間、サブアセンブリを完成させる組立てライン上の位置などとして定義できる
。
【００５３】 ネット１０などによる設計バリエーションの細目説明に加え、製造されるアセ
ンブリおよびサブアセンブリバリアントに別の資料を提供することも必要である
。このようなドキュメントは、様々なオプションに関するマーケティング上の決
定を下す場合や、また生産される各製品に使用する全部品の情報が製品回収など
の措置に関連する履歴分析に利用できるよう使用される。
【００５４】 従来のシステムでは、ドキュメントは、階層の「最上位」にあるアセンブリ（
図９のアセンブリＤなど）から始まって、より小さなサブアセンブリへと移動す
る「トップダウン式」アプローチにより生成される。ただし、図に示す通り、設
計バリエーションの合計数は、アセンブリ定義の中に含められる位置と位置バリ
アントの数が増えるに従って著しく増加する。従来のアプローチでは、図９内の
アセンブリＤのすべての３６のバリアントは別々に文書化されるか、あるいは許
容可能なバリアントの数が制限される。
【００５５】 これと対照的に、本発明の態様に従って、アセンブリなどのドキュメントがボ
トムアップで生成される。このように、ドキュメントは、アセンブリが実際に作
られるかどうかにかかわらずすべての可能なアセンブリについてドキュメントを
作成するのではなく、実際に行われるアセンブリについてドキュメントが作成さ
れるのである。特に、所与のアセンブリのドキュメントの作成に必要な情報は、
バリアント定義時に各位置の組み込み済みバリアントのすべてに配分される。そ
れぞれの特定バリアントは、そのバリアントを含むアセンブリのアセンブリドキ
ュメントに含める情報を表す関連データを有している。特定の注文が満たされる
と、各位置について位置バリアントが選択されているため、生産対象のアセンブ
リの特定のバリエーションが判明する。個々のバリアントが判明すると、前の注
文が同じアセンブリバリエーションの製造となった場合に行われるのと同様、そ
の結果得られるアセンブリがそれまでに文書化されているかどうかを判定するた
め、検査が実行される。そのアセンブリが文書化されていないと、選択されたそ
れぞれの位置バリアントに関連付けられたドキュメント情報が結合されて、その
アセンブリに必要な履歴ドキュメントを作成する。このため、膨大な数の組立て
バリアントを製造に利用できるようにし、またそれと同時にそれぞれの製造され
た組立てバリエーションが正しく文書化されるようにするため、アセンブリドキ
ュメントがボトムアップアプローチにより、必要に応じて作成される。
【００５６】 たとえば、図９では、各位置１２について選択された特定の位置バリアントは
「ｘ」で示される。これらの選択は、サブアセンブリＡの第５バリエーション「
Ｓ｜Ｃ３｜Ｃ１」が選択されており、「サブアセンブリＢ」の第３バリエーショ
ン「Ｓ｜Ｓ｜Ｂ２」が選択されていることを示す。この組合せは、組み立てられ
るアセンブリＤの３６個あるバリエーションの特定の１つ（「Ｓ｜Ｃ３｜Ｃ１｜
Ｓ｜Ｓ｜Ｓ｜Ｂ２」など）を特定する。各位置バリアントに関連付けられたドキ
ュメントを組み合わせて、選択された特定のバリアントについてドキュメントを
作成することができる。
【００５７】 前述の通り、ネット１０内の各位置１２をキーとして利用して、製品のネット
表現を、ＣＡＤシステム内の表現にリンクすることができる。ＣＡＤシステムで
は、部品は一般に、表面輪郭、曲がり、突起など、様々な部品属性の集合として
表現される。図１０は、車の再度パネルの１つのバリアントのＣＡＤ表現の例で
ある。図のように、単一構成部品２８は、膨大な数のＣＡＤ設計要素２９を有す
る場合がある。これらの要素２９を組み合わせて、車の組み立て時に使用される
部品間の１つの部品または接続を表す、ＣＡＤシステム内の単一要素３０にする
ことができる。このＣＡＤ部品番号または接続番号は、次に、このＣＡＤ部品番
号をその位置について定義されたバリアントの属性として含めることによって、
ネット表現１０に接続できる。このリンクは図１１に図解で示されているが、こ
こでは、ＣＡＤ構成要素２８を定義するＣＡＤ要素の集合はすべて、参照ラベル
３０に割り当てられ、その後この参照ラベルがネット１０の位置１２の特定位置
バリアントに関連付けられる。
【００５８】 当業者に明らかなように、コンピュータシステム内のネット１０で表現された
情報を格納する様々な方法が使用できる。たとえば、様々な位置１２は、各要素
定義を含む複雑なもしくはオブジェクト指向のデータ構造を使用して表現できる
。あるいはまた、位置および位置バリアントは、それぞれ関連データ値を有する
リンクデータノードのネットとして直接具現化できる。当業者に知られている他
のデータ構造配置も使用できる。
【００５９】 １つの好適な実施態様では、この情報は、生産ＢＯＭとして使用できるデータ
マトリックスとして、また一組の顧客注文と組み合わされる場合は、それらの注
文の生産にどの部品が必要なのか、それらはいつ必要となるのか、そして組立て
ライン上のどこにそれらの部品を届けるのかを決定するために使用できるデータ
マトリックスとして、データベース内に格納される。本発明のこの特定の具現法
についてこれから説明する。
【００６０】 図１２ａ〜１２ｂは、所与の車の設計に使用する部品表（ＢＯＭ）１００の一
部を示した表である。ＢＯＭ１００は、多数のレコード（行）１０１を含んでお
り、これらはそれぞれネット１０について上に一般説明がなされた位置および位
置バリアント情報に対応する特定の位置１２と位置バリアント１６を特定する。
各ＢＯＭレコード１０１はまた、部品ＩＤ１０２とコード規則１０４（ネット１
０内のコード規則２２に対応する）も指定する。図１２ａ〜１２ｂのサンプル表
には、最初の６つのレコードすべてが、同じ位置「１０ １６ ０４ ０１００
」（参照番号１０８）と様々なバリアントＩＤ（参照番号１１０）を有する。理
解される通り、位置「１０ １６ ０４ ０１００」の各位置バリアントは異な
る部品ＩＤ番号とコード規則を有している。
【００６１】 各レコード１０１には詳細な部品番号を含めることができるが、部品ＩＤ１０
２は、できれば、部品の製造元、その重量、コスト、納期など、部品に関する詳
細情報を含んだマスター部品リスト（図には示されていない）を参照するために
使用する。ＢＯＭレコード１０１はまた、文字部品名１０６、モデル番号または
タイプ１０５、並びに、バリアント（およびコード規則）が有効な期間、部品を
必要に応じて届ける組立てラインの位置、部品の取り付けに要する予想時間など
の追加情報を含むことができる（図にないないものもある）。
【００６２】 上述の通り、コード規則は、特定の製品注文に所与の位置バリアントを含める
べきかどうかを決定するのに使用する。各コード規則は１つ以上のコード規則要
素を含む論理的な文であり、これにおいては、各コード規則要素は、製造する製
品注文の中で選択できるオプションに対応している。さらに、コード規則は、そ
の位置バリアントが「標準」であるかデフォルトであるかを示すことができ、そ
の結果、他の該当オプションが選択されていない場合にそれを使用するかどうか
を示すことができる。
【００６３】 図１３は、特定の車モデルの複数注文について複数の組立てオプション１２２
と関連コード規則要素１２４を含むサンプル顧客注文マトリックス１２０である
。たとえば、コード規則要素「Ｍ１１３」、「Ｍ１３６」、「Ｍ１５４」、およ
び「Ｍ１７２」は、エンジンのタイプを表し、コード規則要素「４９４」、「４
９８」、および「６２５」は、注文車を販売する国を示す。顧客注文マトリック
ス１２０は、さらに、それぞれ注文の中にどの組立てオプションを含めるのか、
またそれぞれの特定のコード記録要素がその注文について真か偽かを示す列に対
応している複数の顧客注文１２６に関する選択済みオプション情報を含む。注文
列の特定の行内の「１」は、その注文について該当オプションが選択されている
ことを示し、関連コード規則要素が真であることを示している。
【００６４】 注文マトリックス１２０内のデータを使用してＢＯＭ１００内のコード規則を
評価することによって、所与の製品注文の製造に必要な特定部品について判別を
行うことができる。注文マトリックス１２０内の注文１２６の順序は、車を製造
する順序を示すのが好適である。各車が各製造点に達する時間は、組立てライン
の速度などの情報や、特定の部品を取り付けるために必要な時間など、特定注文
の細目に関連した他の要因に基づいて決定できる。（ＢＯＭ内の位置と位置バリ
アント情報内の特定部品の取り付けに要する時間を組み込むことによって、その
注文の組立てに要する労働力またはその他のリソースの予測値も決定できる。）
どの部品を必要か、所与の注文についてそれらがいつ必要になるか、部品が対応
する位置に関する知識を使用することによって、必要な部品はそれらが必要とさ
れるときに必要な組み立てラインにルーティングすることができ、その結果、各
ステーションに蓄える部品数を最少化することが可能となる。
【００６５】 上記の通り、ＢＯＭ内の各位置バリアント項目は、所与の顧客注文を組み立て
る際に、いつ指定部品を使用すべきであるのかを示すコード規則を含んでいる。
理解される通り、排気システム内のエレメントなど、車の中に使用される一定の
部品は、複数のオプションに依存している場合がある。たとえば、選択した部品
は、選択したエンジンタイプとその車を販売する特定の国（例：様々な法的要件
の結果として）の両方に依存している場合がある。こうした位置バリアントは、
ショートハンド、つまり次の「短い」コード規則を使ってＢＯＭの中に表現でき
る。
【００６６】
【表１】 位置 位置バリアント 部品番号 短コード規則 １０００ ００１ P１ M１１３； (SR１) １０００ ００２ P２ M１１３・４９４ (SR２) １０００ ００３ P３ M１１３・（４９６＋６２５）； （SR3) ただし、「・」は論理ＡＮＤ、「＋」は論理ＯＲを示す。位置１０００では、
部品Ｐ１は、ターボディーゼルエンジン（Ｍ１１３）選択時に使用され、部品Ｐ
２は米国（４９４）販売用に生産された車用のターボディーゼルエンジンに使用
され、部品Ｐ３は日本（４９６）またはオーストラリア（６２５）での販売用に
生産されたターボディーゼルエンジン車に使用される。３つの部品Ｐ１、Ｐ２、
およびＰ３はすべて（その車の物理位置に対応する）同じ位置に関連付けられて
いるため、これらの部品は互いに排他的なオプションであり、所与の製品注文に
使用には１つだけが選択できる。短コード規則を閲覧する個人はこの区別を理解
できるが、短コード規則は、製造部品要件の計算など論理分析目的には不十分で
ある。その理由は、コード規則ＳＲ２またはＳＲ３も真である場合でも、コード
規則要素Ｍ１１３が真であるときは常にコード規則ＳＲ１が真となるためである
。
【００６７】 この曖昧さを排除するため、他のバリアントを使用すべきときには規則が真と
ならないことを保証する要素を各コード規則が含むように、別の短コード規則を
組み合わせることができる。たとえば、短コード規則ＳＲ１、ＳＲ２、およびＳ
Ｒ３を組み合わせて、長コード規則ＬＲ１、ＬＲ２、およびＬＲ３を生成するこ
とができ、この場合、たとえばＬＲ１は、ＳＲ１が真でＳＲ２とＳＲ３の両方が
偽である場合に真となる。上記の例では、結果として得られる長コード規則は次
のように表現することができる。
【００６８】
【表２】 位置 位置 部品番号 長コード規則 バリアント １０００ ００１ P１ M113・-(494+496+625); (LR1) １０００ ００２ P２ M113・494・-(496+625); (LR2) １０００ ００３ P３ M113・-494・(496+625); (LR3) ただし、「−」演算子は論理ＮＯＴを示す。結果として得られる数式がある程
度減らすことができるけれども、式は長く、扱いが厄介である。ただし、これら
は正確であるため、従来のＭＲＰシステムでは、定義される各位置バリアントに
は長コード規則の使用を要求している。その結果、従来のＭＲＰシステムで使用
するコード規則の低後と入力は長時間を要し、エラーが発生する可能性の高いプ
ロセスである。
【００６９】 当業者は、長コード規則が、要求されるかまたは相互に排他的なオプションに
適用される場合は特に、必要以上に複雑となる場合が多い。しかし、これらは、
顧客注文選択内のエラーがかなり破損した部品データを生成しないよう、従来の
システムでは使用されることが多い。本発明の好適な具現法では、相互排他的オ
プションが選択されているか、または必須オプション選択が成されていない状況
を検出して、顧客注文が事前処理され、それらの注文がＢＯＭコード規則の評価
に利用されないようにする。たとえば、１つの注文には、１つのエンジンタイプ
だけを選択しなければならない。エンジンタイプを選択していない注文や２つの
エンジンタイプを選択した注文は無効であり、これはコード規則の評価時に不正
データとなる場合がある。事前処理時に問題の注文を濾過することにより、ＢＯ
Ｍ１００の中に具現化されるコード規則は、上記の長コード規則ほど堅牢である
必要はなく、従って、簡素化することができる。
【００７０】 たとえば上記の短コード規則ＳＲ１、ＳＲ２、およびＳＲ３では、２つの国選
択がなされないよう注文を事前処理する場合、短コード規則ＳＲ２とＳＲ３が同
時に真となることは絶対にない。このため、より複雑な長コード規則ＬＲ２、Ｌ
Ｒ３でこれが発生するのを明示的に防止する必要はない。その代わりに、他の規
則との重複を排除するために拡張することの必要なコード規則は、他のバリエー
ションの「スーパーセット」を記述するコード規則だけである（例：エンジンタ
イプＭ１１３を有する注文のセットは、米国で販売する、エンジンタイプＭ１１
３を有する注文のセットのスーパーセットである）。残りの規則は、簡素化され
た短コード規則の形で残すことができることから、定義されたコード規則の全体
的な複雑性を減じ、またそれらを評価するのに必要な時間を減らすことができる
。上記の例のこのような「完全」規則のセットを以下に示す。
【００７１】
【表３】 位置 位置 部品番号 完全コード規則 バリアント １０００ ００１ P１ M113・-(494+496+625); １０００ ００２ P２ M113・494; １０００ ００３ P３ M113・(496+625); 長コード規則と完全コード規則の両表現では、これらのコード規則の少なくと
も１つが、他のバリアントに定義されたコード規則に依存している。従来のＭＲ
Ｐシステムでの大きな問題点は、位置バリアントと関連コード規則をリストする
ＢＯＭがそれぞれの定義済み位置を、製品内の物理位置に対応する特定位置に関
連付けないことである。この欠陥により、新しいバリアントの影響を被る可能性
のあるすべてのコード規則を特定することは困難である。このため、すべてのバ
リアントの長コード規則は、手動で同時に生成されるのが一般である。さらに、
新しいタイプのハンドルオプションが設定可能なになるなど、後でバリアントが
定義されると、いくつかのコード規則を更新する必要が出る場合がある。しかし
、従来のＭＲＰシステム内のＢＯＭは、潜在的に影響される規則を特定するのに
必要な情報を含んでいないため、コード規則の必要な手作業による改訂は厄介で
あるばかりかエラーの発生しやすいプロセスとなることがある。
【００７２】 本発明のさらなる態様に従って、ＢＯＭ内に位置と位置バリアント情報を組み
込むと、位置バリアントを最初に短コード規則で定義できるのでコード規則定義
が簡素化される。対応する長規則または完全規則は必要に応じて自動的に生成さ
れる。好適な実施態様では、所与の位置の新しい位置バリアントが追加されたと
きなど、事前定義された時刻に、ＢＯＭ１００が自動的に検査され、その位置の
すべての位置バリアントが抽出される。すると、既存のコード規則が分析され、
新しいコード規則と前に定義されたコード規則が、コード規則間の重複を説明す
るよう、必要に応じて改訂される。
【００７３】 たとえば、一連の短コード規則を組み合わせて対応する長コード規則を生成し
たり、また注文が有効性確保のために事前処理される場合には、対応する完全コ
ード規則のセットを生成することができる。特定されたコード規則間の範囲の重
複を決定したり、集合論を適用するなどして、決定された重複の少なくとも一部
を除去するための特定コード規則の調整のための様々な方法は、当業者には明ら
かである。曖昧さが検出され、自動的に解消できない場合は、手作業によりその
曖昧性を解消し、必要に応じて新しいコード規則を訂正することが必要となるか
もしれない。生成された調整済みコード規則は、非常に複雑な場合があるが、Ｂ
ＯＭ１００に自動的に組み込まれる。短規則も、今後の参照のために、ＢＯＭ内
に保持することができる。
【００７４】 請求、在庫管理、および部品ルーティングなどの様々な機能に使用する製造資
源データを決定する方法を、図１４ａ、１４ｂ、１５ａ、および１５ｂの系統線
図を参照しながら説明する。
【００７５】 図１４ａ〜１４ｂに目を転じると、注文マトリックス１２０を生成する方法の
系統線図が示されている。上述の通り、顧客注文の適正な事前処理を行うことで
、完全コード規則の使用によるＢＯＭ１００内の位置バリアントの特定が可能に
なり、より複雑な長コード規則を使用する必要がない。このような事前処理はい
くつかのステップを含むことができる。販売注文が最初に生成されると、図１３
にあるように、コード規則要素１２４の表の形式ではないのが普通である。生の
販売注文１４０は一般的には、「スポーツ」や「高級」パッケージなどのように
、それぞれが対応コード規則要素１２４を有する組立てオプション１２２のグル
ープで構成された、パッケージ選択の形式になっている。マーケティングコード
定義１４２の表は、生の販売注文１４０を未確認販売注文１４６に拡大するため
の参照として使用される。未確認販売注文１４６は、図１３のマトリックスの各
列に示されているように、顧客注文１２６に類似しているが、整合性のないオプ
ションの選択や必須オプション選択を行っていないことなどの誤りを含んでいる
可能性がある。
【００７６】 これらと他のエラーを検出するために、妥当性のない注文は、もっともらしさ
の点検（ステップ１４８）と矛盾の点検（ステップ１５２）とを受けることが好
ましく、妥当性のある注文１５６が生成される。もっともらしさの点検は、所定
のオプションが指定モデルのために利用可能であること、また、注文日の時点で
、選択が、利用可能性データ１５０に従って指定された市場で一般に解放されて
いることを保証する。矛盾データ１５４に従って行われる矛盾の点検は、必要な
すべての選択が行われたこと、矛盾した選択がないことを保証し、また選択が種
々のマーケティングパッケージ要求に適合していることを証明し得る。妥当性の
ある注文１５６が一旦有効であると、それは注文マトリックス１２０に加えるこ
とができる。
【００７７】 注文マトリックス１２０内の詳細な注文を製造し得る前に、ＢＯＭ１００のコ
ード規則を評価して、規定される位置の各々でどの位置バリアントを使用すべき
か、かくしてどの部分が、対応する各場所について必要であるかを決定しなけれ
ばならない。従来システムでは、各注文について、ＢＯＭのすべてのコード規則
が評価され、次に、注文された車両を製造するために必要な製造用部品を決定す
る。しかし、この処理は一般的に非効率であり、また１注文当たり最高数分間の
処理時間は珍しくない。
【００７８】 好ましくは、ＢＯＭ１００のコード規則は、注文マトリックスデータを使用し
て規則毎に評価され、この場合、ＢＯＭの各々の唯一のコード規則は各注文につ
いて一度評価される。最も好ましくは、次の規則が評価される前に、第１の唯一
の規則が注文マトリックスのすべての注文について評価される。次に、その結果
は、ＢＯＭの種々のコード規則入力にマッピングされる。ＢＯＭ コード規則を
評価する好適な方法が図１５ａ〜図１５ｂに一般的に例示されている。
【００７９】 第１に、ＢＯＭ１００の入力は、ＢＯＭ１００の任意の箇所で使用される各々
の唯一のコード規則命令文を識別するために解析され（ステップ１６０）、また
これらの唯一のコード規則を含むコード規則マトリックス１６２が生成される。
コード規則マトリックス１６２のコード規則命令文の各々は、コード規則ＩＤ１
６３に割り当てられ、この規則は、単にコード規則マトリックス１６２の記録ま
たは行番号であり得る。後の参照を簡単にするために、コード規則ＩＤ１６３は
、ＢＯＭ１００の個々のコード規則命令文１０４にマッピングして戻される。好
適に、ＢＯＭに著しく多くの入力が存在し得る一方、唯一のコード規則の数は、
一般的にその合計の単に小さな部分に過ぎない。
【００８０】 好ましくは、ＢＯＭ１００は、一般化されたデータベースプログラム内のテー
ブルとして記憶され、またコード規則を有するＢＯＭ１００の行を第１のキーと
してソートし、次に標準データベース機能を使用することによって唯一のコード
規則が抽出され、各別個のコード規則入力を含むテーブルを１回だけ生成する。
規則をこのように抽出するために必要な特定の機能は、使用されるデータベース
に依存し、これは当業者に既知であろう。
【００８１】 図１６は、３つの位置に交差して配分された８つの位置バリアントを含むサン
プルＢＯＭ１００’の部分を例示している。各々の位置バリアントは関連したコ
ード規則、例えばＣＲ１を有する。示したように、同一のコード規則は１つ以上
の位置バリアントに関連し得る。例えば、位置１０００、バリアント１および位
置１００１、バリアント１は、コード規則「ＣＲ１」を用いる。このＢＯＭ１０
０’から誘導される初期のコード規則マトリックス１６２は、各々の唯一のコー
ド規則について１つの、５つのみの入力を含む。この実例では、唯一のコード規
則ＩＤ１６３は、単に、コード規則マトリックス１６２のレコード番号である。
示したように、コード規則ＩＤ１６３はＢＯＭ１００’に加えられる。この実例
では、別個のコード規則ＩＤコラムがＢＯＭ１００に加えられているが、コード
規則ＩＤはＢＯＭに特別に記載する必要がなく、またＢＯＭの各々のコード規則
用法を関係のリンクのようなコード規則マトリックス１６２のその対応する入力
に結合するための他の方法を、その代わりに使用することができる。
【００８２】 当業者は、異なった位置バリアントが、異なった時間間隔の間に所定の位置で
妥当であり得ることを理解するであろう。例えば、指定された時間間隔まで、部
品が中断されるか、あるいは利用可能でなくなることがあり得る。したがって、
ＢＯＭ１００の各々の位置バリアントコード規則は、一般的に現在からまた現在
までの形態の関連した妥当性期間を有することがあり、その値は、規則が有効で
ある（すなわち、バリアントを選択できる）とき、また規則が無効である（すな
わち、バリアントを選択できない）ときを示す。好適な実施形態では、唯一のコ
ード規則が抽出されるにつれ、失効したそれらのコード規則はフィルタ処理して
除去され、コード規則マトリックス１６２には加えられない。しかし、これらの
規則はＢＯＭの中に保持することが可能であり、またバリアントが失効し、コー
ド規則を評価する必要がないことを示す別個の規則ＩＤが割り当てられる。得ら
れたコード規則マトリックス１６２は、かくして失効しない規則、すなわち現在
有効であるか、あるいは将来のある時に有効になる規則のみを収容する。
【００８３】 コード規則マトリックス１６２が一旦生成されると、マトリックス１６２の各
々の唯一の規則は、注文マトリックス１２０（図１５ａ〜図１５ｂ、ステップ１
６４）内の詳細な選択データを用いて評価され、これによって、評価規則マトリ
ックス１６６を生成する（図１７参照）。コード規則マトリックスの個々のコー
ド規則を評価できる種々の方法がある。次の顧客の注文に移る前に特定の顧客の
注文に適用できるすべての規則を評価する従来の方法と異なり、各々の唯一のコ
ード規則を注文マトリックス１２０で１回評価し、その結果を、次の規則が評価
される前に、評価規則マトリックス１６６に記憶することが好ましい。次のコー
ド規則を評価する前に、すべての顧客の注文についてコード規則を評価すること
によって（コード規則がＢＯＭに何回現れるかに関係なく）、注文マトリックス
からのデータ抽出を最適化でき、コード規則評価の速度を増加する。コード規則
マトリックスのコード規則を評価する最も好適な方法について、図２１ａ、２１
ｂ、２２〜２４、２５ａ、２５ｂ、２６〜２７を参考にして以下により詳細に説
明する。
【００８４】 所定の注文に関する各々の唯一のコード規則の評価は、評価規則マトリックス
１６６に含まれるビットマトリックス１６７内の単一ビットとして表すことがで
きる。マトリックス１６７に記憶された規則評価データは、非常にコンパクトな
形式であり、ｍの唯一のコード規則およびｎの注文についてｍ＊ｎビットのみ、
すなわち、１注文当たり１規則当たり１ビットのみ必要とする。ビットマトリッ
クス１６７を含むサンプル評価規則マトリックス１６６の例示を図１７に示した
。
【００８５】 高級自動車の典型的なＢＯＭは７０，０００の別個の部品／規則入力を含み得
るが、約４０００のみの唯一のコード規則しか含むことができない。好適に、８
０００の注文を有する注文マトリックスのコード規則マトリックス１６２を評価
することによって、サイズで約３，２００万ビット、または約３．８メガバイト
であるビットマトリックス１６７が得られる。この情報量は、従来のパーソナル
コンピュータまたはワークステーションのＲＡＭに収容することが可能であり、
中間段階または部分結果をディスクに書き込む必要性と関連した遅延を回避する
。
【００８６】 最後に、評価規則マトリックス１６６に含まれる評価規則データ１６７は、Ｂ
