JP2002515357A - 盛り上げ印刷装置及び方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 盛り上げ印刷装置及び盛り上げ印刷法では、第１及び第２の面、２つの縁及び第１の面の上に付けられたパウダー付着液を有する基材（１）を、盛り上げ印刷装置を通って搬送する少なくとも２つのローラを備えたヘッダ組立体（５）が設けられ、ローラは、基材の第２の面に接触し、各々が基材をローラ相互間で搬送する縁部を備えた少なくとも２つのディスク（６）が設けられ、ディスクは、ディスクと基材との間に少なくとも１つの実質的に囲まれた領域（12）を形成するようディスクの縁部に隣接して基材を位置決めし、パウダー粒子を基材の第１の面への付着のために少なくとも１つの囲み領域内へ送り込むためのパウダー供給手段（７）が設けられ、囲み領域内に送り込まれた量の粒子が、基材上の粒子付着液に付着するようになっている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】 〔発明の分野〕 本発明は、基材への高速盛り上げ印刷装置及び方法に関し、盛り上げ印刷装置
は、穴の設けられた複数の筒状ディスクを有し、穴を通ってガスジェットを放出
して印刷基材である巻取紙を筒状ディスク上に浮かして盛り上げ印刷用パウダー
の加熱及び硬化に先立って基材上に盛り上げ印刷用パウダーを散布しやすくする
ようになっている。

【０００２】 〔発明の背景〕 多くのプリンターでは、盛り上げ印刷法がプリンターの仕事に新たな重要性を
付加するということが分かった。今日、盛り上げ印刷法は、もはや文房具、名刺
及び広告のためだけのものではなく、それ自体に備わった芸術表現形式としての
用途が浮上している。盛り上げ印刷は、それ自体に特有の用途として又はリソグ
ラフィー、箔押し、エンボシング、及びシルクスクリーンの付加手段として、グ
ラフィックデザイナー及びアーチストにとって極めて有用なツールとなっている
。他の用途としては、挨拶状、ラベル、タグ、年報、報告書の表紙、包装材料及
びポスターが挙げられる。

【０００３】 盛り上げ印刷は、任意形式の印刷法から得られる銅凹版彫刻又は箔押しを真似
た隆起印刷をオフセット印刷法又は他の従来型印刷法を用いて容易に達成できる
確立された手法である。従来型印刷法から得られる印刷枚葉紙は、コンベヤ上に
落下し、ここで熱の作用で溶ける特性を備えた樹脂又はパウダーをこれら印刷枚
葉紙上で振動させる。パウダーが濡れたインキに付着している場所を除き、余剰
のパウダーを真空吸引又は手作業で連続的に除去して再循環させることができる
。印刷されパウダーの付いた枚葉紙は典型的には次にトンネル状のオーブンを通
過し、ここで枚葉紙を加熱してパウダー粒子を溶かしてこれを隆起したフィルム
中に融着させる。出口のところで、冷たい空気を枚葉紙上に吹きつけて粘性のあ
る隆起したフィルムを冷却して硬化させ、枚葉紙が互いにくっついたり又は枚葉
紙に汚れがくっつかないようにする。かかる盛り上げ印刷法の２つの例が米国特
許第５，６９９，７４３号及び第５，０９８，７３９号に記載されている。

【０００４】 当該技術分野では、使用されるパウダーの粒度は或る程度、レリーフフィルム
又は隆起プリントの厚さを或る最大高さに決定することが知られている。大きな
パウダー粒度を用いると、隆起プリントの高さが高くなる。高さが０．０１イン
チ程度の盛り上げ印刷による隆起プリントは、米国特許第５，６９９，７４３号
で教示された方法に従って得ることができ、これを行うには、幅が１／１６〜１
／８インチのインキのライン（線）を印刷し、２０〜５０メッシュのパウダーを
かかるインキラインに付着させ、パウダーを完全には溶融させずにパウダーを融
着させるのに適した時間及び温度で加熱する。一般に、低い高さの隆起プリント
が望まれる場合には小さな粒度のパウダーが用いられる。

【０００５】 一般に用いられる盛り上げ印刷用パウダーには２つの互い異なる種類、即ち透
明なパウダーと不透明なパウダーがある。透明なパウダーとしては一般に、ハイ
グロス（high gloss：光沢度が高いもの）、セミグロス（semi-gloss：やや光沢
のあるもの）及びセミダル（semi-dull ：やや無光沢のもの）がある。不透明な
パウダーとしては代表的には、例えば金粉、銀粉及び青銅粉のような金属粉、白
色パウダー、さらに比較的目新しい真珠様光沢パウダーが挙げられる。ハイグロ
スは、あらゆる盛り上げ印刷用途に向いた最も普及しているパウダーである。

【０００６】 太さが「細線」から「太線」までの範囲にわたる線について用いられる従来型
粒状化には５つの度合いがある。細線では、代表的には小麦粉と同程度の細かさ
に相当する最も細かい粒状度が必要であり、これに対して、太線では、代表的に
は砂糖と同程度の粗さに相当する粗い粒状度が必要である。セミグロスパウダー
、ダルパウダー及びセルダルパウダーは主として、特殊な効果を求めるデザイナ
ーにより選択される。これらパウダーは、得られる光沢がハイグロスパウダーの
光沢よりも劣るが、同じような「感じ」及び隆起を保つ。他方、金属製及び白色
の不透明なパウダーは一般に扱いが難しい。かくして、盛り上げ印刷店は、ハイ
グロスパウダーだけを取り扱っているのが通例である。

【０００７】 盛り上げ印刷は典型的には、濡れたインキを基材上に印刷し、平らな搬送装置
を用いて印刷基材（例えば、枚葉紙）をホッパの下に移動させ、ホッパがパウダ
ーを印刷基材上に落下させることにより達成される。従来型盛り上げ印刷法は、
過去１００年間かそこらにわたって６０〜７０フィート（約１８．３〜約２１．
３ｍ）／分の印刷速度、場合によっては１００フィート（３０．５ｍ）／分とい
う高速を達成できるに過ぎない。ただし、連続方式でかかる速度を維持できるか
どうかは不確かである。さらに、盛り上げ印刷可能な領域は、幅が約１２インチ
（約３０．５cm）に制限されていた。報告書は、最大２０インチ（約５０．８cm
）程度の印刷可能な幅に作られていた。オフセット及び他形式の従来型印刷法は
、これよりも高い印刷速度を可能にする曲面印刷機を用いる場合が多い。紙及び
布への幾つかの従来型平版印刷及び平版カラー印刷で用いられる装置について以
下に説明する。

