JP2002504726A - プロセス制御方法及びシステム - Google Patents
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Classifications
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- G—PHYSICS
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- G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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-
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- G06Q50/06—Energy or water supply
-
- G—PHYSICS
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Abstract
(57)【要約】
工業プロセス制御方法及び装置が開示される。この工業プロセスには、その性能に不利に作用する問題が有る。パーソナルコンピュータをデータベースとカスタムアプリケーションとでプログラムする。データベースには制御されるプロセスの属性と実行を記述するデータが含まれ、各問題の財務値をカスタムアプリケーションが計算する。各問題の財務値の計算に考慮されるものには、製造されていれば売り得た製品の数量に影響する市場状況、その製品の限界収益姓、各問題が占める最適プロセス時間の長さ、及び問題のために浪費される原料のコストと量が有る。各問題の財務値の計算に考慮されるものに、プロセスボトルネックに及ぼす各問題の影響も有る。問題の財務値は、問題に優先順位を与えるのに用いられ、問題がその優先度に従って軽減、除去されるようにする。
Description
【０００１】
この発明はプロセス、特に製造プロセスの制御に関する。
【０００２】
通常、一つの工業製造プラントには、製品を生産する多数のプロセスが包含さ
れている。そして、各プロセスは多数のサブプロセスから成り立っている。プラ
ント管理の主目的はプラントを出来るだけ効率的に（最適性能で）動かして製品
コストを最低にすることにある。だが、プラントが最適でない状態で動くことは
珍しいことではない。これは種々の理由で起こり得る。プロセス又はサブプロセ
スの一つ又は複数の問題が困難を惹起することがある。例えば、停電が全プロセ
スを停止してしまうことが有る。瓶詰プラントでは、キャップシュートの詰りで
蓋の無い瓶を生ずると、臨時の作業員が手作業でこれ等に蓋をしなければならな
い。今日の複雑な製造プラントでは、性能を最適レベルから逸脱させる別々の問
題が、何千とあろう。かかる問題を直すリソースは無制限ではないから、管理側
はどの問題を解決すべきか、またそれ等の解決されるべき順序に関して困難な選
択にしばしば迫られる。
れている。そして、各プロセスは多数のサブプロセスから成り立っている。プラ
ント管理の主目的はプラントを出来るだけ効率的に（最適性能で）動かして製品
コストを最低にすることにある。だが、プラントが最適でない状態で動くことは
珍しいことではない。これは種々の理由で起こり得る。プロセス又はサブプロセ
スの一つ又は複数の問題が困難を惹起することがある。例えば、停電が全プロセ
スを停止してしまうことが有る。瓶詰プラントでは、キャップシュートの詰りで
蓋の無い瓶を生ずると、臨時の作業員が手作業でこれ等に蓋をしなければならな
い。今日の複雑な製造プラントでは、性能を最適レベルから逸脱させる別々の問
題が、何千とあろう。かかる問題を直すリソースは無制限ではないから、管理側
はどの問題を解決すべきか、またそれ等の解決されるべき順序に関して困難な選
択にしばしば迫られる。
【０００３】 従来の技術を用いると、工業プロセスの性能を以下のようにして追跡すること
が出来る。 １．プロセスの効率（即ち、真の潜在的生産量に対する実際の生産量の比）を計
算する。 ２．ダウン時間の理由（ボトルネックを停止させる問題の同定及び期間）を確定
する。 ３．労務費差異（実際の直接労務費と予算組み又は計画直接労務費との差）を決
定する。 ４．原料差異（実際の原料消費量と予算組み又は計画原料消費量との差）を決定
する。 ５．スクラップレベル（製造プロセス中又はプロセス完了時の不合格となった製
品の量）を決定する。
が出来る。 １．プロセスの効率（即ち、真の潜在的生産量に対する実際の生産量の比）を計
算する。 ２．ダウン時間の理由（ボトルネックを停止させる問題の同定及び期間）を確定
する。 ３．労務費差異（実際の直接労務費と予算組み又は計画直接労務費との差）を決
定する。 ４．原料差異（実際の原料消費量と予算組み又は計画原料消費量との差）を決定
する。 ５．スクラップレベル（製造プロセス中又はプロセス完了時の不合格となった製
品の量）を決定する。
【０００４】
これ等の手法は何れも欠陥が有る。特に、これ等従来手法は何れも、工業プロ
セスに影響する個々の問題の真の財務値、又は全問題の総コストを計算しようと
するものではない。従って、従来の手法を用いるものであれば、プラント管理者
がリソースを有効に割り当てるのは不可能である。 本発明は、従来技術のこれ等及び他の多数の欠陥を扱うものである。
セスに影響する個々の問題の真の財務値、又は全問題の総コストを計算しようと
するものではない。従って、従来の手法を用いるものであれば、プラント管理者
がリソースを有効に割り当てるのは不可能である。 本発明は、従来技術のこれ等及び他の多数の欠陥を扱うものである。
【０００５】
本発明は、製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセスを制御
する方法及びシステムであり、方法は プロセスにおける問題であって、プロセスを上記最適性能より低い性能で進行
させる問題を識別し、 利用可能な最適処理時間を決定し、 上記利用可能最適処理時間の中、上記問題のためどれくらいの時間が損失され