ＯＭ１００の個々のコード規則命令文にマッピングされて、ＢＯＭ１００に規定
された各位置について示すＭＲＰマトリックス１７０を生成し、そのバリアント
１６は各注文について選択され（図１５ａ〜図１５ｂ、ステップ１６８）、また
前記ＭＲＰマトリックスは、所定の位置バリアントについて各部品の必要数を示
すことが好ましい。ほとんどの場合、単一の部品が必要とされ、かくしてヒット
（「１」と示される）はまた、指定位置の所定の注文について、識別された位置
バリアントの１つが必要であることを示す。しかし、特にコネクタ部分が対象で
ある場合、実際に、単一のバリアントはボルト、ねじ、クリップ等のような複数
の部分を表すかもしれない。各部品はそれ自体の位置で個別に規定できる一方、
多数の部品の定義を単純化するために、位置バリアントによって識別される部品
が関連場所で使用されるその数を示す部品乗数は、位置バリアント入力の部分と
して含むことができ、かくしてこの乗数は、真の必要部品数を決定するために利
用される。
【００８７】 図１８は、図１６に示したサンプルＢＯＭ１００’および図１７に示した評価
規則マトリックス１６６に関するこのようなＭＲＰマトリックス１７０の例示で
ある。ＭＲＰマトリックス１７０のより完全なサンプルが図１９ａ〜図１９ｂに
示されている 図１８に戻ると、ＭＲＰマトリックス１７０の部分１７１は、例
えばコード規則ＩＤによってリンクされた評価規則マトリックス１６６から引用
される各コード規則に関する規則評価データを含む。例示したように、各注文１
．．．ｎについて、可能な位置バリアント１６の１つのみが各位置で選択される
。例えば、注文１は、位置１０００に関連した場所における部品Ａ１（バリアン
ト０１）の使用を必要とし、他方注文２は、前記場所における部品Ａ３の使用を
必要とする。所望の注文数の部品要求を合計することによって、注文車両を製造
するために必要な部品総数を容易かつ迅速に決定することができる。
【００８８】 図１８では、位置１００２に関連した位置バリアントの各々は、位置バリアン
トに関連した８の乗数を有する。かくして、注文１では、８つのＣ３部品が位置
１００２に対応する場所で使用され、注文２では、８つのＣ２部品が使用され、
注文３では、８つのＣ１部品が使用される。この実例では、乗数は各注文に適用
された。あるいは、所定の位置／バリアントについて部品の総数が決定されるま
で、位置バリアント乗数の適用を延ばすことができる。このような状態では、１
よりも大きな乗数を有するバリアントのヒットは、なおＢＯＭの「１」としてな
お表すことができる。部品総数が決定されたとき、各バリアントの和に乗数が乗
算され、実際の必要部品数を決定する。このようにして乗数の使用を延ばすこと
によって処理速度は上昇するが、生のＭＲＰデータの加算は部品の合計必要数を
もはや表さないと思われるので、付加的な複雑さをもたらす可能性がある。
【００８９】 上述のように、位置バリアントは、それが妥当である関連の時間間隔を有する
可能性がある。失効バリアントに関するコード規則は、コード規則マトリックス
１６０が構築されるときにフィルタ処理して除去することができる。しかし、現
在妥当なバリアントが、注文マトリックス１２０の注文によって占められる製造
タイムスパンの間に無効になり得ることが可能であり、一方製造の開始時にまだ
妥当でない他のバリアントは、注文マトリックス１２０に規定されたすべての注
文が製造される前に妥当になる。注文マトリックス１２０の顧客注文の製造が開
始する時間と日付、および組立ラインの速度と構造に関する知識（またおそらく
他の関連データ）が与えられると、注文マトリックス１２０内の詳細な各々の特
定の注文が組立ラインに入る時点を決定することができる。組立ラインステーシ
ョンに関する適切なデータが、ＢＯＭの位置および位置バリアント情報にリンク
されるならば、所定の位置について選択された位置バリアントに従って使用する
ために示された部品の時点も決定することができる。
【００９０】 好ましくは、コード規則マトリックス１６２のすべての規則は、注文マトリッ
クス１２０に規定されるすべての注文について評価される。評価規則データがＢ
ＯＭにマッピングされた場合（ステップ１６８）、特定の注文が組立ラインに入
る時点、またおそらくはライン上の特定のステーションに到達する時点が、決定
される。次に、このデータは、選択された任意のバリアントが失効しているか、
あるいはまだ妥当でないが故に、それらが所定の注文の特定の製造時間において
無効であるかどうかを決定するために利用される。所定の注文について無効であ
ると決定される規則によるすべてのヒットは、ＭＲＰマトリックス１７０内への
マッピングが防止される。
【００９１】 好都合には、たとえバリアントが最終的に無効であると決定されるとしても、
評価規則マトリックス１６４はすべての注文について規則評価を含むので、従来
のＭＲＰシステムでは必要であるが、全部のＢＯＭ１００を再評価する必要なし
に、ＭＲＰマトリックス１２０の顧客注文の順序を変更することが可能である。
注文マトリックス１２０における顧客注文のリスト順序が変更されるならば、更
新ＭＲＰマトリックス１７０を生成するために必要なことは、再配列された注文
マトリックス１２０に対応するために、評価規則ビットマトリックス１６６内の
データを再配列し（例えば、簡単にデータ列を再配列することによって）、また
再配列された注文が組立ラインの種々の位置に到達する新しい時点を決定して、
マッピングプロセスの間に適切なヒットをフィルタ処理して除去できるように、
評価コード規則のＢＯＭへのマッピングを繰り返せばよい（ステップ１６８）。
【００９２】 例えば、ストライキによる部品の突然の調達不能を含む多くの理由で、製造順
序の変更が必要となる可能性がある。製造順序の変化に対応してコード規則を再
評価する必要性をなくすことによって、製造順序の変更は、おそらく自動化プロ
セスの部分として迅速かつ容易に分析し、特定の順序を選択する前に、製造の最
適な順序および種々の選択順序の時間、費用等の効果を決定することができる。
さらに、注文再配列から生じ得る部品変更の要求は、ジャストインタイムまたは
リアルタイム部品供給者に迅速に連絡して、部品要求の充足を保証することがで
き、また中間点で変化が生じたとしても、適切な組立ラインステーションに必要
部品を供給するために前記要求を利用することができる。
【００９３】 ＭＲＰマトリックス１７０が、ＢＯＭ１００と顧客注文１２０のグループとか
ら一旦生成されると、各注文車両を製造するために必要な部品の特定の種類と量
および位置バリアントを決定し、またこのデータを多種多様の用途で利用するこ
とができる（図２０参照）。１つの実施形態では、ＢＯＭ１００内の各々の唯一
の位置は、組立ラインのステーションにリンクすることができるので、上記のプ
ロセスに従って生成されたＭＲＰデータを利用して、必要とするときに部品が存
在しているように、組立ラインの正しいステーションに必要部品を導き、また特
別注文の車両を製造するために、どの部品を取り付けるべきかについてライン作
業員に知らせることができる。さらに、ＭＲＰデータを利用して、製造設備にお
けるジャストインタイムまたはリアルタイム在庫システムを維持するために、十
分な精度で部品供給者への購買注文要求を実行することができる。あるいは、生
のＭＲＰデータは、例えばインターネットを介して部品供給者に直接供給するこ
とができ、この結果、部品供給者は、製造業者への部品供給時期と必要容量を決
定することができる。さらに、ＭＲＰデータは利用して、各個別注文の実際の製
造費用、各注文の組立に必要な時間、製造変更の実施費用等のような多種多様の
製造関連の情報を決定することができる。
【００９４】 上述のように、コード規則マトリックス１６２内の規則を多くの方法で評価す
ることができるが、評価速度を大幅に増加するようにコード規則を評価する新規
な方法が開発された。この方法について、図２１ａ、２２ｂ、２２のフローチャ
ート、および図２３〜２４、２５ａ、２５ｂ、２６〜２７のサンプルデータマト
リックスを参考にして説明する。
【００９５】 高速コード規則評価法は、前に説明したような各々の唯一のコード規則を含む
コード規則マトリックス１６２から開始する。４つの別個のコード規則を含むサ
ンプルコード規則マトリックス１６２が、図２３に示されている。上述のように
、コード規則を構成するために使用される成分は、注文マトリックス１２０で用
いられるコード規則要素１２４に対応する。かくして、例えば図２３のコード規
則「１０５００」は「（２４５＋５５１）・Ｍ１５４」である。図１３に示した
サンプル注文マトリックスのデータを参考にすると、顧客が６気筒エンジン（コ
ード「Ｍ１５４」）を選択したならば、コード規則１０５００が特定の注文につ
いて真であり、またトリップコンピュータ（コード「２４５」）およびアラーム
（コード「５５１」）の一方または両方が選択される。
【００９６】 コード規則マトリックス１６２が一旦設けられると、各々の唯一のコード規則
は、中間規則評価マトリックスに記憶されたその成分コード規則要素１２４に分
解される（図２５ａ〜図２５ｂ参照）。例えば、コード規則「（２４５＋５５１
）・Ｍ１５４」の論理コード規則要素１２４は、「２４５」、「５５１」および
「Ｍ１５４」である。コード規則要素１２４は元のコード規則から直接抽出する
ことができるが、複合コード規則（すなわち、ＡＮＤおよびＯＲ演算子両方を含
むコード規則）を、最初に、単一形式の論理演算子のみを含むより単純な論理演
算に分割し（ステップ２１０）、次に、これらのより単純な成分を個々のコード
規則要素にさらに分解する（図２１ａ〜２１ｂ、ステップ２１２）ことが好まし
い。
【００９７】 図２３のコード規則の簡略化した分類が、図２４に例示した中間マトリックス
２４０に示されている。行２４４（規則ＩＤ１０５００）のサンプルソースコー
ド規則「（２４５＋５５１・Ｍ１５４」は、ブール式の分配特性に従って２つの
より単純な規則成分、「２４５・Ｍ１５４」（行２４６）および「５５１・Ｍ１
５４」（行２４８）に分割され、かくして「ＯＲ」演算子を消去する。
【００９８】 コード規則が単純化コード規則成分に一旦分解されると、導かれた単純化規則
成分の各々を最初に評価し、次に結果を適切に組み合わせることによって、元の
コード規則を評価することができる。この実例では、誘導単純化規則成分「２４
５・Ｍ１５４」および「５５１・Ｍ１５４」（行２４６、２４８）のいずれかが
真であるならば、コード規則「（２４５＋５５１）・Ｍ１５４」（行２４４）は
真である。
【００９９】 あるいは、「ＡＮＤ」演算子を消去する単純化規則成分を導くことができる。
この実例では、成分は「２４５＋５５１」およびＭ１５４であろう。このような
場合、単純化規則成分の両方が真である場合にのみ、ソースコード規則は真であ
ろう。ＡＮＤ演算子を消去するか、あるいはＯＲ演算子を消去することによって
、コード規則を簡略化するかどうかの選択は、ある程度コード規則の複雑さに依
存する。好ましくは、選択される単純化方法は、生成される単純化規則成分の数
を最小にするために選択される。この実例では、すべての単純化成分はＯＲ演算
子を消去することによって得られる。しかし、実際には、ある単純化規則はＯＲ
消去から生成することができ、他の単純化規則はＡＮＤ消去から生成される。
【０１００】 コード規則および導かれるより単純な成分（行２４４〜２４８）のすべては、
同一のコード規則記録２４２の部分であると考えることができ、かくして同一の
コード規則ＩＤが割り当てられる。単純化規則成分を元の唯一のコード規則から
区別するために、入力に異なったクラス２５２、すなわちクラス「Ｖ」と「Ｃ」
をそれぞれ与えることができる。代わりに、あるいは結合して、数の名称「ＣＶ
２」２５０を設けることができ、ここでは、コード規則は値ゼロを有し、また単
純化成分は示したように連続的に番号付けされる。
【０１０１】 所定のコード規則について単純化コード規則成分が生成された後、規則成分は
別個のコード規則要素１２４にさらに分割される。図２５ａ〜図２５ｂは、すべ
てのコード規則が単純化されまた拡張された後に現れる規則評価マトリックス２
１４を示している。例えば、コード規則成分２４６は別個の要素「２４５」と「
Ｍ１５４」とに分割され（行２５６と２５８）、またコード規則成分２４８は別
個の要素「５５１」と「Ｍ１５４」とに分割される（行２６０と２６２）。これ
らの原子命題コード規則要素は、「Ａ」のような適切なクラス２５２名称によっ
て、単純化成分と元のコード規則とから区別することができる。さらに、あるい
は代わりに、第２の数の名称「ＣＶ３」２５４を使用することができ、この場合
、各単純化成分はゼロのＣＶ３値を有し、また関連コード規則要素は連続的に番
号付けされたＣＶ３値を有する。
【０１０２】 規則評価マトリックス２１４が一旦生成されると、マトリックス２１４のコー
ド規則は、注文マトリックス１２０からのデータを利用して、各顧客注文につい
て評価される。別個のコード規則要素は、規則評価マトリックス２１４の各々の
別個の規則要素記録（すなわち、クラス「Ａ」記録）を、同一の別個の規則要素
（図２１ａ〜図２１ｂ、ステップ２１６）を含む注文マトリックス１２０の行の
顧客注文データに簡単にリンクすることによって、非常に迅速にかつ最小の計算
費用で、すべての注文について評価することができる。好適に、この方法は、注
文マトリックス１２０に記憶された任意の特定の顧客注文に関するデータに直接
アクセスする必要をなくす。むしろ、各々の別個のコード規則要素は、単一リン
クの確立によってすべての顧客注文について評価される。
【０１０３】 図２６は、図２５ａ〜図２５ｂの中間規則評価マトリックス２１４の部分２１
４’と、図１３の注文マトリックス１２０の対応する部分１２０’とを有するこ
の方法を例示している。示したように、規則評価マトリックス２１４’の行２５
６はコード規則要素「２４５」を含む。この入力は注文マトリックス１２０’の
行２６６のデータにリンクされ、このデータは、顧客注文の各々についてそのオ
プションが選択されたかどうかを示す。得られる部分評価マトリックスは、図２
６に示したように中間マトリックス２６９として目で見ることができる。注文マ
トリックス１２０’からのデータ行は、マトリックス２６９のような中間マトリ
ックスにコピーすることができるが、このレベルのデータは規則評価中に修正さ
れず、したがってコピーは、実行時間とメモリ利用の両方でシステムリソースを
使用しない。しかし、明瞭にするために、注文マトリックスデータは、直接コピ
ーされたかのように例示する。
【０１０４】 注文マトリックスデータが、規則評価マトリックス２１４の別個の規則要素入
力に一旦リンクされると、単純化コード規則成分は、別個のコード規則要素のリ
ンク値を参考にして評価され（図２１ａ〜図２１ｂ、ステップ２１８）、次に、
唯一のコード規則それら自体は、単純化コード規則成分の評価を参考にして評価
される（図２２、ステップ２２０）。
【０１０５】 好都合には、単純化コード規則成分の各々には単一の論理演算子しか含まれな
いので、別個のコード規則要素の各々にリンクされた注文に関する２進法データ
を単純に加算することによって、すべての注文について各成分を容易に評価する
ことができる。換言すれば、論理評価を直接実行するための簡単な代用として、
加算を使用することができる。単純化規則成分がＡＮＤ演算のみに基づく場合、
得られた和が、単純化コード規則成分 が含む別個の規則要素の数と等しいなら
ば、単純化コード規則成分は真である。単純化規則成分がＯＲ演算のみに基づく
場合、得られた和がゼロよりも大きいならば、単純化コード規則成分は真である
。
【０１０６】 規則が、ＮＯＴ演算子、すなわち「（２４５＋５５１）・Ｍ１５４」のような
コード規則を含む特別な場合が存在する。１つの実施では、別個の規則要素に適
用されるＮＯＴ演算は、ＮＯＴ演算が参照されるときに、リンクされた注文マト
リックス行のデータを反転することによって実施される。あるいは、別個のコー
ド規則要素が反転されるとき、注文マトリックス１２０からリンクされる真の２
進データ値は、１の値を持たないと考えられ、あるいは、加算を用いて単純化コ
ード規則要素を評価するときに生成される和の適切な解釈を保証するのに十分に
大きな負の値（例えば、−９）が、前記２進データ値に割り当てられる。
【０１０７】 図２７は評価規則マトリックス１６６の説明であり、単純化コード規則成分を
評価するために、図２６に示した中間マトリックス２６９に従って、また加算を
用いて完全に評価された単一のコード規則を示している。上述のように、別個の
コード規則要素（行２５６、２５８、２６０、２６２）に関する注文データは、
注文マトリックス１２０の対応するデータ行から直接リンクされる。この実例で
は、単純化規則成分「２４５・Ｍ１５４」（行２４６）は、それぞれの注文に関
する各コード規則要素（行２５６、２５８）の値の和である各注文１．．．ｎに
ついて値を有するように規定される。かくして、注文１の単純化規則成分「２４
５・Ｍ１５４」の値は、和１＋０＝１である。注文３のこの成分の値は、和１＋
１＝２である。単純化規則成分は２つの要素を有するＡＮＤのみの規則であるの
で、別個の規則要素値の和が２に等しいときのみ、成分は真である。この実例で
は、単純化成分は注文３についてのみ真である。第２の単純化成分（行２４８）
が同様に評価され、これも注文３についてのみ真である。単純化規則成分が一旦
評価されると、結果は論理的に結合されて、元のコード規則を評価する。ここで
、コード規則１０５００（行２４４）は注文３についてのみ妥当である。
【０１０８】 理解され得るように、各々の唯一のコード規則が、上述の方法を用いて、注文
マトリックス１２０のすべての注文について実質的に並列評価される。単純化コ
ード規則成分の使用は、簡単な加算演算によるある程度のまたはすべての評価を
可能にする。個々の加算はなお実行する必要があるが、従来のデータベースプロ
グラムを一般的に書き込んで、１つのデータ行の値と他のデータ行の値との数学
的な組合せ関係を可能にする。かくして、この評価法は、単純化規則成分行（例
えば、行２４６＝（行２５６）＋（行２５８））の各々に関連したスプレッドシ
ート形態の式として統合することができる。さらに、中間段階の評価を非常に迅
速に実行することが可能である。
【０１０９】 加算による論理評価は、スプレッドシート形態のデータベースシステムによる
評価の容易な実施のため好適な実施方法であるが、本発明はそのように限定され
ないことを指摘する。かくして、例えば、単純化コード規則成分は、データベー
スプログラムそれ自体の中で、あるいは外部のコンピュータプログラム（例えば
、「Ｃ」またはアセンブリ言語で書き込まれた）を使用して、適切なビットマト
リックスに適用される論理命令として直接評価することができ、前記コンピュー
タプログラムには、引き数として適切なデータマトリックスが通過される。
【０１１０】 個々のコード規則のすべてが評価された後、結果は、ＢＯＭ１００にリンク、
コピー、さもなければコード規則ＩＤを用いてマッピングされ、これによって、
各々の顧客注文について、どの位置バリアントを各々の規定位置に使用すべきか
を示すＭＲＰマトリックス１７０を生成する。
【０１１１】 本発明の単純化された、並列の規則評価は、従来の技術よりも数桁速い速度で
ＭＲＰ分析の実行を許容する。従来のＭＲＰプロセスは、８０００の個々の顧客
注文の７０，０００の入力ＢＯＭを評価するために、１００時間以上かかるが、
本発明に従って操作されるシステムを用いた完全なＭＲＰ評価は、実質的に１時
間未満で実行することができ、また再配列された注文マトリックスのためのＭＲ
Ｐを数秒単位で生成することができる。
【０１１２】 指摘すべきは、種々のマトリックスについて、互いに別個のものとしてこれま
で述べてきたが、必要に応じて満たされる種々の行と列について、１つ以上のよ
り大きなマトリックスおよびデータに前記種々のマトリックスを組み合わせ可能
であることが理解される。さらに、マトリックス表示は好ましいフォーマットで
あるが、他のデータ記憶方法も、懸案の特定のコンピュータ操作環境に適切なも
のとして使用することができる。
【０１１３】 コード規則が単純化コード規則成分に一旦分解されると、導かれた単純化規則
成分の各々を最初に評価し、次に結果を適切に組み合わせることによって、元の
コード規則を評価することができる。この実例では、誘導単純化規則成分「２４
５・Ｍ１５４」および「５５１・Ｍ１５４」（行２４６、２４８）のいずれかが
真であるならば、コード規則「（２４５＋５５１）・Ｍ１５４」（行２４４）は
真である。
【０１１４】 あるいは、「ＡＮＤ」演算子を消去する単純化規則成分を導くことができる。
この実例では、成分は「２４５＋５５１」およびＭ１５４であろう。このような
場合、単純化規則成分の両方が真である場合にのみ、ソースコード規則は真であ
ろう。ＡＮＤ演算子を消去するか、あるいはＯＲ演算子を消去することによって
、コード規則を簡略化するかどうかの選択は、ある程度コード規則の複雑さに依
存する。好ましくは、選択される単純化方法は、生成される単純化規則成分の数
を最小にするために選択される。この実例では、すべての単純化成分はＯＲ演算
子を消去することによって得られる。しかし、実際には、ある単純化規則はＯＲ
消去から生成することができ、他の単純化規則はＡＮＤ消去から生成される。
【０１１５】 コード規則および導かれるより単純な成分（行２４４〜２４８）のすべては、
同一のコード規則記録２４２の部分であると考えることができ、かくして同一の
コード規則ＩＤが割り当てられる。単純化規則成分を元の唯一のコード規則から
区別するために、入力に異なったクラス２５２、すなわちクラス「Ｖ」と「Ｃ」
をそれぞれ与えることができる。代わりに、あるいは結合して、数の名称「ＣＶ
２」２５０を設けることができ、ここでは、コード規則は値ゼロを有し、また単
純化成分は示したように連続的に番号付けされる。
【０１１６】 所定のコード規則について単純化コード規則成分が生成された後、規則成分は
別個のコード規則要素１２４にさらに分割される。図２５は、すべてのコード規
則が単純化されまた拡張された後に現れる規則評価マトリックス２１４を示して
いる。例えば、コード規則成分２４６は別個の要素「２４５」と「Ｍ１５４」と
に分割され（行２５６と２５８）、またコード規則成分２４８は別個の要素「５
５１」と「Ｍ１５４」とに分割される（行２６０と２６２）。これらの原子命題
コード規則要素は、「Ａ」のような適切なクラス２５２名称によって、単純化成
分と元のコード規則とから区別することができる。さらに、あるいは代わりに、
第２の数の名称「ＣＶ３」２５４を使用することができ、この場合、各単純化成
分はゼロのＣＶ３値を有し、また関連コード規則要素は連続的に番号付けされた
ＣＶ３値を有する。
【０１１７】 規則評価マトリックス２１４が一旦生成されると、マトリックス２１４のコー
ド規則は、注文マトリックス１２０からのデータを利用して、各顧客注文につい
て評価される。別個のコード規則要素は、規則評価マトリックス２１４の各々の
別個の規則要素記録（すなわち、クラス「Ａ」記録）を、同一の別個の規則要素
（図２１、ステップ２１６）を含む注文マトリックス１２０の行の顧客注文デー
タに簡単にリンクすることによって、非常に迅速にかつ最小の計算費用で、すべ
ての注文について評価することができる。好適に、この方法は、注文マトリック
ス１２０に記憶された任意の特定の顧客注文に関するデータに直接アクセスする
必要をなくす。むしろ、各々の別個のコード規則要素は、単一リンクの確立によ
ってすべての顧客注文について評価される。
【０１１８】 図２６は、図２５の中間規則評価マトリックス２１４の部分２１４’と、図１
３の注文マトリックス１２０の対応する部分１２０’とを有するこの方法を例示
している。示したように、規則評価マトリックス２１４’の行２５６はコード規
則要素「２４５」を含む。この入力は注文マトリックス１２０’の行２６６のデ
ータにリンクされ、このデータは、顧客注文の各々についてそのオプションが選
択されたかどうかを示す。得られる部分評価マトリックスは、図２６に示したよ
うに中間マトリックス２６９として目で見ることができる。注文マトリックス１
２０’からのデータ行は、マトリックス２６９のような中間マトリックスにコピ
ーすることができるが、このレベルのデータは規則評価中に修正されず、したが
ってコピーは、実行時間とメモリ利用の両方でシステムリソースを使用しない。
しかし、明瞭にするために、注文マトリックスデータは、直接コピーされたかの
ように例示する。
【０１１９】 注文マトリックスデータが、規則評価マトリックス２１４の別個の規則要素入
力に一旦リンクされると、単純化コード規則成分は、別個のコード規則要素のリ
ンク値を参考にして評価され（図２１、ステップ２１８）、次に、唯一のコード
規則それら自体は、単純化コード規則成分の評価を参考にして評価される（図２
２、ステップ２２０）。
【０１２０】 好都合には、単純化コード規則成分の各々には単一の論理演算子しか含まれな
いので、別個のコード規則要素の各々にリンクされた注文に関する２進法データ
を単純に加算することによって、すべての注文について各成分を容易に評価する
ことができる。換言すれば、論理評価を直接実行するための簡単な代用として、
加算を使用することができる。単純化規則成分がＡＮＤ演算のみに基づく場合、
得られた和が、単純化コード規則成分 が含む別個の規則要素の数と等しいなら
ば、単純化コード規則成分は真である。単純化規則成分がＯＲ演算のみに基づく
場合、得られた和がゼロよりも大きいならば、単純化コード規則成分は真である