【０００８】 米国特許第５３７，９２３号は、模様又はデザインを紙に施す装置を開示して
おり、この装置は、所望の模様又はデザインのパターンが切断により施されたス
テンシルシートと、インキ又はカラーを保持し、これらを送りだす容器と、イン
キ又はカラーをステンシルシートを通って送りだして模様を施すのが望ましい紙
又は他の表面に接触させるブラスト装置とを有している。

【０００９】 米国特許第２，０４９，４９５号は、インプリントが行われるべき材料へのイ
ンキを連続的に補充する印刷機を開示している。インキは、気泡質筒体内から供
給され、筒体の密封面に沿って延びるパターンを満たす。

【００１０】 米国特許第２，３３４，９０９号は、種々の色のインキをステンシルの内側に
供給することにより比較的高速で布への印刷を行う加圧ローラを開示しており、
ステンシルは、布への印刷のためにインキを通過させる開口部を有している。ま
た、ステンシルと接触状態のインキ又はカラーホルダが開示されており、かかる
インキ又はカラーホルダは、ローダを印刷機の外部から充填して印刷機を停止さ
せる必要なく、カラーホルダ中へ揺動させることができる。

【００１１】 米国特許第３，６１３，６３５号は、パウダーを基材上に印刷するスポット印
刷装置を開示しており、かかるスポット印刷装置は、有孔中空ローラと、ローラ
を回転させる手段と、ローラ内に設けられていて、パウダーを保持するホッパ手
段とを有している。有孔中空ローラは、乾燥したパウダーを付着させる不連続パ
ターンの穴を有している。

【００１２】 米国特許第５，７１３，２７５号は、有孔ステンシルシートを保持する保持装
置と、インキ供給装置と、印刷枚葉紙搬送装置と、空気を内部からステンシルシ
ートに噴出してインキがステンシルシート上の画線部を通過して印刷枚葉紙に移
るようにする空気噴出手段とを有するステンシル印刷機を開示している。

【００１３】 これら従来型印刷機は一般に布又は紙への平らなパターン又はテキストの印刷
に関している。筒形ローラは種々の理由で、例えば、基材上のばらばらの粒子が
汚れを生じさせる恐れが高いので、盛り上げ印刷のパウダー散布段階には適して
いないと考えられる。しかしながら、盛り上げ印刷法が種々の印刷技術分野にお
いて商業的成功を収めたので、盛り上げ印刷による印刷物の効率及び品質を向上
させることが望ましい状況になっている。かくして、従来型盛り上げ印刷法で達
成される品質の高さを依然として維持しながら、高速使用が可能であって印刷物
の互いに異なる部分に施された多数の色を有する盛り上げ印刷物を提供できる装
置を提供することが望ましい。

【００１４】 〔発明の概要〕 本発明は、盛り上げ印刷装置であって、第１及び第２の面、２つの縁及び第１
の面の上に付けられたパウダー付着液体を有する基材を、盛り上げ印刷装置を通
って搬送する少なくとも２つのローラを備えたヘッダ組立体を有し、上記ローラ
は、基材の第２の面に接触し、上記盛り上げ印刷装置は、各々が基材をローラ相
互間で搬送する縁部を備えた少なくとも２つのディスクを更に有し、ディスクは
、ディスクと基材との間に少なくとも１つの実質的に囲まれた領域を形成するよ
うディスクの縁部に隣接して基材を位置決めし、上記盛り上げ印刷装置は更に、
パウダー粒子を基材の第１の面への付着のために少なくとも１つの囲み領域内へ
送り込むためのパウダー供給手段を有し、囲み領域内に送り込まれた量の粒子が
、基材上の上記液体に付着するようになっていることを特徴とする盛り上げ印刷
装置に関する。

【００１５】 一実施形態では、盛り上げ印刷装置は、基材の第１の面に向かって差し向けら
れた状態でヘッダ組立体内に設けられていて、余剰のパウダー粒子を基材から除
去して基材上の上記液体又はパウダー粒子による汚れを回避するためのガス供給
手段を更に有している。好ましい実施形態では、ヘッダ組立体は、基材が上記装
置を通って連続的に動くことができるように構成されている。

【００１６】 別の実施形態では、基材の各縁は、ディスクのこれと対応した縁部に隣接して
位置決めされる。別の実施形態では、盛り上げ印刷装置は、２つのディスク相互
間に設けられていて、囲み領域を少なくとも２つの別々の実質的に囲まれた領域
に分離し、それにより基材の互いに異なる部分上への互いに異なる種類のパウダ
ーを付着させやすいようにする少なくとも１つの追加のディスクを更に有してい
る。

【００１７】 さらに別の実施形態では、各ディスクは、基材とディスクの縁部との直接的な
接触を防止するのに十分な速度でガスを放出させる穴が設けられた縁部を有して
いる。好ましい実施形態では、ディスク縁部の穴の直径は、約０．００１〜０．
５インチ（約０．０２５４〜１２．７mm）であり、これら穴の相互間隔は、約０
．２５〜３インチ（約６．３５〜７６．２mm）である。さらに好ましい実施形態
では、穴の直径は約０．０１〜０．０５インチ（約約０．０２５４〜１．２７mm
）であり、これらの穴の相互間隔は、約０．７５〜１．５インチ（約１９．０５
〜３８．１mm）である。別の好ましい実施形態では、ディスクは、実質的に円形
である。一実施形態では、各ディスクの直径は、約１２〜６０インチ（約３０．
４８〜１５２．４cm）、厚さは、約０．２５〜６インチ（約０．６３５〜１５．
２４cm）である。好ましい実施形態では、各ディスクの直径は、約２４〜３６イ
ンチ（約６０．９６〜９１．４４cm）、厚さは、約１〜３インチ（約２．５４〜
７．６２cm）である。

【００１８】 別の実施形態では、ガスは、穴からの放出のために約１５ｐｓｉ〜１２０ｐｓ
ｉの圧力に維持される。さらに別の実施形態では、盛り上げ印刷装置は、パウダ
ー粒子及び濡れたインキの付いた基材から距離を置いて位置した加熱装置を更に
有し、加熱装置は、基材の速度が遅くなると基材からの距離を増大させるよう調
節可能であり、それにより基材の焼けを防止し、実質的に一定量の熱を基材に与
えて基材上のパウダー粒子を溶融定着させる。好ましい実施形態では、加熱装置
は、基材から約０．１〜０．２インチ（約２．５４〜５．０８mm）の距離のとこ
ろに配置された熱源を有し、基材は、パウダーと加熱装置との間に配置される。
別の実施形態では、パウダー付着液体は、基材が加熱装置内を通過しているとき
に乾燥可能なインキである。さらに別の実施形態では、盛り上げ印刷装置は、基
材をヘッダ組立体に連続的に送ることができる少なくとも１つの巻出しローラ又
は基材を連続的に受け入れてこれを巻くことができる巻返しスプールを更に有し
ている。一実施形態では、ヘッダ組立体は、取込みローラ及び出力ローラを有し
、取込みローラは、供給パウダーの損失を阻止するために出力ローラに対し水平
線の上に約１°〜８０°の角度をなして設けられている。