。
【０１２１】 規則が、ＮＯＴ演算子、すなわち「（２４５＋５５１）・Ｍ１５４」のような
コード規則を含む特別な場合が存在する。１つの実施では、別個の規則要素に適
用されるＮＯＴ演算は、ＮＯＴ演算が参照されるときに、リンクされた注文マト
リックス行のデータを反転することによって実施される。代わりに、別個のコー
ド規則要素が反転されるとき、注文マトリックス１２０からリンクされる真の２
進データ値は、１の値を持たないと考えられ、代わりに、加算を用いて単純化コ
ード規則要素を評価するときに生成される和の適切な解釈を保証するのに十分に
大きな負の値（例えば、−９）が、前記２進データ値に割り当てられる。
【０１２２】 図２７は評価規則マトリックス１６６の説明であり、単純化コード規則成分を
評価するために、図２６に示した中間マトリックス２６９に従って、また加算を
用いて完全に評価された単一のコード規則を示している。上述のように、別個の
コード規則要素（行２５６、２５８、２６０、２６２）に関する注文データは、
注文マトリックス１２０の対応するデータ行から直接リンクされる。この実例で
は、単純化規則成分「２４５・Ｍ１５４」（行２４６）は、それぞれの注文に関
する各コード規則要素（行２５６、２５８）の値の和である各注文１．．．ｎに
ついて値を有するように規定される。かくして、注文１の単純化規則成分「２４
５・Ｍ１５４」の値は、和１＋０＝１である。注文３のこの成分の値は、和１＋
１＝２である。単純化規則成分は２つの要素を有するＡＮＤのみの規則であるの
で、別個の規則要素値の和が２に等しいときのみ、成分は真である。この実例で
は、単純化成分は注文３についてのみ真である。第２の単純化成分（行２４８）
が同様に評価され、これも注文３についてのみ真である。単純化規則成分が一旦
評価されると、結果は論理的に結合されて、元のコード規則を評価する。ここで
、コード規則１０５００（行２４４）は注文３についてのみ妥当である。
【０１２３】 理解され得るように、各々の唯一のコード規則が、上述の方法を用いて、注文
マトリックス１２０のすべての注文について実質的に並列評価される。単純化コ
ード規則成分の使用は、簡単な加算演算によるある程度のまたはすべての評価を
可能にする。個々の加算はなお実行する必要があるが、従来のデータベースプロ
グラムを一般的に書き込んで、１つのデータ行の値と他のデータ行の値との数学
的な組合せ関係を可能にする。かくして、この評価法は、単純化規則成分行（例
えば、行２４６＝（行２５６）＋（行２５８））の各々に関連したスプレッドシ
ート形態の式として統合することができる。さらに、中間段階の評価を非常に迅
速に実行することが可能である。
【０１２４】 加算による論理評価は、スプレッドシート形態のデータベースシステムによる
評価の容易な実施のため好適な実施方法であるが、本発明はそのように限定され
ないことを指摘する。かくして、例えば、単純化コード規則成分は、データベー
スプログラムそれ自体の中で、あるいは外部のコンピュータプログラム（例えば
、「Ｃ」またはアセンブリ言語で書き込まれた）を使用して、適切なビットマト
リックスに適用される論理命令として直接評価することができ、前記コンピュー
タプログラムには、引き数として適切なデータマトリックスが通過される。
【０１２５】 個々のコード規則のすべてが評価された後、結果は、ＢＯＭ１００にリンク、
コピー、さもなければコード規則ＩＤを用いてマッピングされ、これによって、
各々の顧客注文について、どの位置バリアントを各々の規定位置に使用すべきか
を示すＭＲＰマトリックス１７０を生成する。
【０１２６】 本発明の単純化された、並列の規則評価は、従来の技術よりも数桁速い速度で
ＭＲＰ分析の実行を許容する。従来のＭＲＰプロセスは、８０００の個々の顧客
注文の７０，０００の入力ＢＯＭを評価するために、１００時間以上かかるが、
本発明に従って操作されるシステムを用いた完全なＭＲＰ評価は、実質的に１時
間未満で実行することができ、また再配列された注文マトリックスのためのＭＲ
Ｐを数秒単位で生成することができる。
【０１２７】 指摘すべきは、種々のマトリックスについて、互いに別個のものとしてこれま
で述べてきたが、必要に応じて満たされる種々の行と列について、１つ以上のよ
り大きなマトリックスおよびデータに前記種々のマトリックスを組み合わせ可能
であることが理解される。さらに、マトリックス表示は好ましいフォーマットで
あるが、他のデータ記憶方法も、懸案の特定のコンピュータ操作環境に適切なも
のとして使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１〜５】 製造品目と設計バリアントを表すための位置／バリアントデータネットを示し
た図である。
【図６】 位置／バリアントネット内の様々なサブアセンブリとアセンブリグルーピング
を示した図である。
【図７】 図６のネットに関連する階層ネットを示した図である。
【図８ａ】 図６のグルーピングのグループ定義データを含むネットを示した図である。
【図８ｂ】 図６と８ａに示すようなグループ定義と図７に示すような階層構造を含むネッ
トを示した図である。
【図９】 アセンブリラインに関する若干数の位置とバリアントを示した図である。
【図１０】 車のサイドパネルの１つのバリアントのＣＡＤ表現の例を示した図である。
【図１１】 ネット内の位置とＣＡＤシステム内の部品説明の間のリンクを示した図である
。
【図１２】 所与のカーデザインの部品表（ＢＯＭ）の一部を示す表である。
【図１３】 サンプル顧客注文マトリックスである。
【図１４】 注文マトリックスを生成する方法の系統線図である
【図１５】 ＢＯＭ内のコード規則を評価する方法の系統線図である。
【図１６】 ＢＯＭからのコード規則マトリックスの作成を示した図である。
【図１７】 サンプル評価規則マトリックスである。
【図１８】 図１６のＢＯＭ用製造リソース計画マトリックス（ＭＲＰ）と図１７の評価規
則マトリックスを示した図である。
【図１９】 サンプル材料リソース計画マトリックスである。
【図２０】 ＭＲＰデータの様々なアプリケーションを示した図である。
【図２１と２２】 コード規則マトリックス内のコード規則を評価する特定方法の系統線図である
。
【図２３】 サンプルコード規則マトリックスである。
【図２４〜２５】 中間コード規則評価マトリックスである。
【図２６】 中間規則評価マトリックスと注文マトリックス間のデータのリンク示した図で
ある。
【図２７】 図２６に示す中間マトリックスに従った評価規則マトリックス示した図である
。
【手続補正書】
【提出日】平成１３年３月２日（２００１．３．２）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【発明の名称】 資源所要量計画および均一データモデルによる生産スケジュー
ル生成の方法とシステム
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】 関連出願 本出願は、１９９８年９月１日付で提出された、「均一データモデルによる生
産スケジュール生成のための資源所要量計画の方法とシステム」と称する米国仮
出願第６０／０９８，７８８号からの優先権を主張するものであり、その内容は
参照により本書に組み入れられている。
【０００２】 発明の分野 本発明は、デザインまたはコンポーネントの膨大な数のバリエーションを有す
る製造品目の製造のための資源、アセンブリ、およびドキュメントの各要件を管
理するためのシステムと方法に関する。
【０００３】 発明の背景 自動車、トラック、船、飛行機など、多くの様々な部品やサブアセンブリから
構成された製品は、一般に、大量生産組立技術を使用する工場でその建造と組み
立てが行われる。大量の品目を生産するには、各品目に必要な各タイプの部品の
量を決定する必要がある。１つの製品設計だけが許可されている場合、物的生産
要件は、ひとつの品目の所要量に生産品目の数を乗ずるだけで決定できる。しか
し、生産する製品に異なる部品を使用する設計が幾通りもある場合は、１組の製
品注文の生産所要量の決定はより困難になる。これは、自動車など、多くの部品
をもち、大量に生産され、そしてエンジンタイプ、トランスミッションなど、工
場で様々な種類の機能やオプションをつけて販売されることの多い製品について
特に当てはまる。
【０００４】 製造資源計画（ＭＲＰ）システムは、製造、マーケティング、コスト、部品／
スペア部品所要量、および製品の生産・販売・保守の他の態様に関する情報の処
理および追跡に利用される。自動車の大量生産で使用されているような従来のＭ
ＲＰシステムでは、製品の標準バージョンの部品所要量は、部品表（「ＢＯＭ」
）と呼ばれる一覧または表に詳細に記される。それぞれの新しい設計バリエーシ
ョン（例：標準トランスミッションではなくオートマチックトランスミッション
）を導入するために、そのバリエーションを生産するために標準ＢＯＭに追加す
べき部品と、標準ＢＯＭから除外すべき部品とを示した補助ＢＯＭが生成される
。一緒に選択された設計バリエーションは、それらのバリエーションを別に組み
込むのとは異なるやり方で部品所要量に影響を及ぼすことがあるため、元の部品
所要量と調整済み部品所要量の調整に追加補助ＢＯＭが必要となる場合も多い。
【０００５】 新しいオプションをつけて生産される車の製造部品所要量を計算する場合、標
準ＢＯＭと１つ以上の補助ＢＯＭに指定された部品所要量は、適正な補助ＢＯＭ
に列挙された部品を標準ＢＯＭに列挙された部品所要量に追加したりまたそこか
ら差し引いたりする加減算プロセスによって結合される。顧客注文オプションに
従って評価できる論理規則が定義されており、特定の顧客注文について、多くの
補助ＢＯＭの中のどれを主ＢＯＭに結合するかを選択するのにこれらの規則が使
用される。オプションが少数の設計には有効であるが、少数以上の設計バリエー
ションが利用可能な場合には、各ＢＯＭと関連ドキュメントがすぐに非常に複雑
になり、その処理が困難になる。
【０００６】 代替表現では、すべての定義済みバリアントの中で使用されるすべての部品が
ひとつのＢＯＭの中に含められる。どの部品も、その部品をいつ組み込むかを示
す関連建造コード規則を有する。またそれと同時にすべての有効な設計バリエー
ションの建造コード規則が定義されるのも一般である。入力されるコード規則は
、代替バリエーションのコード規則が互いに「重複」したり、それらに他の論理
的曖昧さまたは不整合が生じないように定義する必要があるため、非常に複雑に
なることがある。
【０００７】 特定バリエーション用の所与のコード規則は他のバリエーションが許可される
ことに依存している場合があるため、初期設計の定義の後に新しい設計バリアン
トを追加すると、コード規則の定義の困難さがさらに複雑になる。新しい設計バ
リエーションが追加されるときの新しいコード規則の定義に加え、以前に生成さ
れた１つ以上の他の規則の更新が必要となる場合もある。従来のシステムでは、
影響を受ける可能性のあるコード規則を特定する簡単なメカニズムがないことか
ら、この作業が複雑となり、エラーが発生しやすい。
【０００８】 １つ以上のＢＯＭを定義すること以外にも、広範な設計ドキュメントの作成が
必要となる。ドキュメントは、カスタマイゼーションされた製品にバリアントを
組み込むことから生じるコスト、生産・納期、生産能力の制限、接続プロセスな
どについて決断を下すためと、また生産される各製品に使用されるすべての部品
に関する情報が、製品故障時の回収や分析などの履歴分析に使用されるようにす
るために必要である。従来のシステムでは各モジュールまたはサブアセンブリの
バリアントをトップダウン式に文書化し、そこではバリアントのすべての可能な
組合せが別々に文書化される。たとえば、車の設計には、３タイプある材料（例
：クロス、レザー、ビニール）のうちの１つ、２つの調整機構（手動またはパワ
ー）のうちの１つ、および２つのヒーターオプション（ヒーターなし、またはヒ
ーター付きシート）のうちの１つを持つことのできるシートアセンブリが含まれ
ている場合がある。つまり、３＊３＊２＝１２通りのシートアセンブリの組合せ
があることになる。従来のトップダウン式設計方式では、１２通りのシートアセ
ンブリバリアントをそれぞれ別に文書化する必要がある。
【０００９】 設計バリアント数の増加に連れて、必要なドキュメントの量も急激に増加する
ことは明らかである。製品アセンブリが多くのオプションを有する場合、すべて
のバリアントを文書化することは事実上不可能となる。特定のトラック設計を例
にとれば、（使用される電子構成部品だけでなく、それら構成部品の相対的な位
置も含めた、膨大な数のファクターに依存する）ワイヤリングハーネス構成の総
数は、およそ263（約1019）にもなる場合がある。すべての設計バリエーション
を文書化することは事実上不可能であることから、製造者はどの設計バリエーシ
ョンまたはどのオプション組合せが最も顧客に受け入れられるかを予測し、それ
らのバリエーションだけを文書化し、そして顧客が他の文書化されていないオプ
ション組合せを注文しないようにするのである。この予測は、顧客に人気のある
オプションを省いてしまう包括不足、あるいはほんのたまにしか注文されないオ
プションを含めてしまう包括過多を招く場合がある。
【００１０】 コード規則の定義と膨大な数の設計バリアントの文書化に係わる困難に加え、
従来のＭＲＰシステムの更なる欠点は、顧客注文の分析と、そして注文一式の製
造にどの部品が必要とされ、それらがいつ必要で、そしてそれらの部品が組立て
ライン上のどこで必要となるかに関する情報の生成に要する時間である。従来の
システムは、顧客注文毎に、ＢＯＭ内のすべてのコード規則を評価することによ
り部品合計を求めている。「ヒット」が発生すると（つまり、評価されたコード
規則が真実であり、その結果、その部品が使用される）、コンピュータデータフ
ァイル内の出力レコードにデータ項目が書き込まれる。このプロセスは、検討さ
れるすべての顧客注文について繰り返される。
【００１１】 高級車用の代表的なＢＯＭには、７０，０００点の部品／規則項目が含まれる
こともある。各部品項目には関連コード規則があり、所与の構造の中にその部品
を含めるかどうかを決定するには、選択された顧客オプションに従ってこれを評
価する必要がある。代表的な例では、一定の顧客注文について約４０００の個別
規則が真となることが予想され、また単一注文の処理に最大数分を要することが
ある。このため、８０００台の生産操業では、ＭＲＰプロセスの処理時間が膨大
なものとなり、部品所要量ファイルのサイズが約１０ギガバイトにもなり、その
ファイルにプロセス情報が含まれていない、という事態も珍しいことではない。
ＭＲＰシステムが並列処理によって複数の顧客注文を同時に評価するとしても、
このプロセスでさえ数時間を要する場合がある。ファイルサイズとプロセスの継
続時間のため、従来のＭＲＰシステムはバッチルーチンとして使用される。さら
に、この分析には長時間を要することから、製品ラインマネージャなどは、顧客
注文を満たす順序を迅速に変更できない。その理由は、それらの変更の影響を迅
速に計算することができないからである。
【００１２】 多くの工場はいま、生産に必要な部品がそれらが必要となる直前またはまさに
必要となるときに工場に届けられる「ジャストインタイム」および「リアルタイ
ム」原則に基づいて操業されていることから、現行ＭＲＰシステムの緩慢さは、
工場の収益性に大きな影響を及ぼす場合がある。生産ラインが部品の一時的不足
または配達遅延にすばやく応答できないと、その結果生産ラインに減速または停
止が発生し、それが直接工場の収益率に影響を及ぼすことがあるのである。
【００１３】 したがって、ある品目の製造に関連する部品、部品バリアント、部品接続、お
よび部品接続バリアントの詳細を簡単かつコンパクトに定義・管理するプロセス
を提供することが本発明の目的である。
【００１４】 新しい設計変種の導入にともなう補助ＢＯＭとバリアント文書化の急増を回避
しながら所与の製品設計のすべてのバリアントの部品要件を完全に記述するＢＯ
Ｍを準備する際に使用するプロセスを提供することも本発明の更なる目的である
。
【００１５】 本発明のまたもう１つの目的は、１つ以上の顧客注文に従って、製造部品要件
とその他の情報を決定するために、ＢＯＭ内のコード規則をよりすばやく評価す
るための方法とシステムを提供することである。
【００１６】 本発明のさらにもう１つの目的は、部品間の物理的または機能的接続に関連す
るプロセスデータおよびアクティビティデータの追跡を可能にする資源と所要量
計画システム／方法を提供することである。
【００１７】 発明の概要 品目の製造時、すべての部品は必然的にその品目の中の固有の物理的位置を占
有する。複数の設計バリアントが存在する場合、所与の位置で使用される特定の
部品は、現在組み立て中の特定のバリエーションに依存している場合がある。本
発明の１つの態様では、自動車など、たくさんの変種を有する製造品目の設計は
、全体としてその品目のすべての考えうるバリアントの構造を示す位置のツリー
またはネットとして示される。各位置は、実際の品目の中の部品の位置に対応し
ており、特定の品目を実際に組み立てる際に、対応する部品位置に配置できる部
品を定義する１つ以上の関連バリアントを有する。使用される特定の部品は、組
み立てようとする設計バリエーションに依存する。各位置、つまり指定設計バリ
エーション内の関連部品位置で使用すべき部品を特定するために、選択された設
計オプションに基づいて評価することのできるコード規則がネット内の各バリア
ントに割り当てられる。部品間の接続も同様に表示および特定できる。所与の品
目にどんなに多くの設計バリエーションがあっても、特定の品目には、実際には
各位置で１つの部品しか使用できないため、各位置にはせいぜい１つのバリアン
トが選択されるよう、コード規則が定義および評価される。換言すれば、所与の
位置に関連付けられたバリアントは、互いに排他的論理輪の関係にある。
【００１８】 さらに、所与の品目内のすべての部品は、何らかの方法で他の少なくとも１つ
の部品に接続されている。本発明の更なる実施形態では、これらの接続は、ネッ
トの中で、位置間のリンク、あるいは接続位置間のリンクとして表現できる。溶
接または摩擦ばめなど、２つの部品間の接続のタイプまたは方法を記述するプロ
セス情報は、対応する位置リンクまたは接続位置に関連付けることができる。異
なる部品バリアントが利用可能である場合のように、部品間の異なる種類の接続
が可能な場合には、適正なプロセスバリアントをリンクと関連付け、それに、所
与の位置に関連したバリアントに類似した方法で対応コード規則を割り当てるこ
とができる。さらに、たとえば、オイルやグリスを塗布するなど、取り付け前に
何らかの処理を必要とする部品では、こうした処理情報を、部品を特定するバリ
アントに関連付けることができる。接続バリアントに関連付けできる追加データ
は、様々な位置をサブアセンブリへとグループ化し、部品グループを特定サプラ
イヤに関連付けることなどに利用されるデータを含んでいる。その品目の生産、
加工、および組立てに関連する他のデータも位置バリアントやリンクに追加し、
使用される様々な部品とアセンブリのライフサイクル全体に渡って設計のすべて
の側面を完全に文書化することができる。
【００１９】 本発明のさらなる態様によれば、ネット表現は、ＭＲＰプロセスで使用するの
に適しているＢＯＭに変換できる。従来システムにもみられるような、各部品バ
リアントとその関連コード規則の一覧表示に加えて、ＢＯＭはまた、その品目内
の物理的位置などに対応する特定の位置に各バリアントを関連付ける。この追加
情報により、所与の位置のすべてのバリアントはすばやく判別できる。各バリア
ントの長コード規則を使用する必要はないが、その代わりに、もっと短くもっと
理解しやすい規則を使用できるので非常に便利である。それらの規則が論理的に
完全でなくある程度の重複がある場合でも使用できる。新しいバリアントを定義
した後など、事前設定した時間に、影響を受ける位置に関連付けられたバリアン
トからのすべての規則は、論理的整合性を図り、重複を最少化し、そして他のバ
リアントの影響が正しく考慮されるよう、必要に応じて、自動的に識別、分析、
および更新することができる。
【００２０】 本発明のさらなる態様によれば、顧客注文に基づいて製造部品所要量を計算す
るための改善された方法とシステムが呈示される。ＢＯＭ内のコード規則を評価
する前に、それぞれの固有のコード規則がＢＯＭから抽出され、固有の規則ＩＤ
に割り当てられ、およびコード規則マトリクスの中に配置される。コード規則マ
トリクス内の各コード規則は、分析対象のすべての顧客注文および評価されるコ
ード規則データマトリクス内に保存されている結果について、一度だけ、そして
同時に評価される。評価されるコード規則は、次に、ＢＯＭ内の元の各コード規
則項目にマッピングされる。
【００２１】 固有コード規則評価の結果を保存するのに注文毎固有規則毎に１ビットだけが
必要とされるため、結果として得られるデータマトリクスは、従来のＭＲＰシス
テムの出力ファイルと比較すればとても小さく、ＲＡＭ（ランダムアクセスメモ
リ）にそのすべてを格納することができる。各固有コード規則は、ＢＯＭ内に表
示される回数に関係なく、一度評価されるだけなので、そしてまた固有コード規
則数は一般にＢＯＭ内の項目総数より大幅に少ないため、処理時間の大幅な減少
が達成され、とても便利である。評価を行う前にコード規則を簡素化とくくり出
しを行うことにより更に最適化が図れる。
【００２２】 本発明の様々な構成要素を含むシステムを使用すれば、品目内のいろいろな事
前定義された物理位置に対応する複数の位置を最初に定義することにより、製造
品目を製造できる。１つ以上のバリアントが各位置に割り当てられ、そこでは、
各位置は、その位置に関連付けられた場所に配置できる特定の部品またはアセン
ブリに対応している。どの製造ユニットについても、１つの部品だけが特定の物
理位置に配置することができ、そのため、その位置には１つのバリアントだけを
選択できる。各バリアントは、したがって、指定された設計オプションに従って
特定のバリアントを使用すべきときを示す、関連製造コード規則を有する。
【００２３】 特定の注文製品を製造する場合、コード規則を評価して、各位置について選択
する正しいバリアントと、注文された製品を組み立てるのに必要とされる特定の
部品とを特定する。次にこの情報は、必要な部品が調達され、正しい組立てライ
ンステーションに送達される。そして、特定された部品を使って注文製品が製造
される。
【００２４】 好都合には、本発明のシステムと方法により、材料、診断、配送、生産計画お
よび再計算、製品リエンジニアリング、人事、およびリサイクルに関連する費用
を含めた、様々な費用の節約が可能となる。
【００２５】 本発明の上述のおよび他の態様と利点は、以下の図面を参照し、また本発明の
諸態様の好適な実施態様についての後述の詳細な説明によって、さらによく理解
されであろう。
【００２６】 好適な実施態様の詳細な説明 図１〜５は、いくつかの設計バリアントを有する製造品目を表し、部品要件、
製造データなどを決定する目的でその品目を分析するのに使用できる均一製品モ
デルまたはネット１０のグラフィック表現である。以下の説明を簡素化するため
に、製造品目を車であると考えてみる。ただし、これはそれに限定することを意
図したものではなく、本発明は、他の製造品目にも適用できる。さらに、本発明
は、まず、所与の品目の製造に使用される部品の変動について説明される。ただ
し、下記に更に詳しく説明する通り、部品間の接続の変動は、同様に扱うことが
できる。したがって、「部品」という用語が全体で使用されているが、当業者は
、本発明の様々な構成要素が接続要件の表記と処理に適用できることを理解する
だろう。
【００２７】 ネット１０は、リンク１４によって接続された複数の位置１２を有する。各位
置は、製造された製品内の実際の物理位置へのマッピングが可能な固有の位置Ｉ
Ｄを有する。各位置１２で、１つ以上の位置バリアント１６が定義される。（図
２）各バリアント１６は、位置バリアントに関連付けられた位置に対応する位置
で品目内に配置可能な特定部品を特定する。使用する実際の部品は、組み立てる
特定の設計バリエーションに依存している。そのため、所与の位置についての位
置バリアントは、製造品目内の所与の物理位置に配置可能な全部品を表す。すべ
ての位置についてのバリアントの集合は、集合的に、その品目のすべての潜在的
設計バリエーションを記述する。
【００２８】 図２に示すネット１０では、位置１２は３つの位置バリアント１６ａ、１６ｂ
、および１６ｃを含んでいる。特定の製造順序用に選択すべき特定の位置バリア
ントは、顧客などによって選択される設計オプションに依存する。たとえば、位
置バリアント１６ａ〜１６ｃは、指定位置、そして究極的には、その品目内の関
連位置がそれぞれ、４気筒、６気筒、または８気筒エンジンのいずれかを含むこ
とができることを示している場合がある。図３は、３つのネット１０ａ、１０ｂ
、および１０ｃを図解したものであるが、これらのネットは、図２のネット１０
によって定義される３つの製品バリアントに対応している。図４は、様々な複雑
性を有する位置バリアントと接続リンクを有する様々なネットを図示したもので
ある。
【００２９】 所与の位置１２にはせいぜい１つの位置バリアント１６が選択できるだけであ
るという事実を反映するために、各位置バリアントは、特定の位置バリアントを
いつ選択すべきかを示す関連コード規則を持っている。コード規則は、位置バリ
アントがネット内に配置されるときに割り当てることができ、これらについては
下記にその詳細を示す。（マスター部品データベース内の部品番号の参照による
）指定部品の特定、およびその部品をいつ使用するかを示す関連コード規則を有
することに加えて、位置バリアントはまた、特定位置バリアント（および関連コ
ード規則）が有効な期間、製品製造時にその部品が無くてはならない組立てライ
ンステーション、その部品の取り付けに必要な予想時間、取り付け前にその部品
に対して行う必要のある事前処理（注油など）などを示す追加関連データも持つ
ことができる。
【００３０】 好都合には、ネット１０に図示された製品設計の位置および位置バリアント表
示は、自動車製造資源計画（「ＭＲＰ」）システムで使用できるよう、部品表（
「ＢＯＭ」）に直接マッピングできることである。さらに、この位置は、ＣＡＤ
システムで定義された部品または接続などの他の設計表示にＢＯＭ（またはネッ
ト）をリンクするための参照として使用できる。本発明のこれらの側面について
は、以下により詳細に説明する。
【００３１】 位置１２間のリンク１４は、部品間の接続を示す。一定の例では、特に、２つ
の接続された位置がそれぞれ関連バリアントを有している場合、部品間の接続の
タイプは変化する場合がある。図５を参照して、位置バリアントＰＡ１とＰＡ２
を有する位置１２ａは、位置バリアントＰＢ１とＰＢ２を有する位置１２ｂに接
続される。選択した位置バリアントに従って、位置１２ａと１２ｂに対応する位
置に取り付けられた部品間の物理接続のタイプが異なる場合がある。たとえば、
部品ＰＡ１とＰＢ１はボルトで結合するのに対して、部品ＰＡ２とＰＢ２はクリ
ップで互いに結合しなければならない。
【００３２】 接続タイプのこの相違は、位置１２ａと１２ｂとの間に新しい固有の接続位置
１２ｃを定義し、必要な物理接続のタイプを示すバリアントを持つことにより表
現できる。位置１２ａ、１２ｂ、および接続位置１２ｃで各バリアントに関連付
けられたコード規則は、適正な接続バリアントを選択されるように定義される。
図５の例では、各位置１２ａ、１２ｂ、および１２ｃの第１バリアントに１つの
コード規則を割り当て、これらの位置の第２バリアントに２番目のコード規則を
割り当てることができる。最初のコード規則が真（そして２番目のコード規則が
偽）の場合、このネットは、部品ＰＡ１とＰＢ１がＰＣ１で接続されることを示
す。２番目のコード規則が真で、最初のコード規則が偽の場合は、ネットは、部
品ＰＡ２とＰＢ２がＰＣ２で接続されることを示す。もちろん、接続位置１２ｃ
用のコード規則は、接続された位置１２ａ、１２ｂのコード規則と同じである必
要はない。たとえば、部品ＰＡ１とＰＢ１が溶接またはクリップのいずれかによ
り互いに結合できる場合、位置１２ｃでの各バリアントのコード規則は、これら
の設計バリエーションのいずれかを特定の製品注文に従って選択できるよう定義
することができる。
【００３３】 他のタイプの情報もリンク、そしてまた位置バリアントに割り当てもことがで
きる。こうした情報には、製品組立ておよび製品計画関連のデータ、必要な組み
立て装置のタイプ、部品利用可能日付、製品資料、部品および接続故障データが
含まれる。類似タイプの情報が従来の製造および組立て工場での使用するため、
あるいはそれらの工場によって生成されてきた一方、そのような情報がこれまで
は別々に維持されてきた。本発明を利用すれば、こうしたすべての情報が単一の
生産データモデルの中に統合できるのでとても便利である。
【００３４】 ２つ以上の部品を互いに結合するのに使用されるすべてのコネクターについて
位置を定義できることが理解される。ただし、複数の複製部品により接続が行わ
れることがよくある。つまり、２つの部品が８個のボルトで締結される場合もあ
るのである。基本的に１つの品目の同じ場所に使用される複数の同一部品の表現
を簡素化するため、所与の部品（または接続）を何個使用するかを示した部品マ
ルチプライヤを、位置バリアントに関連付けて、部品要件の計算時に参照するこ
とができる。
【００３５】 必要であれば、各位置をサブアセンブリに、また各サブアセンブリをアセンブ
リにグループ化して、設計の中の各部品がどのように組み合わされるかを視覚化
し、組立て階層を作成することも可能である。さらに、各部品を組み合わせて別
のアセンブリにし、それを後日接続するということもよく行われる。図６は、ネ
ット１０を図示したものであるが、この中で位置１２はサブアセンブリ１、２、
および３にグループ化され、これらの各サブアセンブリがさらに、破線の通り、
アセンブリ４へと組み合わされた。
【００３６】 グループ化は、組立て階層の各レベルで生産ネットを定義するのに使用できる
。図７は、図６のベースネット１０の上の階層レベルにあるサブアセンブリ１、
２、および３の間の関係性を示したネット１０’を図示したものである。図６に
示す通り、サブアセンブリ１は、２つの定義された位置バリアントを有する位置
１２ａと３つの定義された位置バリアントを有する位置１２ｂを含む。このため
、図７のサブアセンブリ１には合計２＊３＝６の設計バリエーションがあり、こ
れらのバリエーションは、このサブアセンブリ内の個々の位置のバリアントを包
含している。これらは、位置１２ｃとして示されている。ネットの階層レベルが
増加するに従って、各位置の潜在的バリアントの数も著しく増加する。
【００３７】 部品グループを表現する１つの方法は、グループ内の位置１２間の各リンク１
４に特定のグループ番号を割り当てることである。図８ａは、図６に示すグラフ
ィックなグループに対応するこうしたグループ定義を図示したものである。図８
ａに示すように、グループ番号１８（「２」など）が、そのグループ内の位置１
２同士を接続する各リンク１４に割り当てられる。図６〜８に図示したグループ
は、生産されるサブアセンブリの物理グループを表現でき、また図７に示したネ
ット１０’など、異なる表現階層レベルでネット１０を定義するのに使用するこ
とができる。図８ｂは、ネット１０をより完全に図示したものであり、これは、
図６と図８ａに示すグループ化概念と図７の階層構造を示している。
【００３８】 さらに、機能グループ（電気システム内のすべての位置など）または、塗装を
必要とする部品など、他の有益な情報セットを表現するのに、他の重複している
と思われるグループを定義することができる。これらのグループは、組み込まれ
た部品に関する全体情報の生成元となる階層「ビューポイント」を定義する。ビ
ューポイントは、位置とは異なる。位置はせいぜい１つの部品（またはサブアセ
ンブリ）を含む製品の中の物理位置にマッピングできるのに対して、グループ化
された位置と位置バリアントに関連する情報の様々な集合を表現する属性を有す
ることができる。
【００３９】 図９は、それぞれ１つ以上の位置バリアント１６を有する複数の位置１２を示
したものであり、これらは、部品Ｐ１〜Ｐ７を組み立てる組立てステーション２
４を有する組立てライン２０に沿って各部品が配置されるときに呈示される。各
位置バリアント１６は、関連代表コード規則２２で示される。組立て時に使用す
る実際の部品は、所与の注文に対して使用し得る位置バリアントの一つが適正と
なるかどうかに基づいて選択される。特定の位置毎の使用可能な位置バリアント
は、位置バリアントコード規則２２の組み合わせ２６として要約できる。
【００４０】 たとえば、ライン位置Ｐ３で、３つの位置バリアントのひとつは、コード規則
Ｓ、Ｃ１、およびＣ２の評価に従って選択できる。この３つのバリアント用のコ
ード規則の組み合わせは、
【００４１】
【数１】
【００４２】 と要約される。ただし、
【００４３】
【数２】
【００４４】 はＸＯＲ（排他的論理和）関数を示す。位置１２には位置バリアント１６が１つ
だけが正しく選択できるので、このＸＯＲ演算子が使用され、３つのコード規則
２２のうちの１つだけが所与の注文に対して正しく真となる。
【００４５】 部品Ｐ１、Ｐ２、およびＰ３は、６つのバリアントを有するサブアセンブリＡ
にグループ化でき、そのうちの１つだけを選択することができる。ボックス２５
Ａは、サブアセンブリＡの６つの可能なバリアントを示している。ただし、「｜
」は部品の組合せ（ここでは部品を定義する位置バリアントに割り当てられたコ
ード規則により示される）を示している。６つのサブアセンブリバリアントは、
要約されたコード規則の組み合わせとして速記で書くことができる。このため、
可能なサブアセンブリＡのセットは、
【００４６】
【数３】
【００４７】 （２７Ａ参照）と指定することができる。同様に、部品Ｐ５、Ｐ６、およびＰ７
はサブアセンブリＢにグループ化でき、これもボックス２５Ｂに詳細を記し、ま
た
【００４８】
【数４】
【００４９】 （２８Ｂ参照）と要約される６つのバリアントを有する。サブアセンブリＡとＢ
と部品Ｐ４は、さらにアセンブリＤにグループでき、これは、
【００５０】
【数５】
【００５１】 （２７Ｄ参照）と要約される３６個のバリアントを有する。アセンブリＤのこの
３６個の設計バリエーションについては、ボックス２５Ｄに詳しく説明されてい
る。
【００５２】 サブアセンブリとアセンブリＡ、Ｂ、Ｄは、これまで図示されているように、
ネット１０に直接マッピングできる。さらに、サブアセンブリＡ、Ｂ、およびＤ
を構成する各位置をグループ化することによって、様々な関数を割り当てられま
た特定の設計バリアント選択時に評価されるビューポイントを定義することがで
きる。たとえば、ビューポイントＡ’（図中にない）は、サブアセンブリＡを構
成する選択済み位置バリアントのウェート、サブアセンブリの総コスト、組立て
時間、サブアセンブリを完成させる組立てライン上の位置などとして定義できる
。
【００５３】 ネット１０などによる設計バリエーションの細目説明に加え、製造されるアセ
ンブリおよびサブアセンブリバリアントに別の資料を提供することも必要である
。このようなドキュメントは、様々なオプションに関するマーケティング上の決
定を下す場合や、また生産される各製品に使用する全部品の情報が製品回収など
の措置に関連する履歴分析に利用できるよう使用される。
【００５４】 従来のシステムでは、ドキュメントは、階層の「最上位」にあるアセンブリ（
図９のアセンブリＤなど）から始まって、より小さなサブアセンブリへと移動す
る「トップダウン式」アプローチにより生成される。ただし、図に示す通り、設
計バリエーションの合計数は、アセンブリ定義の中に含められる位置と位置バリ
アントの数が増えるに従って著しく増加する。従来のアプローチでは、図９内の
アセンブリＤのすべての３６のバリアントは別々に文書化されるか、あるいは許
容可能なバリアントの数が制限される。
【００５５】 これと対照的に、本発明の態様に従って、アセンブリなどのドキュメントがボ
トムアップで生成される。このように、ドキュメントは、アセンブリが実際に作
られるかどうかにかかわらずすべての可能なアセンブリについてドキュメントを
作成するのではなく、実際に行われるアセンブリについてドキュメントが作成さ
れるのである。特に、所与のアセンブリのドキュメントの作成に必要な情報は、
バリアント定義時に各位置の組み込み済みバリアントのすべてに配分される。そ
れぞれの特定バリアントは、そのバリアントを含むアセンブリのアセンブリドキ
ュメントに含める情報を表す関連データを有している。特定の注文が満たされる
と、各位置について位置バリアントが選択されているため、生産対象のアセンブ
リの特定のバリエーションが判明する。個々のバリアントが判明すると、前の注
文が同じアセンブリバリエーションの製造となった場合に行われるのと同様、そ
の結果得られるアセンブリがそれまでに文書化されているかどうかを判定するた
め、検査が実行される。そのアセンブリが文書化されていないと、選択されたそ
れぞれの位置バリアントに関連付けられたドキュメント情報が結合されて、その
アセンブリに必要な履歴ドキュメントを作成する。このため、膨大な数の組立て
バリアントを製造に利用できるようにし、またそれと同時にそれぞれの製造され
た組立てバリエーションが正しく文書化されるようにするため、アセンブリドキ
ュメントがボトムアップアプローチにより、必要に応じて作成される。
【００５６】 たとえば、図９では、各位置１２について選択された特定の位置バリアントは
「ｘ」で示される。これらの選択は、サブアセンブリＡの第５バリエーション「
Ｓ｜Ｃ３｜Ｃ１」が選択されており、「サブアセンブリＢ」の第３バリエーショ
ン「Ｓ｜Ｓ｜Ｂ２」が選択されていることを示す。この組合せは、組み立てられ
るアセンブリＤの３６個あるバリエーションの特定の１つ（「Ｓ｜Ｃ３｜Ｃ１｜
Ｓ｜Ｓ｜Ｓ｜Ｂ２」など）を特定する。各位置バリアントに関連付けられたドキ
ュメントを組み合わせて、選択された特定のバリアントについてドキュメントを
作成することができる。
【００５７】 前述の通り、ネット１０内の各位置１２をキーとして利用して、製品のネット
表現を、ＣＡＤシステム内の表現にリンクすることができる。ＣＡＤシステムで
は、部品は一般に、表面輪郭、曲がり、突起など、様々な部品属性の集合として
表現される。図１０は、車の再度パネルの１つのバリアントのＣＡＤ表現の例で
ある。図のように、単一構成部品２８は、膨大な数のＣＡＤ設計要素２９を有す
る場合がある。これらの要素２９を組み合わせて、車の組み立て時に使用される
部品間の１つの部品または接続を表す、ＣＡＤシステム内の単一要素３０にする
ことができる。このＣＡＤ部品番号または接続番号は、次に、このＣＡＤ部品番
号をその位置について定義されたバリアントの属性として含めることによって、
ネット表現１０に接続できる。このリンクは図１１に図解で示されているが、こ
こでは、ＣＡＤ構成要素２８を定義するＣＡＤ要素の集合はすべて、参照ラベル
３０に割り当てられ、その後この参照ラベルがネット１０の位置１２の特定位置
バリアントに関連付けられる。
【００５８】 当業者に明らかなように、コンピュータシステム内のネット１０で表現された
情報を格納する様々な方法が使用できる。たとえば、様々な位置１２は、各要素
定義を含む複雑なもしくはオブジェクト指向のデータ構造を使用して表現できる
。あるいはまた、位置および位置バリアントは、それぞれ関連データ値を有する
リンクデータノードのネットとして直接具現化できる。当業者に知られている他
のデータ構造配置も使用できる。
【００５９】 １つの好適な実施態様では、この情報は、生産ＢＯＭとして使用できるデータ
マトリックスとして、また一組の顧客注文と組み合わされる場合は、それらの注
文の生産にどの部品が必要なのか、それらはいつ必要となるのか、そして組立て
ライン上のどこにそれらの部品を届けるのかを決定するために使用できるデータ
マトリックスとして、データベース内に格納される。本発明のこの特定の具現法
についてこれから説明する。
【００６０】 図１２ａ〜１２ｂは、所与の車の設計に使用する部品表（ＢＯＭ）１００の一
部を示した表である。ＢＯＭ１００は、多数のレコード（行）１０１を含んでお
り、これらはそれぞれネット１０について上に一般説明がなされた位置および位
置バリアント情報に対応する特定の位置１２と位置バリアント１６を特定する。
各ＢＯＭレコード１０１はまた、部品ＩＤ１０２とコード規則１０４（ネット１
０内のコード規則２２に対応する）も指定する。図１２ａ〜１２ｂのサンプル表
には、最初の６つのレコードすべてが、同じ位置「１０ １６ ０４ ０１００
」（参照番号１０８）と様々なバリアントＩＤ（参照番号１１０）を有する。理
解される通り、位置「１０ １６ ０４ ０１００」の各位置バリアントは異な
る部品ＩＤ番号とコード規則を有している。
【００６１】 各レコード１０１には詳細な部品番号を含めることができるが、部品ＩＤ１０
２は、できれば、部品の製造元、その重量、コスト、納期など、部品に関する詳
細情報を含んだマスター部品リスト（図には示されていない）を参照するために
使用する。ＢＯＭレコード１０１はまた、文字部品名１０６、モデル番号または
タイプ１０５、並びに、バリアント（およびコード規則）が有効な期間、部品を
必要に応じて届ける組立てラインの位置、部品の取り付けに要する予想時間など
の追加情報を含むことができる（図にないないものもある）。
【００６２】 上述の通り、コード規則は、特定の製品注文に所与の位置バリアントを含める
べきかどうかを決定するのに使用する。各コード規則は１つ以上のコード規則要
素を含む論理的な文であり、これにおいては、各コード規則要素は、製造する製
品注文の中で選択できるオプションに対応している。さらに、コード規則は、そ
の位置バリアントが「標準」であるかデフォルトであるかを示すことができ、そ
の結果、他の該当オプションが選択されていない場合にそれを使用するかどうか
を示すことができる。
【００６３】 図１３は、特定の車モデルの複数注文について複数の組立てオプション１２２
と関連コード規則要素１２４を含むサンプル顧客注文マトリックス１２０である
。たとえば、コード規則要素「Ｍ１１３」、「Ｍ１３６」、「Ｍ１５４」、およ
び「Ｍ１７２」は、エンジンのタイプを表し、コード規則要素「４９４」、「４
９８」、および「６２５」は、注文車を販売する国を示す。顧客注文マトリック
ス１２０は、さらに、それぞれ注文の中にどの組立てオプションを含めるのか、
またそれぞれの特定のコード記録要素がその注文について真か偽かを示す列に対
応している複数の顧客注文１２６に関する選択済みオプション情報を含む。注文
列の特定の行内の「１」は、その注文について該当オプションが選択されている
ことを示し、関連コード規則要素が真であることを示している。
【００６４】 注文マトリックス１２０内のデータを使用してＢＯＭ１００内のコード規則を
評価することによって、所与の製品注文の製造に必要な特定部品について判別を
行うことができる。注文マトリックス１２０内の注文１２６の順序は、車を製造
する順序を示すのが好適である。各車が各製造点に達する時間は、組立てライン
の速度などの情報や、特定の部品を取り付けるために必要な時間など、特定注文
の細目に関連した他の要因に基づいて決定できる。（ＢＯＭ内の位置と位置バリ
アント情報内の特定部品の取り付けに要する時間を組み込むことによって、その
注文の組立てに要する労働力またはその他のリソースの予測値も決定できる。）
どの部品を必要か、所与の注文についてそれらがいつ必要になるか、部品が対応
する位置に関する知識を使用することによって、必要な部品はそれらが必要とさ
れるときに必要な組み立てラインにルーティングすることができ、その結果、各
ステーションに蓄える部品数を最少化することが可能となる。
【００６５】 上記の通り、ＢＯＭ内の各位置バリアント項目は、所与の顧客注文を組み立て
る際に、いつ指定部品を使用すべきであるのかを示すコード規則を含んでいる。
理解される通り、排気システム内のエレメントなど、車の中に使用される一定の
部品は、複数のオプションに依存している場合がある。たとえば、選択した部品
は、選択したエンジンタイプとその車を販売する特定の国（例：様々な法的要件
の結果として）の両方に依存している場合がある。こうした位置バリアントは、
ショートハンド、つまり次の「短い」コード規則を使ってＢＯＭの中に表現でき
る。
【００６６】
【表１】 位置 位置バリアント 部品番号 短コード規則 １０００ ００１ P１ M１１３； (SR１) １０００ ００２ P２ M１１３・４９４ (SR２) １０００ ００３ P３ M１１３・（４９６＋６２５）； （SR3) ただし、「・」は論理ＡＮＤ、「＋」は論理ＯＲを示す。位置１０００では、
部品Ｐ１は、ターボディーゼルエンジン（Ｍ１１３）選択時に使用され、部品Ｐ
２は米国（４９４）販売用に生産された車用のターボディーゼルエンジンに使用
され、部品Ｐ３は日本（４９６）またはオーストラリア（６２５）での販売用に
生産されたターボディーゼルエンジン車に使用される。３つの部品Ｐ１、Ｐ２、
およびＰ３はすべて（その車の物理位置に対応する）同じ位置に関連付けられて
いるため、これらの部品は互いに排他的なオプションであり、所与の製品注文に
使用には１つだけが選択できる。短コード規則を閲覧する個人はこの区別を理解
できるが、短コード規則は、製造部品要件の計算など論理分析目的には不十分で
ある。その理由は、コード規則ＳＲ２またはＳＲ３も真である場合でも、コード
規則要素Ｍ１１３が真であるときは常にコード規則ＳＲ１が真となるためである
。
【００６７】 この曖昧さを排除するため、他のバリアントを使用すべきときには規則が真と
ならないことを保証する要素を各コード規則が含むように、別の短コード規則を
組み合わせることができる。たとえば、短コード規則ＳＲ１、ＳＲ２、およびＳ
Ｒ３を組み合わせて、長コード規則ＬＲ１、ＬＲ２、およびＬＲ３を生成するこ
とができ、この場合、たとえばＬＲ１は、ＳＲ１が真でＳＲ２とＳＲ３の両方が
偽である場合に真となる。上記の例では、結果として得られる長コード規則は次
のように表現することができる。
【００６８】
【表２】 位置 位置 部品番号 長コード規則 バリアント １０００ ００１ P１ M113・-(494+496+625); (LR1) １０００ ００２ P２ M113・494・-(496+625); (LR2) １０００ ００３ P３ M113・-494・(496+625); (LR3) ただし、「−」演算子は論理ＮＯＴを示す。結果として得られる数式がある程
度減らすことができるけれども、式は長く、扱いが厄介である。ただし、これら
は正確であるため、従来のＭＲＰシステムでは、定義される各位置バリアントに
は長コード規則の使用を要求している。その結果、従来のＭＲＰシステムで使用
するコード規則の低後と入力は長時間を要し、エラーが発生する可能性の高いプ
ロセスである。
【００６９】 当業者は、長コード規則が、要求されるかまたは相互に排他的なオプションに
適用される場合は特に、必要以上に複雑となる場合が多い。しかし、これらは、
顧客注文選択内のエラーがかなり破損した部品データを生成しないよう、従来の
システムでは使用されることが多い。本発明の好適な具現法では、相互排他的オ
プションが選択されているか、または必須オプション選択が成されていない状況
を検出して、顧客注文が事前処理され、それらの注文がＢＯＭコード規則の評価
に利用されないようにする。たとえば、１つの注文には、１つのエンジンタイプ
だけを選択しなければならない。エンジンタイプを選択していない注文や２つの
エンジンタイプを選択した注文は無効であり、これはコード規則の評価時に不正
データとなる場合がある。事前処理時に問題の注文を濾過することにより、ＢＯ
Ｍ１００の中に具現化されるコード規則は、上記の長コード規則ほど堅牢である
必要はなく、従って、簡素化することができる。
【００７０】 たとえば上記の短コード規則ＳＲ１、ＳＲ２、およびＳＲ３では、２つの国選
択がなされないよう注文を事前処理する場合、短コード規則ＳＲ２とＳＲ３が同
時に真となることは絶対にない。このため、より複雑な長コード規則ＬＲ２、Ｌ
Ｒ３でこれが発生するのを明示的に防止する必要はない。その代わりに、他の規
則との重複を排除するために拡張することの必要なコード規則は、他のバリエー
ションの「スーパーセット」を記述するコード規則だけである（例：エンジンタ
イプＭ１１３を有する注文のセットは、米国で販売する、エンジンタイプＭ１１
３を有する注文のセットのスーパーセットである）。残りの規則は、簡素化され
た短コード規則の形で残すことができることから、定義されたコード規則の全体
的な複雑性を減じ、またそれらを評価するのに必要な時間を減らすことができる
。上記の例のこのような「完全」規則のセットを以下に示す。
【００７１】
【表３】 位置 位置 部品番号 完全コード規則 バリアント １０００ ００１ P１ M113・-(494+496+625); １０００ ００２ P２ M113・494; １０００ ００３ P３ M113・(496+625); 長コード規則と完全コード規則の両表現では、これらのコード規則の少なくと
も１つが、他のバリアントに定義されたコード規則に依存している。従来のＭＲ
Ｐシステムでの大きな問題点は、位置バリアントと関連コード規則をリストする
ＢＯＭがそれぞれの定義済み位置を、製品内の物理位置に対応する特定位置に関
連付けないことである。この欠陥により、新しいバリアントの影響を被る可能性
のあるすべてのコード規則を特定することは困難である。このため、すべてのバ
リアントの長コード規則は、手動で同時に生成されるのが一般である。さらに、
新しいタイプのハンドルオプションが設定可能なになるなど、後でバリアントが
定義されると、いくつかのコード規則を更新する必要が出る場合がある。しかし
、従来のＭＲＰシステム内のＢＯＭは、潜在的に影響される規則を特定するのに
必要な情報を含んでいないため、コード規則の必要な手作業による改訂は厄介で
あるばかりかエラーの発生しやすいプロセスとなることがある。
【００７２】 本発明のさらなる態様に従って、ＢＯＭ内に位置と位置バリアント情報を組み
込むと、位置バリアントを最初に短コード規則で定義できるのでコード規則定義
が簡素化される。対応する長規則または完全規則は必要に応じて自動的に生成さ
れる。好適な実施態様では、所与の位置の新しい位置バリアントが追加されたと
きなど、事前定義された時刻に、ＢＯＭ１００が自動的に検査され、その位置の
すべての位置バリアントが抽出される。すると、既存のコード規則が分析され、
新しいコード規則と前に定義されたコード規則が、コード規則間の重複を説明す
るよう、必要に応じて改訂される。
【００７３】 たとえば、一連の短コード規則を組み合わせて対応する長コード規則を生成し
たり、また注文が有効性確保のために事前処理される場合には、対応する完全コ