【００１９】 本発明は又、盛り上げ印刷装置であって、第１及び第２の面を有し、第１の面
に濡れたインキの付いた基材を、基材の第２の面に接触した状態で搬送する手段
と、基材に接触しないで基材を上記装置内に位置決めする手段とを有し、上記基
材位置決め手段は、該基材位置決め手段及び上記基材の内側に少なくとも１つの
実質的に囲まれた領域を生じさせるようになっており、上記盛り上げ印刷装置は
、基材の第１の面への付着のためにパウダー粒子を供給し、或る量の粒子を基材
上の濡れたインキに付着させることができる手段を有していることを特徴とする
盛り上げ印刷装置に関する。

【００２０】 一実施形態では、位置決め手段は、少なくとも２つの実質的に円形のディスク
を有し、上記ディスクの円周方向縁部の周りには間隔を置いてガスを放出させる
ための穴が設けられている。別の実施形態では、盛り上げ印刷装置は、基材上の
濡れたインキ又はパウダー粒子による汚れを防止するのに十分、余剰のパウダー
粒子を基材から除去する手段を更に有している。

【００２１】 本発明は更に、盛り上げ印刷方法であって、第１及び第２の面、２つの縁及び
第１の面の上に付けられたパウダー付着液体を有する連続基材を経路に沿って搬
送する工程と、パウダー粒子を基材の第１の面の一部の上に供給し、それにより
パウダー粒子のうち少なくとも何割かが基材上の液体に付着するようにする工程
と、基材の第１の部分に付着しなかったパウダー粒子を基材の別の部分への付着
のために循環させる工程とを有することを特徴とする方法に関する。

【００２２】 一実施形態では、基材は、実質的に円形の経路に沿って差し向けられ、付着し
なかったパウダー粒子は、基材の別の部分への付着のために基材に隣接した経路
に沿って配置される。別の実施形態では、パウダー付着液体は、インキであり、
本発明の方法は、パウダー被覆基材が加熱される前に、余剰のパウダー粒子を基
材から除去する工程を更に有する。 〔好ましい実施形態の説明〕 今、適当な巻取紙用高速盛り上げ印刷装置を開示する。この装置の好ましい用
途は、パターン又は印刷画像の形態のパウダー付着液体、例えばインキの付いた
連続印刷基材、例えば巻取紙に盛り上げ印刷用パウダーの粒子を付着させるため
である。この装置は有利には、濡れたインクのついた基材上に連続的にパウダー
を散布することができる。さらに、本発明は、互いに異なる色及びサイズのパウ
ダーをこれ又、連続した態様で基材の種々の部分上に散布することができるパウ
ダー散布装置を提供することにある。これは、中空であって、その円周方向縁部
に設けられた穴を有する複数のディスクを備えたパウダー散布装置によって達成
され、これら穴により、基材を空気の波に乗って浮かすことがことができ、それ
により基材に対するパウダーの散布中、濡れたインキ又はパウダーによる汚れを
阻止する。これらディスクは、基材と関連して、パウダー散布装置を通って連続
的に送られている基材上に濡れたインキを付着させるためにパウダー粒子が入れ
られる囲み領域を形成する。パウダーは、ディスク周りでの基材の運動状態が一
定なので、基材上の濡れたインキ領域上に一層容易に分散する。余剰のパウダー
は、エアナイフ又はガスの噴射とパウダー散布装置内での重力との相乗作用によ
って除去され、それによりパウダーによる汚れが防止されて一定品質の最終盛り
上げ印刷物が得られる。パウダー散布装置は、パウダー粒子が逃げ出ないように
これらを封じ込め、それにより、周囲の空気の汚れを阻止すると共にパウダーを
基材に付着させるよう容易に再循環させることができるので有利である。

【００２３】 図１は、本発明の巻取紙用装置の全体図である。一方の面に盛り上げ印刷用プ
リントが施されるべき２つの面を備えた基材１が、濡れたインキを基材の片面（
図示せず）上に付着させる印刷機からの連続した形態、例えばロール又は巻取紙
の状態で提供される。基材は、任意所望サイズのものであるのがよいが（なお、
以下において、１インチは、２．５４cmに等しいものとする）、好ましくは基材
の幅は、約８〜６０インチ、好ましくは約１２〜４８インチ、より好ましくは約
２４〜３６インチである。基材は、約１／４インチまでの厚さを有するのがよい
。ただし、これよりも厚い基材用素材は、パウダー散布装置内でディスクの周り
にスムーズに流れるほどの可撓性を持っている見込みが小さい。基材は、ディス
クの周囲を完全に包囲するのに十分な長さを有する枚葉紙としての基材であって
もよい。しかしながら、好ましくは基材に盛り上げ印刷用パウダーを高速で付着
させることができるようにするためには、上述の幅を有する長い基材が用いられ
る。基材は代表的には、ロールの状態、例えば巻取紙の状態で提供される。なお
、基材の供給態様は、本発明の重要な特徴ではない。紙が好ましい基材であるが
、盛り上げ印刷の際の熱に耐えることができる任意他のシート材料であれば使用
可能である。かかるシート材料としては、厚紙、布及び或る特定のプラスチック
が挙げられる。

【００２４】 印刷機又は他のパウダー付着液体源（図示せず）を通過した基材１はすでに液
体（透明色を含む任意の色のものであってよい）の供給を受けており、かかる液
体はまだ完全には乾いていない。基材１は、ヘッダ組立体を通って本発明のパウ
ダー散布装置４に入り、そしてヘッダ組立体の下に配置されている２又は３以上
のパウダー保持ディスク６の周りを通る。図１に示すパウダー散布装置４がこれ
を支持するフレーム８を有していることは注目されるべきである。このフレーム
は、本発明の非常に重要な特徴であるとういわけではなく、別の実施形態（図示
せず）では、パウダー散布装置４を、例えば２つの向かい合った壁に取り付けて
もよい。１つのディスクの領域だけが図１に示してあり、以下これについて詳細
に説明する。パウダー散布装置４は、基材がディスクの周りを通り、そしてパウ
ダー散布装置４内を通っているときに基材上の濡れたインキに付着するようにな
った計量された量のパウダーを放出するパウダーホッパ７を有している。円形経
路に沿う基材の方向は、円形動作をパウダー散布装置内のパウダーに与える。か
くして、濡れたインキに付着しなかったパウダーは、パウダー散布装置を通って
循環し、基材の更に別の部分上に付着することができるようになる。上述したよ
うに、パウダーの量は、計量されて装置内に送られ、したがって当業者には一般
に理解されているように基材を被覆するのに必要な量を越える量のパウダーが提
供されるようになる。