ード規則のセットを生成することができる。特定されたコード規則間の範囲の重
複を決定したり、集合論を適用するなどして、決定された重複の少なくとも一部
を除去するための特定コード規則の調整のための様々な方法は、当業者には明ら
かである。曖昧さが検出され、自動的に解消できない場合は、手作業によりその
曖昧性を解消し、必要に応じて新しいコード規則を訂正することが必要となるか
もしれない。生成された調整済みコード規則は、非常に複雑な場合があるが、Ｂ
ＯＭ１００に自動的に組み込まれる。短規則も、今後の参照のために、ＢＯＭ内
に保持することができる。
【００７４】 請求、在庫管理、および部品ルーティングなどの様々な機能に使用する製造資
源データを決定する方法を、図１４ａ、１４ｂ、１５ａ、および１５ｂの系統線
図を参照しながら説明する。
【００７５】 図１４ａ〜１４ｂに目を転じると、注文マトリックス１２０を生成する方法の
系統線図が示されている。上述の通り、顧客注文の適正な事前処理を行うことで
、完全コード規則の使用によるＢＯＭ１００内の位置バリアントの特定が可能に
なり、より複雑な長コード規則を使用する必要がない。このような事前処理はい
くつかのステップを含むことができる。販売注文が最初に生成されると、図１３
にあるように、コード規則要素１２４の表の形式ではないのが普通である。生の
販売注文１４０は一般的には、「スポーツ」や「高級」パッケージなどのように
、それぞれが対応コード規則要素１２４を有する組立てオプション１２２のグル
ープで構成された、パッケージ選択の形式になっている。マーケティングコード
定義１４２の表は、生の販売注文１４０を未確認販売注文１４６に拡大するため
の参照として使用される。未確認販売注文１４６は、図１３のマトリックスの各
列に示されているように、顧客注文１２６に類似しているが、整合性のないオプ
ションの選択や必須オプション選択を行っていないことなどの誤りを含んでいる
可能性がある。
【００７６】 これらと他のエラーを検出するために、妥当性のない注文は、もっともらしさ
の点検（ステップ１４８）と矛盾の点検（ステップ１５２）とを受けることが好
ましく、妥当性のある注文１５６が生成される。もっともらしさの点検は、所定
のオプションが指定モデルのために利用可能であること、また、注文日の時点で
、選択が、利用可能性データ１５０に従って指定された市場で一般に解放されて
いることを保証する。矛盾データ１５４に従って行われる矛盾の点検は、必要な
すべての選択が行われたこと、矛盾した選択がないことを保証し、また選択が種
々のマーケティングパッケージ要求に適合していることを証明し得る。妥当性の
ある注文１５６が一旦有効であると、それは注文マトリックス１２０に加えるこ
とができる。
【００７７】 注文マトリックス１２０内の詳細な注文を製造し得る前に、ＢＯＭ１００のコ
ード規則を評価して、規定される位置の各々でどの位置バリアントを使用すべき
か、かくしてどの部分が、対応する各場所について必要であるかを決定しなけれ
ばならない。従来システムでは、各注文について、ＢＯＭのすべてのコード規則
が評価され、次に、注文された車両を製造するために必要な製造用部品を決定す
る。しかし、この処理は一般的に非効率であり、また１注文当たり最高数分間の
処理時間は珍しくない。
【００７８】 好ましくは、ＢＯＭ１００のコード規則は、注文マトリックスデータを使用し
て規則毎に評価され、この場合、ＢＯＭの各々の唯一のコード規則は各注文につ
いて一度評価される。最も好ましくは、次の規則が評価される前に、第１の唯一
の規則が注文マトリックスのすべての注文について評価される。次に、その結果
は、ＢＯＭの種々のコード規則入力にマッピングされる。ＢＯＭ コード規則を
評価する好適な方法が図１５ａ〜図１５ｂに一般的に例示されている。
【００７９】 第１に、ＢＯＭ１００の入力は、ＢＯＭ１００の任意の箇所で使用される各々
の唯一のコード規則命令文を識別するために解析され（ステップ１６０）、また
これらの唯一のコード規則を含むコード規則マトリックス１６２が生成される。
コード規則マトリックス１６２のコード規則命令文の各々は、コード規則ＩＤ１
６３に割り当てられ、この規則は、単にコード規則マトリックス１６２の記録ま
たは行番号であり得る。後の参照を簡単にするために、コード規則ＩＤ１６３は
、ＢＯＭ１００の個々のコード規則命令文１０４にマッピングして戻される。好
適に、ＢＯＭに著しく多くの入力が存在し得る一方、唯一のコード規則の数は、
一般的にその合計の単に小さな部分に過ぎない。
【００８０】 好ましくは、ＢＯＭ１００は、一般化されたデータベースプログラム内のテー
ブルとして記憶され、またコード規則を有するＢＯＭ１００の行を第１のキーと
してソートし、次に標準データベース機能を使用することによって唯一のコード
規則が抽出され、各別個のコード規則入力を含むテーブルを１回だけ生成する。
規則をこのように抽出するために必要な特定の機能は、使用されるデータベース
に依存し、これは当業者に既知であろう。
【００８１】 図１６は、３つの位置に交差して配分された８つの位置バリアントを含むサン
プルＢＯＭ１００’の部分を例示している。各々の位置バリアントは関連したコ
ード規則、例えばＣＲ１を有する。示したように、同一のコード規則は１つ以上
の位置バリアントに関連し得る。例えば、位置１０００、バリアント１および位
置１００１、バリアント１は、コード規則「ＣＲ１」を用いる。このＢＯＭ１０
０’から誘導される初期のコード規則マトリックス１６２は、各々の唯一のコー
ド規則について１つの、５つのみの入力を含む。この実例では、唯一のコード規
則ＩＤ１６３は、単に、コード規則マトリックス１６２のレコード番号である。
示したように、コード規則ＩＤ１６３はＢＯＭ１００’に加えられる。この実例
では、別個のコード規則ＩＤコラムがＢＯＭ１００に加えられているが、コード
規則ＩＤはＢＯＭに特別に記載する必要がなく、またＢＯＭの各々のコード規則
用法を関係のリンクのようなコード規則マトリックス１６２のその対応する入力
に結合するための他の方法を、その代わりに使用することができる。
【００８２】 当業者は、異なった位置バリアントが、異なった時間間隔の間に所定の位置で
妥当であり得ることを理解するであろう。例えば、指定された時間間隔まで、部
品が中断されるか、あるいは利用可能でなくなることがあり得る。したがって、
ＢＯＭ１００の各々の位置バリアントコード規則は、一般的に現在からまた現在
までの形態の関連した妥当性期間を有することがあり、その値は、規則が有効で
ある（すなわち、バリアントを選択できる）とき、また規則が無効である（すな
わち、バリアントを選択できない）ときを示す。好適な実施形態では、唯一のコ
ード規則が抽出されるにつれ、失効したそれらのコード規則はフィルタ処理して
除去され、コード規則マトリックス１６２には加えられない。しかし、これらの
規則はＢＯＭの中に保持することが可能であり、またバリアントが失効し、コー
ド規則を評価する必要がないことを示す別個の規則ＩＤが割り当てられる。得ら
れたコード規則マトリックス１６２は、かくして失効しない規則、すなわち現在
有効であるか、あるいは将来のある時に有効になる規則のみを収容する。
【００８３】 コード規則マトリックス１６２が一旦生成されると、マトリックス１６２の各
々の唯一の規則は、注文マトリックス１２０（図１５ａ〜図１５ｂ、ステップ１
６４）内の詳細な選択データを用いて評価され、これによって、評価規則マトリ
ックス１６６を生成する（図１７参照）。コード規則マトリックスの個々のコー
ド規則を評価できる種々の方法がある。次の顧客の注文に移る前に特定の顧客の
注文に適用できるすべての規則を評価する従来の方法と異なり、各々の唯一のコ
ード規則を注文マトリックス１２０で１回評価し、その結果を、次の規則が評価
される前に、評価規則マトリックス１６６に記憶することが好ましい。次のコー
ド規則を評価する前に、すべての顧客の注文についてコード規則を評価すること
によって（コード規則がＢＯＭに何回現れるかに関係なく）、注文マトリックス
からのデータ抽出を最適化でき、コード規則評価の速度を増加する。コード規則
マトリックスのコード規則を評価する最も好適な方法について、図２１ａ、２１
ｂ、２２〜２４、２５ａ、２５ｂ、２６〜２７を参考にして以下により詳細に説
明する。
【００８４】 所定の注文に関する各々の唯一のコード規則の評価は、評価規則マトリックス
１６６に含まれるビットマトリックス１６７内の単一ビットとして表すことがで
きる。マトリックス１６７に記憶された規則評価データは、非常にコンパクトな
形式であり、ｍの唯一のコード規則およびｎの注文についてｍ＊ｎビットのみ、
すなわち、１注文当たり１規則当たり１ビットのみ必要とする。ビットマトリッ
クス１６７を含むサンプル評価規則マトリックス１６６の例示を図１７に示した
。
【００８５】 高級自動車の典型的なＢＯＭは７０，０００の別個の部品／規則入力を含み得
るが、約４０００のみの唯一のコード規則しか含むことができない。好適に、８
０００の注文を有する注文マトリックスのコード規則マトリックス１６２を評価
することによって、サイズで約３，２００万ビット、または約３．８メガバイト
であるビットマトリックス１６７が得られる。この情報量は、従来のパーソナル
コンピュータまたはワークステーションのＲＡＭに収容することが可能であり、
中間段階または部分結果をディスクに書き込む必要性と関連した遅延を回避する
。
【００８６】 最後に、評価規則マトリックス１６６に含まれる評価規則データ１６７は、Ｂ
ＯＭ１００の個々のコード規則命令文にマッピングされて、ＢＯＭ１００に規定
された各位置について示すＭＲＰマトリックス１７０を生成し、そのバリアント
１６は各注文について選択され（図１５ａ〜図１５ｂ、ステップ１６８）、また
前記ＭＲＰマトリックスは、所定の位置バリアントについて各部品の必要数を示
すことが好ましい。ほとんどの場合、単一の部品が必要とされ、かくしてヒット
（「１」と示される）はまた、指定位置の所定の注文について、識別された位置
バリアントの１つが必要であることを示す。しかし、特にコネクタ部分が対象で
ある場合、実際に、単一のバリアントはボルト、ねじ、クリップ等のような複数
の部分を表すかもしれない。各部品はそれ自体の位置で個別に規定できる一方、
多数の部品の定義を単純化するために、位置バリアントによって識別される部品
が関連場所で使用されるその数を示す部品乗数は、位置バリアント入力の部分と
して含むことができ、かくしてこの乗数は、真の必要部品数を決定するために利
用される。
【００８７】 図１８は、図１６に示したサンプルＢＯＭ１００’および図１７に示した評価
規則マトリックス１６６に関するこのようなＭＲＰマトリックス１７０の例示で
ある。ＭＲＰマトリックス１７０のより完全なサンプルが図１９ａ〜図１９ｂに
示されている 図１８に戻ると、ＭＲＰマトリックス１７０の部分１７１は、例
えばコード規則ＩＤによってリンクされた評価規則マトリックス１６６から引用
される各コード規則に関する規則評価データを含む。例示したように、各注文１
．．．ｎについて、可能な位置バリアント１６の１つのみが各位置で選択される
。例えば、注文１は、位置１０００に関連した場所における部品Ａ１（バリアン
ト０１）の使用を必要とし、他方注文２は、前記場所における部品Ａ３の使用を
必要とする。所望の注文数の部品要求を合計することによって、注文車両を製造
するために必要な部品総数を容易かつ迅速に決定することができる。
【００８８】 図１８では、位置１００２に関連した位置バリアントの各々は、位置バリアン
トに関連した８の乗数を有する。かくして、注文１では、８つのＣ３部品が位置
１００２に対応する場所で使用され、注文２では、８つのＣ２部品が使用され、
注文３では、８つのＣ１部品が使用される。この実例では、乗数は各注文に適用
された。あるいは、所定の位置／バリアントについて部品の総数が決定されるま
で、位置バリアント乗数の適用を延ばすことができる。このような状態では、１
よりも大きな乗数を有するバリアントのヒットは、なおＢＯＭの「１」としてな
お表すことができる。部品総数が決定されたとき、各バリアントの和に乗数が乗
算され、実際の必要部品数を決定する。このようにして乗数の使用を延ばすこと
によって処理速度は上昇するが、生のＭＲＰデータの加算は部品の合計必要数を
もはや表さないと思われるので、付加的な複雑さをもたらす可能性がある。
【００８９】 上述のように、位置バリアントは、それが妥当である関連の時間間隔を有する
可能性がある。失効バリアントに関するコード規則は、コード規則マトリックス
１６０が構築されるときにフィルタ処理して除去することができる。しかし、現
在妥当なバリアントが、注文マトリックス１２０の注文によって占められる製造
タイムスパンの間に無効になり得ることが可能であり、一方製造の開始時にまだ
妥当でない他のバリアントは、注文マトリックス１２０に規定されたすべての注
文が製造される前に妥当になる。注文マトリックス１２０の顧客注文の製造が開
始する時間と日付、および組立ラインの速度と構造に関する知識（またおそらく
他の関連データ）が与えられると、注文マトリックス１２０内の詳細な各々の特
定の注文が組立ラインに入る時点を決定することができる。組立ラインステーシ
ョンに関する適切なデータが、ＢＯＭの位置および位置バリアント情報にリンク
されるならば、所定の位置について選択された位置バリアントに従って使用する
ために示された部品の時点も決定することができる。
【００９０】 好ましくは、コード規則マトリックス１６２のすべての規則は、注文マトリッ
クス１２０に規定されるすべての注文について評価される。評価規則データがＢ
ＯＭにマッピングされた場合（ステップ１６８）、特定の注文が組立ラインに入
る時点、またおそらくはライン上の特定のステーションに到達する時点が、決定
される。次に、このデータは、選択された任意のバリアントが失効しているか、
あるいはまだ妥当でないが故に、それらが所定の注文の特定の製造時間において
無効であるかどうかを決定するために利用される。所定の注文について無効であ
ると決定される規則によるすべてのヒットは、ＭＲＰマトリックス１７０内への
マッピングが防止される。
【００９１】 好都合には、たとえバリアントが最終的に無効であると決定されるとしても、
評価規則マトリックス１６４はすべての注文について規則評価を含むので、従来
のＭＲＰシステムでは必要であるが、全部のＢＯＭ１００を再評価する必要なし
に、ＭＲＰマトリックス１２０の顧客注文の順序を変更することが可能である。
注文マトリックス１２０における顧客注文のリスト順序が変更されるならば、更
新ＭＲＰマトリックス１７０を生成するために必要なことは、再配列された注文
マトリックス１２０に対応するために、評価規則ビットマトリックス１６６内の
データを再配列し（例えば、簡単にデータ列を再配列することによって）、また
再配列された注文が組立ラインの種々の位置に到達する新しい時点を決定して、
マッピングプロセスの間に適切なヒットをフィルタ処理して除去できるように、
評価コード規則のＢＯＭへのマッピングを繰り返せばよい（ステップ１６８）。
【００９２】 例えば、ストライキによる部品の突然の調達不能を含む多くの理由で、製造順
序の変更が必要となる可能性がある。製造順序の変化に対応してコード規則を再
評価する必要性をなくすことによって、製造順序の変更は、おそらく自動化プロ
セスの部分として迅速かつ容易に分析し、特定の順序を選択する前に、製造の最
適な順序および種々の選択順序の時間、費用等の効果を決定することができる。
さらに、注文再配列から生じ得る部品変更の要求は、ジャストインタイムまたは
リアルタイム部品供給者に迅速に連絡して、部品要求の充足を保証することがで
き、また中間点で変化が生じたとしても、適切な組立ラインステーションに必要
部品を供給するために前記要求を利用することができる。
【００９３】 ＭＲＰマトリックス１７０が、ＢＯＭ１００と顧客注文１２０のグループとか
ら一旦生成されると、各注文車両を製造するために必要な部品の特定の種類と量
および位置バリアントを決定し、またこのデータを多種多様の用途で利用するこ
とができる（図２０参照）。１つの実施形態では、ＢＯＭ１００内の各々の唯一
の位置は、組立ラインのステーションにリンクすることができるので、上記のプ
ロセスに従って生成されたＭＲＰデータを利用して、必要とするときに部品が存
在しているように、組立ラインの正しいステーションに必要部品を導き、また特
別注文の車両を製造するために、どの部品を取り付けるべきかについてライン作
業員に知らせることができる。さらに、ＭＲＰデータを利用して、製造設備にお
けるジャストインタイムまたはリアルタイム在庫システムを維持するために、十
分な精度で部品供給者への購買注文要求を実行することができる。あるいは、生
のＭＲＰデータは、例えばインターネットを介して部品供給者に直接供給するこ
とができ、この結果、部品供給者は、製造業者への部品供給時期と必要容量を決
定することができる。さらに、ＭＲＰデータは利用して、各個別注文の実際の製
造費用、各注文の組立に必要な時間、製造変更の実施費用等のような多種多様の
製造関連の情報を決定することができる。
【００９４】 上述のように、コード規則マトリックス１６２内の規則を多くの方法で評価す
ることができるが、評価速度を大幅に増加するようにコード規則を評価する新規
な方法が開発された。この方法について、図２１ａ、２２ｂ、２２のフローチャ
ート、および図２３〜２４、２５ａ、２５ｂ、２６〜２７のサンプルデータマト
リックスを参考にして説明する。
【００９５】 高速コード規則評価法は、前に説明したような各々の唯一のコード規則を含む
コード規則マトリックス１６２から開始する。４つの別個のコード規則を含むサ
ンプルコード規則マトリックス１６２が、図２３に示されている。上述のように
、コード規則を構成するために使用される成分は、注文マトリックス１２０で用
いられるコード規則要素１２４に対応する。かくして、例えば図２３のコード規
則「１０５００」は「（２４５＋５５１）・Ｍ１５４」である。図１３に示した
サンプル注文マトリックスのデータを参考にすると、顧客が６気筒エンジン（コ
ード「Ｍ１５４」）を選択したならば、コード規則１０５００が特定の注文につ
いて真であり、またトリップコンピュータ（コード「２４５」）およびアラーム
（コード「５５１」）の一方または両方が選択される。
【００９６】 コード規則マトリックス１６２が一旦設けられると、各々の唯一のコード規則
は、中間規則評価マトリックスに記憶されたその成分コード規則要素１２４に分
解される（図２５ａ〜図２５ｂ参照）。例えば、コード規則「（２４５＋５５１
）・Ｍ１５４」の論理コード規則要素１２４は、「２４５」、「５５１」および
「Ｍ１５４」である。コード規則要素１２４は元のコード規則から直接抽出する
ことができるが、複合コード規則（すなわち、ＡＮＤおよびＯＲ演算子両方を含
むコード規則）を、最初に、単一形式の論理演算子のみを含むより単純な論理演
算に分割し（ステップ２１０）、次に、これらのより単純な成分を個々のコード
規則要素にさらに分解する（図２１ａ〜２１ｂ、ステップ２１２）ことが好まし
い。
【００９７】 図２３のコード規則の簡略化した分類が、図２４に例示した中間マトリックス
２４０に示されている。行２４４（規則ＩＤ１０５００）のサンプルソースコー
ド規則「（２４５＋５５１・Ｍ１５４」は、ブール式の分配特性に従って２つの
より単純な規則成分、「２４５・Ｍ１５４」（行２４６）および「５５１・Ｍ１
５４」（行２４８）に分割され、かくして「ＯＲ」演算子を消去する。
【００９８】 コード規則が単純化コード規則成分に一旦分解されると、導かれた単純化規則
成分の各々を最初に評価し、次に結果を適切に組み合わせることによって、元の
コード規則を評価することができる。この実例では、誘導単純化規則成分「２４
５・Ｍ１５４」および「５５１・Ｍ１５４」（行２４６、２４８）のいずれかが
真であるならば、コード規則「（２４５＋５５１）・Ｍ１５４」（行２４４）は
真である。
【００９９】 あるいは、「ＡＮＤ」演算子を消去する単純化規則成分を導くことができる。
この実例では、成分は「２４５＋５５１」およびＭ１５４であろう。このような
場合、単純化規則成分の両方が真である場合にのみ、ソースコード規則は真であ
ろう。ＡＮＤ演算子を消去するか、あるいはＯＲ演算子を消去することによって
、コード規則を簡略化するかどうかの選択は、ある程度コード規則の複雑さに依
存する。好ましくは、選択される単純化方法は、生成される単純化規則成分の数
を最小にするために選択される。この実例では、すべての単純化成分はＯＲ演算
子を消去することによって得られる。しかし、実際には、ある単純化規則はＯＲ
消去から生成することができ、他の単純化規則はＡＮＤ消去から生成される。
【０１００】 コード規則および導かれるより単純な成分（行２４４〜２４８）のすべては、
同一のコード規則記録２４２の部分であると考えることができ、かくして同一の
コード規則ＩＤが割り当てられる。単純化規則成分を元の唯一のコード規則から
区別するために、入力に異なったクラス２５２、すなわちクラス「Ｖ」と「Ｃ」
をそれぞれ与えることができる。代わりに、あるいは結合して、数の名称「ＣＶ
２」２５０を設けることができ、ここでは、コード規則は値ゼロを有し、また単
純化成分は示したように連続的に番号付けされる。
【０１０１】 所定のコード規則について単純化コード規則成分が生成された後、規則成分は
別個のコード規則要素１２４にさらに分割される。図２５ａ〜図２５ｂは、すべ
てのコード規則が単純化されまた拡張された後に現れる規則評価マトリックス２
１４を示している。例えば、コード規則成分２４６は別個の要素「２４５」と「
Ｍ１５４」とに分割され（行２５６と２５８）、またコード規則成分２４８は別
個の要素「５５１」と「Ｍ１５４」とに分割される（行２６０と２６２）。これ
らの原子命題コード規則要素は、「Ａ」のような適切なクラス２５２名称によっ
て、単純化成分と元のコード規則とから区別することができる。さらに、あるい
は代わりに、第２の数の名称「ＣＶ３」２５４を使用することができ、この場合
、各単純化成分はゼロのＣＶ３値を有し、また関連コード規則要素は連続的に番
号付けされたＣＶ３値を有する。
【０１０２】 規則評価マトリックス２１４が一旦生成されると、マトリックス２１４のコー
ド規則は、注文マトリックス１２０からのデータを利用して、各顧客注文につい
て評価される。別個のコード規則要素は、規則評価マトリックス２１４の各々の
別個の規則要素記録（すなわち、クラス「Ａ」記録）を、同一の別個の規則要素
（図２１ａ〜図２１ｂ、ステップ２１６）を含む注文マトリックス１２０の行の
顧客注文データに簡単にリンクすることによって、非常に迅速にかつ最小の計算
費用で、すべての注文について評価することができる。好適に、この方法は、注
文マトリックス１２０に記憶された任意の特定の顧客注文に関するデータに直接
アクセスする必要をなくす。むしろ、各々の別個のコード規則要素は、単一リン
クの確立によってすべての顧客注文について評価される。
【０１０３】 図２６は、図２５ａ〜図２５ｂの中間規則評価マトリックス２１４の部分２１
４’と、図１３の注文マトリックス１２０の対応する部分１２０’とを有するこ
の方法を例示している。示したように、規則評価マトリックス２１４’の行２５
６はコード規則要素「２４５」を含む。この入力は注文マトリックス１２０’の
行２６６のデータにリンクされ、このデータは、顧客注文の各々についてそのオ
プションが選択されたかどうかを示す。得られる部分評価マトリックスは、図２
６に示したように中間マトリックス２６９として目で見ることができる。注文マ
トリックス１２０’からのデータ行は、マトリックス２６９のような中間マトリ
ックスにコピーすることができるが、このレベルのデータは規則評価中に修正さ
れず、したがってコピーは、実行時間とメモリ利用の両方でシステムリソースを
使用しない。しかし、明瞭にするために、注文マトリックスデータは、直接コピ
ーされたかのように例示する。
【０１０４】 注文マトリックスデータが、規則評価マトリックス２１４の別個の規則要素入
力に一旦リンクされると、単純化コード規則成分は、別個のコード規則要素のリ
ンク値を参考にして評価され（図２１ａ〜図２１ｂ、ステップ２１８）、次に、
唯一のコード規則それら自体は、単純化コード規則成分の評価を参考にして評価
される（図２２、ステップ２２０）。
【０１０５】 好都合には、単純化コード規則成分の各々には単一の論理演算子しか含まれな
いので、別個のコード規則要素の各々にリンクされた注文に関する２進法データ
を単純に加算することによって、すべての注文について各成分を容易に評価する
ことができる。換言すれば、論理評価を直接実行するための簡単な代用として、
加算を使用することができる。単純化規則成分がＡＮＤ演算のみに基づく場合、
得られた和が、単純化コード規則成分 が含む別個の規則要素の数と等しいなら
ば、単純化コード規則成分は真である。単純化規則成分がＯＲ演算のみに基づく
場合、得られた和がゼロよりも大きいならば、単純化コード規則成分は真である
。
【０１０６】 規則が、ＮＯＴ演算子、すなわち「（２４５＋５５１）・Ｍ１５４」のような
コード規則を含む特別な場合が存在する。１つの実施では、別個の規則要素に適
用されるＮＯＴ演算は、ＮＯＴ演算が参照されるときに、リンクされた注文マト
リックス行のデータを反転することによって実施される。あるいは、別個のコー
ド規則要素が反転されるとき、注文マトリックス１２０からリンクされる真の２
進データ値は、１の値を持たないと考えられ、あるいは、加算を用いて単純化コ