【００２５】 基材１は次に、パウダー散布装置４を出て、加熱装置又はヒータ１０を通過し
、このヒータは、基材上のパウダーを溶かして隆起した盛り上げ印刷プリントを
形成する。基材１は次に、冷却器又はクーラ１５を通り、このクーラはプリント
のパウダーを冷却して硬化させ、パウダーよる汚れを防止する。当業者には適当
な加熱及び冷却のための方法及び装置が周知であり、基材１は次に従来行われて
いる別の処理後作業、例えば基材の折り、裁断又は巻取を行うために移される。

【００２６】 図２は、パウダー散布装置４内の複数のパウダー保持ディスク６を一層明確に
示す巻取紙用装置の斜視図である。この図では、基材１は、ディスク６の構成が
明確に分かるようには示されていない。基材が存在しているとき、ディスク６及
び基材１は、ディスク６の各対相互間に実質的に囲まれた領域を１２を形成する
。囲み領域１２の実質的に開口部だけが、パウダー散布装置の頂部に位置し、こ
こでパウダーホッパ７がパウダーを囲み領域１２中に放出する。

【００２７】 パウダーホッパ７は、連続動作が容易になるよう取り外して装置に戻すのが容
易な設計になっている。状況によっては、基材にとってパウダーの最適量を得る
ために、パウダーホッパの大きさを選択するのがよい。しかしながら、一般に、
ホッパは、パウダーを用いる場合に必要な交換を行うことができるようオペレー
ターが容易に操作することができるようなサイズのものである。このホッパに代
えて、連続供給源、例えば適当な空気流動化装置からパウダーの流動化流を導入
することによりパウダーを提供することが可能である。

【００２８】 図３は、基材１をパウダー散布装置のディスク６（図示せず）に隣接して取込
みローラ２１の周りに案内するパウダー散布装置４のヘッダ組立体２０を示して
いる。濡れたインキが内方に向いた状態でこれらディスク６の周りを通過した後
、基材１はヘッダ組立体に戻り、出力ローラ２２の周りを通る。ローラ２１，２
２は好ましくは実質的に筒状又は円筒形であり、パウダー散布装置４を通る基材
１の運動を容易にするためにこれらローラに動力を供給するのがよい。ただし、
巻取紙用装置内の他の個所に基材を動かすための他の手段があれば、ローラ２１
，２２に動力を供給しなくてもよく、これらローラは、基材をディスク６の周り
に案内する役目を果たすに過ぎない。例えば、一実施形態では、巻取紙は、基材
の出力部から印刷装置全体を通って引っ張られ、この手法は巻取紙の部分上の張
力を比較的穏やかに保つので有利である。基材１がいったんヘッダ組立体２０を
通ってパウダー散布装置４から出ると、次に、通常、基材を加熱してパウダー散
布装置４の通過中、濡れたインキ上に保持されている盛り上げ印刷用パウダーを
溶かす。ヘッダ組立体２５は、ローラ２１，２２相互間に位置していて、パウダ
ーホッパ７からのパウダーを囲み領域１２内へ放出させることができるパウダー
通路２５を更に有している。

【００２９】 図３は、基材１がパウダー散布装置内を通過しているときに基材１の速度、張
力又は位置を変えるために必要に応じてローラの周長又は配置状態を変えるよう
ローラ２１，２２とそれぞれ連携して用いられるローラ調節装置２３，２４を更
に示している（なお、ローラ調節装置を用いるかどうかは任意である）。基材を
約１０〜２０００フィート／分、好ましくは約４００〜１５００フィート／分、
より好ましくは６００〜１０００フィート／分の速度で機械中を通過させるのが
よい。（なお、１フィートは、０．３０４８ｍに等しい。）ローラ２１，２２を
部分的に包囲するのに用いられるハウジング２９，３０は、パウダー通路２５の
大きさを定める。ここに示すように、ハウジング３０はローラ２２に隣接して、
ハウジング３０内の隙間３５中に差し向けられるガス、例えば加圧空気の源３３
を有している。一般に、余剰のパウダー粒子３７は、濡れたインキには実質的に
接触せず、かくして、濡れたインキに接触してこれに付着するパウダー粒子より
も基材から脱落しやすい。この隙間３５は、高圧ガス３３をエアナイフに似た態
様で基材１の表面上に差し向け、これは濡れたインキから余剰の盛り上げ印刷用
パウダー粒子３７を脱落させるのに役立つ。エアナイフの圧力は一般に約０ｐｓ
ｉ〜１００ｐｓｉ、好ましくは約１ｐｓｉ〜８０ｐｓｉ、より好ましくは約５ｐ
ｓｉ〜５０ｐｓｉである。エアナイフの圧力は、基材１の速度で決まることにな
る。というのは、余剰のパウダー粒子を除去するために速度を上げるには圧力を
低くすることが必要だからである。正確な圧力は、当業者により容易に求めるこ
とができる。パウダー散布装置のこの場所では、基材のパウダー及びインキの付
いた面は、ディスクに向かって下方に向いている。かくして、重力による引っ張
り作用も又、高圧ガス３３が基材から余剰のパウダー粒子を除去するのを助ける
。余剰のパウダー粒子３７は基材１がヘッダ組立体２０に入る前に基材から除去
されるので、粒子３７は、濡れたインキが付いているが、パウダー粒子の量が不
十分な基材１への引きつづく付着のためにパウダー散布装置の囲み領域内に残る
。このエアナイフを用いると、従来型盛り上げ印刷法では一般に必要であった基
材から余剰のパウダー粒子を除去するためのサイクロン、集塵袋、真空又は他の
装置が不要になるので有利である。有利には、基材の経路は、エアナイフを通過
すると方向転換し、基材からの余剰のパウダーの除去を助ける。余剰のパウダー
は、基材の別の部分での付着のために囲み領域に戻る。

【００３０】 図３に示す実施形態では、想像面が、各ローラの中心を水平に通っている。好
ましい一実施形態（図示せず）では、取込みローラ２１が、ディスクから下へ出
力ローラ２２よりも一層長い距離のところに設けられている。かくして、基材１
は、出力ローラ２２を出るときの高さよりも高い高さ位置で取込みローラ２１に
入り、ローラの中心を通る想像面が、図３に示す実施形態では水平面から約１°
〜８０°、好ましくは約２０°〜７０°、より好ましくは約３０°〜６０°の角
度をなして傾斜するようになる。ローラ２１，２２の例示の配置場所では、取込
みローラは、ローラの中心を通る想像面と約４５°の角度をなすよう配置されて
いる。取込みローラ２１を出力ローラ２２の上方に位置決めすることにより、エ
アナイフによって除去された余剰のパウダーは有利にはパウダー散布装置内に維
持され、ヘッダ組立体２０を通って装置から出る可能性は低くなる。これにより
、パウダー散布装置内でのパウダーの滞留時間が長くなり、これは最終の盛り上
げ印刷物の品質を向上させる傾向がある。また、ディスク直径が基材速度に対し
て特定の比率を有している場合に滞留時間が最も長いことが判明している。本発
明は、ディスク直径と基材速度との比がどのような比であっても首尾良く作用す
ることは理解されるべきである。しかしながら、最長滞留時間は、基材の線形速
度が約１００フィート／分である場合に約６インチの直径を有するディスクを用
いることによって得られた。かくして、６００フィート／分で印刷されている基
材について最高品質の盛り上げ印刷が得られるようにするためには約３フィート
のディスク直径が用いられるべきである。

【００３１】 図４は、パウダー散布放置４の複数の囲み領域１２内にばらばらの粒子を封じ
込めるのに用いられる複数のパウダー保持ディスク６の側面図であり、より詳細
には、巻取紙の送り方向から見たディスク軸線に沿うディスクの垂直面に関する
断面図である。ディスクは、好ましくは実質的に楕円形、長円形又は円形である
が、鋭い角（かど）がなければ任意の形状のものであってよい。ディスクは、デ
ィスク縁部上における基材のスムーズな運動及びこれら相互間における余剰パウ
ダーの循環を促進するには円形であることが一層好ましい。円形のディスクを用
いる場合、約１２〜６０インチ、好ましくは約１８〜４８インチ、より好ましく
は約２４〜３６インチの直径及び約０．１５〜６インチ、好ましくは約０．２５
〜４インチ、より好ましくは約０．５〜２インチの幅が用いられる。この幅は、
各ディスク６の円周方向縁部に沿って穴４０から逃げ出るガスのための通路が各
ディスク内に得られるようにするのに十分な大きさである。また、パウダー散布
領域をできるだけ広く維持するためには、できるだけ狭いディスクを用いること
が望ましい。

【００３２】 ディスク組立体の内部の囲み領域は好ましくは、約１５ｐｓｉ〜１２０ｐｓｉ
、より好ましくは約５０ｐｓｉ〜１００ｐｓｉの圧力に維持される。この加圧空
気源は、高圧ガス源３３、ディスクの円周方向縁部の穴から流れるガス、流動化
パウダー流（これを用いた場合）、別の独立した高圧ガス源又はこれらの組み合
わせから得られに過ぎないものであってよい。

【００３３】 図１及び図２のパウダーホッパ７から放出され又はパウダー散布装置内に送り
込まれるパウダーは、図３のヘッダ組立体２０のパウダー通路２５を通って囲み
領域１２内に落下し、この囲み領域の周りには、基材１が通っている。基材１は
、各ディスク６の縁部上に通される。基材１は、実際にはディスク６の縁部に載
ることができるが、好ましくは各ディスク６の縁部から放出されるガスによって
僅かに離れたままの状態でディスク６の周りを通る。基材を各ディスク６の縁部
から遠ざけた状態に維持することにより、もし基材の濡れたインキがディスク６
に接触した場合に生じる傾向のある濡れたインキによる基材の汚れを防げるので
有利である。

【００３４】 各ディスク６の円周方向縁部には、ディスクからのガスの流れを可能にし、そ
れにより基材をディスク６の縁部から遠ざけた状態に維持しやすいようにする複
数の穴４０が設けられている。ガスの流れは、種々の方法で各ディスクに供給す
ることができる。一実施形態では、連続して流れる加圧ガス供給手段を有する管
類を、各ディスクを６内に設けられていて、ガスが穴４０から逃げ出るまでガス
を収納する中空領域内に設ける。管類は、各ディスクの頂部から、例えば図３の
ヘッダ組立体を通って下方に流れ、各ディスクの内部で中空領域内にぶら下がる
よう配置するのがよい。かくして、中空領域は加圧され、ガスの流れは穴４０を
通って逃げ出る。図５に示す別の実施形態では、加圧ガスを供給する管類４２は
、各ディスクに同一の態様で入るが、管類４２は、ディスクの円周方向縁部４５
の内部の周りに配置されると共にディスクの内側縁部４５に取り付けられている
。管類４２は、以下に説明するように各ディスク６の縁部の穴４０に一致して間
隔を置いて設けられた穴４０′を有し、かかる穴４０′により、ガスは管類４２
を通って各ディスク６内に流入し、そして管類４２及び各ディスク６のそれぞれ
の穴４０′，４０から直接流出できるようになる。これにより有利には、ディス
ク６内部の中空領域４７全体を加圧することが不要になり、かくして、望ましく
ないことにガス圧を減少させる場合のある空気の漏れの問題が軽減され又は解決
される。ディスク６を構成するのに脆い材料が用いられている場合、ディスク内
の高圧中空領域４７は、ディスクを押してこれを破裂させる場合がある。かくし
て中空領域の加圧を避けることにより、ディスク６を歪め、或いは壊す可能性を
秘めたこの問題も又、解決される。ディスク内へのガスの供給をどのようにして
行うかとは無関係に、各ディスク６は、内部からのディスク６の構造的一体性を
高めるために中空領域４７内に１又は２以上の支持体５０、例えばピンを更に有
するのがよい。