ード規則要素を評価するときに生成される和の適切な解釈を保証するのに十分に
大きな負の値（例えば、−９）が、前記２進データ値に割り当てられる。
【０１０７】 図２７は評価規則マトリックス１６６の説明であり、単純化コード規則成分を
評価するために、図２６に示した中間マトリックス２６９に従って、また加算を
用いて完全に評価された単一のコード規則を示している。上述のように、別個の
コード規則要素（行２５６、２５８、２６０、２６２）に関する注文データは、
注文マトリックス１２０の対応するデータ行から直接リンクされる。この実例で
は、単純化規則成分「２４５・Ｍ１５４」（行２４６）は、それぞれの注文に関
する各コード規則要素（行２５６、２５８）の値の和である各注文１．．．ｎに
ついて値を有するように規定される。かくして、注文１の単純化規則成分「２４
５・Ｍ１５４」の値は、和１＋０＝１である。注文３のこの成分の値は、和１＋
１＝２である。単純化規則成分は２つの要素を有するＡＮＤのみの規則であるの
で、別個の規則要素値の和が２に等しいときのみ、成分は真である。この実例で
は、単純化成分は注文３についてのみ真である。第２の単純化成分（行２４８）
が同様に評価され、これも注文３についてのみ真である。単純化規則成分が一旦
評価されると、結果は論理的に結合されて、元のコード規則を評価する。ここで
、コード規則１０５００（行２４４）は注文３についてのみ妥当である。
【０１０８】 理解され得るように、各々の唯一のコード規則が、上述の方法を用いて、注文
マトリックス１２０のすべての注文について実質的に並列評価される。単純化コ
ード規則成分の使用は、簡単な加算演算によるある程度のまたはすべての評価を
可能にする。個々の加算はなお実行する必要があるが、従来のデータベースプロ
グラムを一般的に書き込んで、１つのデータ行の値と他のデータ行の値との数学
的な組合せ関係を可能にする。かくして、この評価法は、単純化規則成分行（例
えば、行２４６＝（行２５６）＋（行２５８））の各々に関連したスプレッドシ
ート形態の式として統合することができる。さらに、中間段階の評価を非常に迅
速に実行することが可能である。
【０１０９】 加算による論理評価は、スプレッドシート形態のデータベースシステムによる
評価の容易な実施のため好適な実施方法であるが、本発明はそのように限定され
ないことを指摘する。かくして、例えば、単純化コード規則成分は、データベー
スプログラムそれ自体の中で、あるいは外部のコンピュータプログラム（例えば
、「Ｃ」またはアセンブリ言語で書き込まれた）を使用して、適切なビットマト
リックスに適用される論理命令として直接評価することができ、前記コンピュー
タプログラムには、引き数として適切なデータマトリックスが通過される。
【０１１０】 個々のコード規則のすべてが評価された後、結果は、ＢＯＭ１００にリンク、
コピー、さもなければコード規則ＩＤを用いてマッピングされ、これによって、
各々の顧客注文について、どの位置バリアントを各々の規定位置に使用すべきか
を示すＭＲＰマトリックス１７０を生成する。
【０１１１】 本発明の単純化された、並列の規則評価は、従来の技術よりも数桁速い速度で
ＭＲＰ分析の実行を許容する。従来のＭＲＰプロセスは、８０００の個々の顧客
注文の７０，０００の入力ＢＯＭを評価するために、１００時間以上かかるが、
本発明に従って操作されるシステムを用いた完全なＭＲＰ評価は、実質的に１時
間未満で実行することができ、また再配列された注文マトリックスのためのＭＲ
Ｐを数秒単位で生成することができる。
【０１１２】 指摘すべきは、種々のマトリックスについて、互いに別個のものとしてこれま
で述べてきたが、必要に応じて満たされる種々の行と列について、１つ以上のよ
り大きなマトリックスおよびデータに前記種々のマトリックスを組み合わせ可能
であることが理解される。さらに、マトリックス表示は好ましいフォーマットで
あるが、他のデータ記憶方法も、懸案の特定のコンピュータ操作環境に適切なも
のとして使用することができる。
【０１１３】 コード規則が単純化コード規則成分に一旦分解されると、導かれた単純化規則
成分の各々を最初に評価し、次に結果を適切に組み合わせることによって、元の
コード規則を評価することができる。この実例では、誘導単純化規則成分「２４
５・Ｍ１５４」および「５５１・Ｍ１５４」（行２４６、２４８）のいずれかが
真であるならば、コード規則「（２４５＋５５１）・Ｍ１５４」（行２４４）は
真である。
【０１１４】 あるいは、「ＡＮＤ」演算子を消去する単純化規則成分を導くことができる。
この実例では、成分は「２４５＋５５１」およびＭ１５４であろう。このような
場合、単純化規則成分の両方が真である場合にのみ、ソースコード規則は真であ
ろう。ＡＮＤ演算子を消去するか、あるいはＯＲ演算子を消去することによって
、コード規則を簡略化するかどうかの選択は、ある程度コード規則の複雑さに依
存する。好ましくは、選択される単純化方法は、生成される単純化規則成分の数
を最小にするために選択される。この実例では、すべての単純化成分はＯＲ演算
子を消去することによって得られる。しかし、実際には、ある単純化規則はＯＲ
消去から生成することができ、他の単純化規則はＡＮＤ消去から生成される。
【０１１５】 コード規則および導かれるより単純な成分（行２４４〜２４８）のすべては、
同一のコード規則記録２４２の部分であると考えることができ、かくして同一の
コード規則ＩＤが割り当てられる。単純化規則成分を元の唯一のコード規則から
区別するために、入力に異なったクラス２５２、すなわちクラス「Ｖ」と「Ｃ」
をそれぞれ与えることができる。代わりに、あるいは結合して、数の名称「ＣＶ
２」２５０を設けることができ、ここでは、コード規則は値ゼロを有し、また単
純化成分は示したように連続的に番号付けされる。
【０１１６】 所定のコード規則について単純化コード規則成分が生成された後、規則成分は
別個のコード規則要素１２４にさらに分割される。図２５は、すべてのコード規
則が単純化されまた拡張された後に現れる規則評価マトリックス２１４を示して
いる。例えば、コード規則成分２４６は別個の要素「２４５」と「Ｍ１５４」と
に分割され（行２５６と２５８）、またコード規則成分２４８は別個の要素「５
５１」と「Ｍ１５４」とに分割される（行２６０と２６２）。これらの原子命題
コード規則要素は、「Ａ」のような適切なクラス２５２名称によって、単純化成
分と元のコード規則とから区別することができる。さらに、あるいは代わりに、
第２の数の名称「ＣＶ３」２５４を使用することができ、この場合、各単純化成
分はゼロのＣＶ３値を有し、また関連コード規則要素は連続的に番号付けされた
ＣＶ３値を有する。
【０１１７】 規則評価マトリックス２１４が一旦生成されると、マトリックス２１４のコー
ド規則は、注文マトリックス１２０からのデータを利用して、各顧客注文につい
て評価される。別個のコード規則要素は、規則評価マトリックス２１４の各々の
別個の規則要素記録（すなわち、クラス「Ａ」記録）を、同一の別個の規則要素
（図２１、ステップ２１６）を含む注文マトリックス１２０の行の顧客注文デー
タに簡単にリンクすることによって、非常に迅速にかつ最小の計算費用で、すべ
ての注文について評価することができる。好適に、この方法は、注文マトリック
ス１２０に記憶された任意の特定の顧客注文に関するデータに直接アクセスする
必要をなくす。むしろ、各々の別個のコード規則要素は、単一リンクの確立によ
ってすべての顧客注文について評価される。
【０１１８】 図２６は、図２５の中間規則評価マトリックス２１４の部分２１４’と、図１
３の注文マトリックス１２０の対応する部分１２０’とを有するこの方法を例示
している。示したように、規則評価マトリックス２１４’の行２５６はコード規
則要素「２４５」を含む。この入力は注文マトリックス１２０’の行２６６のデ
ータにリンクされ、このデータは、顧客注文の各々についてそのオプションが選
択されたかどうかを示す。得られる部分評価マトリックスは、図２６に示したよ
うに中間マトリックス２６９として目で見ることができる。注文マトリックス１
２０’からのデータ行は、マトリックス２６９のような中間マトリックスにコピ
ーすることができるが、このレベルのデータは規則評価中に修正されず、したが
ってコピーは、実行時間とメモリ利用の両方でシステムリソースを使用しない。
しかし、明瞭にするために、注文マトリックスデータは、直接コピーされたかの
ように例示する。
【０１１９】 注文マトリックスデータが、規則評価マトリックス２１４の別個の規則要素入
力に一旦リンクされると、単純化コード規則成分は、別個のコード規則要素のリ
ンク値を参考にして評価され（図２１、ステップ２１８）、次に、唯一のコード
規則それら自体は、単純化コード規則成分の評価を参考にして評価される（図２
２、ステップ２２０）。
【０１２０】 好都合には、単純化コード規則成分の各々には単一の論理演算子しか含まれな
いので、別個のコード規則要素の各々にリンクされた注文に関する２進法データ
を単純に加算することによって、すべての注文について各成分を容易に評価する
ことができる。換言すれば、論理評価を直接実行するための簡単な代用として、
加算を使用することができる。単純化規則成分がＡＮＤ演算のみに基づく場合、
得られた和が、単純化コード規則成分 が含む別個の規則要素の数と等しいなら
ば、単純化コード規則成分は真である。単純化規則成分がＯＲ演算のみに基づく
場合、得られた和がゼロよりも大きいならば、単純化コード規則成分は真である
。
【０１２１】 規則が、ＮＯＴ演算子、すなわち「（２４５＋５５１）・Ｍ１５４」のような
コード規則を含む特別な場合が存在する。１つの実施では、別個の規則要素に適
用されるＮＯＴ演算は、ＮＯＴ演算が参照されるときに、リンクされた注文マト
リックス行のデータを反転することによって実施される。代わりに、別個のコー
ド規則要素が反転されるとき、注文マトリックス１２０からリンクされる真の２
進データ値は、１の値を持たないと考えられ、代わりに、加算を用いて単純化コ
ード規則要素を評価するときに生成される和の適切な解釈を保証するのに十分に
大きな負の値（例えば、−９）が、前記２進データ値に割り当てられる。
【０１２２】 図２７は評価規則マトリックス１６６の説明であり、単純化コード規則成分を
評価するために、図２６に示した中間マトリックス２６９に従って、また加算を
用いて完全に評価された単一のコード規則を示している。上述のように、別個の
コード規則要素（行２５６、２５８、２６０、２６２）に関する注文データは、
注文マトリックス１２０の対応するデータ行から直接リンクされる。この実例で
は、単純化規則成分「２４５・Ｍ１５４」（行２４６）は、それぞれの注文に関
する各コード規則要素（行２５６、２５８）の値の和である各注文１．．．ｎに
ついて値を有するように規定される。かくして、注文１の単純化規則成分「２４
５・Ｍ１５４」の値は、和１＋０＝１である。注文３のこの成分の値は、和１＋
１＝２である。単純化規則成分は２つの要素を有するＡＮＤのみの規則であるの
で、別個の規則要素値の和が２に等しいときのみ、成分は真である。この実例で
は、単純化成分は注文３についてのみ真である。第２の単純化成分（行２４８）
が同様に評価され、これも注文３についてのみ真である。単純化規則成分が一旦
評価されると、結果は論理的に結合されて、元のコード規則を評価する。ここで
、コード規則１０５００（行２４４）は注文３についてのみ妥当である。
【０１２３】 理解され得るように、各々の唯一のコード規則が、上述の方法を用いて、注文
マトリックス１２０のすべての注文について実質的に並列評価される。単純化コ
ード規則成分の使用は、簡単な加算演算によるある程度のまたはすべての評価を
可能にする。個々の加算はなお実行する必要があるが、従来のデータベースプロ
グラムを一般的に書き込んで、１つのデータ行の値と他のデータ行の値との数学
的な組合せ関係を可能にする。かくして、この評価法は、単純化規則成分行（例
えば、行２４６＝（行２５６）＋（行２５８））の各々に関連したスプレッドシ
ート形態の式として統合することができる。さらに、中間段階の評価を非常に迅
速に実行することが可能である。
【０１２４】 加算による論理評価は、スプレッドシート形態のデータベースシステムによる
評価の容易な実施のため好適な実施方法であるが、本発明はそのように限定され
ないことを指摘する。かくして、例えば、単純化コード規則成分は、データベー
スプログラムそれ自体の中で、あるいは外部のコンピュータプログラム（例えば
、「Ｃ」またはアセンブリ言語で書き込まれた）を使用して、適切なビットマト
リックスに適用される論理命令として直接評価することができ、前記コンピュー
タプログラムには、引き数として適切なデータマトリックスが通過される。
【０１２５】 個々のコード規則のすべてが評価された後、結果は、ＢＯＭ１００にリンク、
コピー、さもなければコード規則ＩＤを用いてマッピングされ、これによって、
各々の顧客注文について、どの位置バリアントを各々の規定位置に使用すべきか
を示すＭＲＰマトリックス１７０を生成する。
【０１２６】 本発明の単純化された、並列の規則評価は、従来の技術よりも数桁速い速度で
ＭＲＰ分析の実行を許容する。従来のＭＲＰプロセスは、８０００の個々の顧客
注文の７０，０００の入力ＢＯＭを評価するために、１００時間以上かかるが、
本発明に従って操作されるシステムを用いた完全なＭＲＰ評価は、実質的に１時
間未満で実行することができ、また再配列された注文マトリックスのためのＭＲ
Ｐを数秒単位で生成することができる。
【０１２７】 指摘すべきは、種々のマトリックスについて、互いに別個のものとしてこれま
で述べてきたが、必要に応じて満たされる種々の行と列について、１つ以上のよ
り大きなマトリックスおよびデータに前記種々のマトリックスを組み合わせ可能
であることが理解される。さらに、マトリックス表示は好ましいフォーマットで
あるが、他のデータ記憶方法も、懸案の特定のコンピュータ操作環境に適切なも
のとして使用することができる。
【０１２８】 （付記１） 複数の構造設計バリアントを有する製品を表す方法であって、
前記製品の予め定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置（１２）
を定義する段階と、 特定の製品では、少なくとも１つの位置のバリアント（１６）のうちの１つだ
けを前記それぞれの位置（１２）毎に選択できるように、特定の設計バリアント
に従って前記それぞれの位置（１２）に使用できる具体的な部品を特定する少な
くとも１つの位置バリアント（１６）を前記各位置に割り当てる段階と、 を有する方法。
【０１２９】 （付記２） 付記１において、 製品における、それぞれの一対の位置に対応する一対の場所にある部品間の物
理的結合にそれぞれ対応している複数のリンク（１４）を、特定の一対の位置間
毎に定義する段階をさらに有する方法。
【０１３０】 （付記３） 付記２において、 少なくとも１つの結合バリアント（１６）を前記各リンク（１４）に割当てる
段階をさらに有し、前記結合バリアント（１６）が、前記それぞれの一対の位置
の第１の位置にある部品と、前記それぞれの一対の位置の他方の位置にある部品
とをそれぞれ結合する特定の方法を指定する方法。
【０１３１】 （付記４） 付記２において、 少なくとも１つの結合バリアント（１６）を前記各リンク（１４）に割り当て
る段階と、 機能データ、構造データ、部品供給元データ、グループ会員データ、および資
金データのうちの少なくとも１つを、前記各結合バリアント（１６）に割り当て
る段階と、 をさらに有する方法。
【０１３２】 （付記５） 付記１において、 前記特定の位置バリアント（１６）が、指定された設計オプションに従ってい
つ選択されるべきかを示すコード規則（２２）を位置バリアント（１６）毎に示
す段階と、 特定の位置に割り当てられる各位置バリアント（１６）のコード規則（２２）
を特定する段階と、 前記特定されたコード規則（２２）間の範囲で重複を決定する段階と、 前記特定されたコード規則（２２）を調整して、前記決定された重複のうちの
少なくとも一部を除去する段階と、 をさらに有する方法。
【０１３３】 （付記６） 複数の構造設計バリアントを有する製品を製造する方法であって
、 前記製品のあらかじめ定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置（
１２）を定義する段階と、 固有の位置ＩＤを前記各位置に割り当てる段階と、 各位置バリアント（１６）が、それぞれの位置に対応する場所で使用できる具
体的な部品を特定し、また、指定された設計オプションに従って特定の前記バリ
アント（１６）がいつ選択されるべきかを示す関連コード規則（２２）を有する
、そのような位置バリアント（１６）の少なくとも１つを各位置に割り当てる段
階と、 指定された設計オプションを含む注文（５６）を受注すると、 各位置バリアント（１６）のコード規則（２２）を評価して、各位置の特
定の位置バリアントを選択し、それによってそれぞれの位置に対応する場所で使
用する具体的な部品を特定する段階と、 選択された位置バリアントのそれぞれに関連付けられた特定の部品を用意
する段階と、 対応する場所で前記特定の部品を使用して前記製品を製造する段階と、 を有する方法。
【０１３４】 （付記７） 付記６において、 それぞれの特定の一対の位置（１２）に対応する、前記製品の一対の場所にあ
る部品間の物理的結合にそれぞれ対応した複数のリンク（１４）を、特定の一対
の位置間毎に定義する段階と、 指定された設計オプションに従って特定の結合バリアントがいつ選択されるべ
きかを示す関連コード規則（２２）を有し、前記それぞれの一対の位置の第１の
位置にある第１の部品と前記それぞれの一対の位置の他方の位置にある第２の部
品とを結合する特定の方法を指定する少なくとも１つの結合バリアント（１６）
を、少なくとも１つのリンク（１４）に割り当てる段階と、 をさらに有する方法。
【０１３５】 （付記８） 付記７において、 各結合バリアント（１６）の前記コード規則（２２）を評価し、指定された設
計オプションを含む注文の受注に応じて、対応する前記一対の位置（１２）につ
いて特定された部品を結合する適切な方法を特定する段階と、 前記特定された方法を用いて、前記それぞれの特定された部品を結合する段階
を備えた製造段階と、 をさらに有する方法。
【０１３６】 （付記９） 特定の設計オプションを指定する少なくとも１つの注文（１５６
）に従って、複数の構造設計バリアントを有する製品を生産する製造部品要件を
判断する方法であって、前記製品が、複数の位置バリアントの定義（１６）を含
む資材明細表（ＢＯＭ）（１００）に説明されており、各位置バリアントの定義
（１６）が、前記製品の物理的な場所に対応する特定の位置（１２）に割り当て
られ、前記位置バリアント（１６）は、さらに、具体的な部品を特定するととも
に、前記特定された部品が前記特定の位置（１２）に対応する場所でいつ使用さ
れるべきかを示すコード規則（２２）を含んでおり、 前記ＢＯＭ（１０１）から固有のコード規則を取り出す段階と、 各注文（１５６）の設計オプションに従って前記固有の各コード規則を評価す
る段階と、 前記固有のコード規則の評価を、前記ＢＯＭ（１００）の前記位置バリアント
の定義（１６）中の対応するコード規則（２２）にマッピングする段階と、 前記マッピングされたコード規則評価に従って、前記各位置（１２）に対して
適切な位置バリアント（１６）を判断して選択する段階と、 を有する方法。
【０１３７】 （付記１０） 付記９において、 前記各コード規則（２２）が、選択可能な設計オプション（１２２）に対応す
る少なくとも１つのコード規則要素（１２４）を備え、 前記注文（１５６）が、前記各注文をすべてのコード規則要素に対して相互参
照する注文マトリックス（１２０）に含まれる、 方法。
【０１３８】 （付記１１） 付記１０において、 前記各固有コード規則を評価する段階が、 前記各固有コード規則を、その個別コード規則要素（１２４）に分割する段階
と、 前記各個別コード規則要素（１２４）と前記注文マトリックス（１２０）中の
前記対応コード規則要素の注文データとを連結する段階と、 前記関連個別コード規則要素（１２４）に連結された前記注文データに従って
前記各コード規則（２２）を評価する段階と、 を有する方法。
【０１３９】 （付記１２） 付記１１において、 前記各固有コード規則を分割する段階が、 前記各固有コード規則をさらに単純な１つまたは複数のコード規則成分に分解
する段階と、 前記各コード規則成分を１つまたは複数の個別コード規則要素（１２４）に分
割する段階と、 を有し、 前記各固有コード規則を評価する段階が、 前記関連個別コード規則要素（１２４）に連結された前記注文データに従って
前記各コード規則成分を評価する段階と、 前記評価されたコード規則成分に従って前記各固有コード規則を評価する段階
と、 を有する方法。
【０１４０】 （付記１３） 付記１０において、 前記各位置バリアント（１６）が、関連有効期限を有し、前記固有コード規則
を取り出す段階が、前記固有コード規則を前記有効期限に基づいた指定開始時刻
を過ぎていないこれらの位置バリアント（１６）だけから取り出す段階を有する
方法。
【０１４１】 （付記１４） 付記１３において、 前記注文マトリックス（１２０）の中の注文の順序が製造時間系列を示し、前
記指定開示時刻に従って、各特定注文に関連する製品を製造する組立時間を定め
る段階をさらに有し、 前記マッピングの段階が、それぞれの位置バリアントの有効期限内の組立時間
を有する特定の注文についてのみ、前記固有コード規則の評価を、前記位置バリ
アント定義（１６）中の対応コード規則（２２）にマッピングする段階を有する
、 方法。
【０１４２】 （付記１５） 付記１３において、 再配列された注文マトリックスの受信時に、前記マッピングの段階を繰り返し
て、前記再配列されたマトリックスに従って修正された製造部品要件を決定する
段階をさらに有する方法。
【０１４３】 （付記１６） 複数の構造設計バリアントを有する製品の資料を作成する方法
であって、 前記製品のあらかじめ定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置（
１２）を定義する段階と、 特定の製品では、少なくとも１つの位置のバリアント（１６）のうちの１つだ
けをそれぞれの位置（１２）に割り当てることができるように、特定の設計バリ
アントに従って前記それぞれの位置に対応する場所で使用できる具体的な部品を
特定する少なくとも１つの位置バリアント（１６）を前記各位置（１２）に割り
当てる段階と、 部品資料データを、位置バリアント（１６）の予め定められた集合に割り当て
る段階と、 複数の位置（１２）を備え、かつ、複数の設計バリアント（１６）を有する少
なくとも１つのアセンブリを定義して文書化する段階と、 選択された設計オプションを指定する顧客注文（１５６）を受注すると、 前記選択された設計オプションにより定義された具体的なアセンブリ設計
バリアントを決定する段階と、 前記アセンブリの位置に割り当てられる前記資料データを統合する段階と
、 前記統合された資料データを保存する段階と、 を有する方法。
【０１４４】 （付記１７） 付記１６において、 結合資料データを、前記一対の位置（１２）間のリンク（１４）に割り当てる
段階をさらに有し、 前記統合の段階が、前記アセンブリの一対の位置（１２）間のリンク（１４）
に割り当てられる資料データを統合する段階をさらに有する、 方法。
【０１４５】 （付記１８） 複数の構造設計バリアントを有する製品に使用される部品を表
す資材明細表（ＢＯＭ）（１００）を生成するシステムであって、 プロセッサとメモリとを有するコンピュータを有し、 前記プロセッサが、 前記製品上のあらかじめ定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置
定義（１２）を受信し、 指定された設計オプションに従って特定のバリアント（１６）がいつ選択され
るべきかを示すコード規則（２２）をさらに含み、特定の設計バリアントに従っ
てそれぞれの位置に対応する場所で使用できる具体的な部品をそれぞれ特定する
少なくとも１つの位置バリアント（１６）の、前記各位置に対する割り当てを受
信し、 具体的な位置に割り当てられる各位置バリアント（１６）のコード規則（２２
）を特定し、 前記特定されたコード規則間の範囲で重複を決定し、 特定されたコード規則（２２）を調整して、決定された重複のうちの少なくと
も一部を除去し、 前記複数の位置（１２）と、割り当てられた位置バリアント（１６）と、調整
されたコード規則（２２）とを含むＢＯＭ（１００）を生成し、 前記ＢＯＭ（１００）を保存して、前記製品の特定の設計バリアントを生産す
るための製造部品要件を決定する、 ように、前記プロセッサを構成するコンピュータコードを、前記メモリが収容
しているシステム。
【０１４６】 （付記１９） 複数の構造設計バリアントを有する製品の製造に使用されるシ
ステムであって、 プロセッサとメモリとを有するコンピュータを有し、 前記メモリが、複数の位置バリアントの定義（１６）を含む資材明細表（ＢＯ
Ｍ）（１００）を表す情報を含んでおり、前記各位置バリアントの定義（１６）
が、前記製品の場所に対応する特定の位置（１２）に割り当てられ、前記各位置
バリアント定義（１６）は、さらに、具体的な部品を特定し、前記特定された部
品が前記対応する場所でいつ使用されるべきかを示すコード規則（２２）を含ん
でおり、 前記メモリが、前記製品の特定の設計バリアントを定義する特定の設計オプシ