【００３５】 ディスク６を、当業者には知られた任意の方法、例えば成形法により形成する
ことができる。ディスク６は又、１又は２以上の種類の材料で作られた１又は２
以上の部品で構成されたものであってもよい。図５に示す実施形態では、ディス
クは、ディスクについて上述したように互いに同一の形状を有する２つのプレー
ト５２，５３で作られている。プレート５２，５３相互間には、ディスク６への
加圧ガスの流入及び穴４０からの加圧ガスの流出を可能にする中空領域４７を設
けるのがよい。ただし、管類４２が縁部の周りに円周方向に設けられている実施
形態では、中空領域４７の大きさはさほど重要ではなく、管類４７を適正に配置
することができれば、中空領域４７は全く無くてもよい。これらプレートを、実
質的に一定の形状を維持するのに十分な強度を備えた任意適当な材料、好ましく
は１又は２以上の熱可塑性又は弾性材料で作ることができる。また、プレート５
２，５３を透明な材料で作ってパウダー散布装置のオペレータがパウダー散布装
置の作動状態を容易に監視することができ、もしその作動中にもし万が一問題が
生じると介入できるようにすることが好ましい。かくして、各ディスクのプレー
ト５２，５３についてより好ましい構成材料としては、アクリル樹脂、ＬＥＸＡ
Ｎ、ＰＬＥＸＩＧＬＡＳＳ等が挙げられる。ＬＥＸＡＮは、コネチカット州フェ
アフィールド所在のジェネラル・エレクトリック・カンパニイから市販されてい
るプラスチックである。プレート５２，５３を互いに角度をなして設けるのがよ
いが、このようにすると、パウダーの付着が阻害される場合がある。かくして、
プレートを好ましくは互いに対し実質的に平行な位置に維持する。これは、プレ
ート５２，５３のリム５７，５８の場合に配置されるべき十分な可撓性を持った
縁部５５でプレート５２，５３に「蓋」をすることによって達成される。縁部５
５は好ましくは、プレート５２，５３と実質的に気密接触状態をもたらし、それ
により特に中空領域が加圧される場合にはガスが中空領域４７から逃げ出ること
がないようにすることが必要である。図５に示す実施形態では、縁部５５には、
プレートのリム５７，５８に一致する溝が設けられていて、縁部がプレート５２
，５３を実質的に一定の位置に維持するようリムに取り付けられる「蓋」を形成
するようになっている。縁部５５を、穴をその縁部に設けることができるように
する任意適当な材料、好ましくは１又は２以上の熱可塑性又は弾性材料、より好
ましくはポリプロピレンで作るのがよい。基材（図５には示さず）は、縁部が図
５に示されているように縁部５５に隣接しかつこの上を通ることになる。当然の
ことながら、ディスク６を、ディスク６がパウダー散布装置を通過しているとき
に基材の案内としても役立つことができるようにする本明細書に記載された又は
当業者に公知の任意の方法で構成するのがよいことは理解されるべきである。例
えば、図５の管類４２が縁部５５の周りに円周方向に延びる別の実施形態（図示
せず）では、１枚のプレート５２（又は５３）しか必要ではない。というのは、
管類４２が設けられていれば、ディスク６内に中空領域を設ける必要がないから
である。別の実施形態（これまた図示せず）では、管類４２を、例えば押出法又
は成形法により縁部５５それ自体の中に円周方向に設けられる中空の室として一
体形成してもよい。

【００３６】 再び図４を参照すると、各ディスク６の縁部の穴４０は一般に、約０．２５〜
３インチ、好ましくは約０．５〜２インチ、より好ましくは約０．７５〜１．５
インチの相互間隔を置いて位置し、それにより適量のガスが放出されて基材を押
し、これをディスク６から遠ざけた状態に維持するようにする。逃げ出ているガ
スは、基材をディスク６から約０．００１〜０．３インチ、好ましくは約０．０
１〜０．２５インチ、より好ましくは約０．０５〜０．２インチ遠ざけて維持す
る空気の膜を生じさせる。穴の直径は、約０．００１〜〜０．５インチ、好まし
くは０．００５〜０．１インチ、より好ましくは、約０．０１〜０．０９インチ
であることが必要である。ガス（これは好ましくは空気である）は、基材を各デ
ィスク６の縁部から押し離すのに十分な速度で穴４０から逃げ出ているガス源か
ら得られる。穴４０から放出されるガス圧は、一般に約０．００１ｐｓｉ〜１５
０ｐｓｉ、好ましくは約１ｐｓｉ〜１２０ｐｓｉ、より好ましくは約１５ｐｓｉ
〜１００ｐｓｉである。適当なガス圧は、基材１の巻取紙に働く張力で決まり、
当業者によって容易に求めることができる。次に、ガスは有利には、隣接の囲み
領域中に逃げ込み、それにより囲み領域１２内のばらばらのパウダー粒子がその
特定の囲み領域１２から逃げ出たり、その特定の領域１２の外部のどこかで基材
と接触するの阻止する。ガスの最大速度は、（ａ）基材を引き裂くこと、及び（
ｂ）パウダー粒子を各ディスク６からあまりに遠くへ吹き飛ばすこと（これによ
り、ディスクの近くで基材上に、パウダー粒子が基材上のインキに接触できない
空白領域が後に残りがちである）を回避する必要があるので制限される。適当な
ガス速度は、当業者によって容易に求められる。ディスクは回転可能であるが、
これらディスクは好ましくは静止している。というのは、基材は有利には、各デ
ィスク６の縁部から送りだされたガスに乗った状態でディスク上に浮かぶからで
ある。

【００３７】 ディスク６の数及びこれら相互間の距離は、パウダーを基材上の濡れたインキ
によって保持できるようにする１又は２以上の囲み領域１２が得られるよう必要
に応じてローラの長さ全体にわたって調節でき、かくして基材上に盛り上げ印刷
プリントを形成するよう後で加熱できるパウダー散布領域を形成する。例えば、
ローラの各端部に最も近いディスク６は、基材の幅に応じて調節でき、したがっ
て各ディスクの最も外側の縁部がそれに対応して基材１の各縁部の下に位置する
ようになる。かくして、少なくとも２つのディスク６が、基材１の縁部について
用いられる。ただし、基材の互いに異なる領域に互いに異なるパウダーを付着さ
せることが望ましい場合には、これよりも多い数のディスクをローラに沿う任意
の位置に追加して設けるのがよい。ディスク６を調節する際のこの融通性により
、各囲み領域１２内に互いに異なる色又は品質のパウダー粒子を用いることがで
きるので有利である。図１及び図２のパウダーホッパ７は、かかる互いに異なる
色及び（又は）品質のパウダーを互いに異なる囲み領域１２中に放出することが
でき、ディスク６は、パウダーが別の囲み領域中に移るのを完全に阻止すること
になろう。当然のことながら、適当な盛り上げ印刷用パウダーは、盛り上げ印刷
に用いられる任意のサイズ又は品質のもの、例えば、小さな粒子から最高、米国
特許第５，６９９，７４３号に記載されているパウダーのサイズまでのものであ
ってよいことは理解されるべきである。かかる米国特許の内容を本明細書の一部
を形成するものとしてここに引用する。パウダーはまた、盛り上げ印刷に用いら
れる種々の適当な従来型フィラー、例えば光輝顔料、真珠箔顔料、砂、金属粉顔
料等のうち任意のものを有していてもよい。

【００３８】 基材１は、パウダー散布装置４を出た後、図１に示すようにヒータ１０を通過
する。ヒータは、高さ調節可能であれば任意の従来型ヒータであってよい。基材
が上述した最高速度で運動中、熱伝達を多くするためにヒータの高さを減少させ
、基材に近接した状態で動作させる。基材の着火を回避するために、基材の温度
を代表的には最高約２００°Ｆ〜４５０°Ｆ以下、好ましくは約２５０°Ｆ〜３
７５°Ｆ、さらに好ましくは約３００°Ｆ〜３５０°Ｆに上げる。ただし、実際
の温度は、パウダー粒子の種類及び大きさ、基材の種類及びその速度、最終の盛
り上げ印刷物の所望の高さで決まる。適当な温度は、本明細書の開示内容と組み
合わせて考えると当業者によって容易に決定できる。基材が遅い速度で動いてい
るとき、ヒータの高さを基材速度に比例して高くして、高い速度と同一の熱伝達
が得られるようにする。この高さ調節によっても、ヒータを基材から十分遠くに
持ち上げることができるので、基材が停止しているとき、基材が焼けるのを回避
することができる。

【００３９】 従来の加熱は代表的には、基材の放射による加熱によって得られ、熱は次に基
材を通ってインキ及びパウダーの下の基材部分に伝わる。これが生じる理由は、
加熱に用いられたエネルギが代表的には、基材の吸収性とマッチする波長を有す
るよう選択されており、またパウダー及びインキが代表的にはこれとは異なる吸
収波長を有しているからである。かくして、加熱要素を基材の下に配置してパウ
ダーが放射線を「遮る」ことがないようにすることが好ましい。このようにする
と、熱は基材の幅全体にわたり均一に加えられ、これによりエネルギ使用量を少
なくすることができ、しかもパウダーを加熱溶融しようとする際にパウダーで覆
われない基材の過剰加熱部分が生じるのを回避することができる。

【００４０】 また、基材を熱源にできるだけ近く設けることも好ましく、これによっても加
熱に必要なエネルギを減少させ、基材を本発明によって達成される高速でヒータ
を通過させるときに必要な迅速な加熱を可能にする。かくして、好ましい実施形
態では、基材は、ヒータの一部を形成する耐熱表面に直に接触した状態でヒータ
を通過し、それにより加熱コイル又はエネルギ源から基材までの距離が減少する
。かくして、エネルギ源についての適当な距離は、この実施形態では基材の表面
から約０．１〜２インチ（約２．５４〜５．０８mm）、好ましくは０．１２〜０
．３インチ（３．０４８〜７．６２mm）であることが必要である。しかしながら
、種々の好ましい実施形態が考えられ、任意の従来型加熱装置を本発明に用いる
よう改造できることは理解されるべきである。

【００４１】 本明細書で用いる「空気」及び「ガス」という用語は言い換え可能であり、パ
ウダー、基材又はパウダー散布装置と化学的に反応しない任意適当な気相成分を
意味していると理解されるべきである。空気が好ましいが、所望ならば不活性ガ
ス又はこれらの混合物を使用できる。

【００４２】 好ましい実施形態を、パウダー付着液体としてインキを用いるものとして開示
したが、当業者であれば、他の液体、例えば接着剤又はグルー、セラック、塗料
等を用いることができ、かかる液体についての制約は、これがパウダーを付着さ
せるのに十分湿っているか、あるいは粘着性であること及び液体を加熱又は乾燥
作業で乾燥させ又は硬化させることができるということだけであることは理解さ
れよう。

【００４３】 基材を乾燥させて冷却させた後、従来行われている多数の処理後作業のうち任
意のものを実施できる。図６は、基材が巻出し又は供給ローラ５９から送られ、
パウダー散布装置４、ヒータ１０及びクーラ１５を通過している状態を示してお
り、最終製品としての基材１は、巻取りリールとも呼ばれている巻返しスプール
６０への巻取りのために戻され、かくしてクーラ１５の通過直後に最終製品の連
続巻取紙が得られる。変形例として、基材１がクーラ１５を出た後、種々の追加
の作業（図示せず）を行ってもよく、例えば巻取紙を個々の枚葉紙に裁断し、次
に枚葉紙を巻返しスプール６０への巻取りのために戻さないでスタック又は連の
状態に集めてもよい。所望ならば、枚葉紙を収集前に折り丁にし、必要ならば丁
合いすることができる。以上要するに、高速盛り上げ印刷を達成するために印刷
又は盛り上げ印刷で従来使用されている任意の基材処理又は取扱作業を本発明と
組み合わせることができる。巻取紙を取り扱っている当業者にはこれらの作業は
全て周知なのでこれらについて詳細を本明細書において説明する必要はないであ
ろう。

【００４４】 「連続」という用語は、パウダーを基材のロール又は巻取紙の長さ全体に付着
させることを意味しているが、例えば添え継ぎ法（splicing）により及び（又は
）アキュムレータを用いることによりかかるロールを「操業中」に交換して完全
に連続したプロセスを達成できるようにする他の公知技術がある。これは従来、
多数のローラ及び印刷機内へ送り込まれる基材の巻出し又は供給ロール及び図６
に示すように基材が盛り上げ印刷を施された後、基材を受け取ってこれを再び巻
き取る巻取りロールを備えた基材のロールから成る装置で達成されている。図６
に示す一実施形態では、巻取りロールを動力供給型ローラ６４，６５によって移
動させて巻取紙としての基材を装置全体にわたって引っ張る。連続印刷方式は、
印刷業界の当業者には周知である。

【００４５】 本発明は開示した形態そのものに限定されないことは理解されるべきである。
たとえば、種々の適当な構造及び材料は発明の詳細な説明の欄に記載した装置へ
の使用に適していることは明らかである。たとえば、パウダーを流動化された流
れとして導入する場合、これは重力供給されるわけではないので、これを頂部で
はなくディスクの側部に導入してもよい。したがって、本明細書に記載された開
示内容から当業者が容易に想到できる全ての有利な設計変更例は、請求の範囲に
記載された本発明の精神及び範囲に包含されるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明のパウダー散布装置を含む巻取紙用装置の全体図である。