ョンを指定する少なくとも１つの注文（１５４）を表す情報をさらに含み、 前記プロセッサが、 （ａ）前記各注文（１５６）のそれぞれの設計オプションに従って各位置
バリアント（１６）のコード規則（２２）を評価して、前記製品の前記対応する
特定の設計バリアントの各場所で使用される適切な部品を特定し、 （ｂ）前記製品の前記対応する特定の設計バリアントで使用される適切な
部品を、前記各注文（１５６）に指定する出力を生成する、 ように構成されており、 具体的な注文によって定義される前記特定の設計バリアントが、前記具体的な
注文について指定される部品を使って製造される、 システム。
【０１４７】 （付記２０） 付記１９において、前記プロセッサが、 前記ＢＯＭ（１０１）から固有のコード規則を取り出し、 各注文（１５６）の前記設計オプションに従って前記各固有コード規則を評価
し、 前記固有コード規則の評価を、前記ＢＯＭ（１００）の前記位置バリアントの
定義（１６）中の対応するコード規則（２２）にマッピングし、 前記マッピングされたコード規則評価に従って、前記各位置（１２）に適切な
位置バリアント（１６）を判断して選択することによって、 前記コード規則を評価するように構成されている、 システム。
【０１４８】 （付記２１） 付記２０において、 前記コード規則（２２）が、少なくととも１つのコード規則要素を有し、 前記各設計オプションが、それぞれのコード規則要素（１２４）に対応してお
り、 前記注文（１５６）が、前記各注文（１５６）を前記コード規則要素（１２４
）に対して相互参照する注文マトリックス（１２０）に含まれており、 さらに、前記プロセッサが、 前記各固有コード規則をその個別コード規則要素（１２４）に分割し、 前記各個別コード規則要素（１２４）と前記注文マトリックス（１２０）
中の前記対応コード規則要素の注文データとを連結し、 前記関連個別コード規則要素（１２４）に連結された前記注文データに従
って前記各コード規則を評価することによって、 前記各固有コード規則を評価するように構成されている、 システム。
【０１４９】 （付記２２） 付記２１において、 前記プロセッサが、前記各固有コード規則をさらに単純な１つまたは複数のコ
ード規則成分に分解し、前記コード規則成分を個別コード規則要素（１２４）に
分割することによって、前記各固有コード規則を分割するように構成されており
、 前記プロセッサは、前記関連個別コード規則要素（１２４）に連結された前記
注文データに従って前記各コード規則（２２）を評価するとともに、前記評価さ
れたコード規則成分に従って前記各固有コード規則（２２）を評価するようにさ
らに構成されている、 システム。
【０１５０】 （付記２３） 付記２０において、 前記各位置バリアントが、関連有効期限を有し、 前記プロセッサが、前記固有コード規則を、前記有効期限に基づいた指定開始
時刻を過ぎていないこれらの位置バリアント（１６）だけから取り出すように構
成されている、 システム。
【０１５１】 （付記２４） 付記２３において、 前記注文（１５６）が、前記メモリに格納されている注文マトリックス（１２
０）に収容されており、前記注文マトリックス（１２０）中の注文の順序が前記
注文の製造時間系列を示しており、 前記プロセッサが、 前記指定開示時刻に従って、各特定注文に関連する製品を製造する組立時
間を求め、 それぞれの位置バリアントの有効期限内の組立時間を有する特定注文（１
５６）についてのみ、前記固有コード規則の評価を、前記位置バリアント定義（
１６）中の対応コード規則（２２）にマッピングする、 ようにさらに構成されているシステム。
【０１５２】 （付記２５） 付記２３において、 前記プロセッサが、再配列された注文マトリックスの受信時にマッピング段階
を繰り返し、それによって、前記再配列された注文マトリックスに従って修正さ
れた製造部品要件を提供するように構成されている、 システム。
【０１５３】 （付記２６） コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録される、複数の構
造設計バリアントを有する製品を表現するデータ構造であって、 前記製品中のあらかじめ定められた場所にそれぞれ対応する複数のデータ位置
（１２）と、 部品特定データ（１０２）を収納する第１のフィールドと、前記第１のフィー
ルドで指定された部品が、前記それぞれの位置（１２）に関連付けられた場所に
いつ配置されるべきかを示すコード規則を収納する第２のフィールドとを含むと
ともに、前記各位置（１２）に割り当てられる少なくとも１つの位置バリアント
（１６）と、 を有するデータ構造。
【０１５４】 （付記２７） 付記２６において、 前記第１の位置と第２の位置の間の少なくとも１つのリンク（１４）をさらに
有し、前記リンクが、前記第１の位置に関連付けられた第１の場所にある第１の
部品と、前記第２の位置に関連付けられた第２の場所にある第２の部品との間の
物理的な結合を示し、 前記各リンク（１４）に割り当てられた少なくとも１つの結合バリアント（１
６）をさらに有し、前記各結合バリアントが、前記第１の部品と前記第２の部品
の結合に関連する処理情報を収容する第１のフィールドとコード規則（２２）を
収容する第２のフィールドとを含み、前記コード規則（２２）が、前記第１のフ
ィールドの処理情報を前記製品の特定設計バリアントの組立に使用するのにいつ
が適しているかを示す、 データ構造。
【０１５５】 （付記２８） 付記２６において、 それぞれの第１の位置とそれぞれの第２の位置の間の複数のリンク（１４）を
さらに有し、前記各リンクが、前記それぞれの第１の位置に関連付けられた第１
の場所にある第１の部品と、前記それぞれの第２の位置に関連付けられた第２の
場所にある第２の部品との間の物理的な結合を示し、 前記各結合バリアントが、前記それぞれの第１および第２の位置と特定の位置
群とを関連つける群特定フィールド（１８）をさらに有する、 データ構造。
【０１５６】 （付記２９） 記録媒体に記録され、複数の構造設計バリアントを有する製品
を表すコンピュータプログラムであって、 前記製品上のあらかじめ定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置
（１２）を定義するプログラムモジュールと、 特定の製品では、少なくとも１つの位置のバリアント（１６）のうちの１つだ
けをそれぞれの位置毎に選択できるように、特定の設計バリアントに従ってそれ
ぞれの位置（１２）に対応する場所で使用できる具体的な部品を特定する少なく
とも１つの位置バリアント（１６）を前記各位置に割り当てるプログラムモジュ
ールと、 を有するコンピュータプログラム。
【０１５７】 （付記３０） 付記２９において、 それぞれの一対の位置に対応する製品の一対の場所にある部品間の物理的結合
にそれぞれ対応している複数のリンク（１４）を、特定の一対の位置（１２）間
毎に定義するプログラムモジュールをさらに有するコンピュータプログラム。
【０１５８】 （付記３１） 付記３０において、 前記それぞれの一対の位置の第１の位置にある部品と、前記それぞれの一対の
位置の他方の位置にある部品とをそれぞれ結合する特定の方法を指定する少なく
とも１つの関係バリアント（１６）を、前記各リンク（１４）に割り当てるプロ
グラムモジュールをさらに有するコンピュータプログラム。
【０１５９】 （付記３２） 付記３０において、 少なくとも１つの前記結合バリアント（１６）を前記各リンク（１４）に割り
当てるプログラムモジュールと、機能データ、構造データ、部品供給元データ、
グループ会員データ、資金データのうちの少なくとも１つを、前記各結合バリア
ント（１６）に割り当てるプログラムモジュールと、をさらに有するコンピュー
タプログラム。
【０１６０】 （付記３３） 付記２９において、 指定された設計オプションに従って特定のバリアントがいつ選択されるべきか
を示すコード規則（２２）を、前記各位置バリアント（１６）に受信するプログ
ラムモジュールと、 特定の位置に割り当てられる各位置バリアント（１６）のコード規則（２２）
を特定するプログラムモジュールと、 前記特定されたコード規則間の範囲内の重複を確認するプログラムモジュール
と、 前記特定されたコード規則を調整して、確認された重複のうちの少なくとも一
部を除去するプログラムモジュールと、 をさらに有するコンピュータプログラム。
【０１６１】 （付記３４） 記録媒体に記録され、複数の構造設計バリアントを有する製品
を製造するためのコンピュータプログラムであって、 前記製品上のあらかじめ定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置
（１２）を定義するプログラムモジュールと、 固有の位置ＩＤを前記各位置に割り当てるプログラムモジュールと、 前記各位置（１２）に少なくとも１つの位置バリアント（１６）を割り当てる
プログラムモジュールであって、該各位置バリアント（１６）は、それぞれの位
置に対応する場所で使用できる具体的な部品を特定し、かつ、指定された設計オ
プションに従って特定のバリアントがいつ選択されるべきかを示す関連コード規
則（２２）を有する、そのようなプログラムモジュールと、 指定された設計オプションを含む注文（１５６）を受注すると、 前記各位置バリアント（１６）の前記コード規則（２２）を評価して、前
記各位置で使用される適切な部品を特定し、 前記各位置バリアント（１６）に関連付けられた特定の部品を用意し、
前記対応する場所で前記特定の部品を使って、前記製品の製造を制御する
、プログラムモジュールと、 を有するコンピュータプログラム。
【０１６２】 （付記３５） 付記３４において、 前記それぞれの一対の位置に対応する製品の一対の場所にある部品間の物理的
な結合にそれぞれ対応している複数のリンク（１４）を、特定の一対の位置（１
２）間毎に定義するプログラムモジュールと、 指定された設計オプションに従って特定の結合バリアントがいつ選択されるべ
きかを示す関連コード規則（２２）を有し、前記それぞれの一対の位置の第１の
位置にある第１の部品と前記それぞれの２位置の他方の位置にある第２の部品と
を結合する特定の方法を指定する少なくとも１つの結合バリアント（１６）を、
少なくとも１つのリンク（１４）に割り当てるプログラムモジュールと、 をさらに有するコンピュータプログラム。
【０１６３】 （付記３６） 付記３５において、 前記各結合バリアント（１６）の前記コード規則（２２）を評価し、指定され
た設計オプションを含む注文（１５６）の受注を受けて、対応する一対の位置に
ついて特定された部品を結合する適切な方法を特定するプログラムモジュールと
、 前記特定された方法を利用して前記それぞれの特定された部品を結合する製造
プログラムモジュールと、 をさらに有するコンピュータプログラム。
【０１６４】 （付記３７） 特定の設計オプションを指定する少なくとも１つの注文（１５
６）に従って、複数の構造設計バリアントを有する製品を生産する製造部品要件
を判断するコンピュータプログラムであって、前記製品が、複数の位置バリアン
トの定義（１６）を含む資材明細表（ＢＯＭ）（１００）に説明されており、各
位置バリアントの定義が、前記製品の場所に対応する特定の位置（１２）に割り
当てられ、前記位置バリアントは、さらに、具体的な部品（１０２）を特定し、
前記特定された部品がその関連した位置に対応する場所でいつ使用されるべきか
を示すコード規則（２２）を含んでいる、そのような記録媒体に記録されるコン
ピュータプログラムであって、 前記ＢＯＭ（１０１）から固有のコード規則を取り出すプログラムモジュール
と、 各注文の前記設計オプションに従って前記固有の各コード規則を評価するプロ
グラムモジュールと、 前記固有の各コード規則の評価を、前記ＢＯＭ（１００）の前記位置バリアン
トの定義（１６）の中の対応するコード規則（２２）にマッピングするプログラ
ムモジュールと、 前記マッピングされたコード規則評価に従って、前記各位置（１２）に適切な
位置バリアント（１６）を判断して選択するプログラムモジュールと、 を有するコンピュータプログラム。
【０１６５】 （付記３８） 付記３７において、 前記各コード規則（２２）が、選択可能な設計オプション（１２６）に対応す
る少なくとも１つのコード規則要素（１２４）を有し、前記注文（１５６）が、
前記各注文（１５６）を前記コード規則要素（１２４）に対して相互参照する注
文マトリックス（１２０）に含まれている、コンピュータプログラム。
【０１６６】 （付記３９） 付記３８において、各固有コード規則を評価する前記プログラ
ムモジュールが、 前記各固有コード規則をその個別コード規則要素（１２４）に分割するプログ
ラムモジュールと、 前記各個別コード規則要素（１２４）と前記注文マトリックス（１２０）中の
前記対応コード規則要素（１２４）の注文データとを連結するプログラムモジュ
ールと、 前記関連個別コード規則要素（１２４）に連結された前記注文データに従って
前記各コード規則を評価するプログラムモジュールと、 を有するコンピュータプログラム。
【０１６７】 （付記４０） 付記３９において、各固有コード規則を評価する前記プログラ
ムモジュールが、 前記各固有コード規則をより単純なコード規則成分（１２４）に分解するプロ
グラムモジュールと、 前記コード規則成分を個別コード規則要素に分割するプログラムモジュールと
、を有し、 前記各固有コード規則を評価するプログラムモジュールが、 前記関連個別コード規則要素（１２４）に連結された前記注文データに従
って前記各コード規則成分を評価するプログラムモジュールと、 前記評価されたコード規則成分に従って前記各固有コード規則を評価する
プログラムモジュールと、をさらに有する、 コンピュータプログラム。
【０１６８】 （付記４１） 付記３８において、前記各位置バリアント（１６）が、関連有
効期限を有し、前記固有コード規則を取り出す前記プログラムモジュールが、前
記固有コード規則を前記有効期限に基づいた指定開始時刻を過ぎていないこれら
の位置バリアント（１６）だけから取り出すプログラムモジュールを有する、コ
ンピュータプログラム。
【０１６９】 （付記４２） 付記４１において、 前記注文マトリックス（１２０）中の注文（１５６）の順序が、前記注文の製
造時間系列を示し、前記プログラムが、 前記指定開示時刻に従って、各特定注文に関連する製品を製造する組立時間を
求めるプログラムモジュールをさらに有し、 前記マッピングを行うプログラムモジュールが、それぞれの位置バリアントの
有効期限内の組立時間を有する特定注文（１５４）についてのみ、前記固有コー
ド規則の評価を、前記位置バリアント定義（１６）中の対応コード規則（２２）
にマッピングするモジュールをさらに有する、 コンピュータプログラム。
【０１７０】 （付記４３） 付記４１において、再配列された注文マトリックスの受信時に
、前記マッピングの段階を繰り返して、前記再配列されたマトリックスに従って
修正された製造部品要件を決定するプログラムモジュールをさらに有する、コン
ピュータプログラム。
【０１７１】 （付記４４） 記録媒体に記録され、複数の構造設計バリアントを有する製品
の資料を生成するためのコンピュータプログラムであって、 前記製品上のあらかじめ定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置
（１２）を定義するプログラムモジュールと、 特定の製品において、少なくとも１つの位置のバリアント（１６）のうちの１
つだけをそれぞれの位置（１２）毎に選択できるように、特定の設計バリアント
に従って、それぞれの位置（１２）に対応する場所で使用できる具体的な部品（
１０２）を特定する少なくとも１つのバリアント（１６）を前記各位置に割り当
てるプログラムモジュールと、 成分資料データを、少なくとも１つの特定の位置バリアント（１６）に割り当
てるプログラムモジュールと、 各アセンブリが複数の位置（１２）を備えるとともに、複数の設計バリアント
（１６）を有する、そのようなアセンブリの少なくとも１つを定義して文書化す
るプログラムモジュールと、 選択された設計バリアントを指定する顧客注文（１５４）を受注すると、 前記顧客注文によって定義された具体的なアセンブリ設計バリアントを決
定し、 前記アセンブリの位置に割り当てられた前記資料データを統合し、 前記統合させた資料データを保存するプログラムモジュールと、 を有するコンピュータプログラム。
【０１７２】 （付記４５） 付記４４において、 結合資料データを前記一対の位置（１２）間のリンク（１４）に割り当てるプ
ログラムモジュールをさらに有し、 統合用の前記プログラムモジュールが、前記アセンブリの前記一対の位置（１
２）間のリンク（１４）に割り当てられた資料データを統合するプログラムモジ
ュールをさらに有するコンピュータプログラム。
【図面の簡単な説明】
【図１〜５】 製造品目と設計バリアントを表すための位置／バリアントデータネットを示し
た図である。
【図６】 位置／バリアントネット内の様々なサブアセンブリとアセンブリグルーピング
を示した図である。
【図７】 図６のネットに関連する階層ネットを示した図である。
【図８ａ】 図６のグルーピングのグループ定義データを含むネットを示した図である。
【図８ｂ】 図６と８ａに示すようなグループ定義と図７に示すような階層構造を含むネッ
トを示した図である。
【図９】 アセンブリラインに関する若干数の位置とバリアントを示した図である。
【図１０】 車のサイドパネルの１つのバリアントのＣＡＤ表現の例を示した図である。
【図１１】 ネット内の位置とＣＡＤシステム内の部品説明の間のリンクを示した図である
。
【図１２】 所与のカーデザインの部品表（ＢＯＭ）の一部を示す表である。
【図１３】 サンプル顧客注文マトリックスである。
【図１４】 注文マトリックスを生成する方法の系統線図である
【図１５】 ＢＯＭ内のコード規則を評価する方法の系統線図である。
【図１６】 ＢＯＭからのコード規則マトリックスの作成を示した図である。
【図１７】 サンプル評価規則マトリックスである。
【図１８】 図１６のＢＯＭ用製造リソース計画マトリックス（ＭＲＰ）と図１７の評価規
則マトリックスを示した図である。
【図１９】 サンプル材料リソース計画マトリックスである。
【図２０】 ＭＲＰデータの様々なアプリケーションを示した図である。
【図２１と２２】 コード規則マトリックス内のコード規則を評価する特定方法の系統線図である
。
【図２３】 サンプルコード規則マトリックスである。
【図２４〜２５】 中間コード規則評価マトリックスである。
【図２６】 中間規則評価マトリックスと注文マトリックス間のデータのリンク示した図で
ある。
【図２７】 図２６に示す中間マトリックスに従った評価規則マトリックス示した図である
。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０６Ｆ 19/00 １１０ Ｇ０６Ｆ 19/00 １１０ (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ， ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，Ｋ Ｅ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，Ｅ Ａ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＲ， ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＤＭ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，Ｇ Ｂ，ＧＤ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ ，ＩＮ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ， ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，Ｍ Ｇ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ， ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，Ｖ Ｎ，ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ Ｆターム(参考） 3C100 AA65 BB05 BB38 BB39 EE01 5B046 AA04 BA08 【要約の続き】

Claims (45)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 複数の構造設計バリアントを有する製品を表す方法であって
    、 前記製品の予め定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置（１２）
    を定義する段階と、 特定の製品では、少なくとも１つの位置のバリアント（１６）のうちの１つだ
    けを前記それぞれの位置（１２）毎に選択できるように、特定の設計バリアント
    に従って前記それぞれの位置（１２）に使用できる具体的な部品を特定する少な
    くとも１つの位置バリアント（１６）を前記各位置に割り当てる段階と、 を有する方法。
  2. 【請求項２】 請求項１において、 製品における、それぞれの一対の位置に対応する一対の場所にある部品間の物
    理的結合にそれぞれ対応している複数のリンク（１４）を、特定の一対の位置間
    毎に定義する段階をさらに有する方法。
  3. 【請求項３】 請求項２において、 少なくとも１つの結合バリアント（１６）を前記各リンク（１４）に割当てる
    段階をさらに有し、前記結合バリアント（１６）が、前記それぞれの一対の位置
    の第１の位置にある部品と、前記それぞれの一対の位置の他方の位置にある部品
    とをそれぞれ結合する特定の方法を指定する方法。
  4. 【請求項４】 請求項２において、 少なくとも１つの結合バリアント（１６）を前記各リンク（１４）に割り当て
    る段階と、 機能データ、構造データ、部品供給元データ、グループ会員データ、および資
    金データのうちの少なくとも１つを、前記各結合バリアント（１６）に割り当て
    る段階と、 をさらに有する方法。
  5. 【請求項５】 請求項１において、 前記特定の位置バリアント（１６）が、指定された設計オプションに従ってい
    つ選択されるべきかを示すコード規則（２２）を位置バリアント（１６）毎に示
    す段階と、 特定の位置に割り当てられる各位置バリアント（１６）のコード規則（２２）
    を特定する段階と、 前記特定されたコード規則（２２）間の範囲で重複を決定する段階と、 前記特定されたコード規則（２２）を調整して、前記決定された重複のうちの
    少なくとも一部を除去する段階と、 をさらに有する方法。
  6. 【請求項６】 複数の構造設計バリアントを有する製品を製造する方法であ
    って、 前記製品のあらかじめ定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置（
    １２）を定義する段階と、 固有の位置ＩＤを前記各位置に割り当てる段階と、 各位置バリアント（１６）が、それぞれの位置に対応する場所で使用できる具
    体的な部品を特定し、また、指定された設計オプションに従って特定の前記バリ
    アント（１６）がいつ選択されるべきかを示す関連コード規則（２２）を有する
    、そのような位置バリアント（１６）の少なくとも１つを各位置に割り当てる段
    階と、 指定された設計オプションを含む注文（５６）を受注すると、 各位置バリアント（１６）のコード規則（２２）を評価して、各位置の特
    定の位置バリアントを選択し、それによってそれぞれの位置に対応する場所で使
    用する具体的な部品を特定する段階と、 選択された位置バリアントのそれぞれに関連付けられた特定の部品を用意
    する段階と、 対応する場所で前記特定の部品を使用して前記製品を製造する段階と、 を有する方法。
  7. 【請求項７】 請求項６において、 それぞれの特定の一対の位置（１２）に対応する、前記製品の一対の場所にあ
    る部品間の物理的結合にそれぞれ対応した複数のリンク（１４）を、特定の一対
    の位置間毎に定義する段階と、 指定された設計オプションに従って特定の結合バリアントがいつ選択されるべ
    きかを示す関連コード規則（２２）を有し、前記それぞれの一対の位置の第１の
    位置にある第１の部品と前記それぞれの一対の位置の他方の位置にある第２の部
    品とを結合する特定の方法を指定する少なくとも１つの結合バリアント（１６）
    を、少なくとも１つのリンク（１４）に割り当てる段階と、 をさらに有する方法。
  8. 【請求項８】 請求項７において、 各結合バリアント（１６）の前記コード規則（２２）を評価し、指定された設
    計オプションを含む注文の受注に応じて、対応する前記一対の位置（１２）につ
    いて特定された部品を結合する適切な方法を特定する段階と、 前記特定された方法を用いて、前記それぞれの特定された部品を結合する段階
    を備えた製造段階と、 をさらに有する方法。
  9. 【請求項９】 特定の設計オプションを指定する少なくとも１つの注文（１
    ５６）に従って、複数の構造設計バリアントを有する製品を生産する製造部品要
    件を判断する方法であって、前記製品が、複数の位置バリアントの定義（１６）
    を含む資材明細表（ＢＯＭ）（１００）に説明されており、各位置バリアントの
    定義（１６）が、前記製品の物理的な場所に対応する特定の位置（１２）に割り
    当てられ、前記位置バリアント（１６）は、さらに、具体的な部品を特定すると
    ともに、前記特定された部品が前記特定の位置（１２）に対応する場所でいつ使
    用されるべきかを示すコード規則（２２）を含んでおり、 前記ＢＯＭ（１０１）から固有のコード規則を取り出す段階と、 各注文（１５６）の設計オプションに従って前記固有の各コード規則を評価す
    る段階と、 前記固有のコード規則の評価を、前記ＢＯＭ（１００）の前記位置バリアント
    の定義（１６）中の対応するコード規則（２２）にマッピングする段階と、 前記マッピングされたコード規則評価に従って、前記各位置（１２）に対して
    適切な位置バリアント（１６）を判断して選択する段階と、 を有する方法。
  10. 【請求項１０】 請求項９において、 前記各コード規則（２２）が、選択可能な設計オプション（１２２）に対応す
    る少なくとも１つのコード規則要素（１２４）を備え、 前記注文（１５６）が、前記各注文をすべてのコード規則要素に対して相互参
    照する注文マトリックス（１２０）に含まれる、 方法。
  11. 【請求項１１】 請求項１０において、 前記各固有コード規則を評価する段階が、 前記各固有コード規則を、その個別コード規則要素（１２４）に分割する段階
    と、 前記各個別コード規則要素（１２４）と前記注文マトリックス（１２０）中の
    前記対応コード規則要素の注文データとを連結する段階と、 前記関連個別コード規則要素（１２４）に連結された前記注文データに従って
    前記各コード規則（２２）を評価する段階と、 を有する方法。
  12. 【請求項１２】 請求項１１において、 前記各固有コード規則を分割する段階が、 前記各固有コード規則をさらに単純な１つまたは複数のコード規則成分に分解
    する段階と、 前記各コード規則成分を１つまたは複数の個別コード規則要素（１２４）に分
    割する段階と、 を有し、 前記各固有コード規則を評価する段階が、 前記関連個別コード規則要素（１２４）に連結された前記注文データに従って
    前記各コード規則成分を評価する段階と、 前記評価されたコード規則成分に従って前記各固有コード規則を評価する段階
    と、 を有する方法。
  13. 【請求項１３】 請求項１０において、 前記各位置バリアント（１６）が、関連有効期限を有し、前記固有コード規則
    を取り出す段階が、前記固有コード規則を前記有効期限に基づいた指定開始時刻
    を過ぎていないこれらの位置バリアント（１６）だけから取り出す段階を有する
    方法。
  14. 【請求項１４】 請求項１３において、 前記注文マトリックス（１２０）の中の注文の順序が製造時間系列を示し、前
    記指定開示時刻に従って、各特定注文に関連する製品を製造する組立時間を定め
    る段階をさらに有し、 前記マッピングの段階が、それぞれの位置バリアントの有効期限内の組立時間
    を有する特定の注文についてのみ、前記固有コード規則の評価を、前記位置バリ
    アント定義（１６）中の対応コード規則（２２）にマッピングする段階を有する
    、 方法。
  15. 【請求項１５】 請求項１３において、 再配列された注文マトリックスの受信時に、前記マッピングの段階を繰り返し
    て、前記再配列されたマトリックスに従って修正された製造部品要件を決定する
    段階をさらに有する方法。
  16. 【請求項１６】 複数の構造設計バリアントを有する製品の資料を作成する
    方法であって、 前記製品のあらかじめ定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置（
    １２）を定義する段階と、 特定の製品では、少なくとも１つの位置のバリアント（１６）のうちの１つだ
    けをそれぞれの位置（１２）に割り当てることができるように、特定の設計バリ
    アントに従って前記それぞれの位置に対応する場所で使用できる具体的な部品を
    特定する少なくとも１つの位置バリアント（１６）を前記各位置（１２）に割り
    当てる段階と、 部品資料データを、位置バリアント（１６）の予め定められた集合に割り当て
    る段階と、 複数の位置（１２）を備え、かつ、複数の設計バリアント（１６）を有する少
    なくとも１つのアセンブリを定義して文書化する段階と、 選択された設計オプションを指定する顧客注文（１５６）を受注すると、 前記選択された設計オプションにより定義された具体的なアセンブリ設計
    バリアントを決定する段階と、 前記アセンブリの位置に割り当てられる前記資料データを統合する段階と
    、 前記統合された資料データを保存する段階と、 を有する方法。
  17. 【請求項１７】 請求項１６において、 結合資料データを、前記一対の位置（１２）間のリンク（１４）に割り当てる
    段階をさらに有し、 前記統合の段階が、前記アセンブリの一対の位置（１２）間のリンク（１４）
    に割り当てられる資料データを統合する段階をさらに有する、 方法。
  18. 【請求項１８】 複数の構造設計バリアントを有する製品に使用される部品
    を表す資材明細表（ＢＯＭ）（１００）を生成するシステムであって、 プロセッサとメモリとを有するコンピュータを有し、 前記プロセッサが、 前記製品上のあらかじめ定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置
    定義（１２）を受信し、 指定された設計オプションに従って特定のバリアント（１６）がいつ選択され
    るべきかを示すコード規則（２２）をさらに含み、特定の設計バリアントに従っ
    てそれぞれの位置に対応する場所で使用できる具体的な部品をそれぞれ特定する
    少なくとも１つの位置バリアント（１６）の、前記各位置に対する割り当てを受
    信し、 具体的な位置に割り当てられる各位置バリアント（１６）のコード規則（２２
    ）を特定し、 前記特定されたコード規則間の範囲で重複を決定し、 特定されたコード規則（２２）を調整して、決定された重複のうちの少なくと
    も一部を除去し、 前記複数の位置（１２）と、割り当てられた位置バリアント（１６）と、調整
    されたコード規則（２２）とを含むＢＯＭ（１００）を生成し、 前記ＢＯＭ（１００）を保存して、前記製品の特定の設計バリアントを生産す
    るための製造部品要件を決定する、 ように、前記プロセッサを構成するコンピュータコードを、前記メモリが収容
    しているシステム。
  19. 【請求項１９】 複数の構造設計バリアントを有する製品の製造に使用され
    るシステムであって、 プロセッサとメモリとを有するコンピュータを有し、 前記メモリが、複数の位置バリアントの定義（１６）を含む資材明細表（ＢＯ
    Ｍ）（１００）を表す情報を含んでおり、前記各位置バリアントの定義（１６）
    が、前記製品の場所に対応する特定の位置（１２）に割り当てられ、前記各位置
    バリアント定義（１６）は、さらに、具体的な部品を特定し、前記特定された部
    品が前記対応する場所でいつ使用されるべきかを示すコード規則（２２）を含ん
    でおり、 前記メモリが、前記製品の特定の設計バリアントを定義する特定の設計オプシ
    ョンを指定する少なくとも１つの注文（１５４）を表す情報をさらに含み、 前記プロセッサが、 （ａ）前記各注文（１５６）のそれぞれの設計オプションに従って各位置
    バリアント（１６）のコード規則（２２）を評価して、前記製品の前記対応する
    特定の設計バリアントの各場所で使用される適切な部品を特定し、 （ｂ）前記製品の前記対応する特定の設計バリアントで使用される適切な
    部品を、前記各注文（１５６）に指定する出力を生成する、 ように構成されており、 具体的な注文によって定義される前記特定の設計バリアントが、前記具体的な
    注文について指定される部品を使って製造される、 システム。
  20. 【請求項２０】 請求項１９において、前記プロセッサが、 前記ＢＯＭ（１０１）から固有のコード規則を取り出し、 各注文（１５６）の前記設計オプションに従って前記各固有コード規則を評価
    し、 前記固有コード規則の評価を、前記ＢＯＭ（１００）の前記位置バリアントの
    定義（１６）中の対応するコード規則（２２）にマッピングし、 前記マッピングされたコード規則評価に従って、前記各位置（１２）に適切な
    位置バリアント（１６）を判断して選択することによって、 前記コード規則を評価するように構成されている、 システム。
  21. 【請求項２１】 請求項２０において、 前記コード規則（２２）が、少なくととも１つのコード規則要素を有し、 前記各設計オプションが、それぞれのコード規則要素（１２４）に対応してお
    り、 前記注文（１５６）が、前記各注文（１５６）を前記コード規則要素（１２４
    ）に対して相互参照する注文マトリックス（１２０）に含まれており、 さらに、前記プロセッサが、 前記各固有コード規則をその個別コード規則要素（１２４）に分割し、 前記各個別コード規則要素（１２４）と前記注文マトリックス（１２０）
    中の前記対応コード規則要素の注文データとを連結し、 前記関連個別コード規則要素（１２４）に連結された前記注文データに従
    って前記各コード規則を評価することによって、 前記各固有コード規則を評価するように構成されている、 システム。
  22. 【請求項２２】 請求項２１において、 前記プロセッサが、前記各固有コード規則をさらに単純な１つまたは複数のコ
    ード規則成分に分解し、前記コード規則成分を個別コード規則要素（１２４）に
    分割することによって、前記各固有コード規則を分割するように構成されており
    、 前記プロセッサは、前記関連個別コード規則要素（１２４）に連結された前記
    注文データに従って前記各コード規則（２２）を評価するとともに、前記評価さ
    れたコード規則成分に従って前記各固有コード規則（２２）を評価するようにさ
    らに構成されている、 システム。
  23. 【請求項２３】 請求項２０において、 前記各位置バリアントが、関連有効期限を有し、 前記プロセッサが、前記固有コード規則を、前記有効期限に基づいた指定開始
    時刻を過ぎていないこれらの位置バリアント（１６）だけから取り出すように構
    成されている、 システム。
  24. 【請求項２４】 請求項２３において、 前記注文（１５６）が、前記メモリに格納されている注文マトリックス（１２
    ０）に収容されており、前記注文マトリックス（１２０）中の注文の順序が前記
    注文の製造時間系列を示しており、 前記プロセッサが、 前記指定開示時刻に従って、各特定注文に関連する製品を製造する組立時
    間を求め、 それぞれの位置バリアントの有効期限内の組立時間を有する特定注文（１
    ５６）についてのみ、前記固有コード規則の評価を、前記位置バリアント定義（
    １６）中の対応コード規則（２２）にマッピングする、 ようにさらに構成されているシステム。
  25. 【請求項２５】 請求項２３において、 前記プロセッサが、再配列された注文マトリックスの受信時にマッピング段階
    を繰り返し、それによって、前記再配列された注文マトリックスに従って修正さ
    れた製造部品要件を提供するように構成されている、 システム。
  26. 【請求項２６】 コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録される、複数
    の構造設計バリアントを有する製品を表現するデータ構造であって、 前記製品中のあらかじめ定められた場所にそれぞれ対応する複数のデータ位置
    （１２）と、 部品特定データ（１０２）を収納する第１のフィールドと、前記第１のフィー
    ルドで指定された部品が、前記それぞれの位置（１２）に関連付けられた場所に
    いつ配置されるべきかを示すコード規則を収納する第２のフィールドとを含むと
    ともに、前記各位置（１２）に割り当てられる少なくとも１つの位置バリアント
    （１６）と、 を有するデータ構造。
  27. 【請求項２７】 請求項２６において、 前記第１の位置と第２の位置の間の少なくとも１つのリンク（１４）をさらに
    有し、前記リンクが、前記第１の位置に関連付けられた第１の場所にある第１の
    部品と、前記第２の位置に関連付けられた第２の場所にある第２の部品との間の
    物理的な結合を示し、 前記各リンク（１４）に割り当てられた少なくとも１つの結合バリアント（１
    ６）をさらに有し、前記各結合バリアントが、前記第１の部品と前記第２の部品
    の結合に関連する処理情報を収容する第１のフィールドとコード規則（２２）を
    収容する第２のフィールドとを含み、前記コード規則（２２）が、前記第１のフ
    ィールドの処理情報を前記製品の特定設計バリアントの組立に使用するのにいつ
    が適しているかを示す、 データ構造。
  28. 【請求項２８】 請求項２６において、 それぞれの第１の位置とそれぞれの第２の位置の間の複数のリンク（１４）を
    さらに有し、前記各リンクが、前記それぞれの第１の位置に関連付けられた第１
    の場所にある第１の部品と、前記それぞれの第２の位置に関連付けられた第２の
    場所にある第２の部品との間の物理的な結合を示し、 前記各結合バリアントが、前記それぞれの第１および第２の位置と特定の位置
    群とを関連つける群特定フィールド（１８）をさらに有する、 データ構造。
  29. 【請求項２９】 記録媒体に記録され、複数の構造設計バリアントを有する
    製品を表すコンピュータプログラムであって、 前記製品上のあらかじめ定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置
    （１２）を定義するプログラムモジュールと、 特定の製品では、少なくとも１つの位置のバリアント（１６）のうちの１つだ
    けをそれぞれの位置毎に選択できるように、特定の設計バリアントに従ってそれ
    ぞれの位置（１２）に対応する場所で使用できる具体的な部品を特定する少なく
    とも１つの位置バリアント（１６）を前記各位置に割り当てるプログラムモジュ
    ールと、 を有するコンピュータプログラム。
  30. 【請求項３０】 請求項２９において、 それぞれの一対の位置に対応する製品の一対の場所にある部品間の物理的結合
    にそれぞれ対応している複数のリンク（１４）を、特定の一対の位置（１２）間
    毎に定義するプログラムモジュールをさらに有するコンピュータプログラム。
  31. 【請求項３１】 請求項３０において、 前記それぞれの一対の位置の第１の位置にある部品と、前記それぞれの一対の
    位置の他方の位置にある部品とをそれぞれ結合する特定の方法を指定する少なく
    とも１つの関係バリアント（１６）を、前記各リンク（１４）に割り当てるプロ
    グラムモジュールをさらに有するコンピュータプログラム。
  32. 【請求項３２】 請求項３０において、 少なくとも１つの前記結合バリアント（１６）を前記各リンク（１４）に割り
    当てるプログラムモジュールと、機能データ、構造データ、部品供給元データ、
    グループ会員データ、資金データのうちの少なくとも１つを、前記各結合バリア
    ント（１６）に割り当てるプログラムモジュールと、をさらに有するコンピュー
    タプログラム。
  33. 【請求項３３】 請求項２９において、 指定された設計オプションに従って特定のバリアントがいつ選択されるべきか
    を示すコード規則（２２）を、前記各位置バリアント（１６）に受信するプログ
    ラムモジュールと、 特定の位置に割り当てられる各位置バリアント（１６）のコード規則（２２）
    を特定するプログラムモジュールと、 前記特定されたコード規則間の範囲内の重複を確認するプログラムモジュール
    と、 前記特定されたコード規則を調整して、確認された重複のうちの少なくとも一
    部を除去するプログラムモジュールと、 をさらに有するコンピュータプログラム。
  34. 【請求項３４】 記録媒体に記録され、複数の構造設計バリアントを有する
    製品を製造するためのコンピュータプログラムであって、 前記製品上のあらかじめ定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置
    （１２）を定義するプログラムモジュールと、 固有の位置ＩＤを前記各位置に割り当てるプログラムモジュールと、 前記各位置（１２）に少なくとも１つの位置バリアント（１６）を割り当てる
    プログラムモジュールであって、該各位置バリアント（１６）は、それぞれの位
    置に対応する場所で使用できる具体的な部品を特定し、かつ、指定された設計オ
    プションに従って特定のバリアントがいつ選択されるべきかを示す関連コード規
    則（２２）を有する、そのようなプログラムモジュールと、 指定された設計オプションを含む注文（１５６）を受注すると、 前記各位置バリアント（１６）の前記コード規則（２２）を評価して、前
    記各位置で使用される適切な部品を特定し、 前記各位置バリアント（１６）に関連付けられた特定の部品を用意し、 前記対応する場所で前記特定の部品を使って、前記製品の製造を制御する
    、プログラムモジュールと、 を有するコンピュータプログラム。
  35. 【請求項３５】 請求項３４において、 前記それぞれの一対の位置に対応する製品の一対の場所にある部品間の物理的
    な結合にそれぞれ対応している複数のリンク（１４）を、特定の一対の位置（１
    ２）間毎に定義するプログラムモジュールと、 指定された設計オプションに従って特定の結合バリアントがいつ選択されるべ
    きかを示す関連コード規則（２２）を有し、前記それぞれの一対の位置の第１の
    位置にある第１の部品と前記それぞれの２位置の他方の位置にある第２の部品と
    を結合する特定の方法を指定する少なくとも１つの結合バリアント（１６）を、
    少なくとも１つのリンク（１４）に割り当てるプログラムモジュールと、 をさらに有するコンピュータプログラム。
  36. 【請求項３６】 請求項３５において、 前記各結合バリアント（１６）の前記コード規則（２２）を評価し、指定され
    た設計オプションを含む注文（１５６）の受注を受けて、対応する一対の位置に
    ついて特定された部品を結合する適切な方法を特定するプログラムモジュールと
    、 前記特定された方法を利用して前記それぞれの特定された部品を結合する製造
    プログラムモジュールと、 をさらに有するコンピュータプログラム。
  37. 【請求項３７】 特定の設計オプションを指定する少なくとも１つの注文（
    １５６）に従って、複数の構造設計バリアントを有する製品を生産する製造部品
    要件を判断するコンピュータプログラムであって、前記製品が、複数の位置バリ
    アントの定義（１６）を含む資材明細表（ＢＯＭ）（１００）に説明されており
    、各位置バリアントの定義が、前記製品の場所に対応する特定の位置（１２）に
    割り当てられ、前記位置バリアントは、さらに、具体的な部品（１０２）を特定
    し、前記特定された部品がその関連した位置に対応する場所でいつ使用されるべ
    きかを示すコード規則（２２）を含んでいる、そのような記録媒体に記録される
    コンピュータプログラムであって、 前記ＢＯＭ（１０１）から固有のコード規則を取り出すプログラムモジュール
    と、 各注文の前記設計オプションに従って前記固有の各コード規則を評価するプロ
    グラムモジュールと、 前記固有の各コード規則の評価を、前記ＢＯＭ（１００）の前記位置バリアン
    トの定義（１６）の中の対応するコード規則（２２）にマッピングするプログラ
    ムモジュールと、 前記マッピングされたコード規則評価に従って、前記各位置（１２）に適切な
    位置バリアント（１６）を判断して選択するプログラムモジュールと、 を有するコンピュータプログラム。
  38. 【請求項３８】 請求項３７において、 前記各コード規則（２２）が、選択可能な設計オプション（１２６）に対応す
    る少なくとも１つのコード規則要素（１２４）を有し、前記注文（１５６）が、
    前記各注文（１５６）を前記コード規則要素（１２４）に対して相互参照する注
    文マトリックス（１２０）に含まれている、コンピュータプログラム。
  39. 【請求項３９】 請求項３８において、各固有コード規則を評価する前記プ
    ログラムモジュールが、 前記各固有コード規則をその個別コード規則要素（１２４）に分割するプログ
    ラムモジュールと、 前記各個別コード規則要素（１２４）と前記注文マトリックス（１２０）中の
    前記対応コード規則要素（１２４）の注文データとを連結するプログラムモジュ
    ールと、 前記関連個別コード規則要素（１２４）に連結された前記注文データに従って
    前記各コード規則を評価するプログラムモジュールと、 を有するコンピュータプログラム。
  40. 【請求項４０】 請求項３９において、各固有コード規則を評価する前記プ
    ログラムモジュールが、 前記各固有コード規則をより単純なコード規則成分（１２４）に分解するプロ
    グラムモジュールと、 前記コード規則成分を個別コード規則要素に分割するプログラムモジュールと
    、を有し、 前記各固有コード規則を評価するプログラムモジュールが、 前記関連個別コード規則要素（１２４）に連結された前記注文データに従
    って前記各コード規則成分を評価するプログラムモジュールと、 前記評価されたコード規則成分に従って前記各固有コード規則を評価する
    プログラムモジュールと、をさらに有する、 コンピュータプログラム。
  41. 【請求項４１】 請求項３８において、前記各位置バリアント（１６）が、
    関連有効期限を有し、前記固有コード規則を取り出す前記プログラムモジュール
    が、前記固有コード規則を前記有効期限に基づいた指定開始時刻を過ぎていない
    これらの位置バリアント（１６）だけから取り出すプログラムモジュールを有す
    る、コンピュータプログラム。
  42. 【請求項４２】 請求項４１において、 前記注文マトリックス（１２０）中の注文（１５６）の順序が、前記注文の製
    造時間系列を示し、前記プログラムが、 前記指定開示時刻に従って、各特定注文に関連する製品を製造する組立時間を
    求めるプログラムモジュールをさらに有し、 前記マッピングを行うプログラムモジュールが、それぞれの位置バリアントの
    有効期限内の組立時間を有する特定注文（１５４）についてのみ、前記固有コー
    ド規則の評価を、前記位置バリアント定義（１６）中の対応コード規則（２２）
    にマッピングするモジュールをさらに有する、 コンピュータプログラム。
  43. 【請求項４３】 請求項４１において、再配列された注文マトリックスの受
    信時に、前記マッピングの段階を繰り返して、前記再配列されたマトリックスに
    従って修正された製造部品要件を決定するプログラムモジュールをさらに有する
    、コンピュータプログラム。
  44. 【請求項４４】 記録媒体に記録され、複数の構造設計バリアントを有する
    製品の資料を生成するためのコンピュータプログラムであって、 前記製品上のあらかじめ定められた種々の場所にそれぞれ対応する複数の位置
    （１２）を定義するプログラムモジュールと、 特定の製品において、少なくとも１つの位置のバリアント（１６）のうちの１
    つだけをそれぞれの位置（１２）毎に選択できるように、特定の設計バリアント
    に従って、それぞれの位置（１２）に対応する場所で使用できる具体的な部品（
    １０２）を特定する少なくとも１つのバリアント（１６）を前記各位置に割り当
    てるプログラムモジュールと、 成分資料データを、少なくとも１つの特定の位置バリアント（１６）に割り当
    てるプログラムモジュールと、 各アセンブリが複数の位置（１２）を備えるとともに、複数の設計バリアント
    （１６）を有する、そのようなアセンブリの少なくとも１つを定義して文書化す
    るプログラムモジュールと、 選択された設計バリアントを指定する顧客注文（１５４）を受注すると、 前記顧客注文によって定義された具体的なアセンブリ設計バリアントを決
    定し、 前記アセンブリの位置に割り当てられた前記資料データを統合し、 前記統合させた資料データを保存するプログラムモジュールと、 を有するコンピュータプログラム。
  45. 【請求項４５】 請求項４４において、 結合資料データを前記一対の位置（１２）間のリンク（１４）に割り当てるプ
    ログラムモジュールをさらに有し、 統合用の前記プログラムモジュールが、前記アセンブリの前記一対の位置（１
    ２）間のリンク（１４）に割り当てられた資料データを統合するプログラムモジ
    ュールをさらに有するコンピュータプログラム。
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