【図２】 本発明のパウダー保持ディスクを有する巻取紙用装置の斜視図である。

【図３】 本発明のパウダー散布装置の上方に設けられたヘッダ組立体の拡大図である。

【図４】 本発明の巻取紙の送り方向から見たディスク軸線に沿う垂直平面の図である。

【図５】 本発明の図４のディスクの水平面に沿う断面図である。

【図６】 印刷装置の連続動作を容易にするための本発明の一実施形態における送りロー
ル及び巻返しロールの図である。

Claims (23)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 盛り上げ印刷装置であって、第１及び第２の面、２つの縁及
   び第１の面の上に付けられたパウダー付着液体を有する基材を、盛り上げ印刷装
   置を通って搬送する少なくとも２つのローラを備えたヘッダ組立体を有し、前記
   ローラは、基材の第２の面に接触し、前記盛り上げ印刷装置は、各々が基材をロ
   ーラ相互間で搬送する縁部を備えた少なくとも２つのディスクを更に有し、ディ
   スクは、ディスクと基材との間に少なくとも１つの実質的に囲まれた領域を形成
   するようディスクの縁部に隣接して基材を位置決めし、前記盛り上げ印刷装置は
   更に、パウダー粒子を基材の第１の面への付着のために少なくとも１つの囲み領
   域内へ送り込むためのパウダー供給手段を有し、囲み領域内に送り込まれた量の
   粒子が、基材上の前記液体に付着するようになっていることを特徴とする盛り上
   げ印刷装置。
2. 【請求項２】 基材の第１の面に向かって差し向けられた状態でヘッダ組立
   体内に設けられていて、余剰のパウダー粒子を基材から除去して基材上の前記液
   体又はパウダー粒子による汚れを回避するためのガス供給手段を更に有している
   ことを特徴とする請求項１記載の装置。
3. 【請求項３】 ヘッダ組立体は、基材が前記装置を通って連続的に動くこと
   ができるように構成されていることを特徴とする請求項１記載の装置。
4. 【請求項４】 基材の各縁は、ディスクのこれと対応した縁部に隣接して位
   置決めされることを特徴とする請求項１記載の装置。
5. 【請求項５】 ２つのディスク相互間に設けられていて、囲み領域を少なく
   とも２つの別々の実質的に囲まれた領域に分離し、それにより基材の互いに異な
   る部分上への互いに異なる種類のパウダーを付着させやすいようにする少なくと
   も１つの追加のディスクを更に有していることを特徴とする請求項１記載の装置
   。
6. 【請求項６】 各ディスクは、基材とディスクの縁部との直接的な接触を防
   止するのに十分な速度でガスを放出させる穴が設けられた縁部を有していること
   を特徴とする請求項１記載の装置。
7. 【請求項７】 ディスク縁部の穴の直径は、約０．００１〜０．５インチ（
   約０．０２５４〜１２．７mm）であり、これら穴の相互間隔は、約０．２５〜３
   インチ（約６．３５〜７６．２mm）であることを特徴とする請求項６記載の装置
   。
8. 【請求項８】 前記穴の直径は約０．０１〜０．０５インチ（約約０．０２
   ５４〜１．２７mm）であり、これらの穴の相互間隔は、約０．７５〜１．５イン
   チ（約１９．０５〜３８．１mm）であることを特徴とする請求項７記載の装置。
9. 【請求項９】 ディスクは、実質的に円形であることを特徴とする請求項６
   記載の装置。
10. 【請求項１０】 各ディスクの直径は、約１２〜６０インチ（約３０．４８
    〜１５２．４cm）、厚さは、約０．２５〜６インチ（約０．６３５〜１５．２４
    cm）であることを特徴とする請求項９記載の装置。
11. 【請求項１１】 各ディスクの直径は、約２４〜３６インチ（約６０．９６
    〜９１．４４cm）、厚さは、約１〜３インチ（約２．５４〜７．６２cm）である
    ことを特徴とする請求項９記載の装置。
12. 【請求項１２】 ガスは、穴からの放出のために約１５ｐｓｉ〜１２０ｐｓ
    ｉの圧力に維持されることを特徴とする請求項６記載の装置。
13. 【請求項１３】 パウダー粒子及び濡れたインキの付いた基材から距離を置
    いて位置した加熱装置を更に有し、加熱装置は、基材の速度が遅くなると基材か
    らの距離を増大させるよう調節可能であり、それにより基材の焼けを防止し、実
    質的に一定量の熱を基材に与えて基材上のパウダー粒子を溶融定着させることを
    特徴とする請求項１記載の装置。
14. 【請求項１４】 加熱装置は、基材から約０．１〜０．２インチ（約２．５
    ４〜５．０８mm）の距離のところに配置された熱源を有し、基材は、パウダーと
    加熱装置との間に配置されることを特徴とする請求項１３記載の装置。
15. 【請求項１５】 パウダー付着液体は、基材が加熱装置内を通過していると
    きに乾燥可能なインキであることを特徴とする請求項１３記載の装置。
16. 【請求項１６】 ヘッダ組立体は、取込みローラ及び出力ローラを有し、取
    込みローラは、供給パウダーの損失を阻止するために出力ローラに対し水平線の
    上に約１°〜８０°の角度をなして設けられていることを特徴とする請求項１記
    載の装置。
17. 【請求項１７】 基材をヘッダ組立体に連続的に送ることができる少なくと
    も１つの巻出しローラ又は基材を連続的に受け入れてこれを巻くことができる巻
    返しスプールを更に有していることを特徴とする請求項１記載の装置。
18. 【請求項１８】 盛り上げ印刷装置であって、第１及び第２の面を有し、第
    １の面に濡れたインキの付いた基材を、基材の第２の面に接触した状態で搬送す
    る手段と、基材に接触しないで基材を前記装置内に位置決めする手段とを有し、
    前記基材位置決め手段は、該基材位置決め手段及び前記基材の内側に少なくとも
    １つの実質的に囲まれた領域を生じさせるようになっており、前記盛り上げ印刷
    装置は、基材の第１の面への付着のためにパウダー粒子を供給し、或る量の粒子
    を基材上の濡れたインキに付着させることができる手段を有していることを特徴
    とする盛り上げ印刷装置。
19. 【請求項１９】 前記位置決め手段は、少なくとも２つの実質的に円形のデ
    ィスクを有し、前記ディスクの円周方向縁部の周りには間隔を置いてガスを放出
    させるための穴が設けられていることを特徴とする請求項１８記載の装置。
20. 【請求項２０】 基材上の濡れたインキ又はパウダー粒子による汚れを防止
    するのに十分、余剰のパウダー粒子を基材から除去する手段を更に有しているこ
    とを特徴とする請求項１８記載の装置。
21. 【請求項２１】 盛り上げ印刷方法であって、第１及び第２の面、２つの縁
    及び第１の面の上に付けられたパウダー付着液体を有する連続基材を経路に沿っ
    て搬送する工程と、パウダー粒子を基材の第１の面の一部の上に供給し、それに
    よりパウダー粒子のうち少なくとも何割かが基材上の液体に付着するようにする
    工程と、基材の第１の部分に付着しなかったパウダー粒子を基材の別の部分への
    付着のために循環させる工程とを有することを特徴とする方法。
22. 【請求項２２】 基材は、実質的に円形の経路に沿って差し向けられ、付着
    しなかったパウダー粒子は、基材の別の部分への付着のために基材に隣接した経
    路に沿って配置されることを特徴とする請求項２１記載の方法。
23. 【請求項２３】 パウダー付着液体は、インキであり、前記方法は、パウダ
    ー被覆基材が加熱される前に、余剰のパウダー粒子を基材から除去する工程を更
    に有することを特徴とする請求項２１記載の方法。