たかを決定し、 上記問題の財務値を計算し、 上記問題財務値に基づき、問題の優先順位を決定する 各工程を含んで成る。
する方法及びシステムであり、方法は プロセスにおける問題であって、プロセスを上記最適性能より低い性能で進行
させる問題を識別し、 利用可能な最適処理時間を決定し、 上記利用可能最適処理時間の中、上記問題のためどれくらいの時間が損失され
たかを決定し、 上記問題の財務値を計算し、 上記問題財務値に基づき、問題の優先順位を決定する 各工程を含んで成る。
【０００６】 問題により失われた処理時間の量を確認するには、プロセスが前記最適性能で
進行していたら、どのくらいの処理時間（又はスループット）がプロセスに利用
可能であったか、そしてプロセスが前記最適性能で進行していたらプロセスに利
用可能であった筈の処理時間内に製造されていれば、製品がどれくらい売れたか
等から得られる利用可能最適処理時間（又はスループット）を決定すれば良い。
この利用可能最適処理時間、従って問題により失われた処理時間の量は、プロセ
スにより製造される製品の市場状況を反映させたものとなる。
進行していたら、どのくらいの処理時間（又はスループット）がプロセスに利用
可能であったか、そしてプロセスが前記最適性能で進行していたらプロセスに利
用可能であった筈の処理時間内に製造されていれば、製品がどれくらい売れたか
等から得られる利用可能最適処理時間（又はスループット）を決定すれば良い。
この利用可能最適処理時間、従って問題により失われた処理時間の量は、プロセ
スにより製造される製品の市場状況を反映させたものとなる。
【０００７】 一実施態様において、本発明はプロセスに影響する問題の真の財務コストを決
定出来るから、異なる問題に優先順位が付けられ、各問題に適切なリソースが配
備されるのを可能にする。製品を生産する代表的なプロセスは、最適状態で進行
するようにしてある。だが、プロセスにはプロセスを最適性能より低い性能で進
行させ、従ってプロセスに処理時間又はスループットを失わせる一つ又は複数の
問題があるものである。
定出来るから、異なる問題に優先順位が付けられ、各問題に適切なリソースが配
備されるのを可能にする。製品を生産する代表的なプロセスは、最適状態で進行
するようにしてある。だが、プロセスにはプロセスを最適性能より低い性能で進
行させ、従ってプロセスに処理時間又はスループットを失わせる一つ又は複数の
問題があるものである。
【０００８】 他の実施態様において、本発明の方法は、プロセスにおける問題を識別し、プ
ロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが進行する最大速度を指令する
ボトルネックを識別することを含んで成る。ボトルネックに対する問題の影響を
考慮して、問題の財務値が決定される。そうすると、問題に優先順位をつけるこ
とが出来、問題の財務値に基づいて、問題を直すべきか、或いは問題にリソース
を配分し得るかの決定をすることが出来ることになる。
ロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが進行する最大速度を指令する
ボトルネックを識別することを含んで成る。ボトルネックに対する問題の影響を
考慮して、問題の財務値が決定される。そうすると、問題に優先順位をつけるこ
とが出来、問題の財務値に基づいて、問題を直すべきか、或いは問題にリソース
を配分し得るかの決定をすることが出来ることになる。
【０００９】 本発明の他の側面は、製品の限界収益性に基づいて評価し、これによって市場
状況を反映させ、かつ、市場状況を問題の優先順位付けに用い得るようにする。
他の任意選択として、労務費に基づく問題によりプロセスが失う処理時間を評価
することにより、問題の財務値を決定しても良い。
状況を反映させ、かつ、市場状況を問題の優先順位付けに用い得るようにする。
他の任意選択として、労務費に基づく問題によりプロセスが失う処理時間を評価
することにより、問題の財務値を決定しても良い。
【００１０】 本発明の他の側面は、どれくらいの処理時間を問題のためプロセスが失うかを
決定することである。問題の財務値を計算するのに、どれくらいの処理時間を問
題のためプロセスが失うかに基づく問題の評価のステップを含んでいても良い。
決定することである。問題の財務値を計算するのに、どれくらいの処理時間を問
題のためプロセスが失うかに基づく問題の評価のステップを含んでいても良い。
【００１１】 プロセスが生産拘束的、又は販売拘束的の場合が有る。プロセスが生産できる
限りの製品が市場で売れれば、プロセスは生産拘束的である。生産され得る製品
の全てが売れるのでないなら、プロセスは販売拘束的である。本発明の他の側面
は、問題の財務値を決定するため、プロセスが生産拘束的であるかどうかを決定
、及びプロセスが販売拘束的であるかどうかを決定することにある。本発明の他
の更なる側面は、プロセスが生産拘束的度合を決定し、そしてこの生産拘束的度
合で、製品の限界収益性に基づき、問題のためにプロセスが失う時を評価するこ
とにある。本発明の他の更なる側面は、損失プロセス時間の評価が限界収益性に
基づいてされない度合を、労務費に基づいた損失プロセス時間で評価することに
ある。
限りの製品が市場で売れれば、プロセスは生産拘束的である。生産され得る製品
の全てが売れるのでないなら、プロセスは販売拘束的である。本発明の他の側面
は、問題の財務値を決定するため、プロセスが生産拘束的であるかどうかを決定
、及びプロセスが販売拘束的であるかどうかを決定することにある。本発明の他
の更なる側面は、プロセスが生産拘束的度合を決定し、そしてこの生産拘束的度
合で、製品の限界収益性に基づき、問題のためにプロセスが失う時を評価するこ
とにある。本発明の他の更なる側面は、損失プロセス時間の評価が限界収益性に
基づいてされない度合を、労務費に基づいた損失プロセス時間で評価することに
ある。
【００１２】 本発明の方法の他の側面は、ボトルネックでプロセスの進行を停止させる問題
のためにどれくらいの処理時間をプロセスが失うか、ボトルネックでプロセスを
予想より遅く進行させる問題のためにどれくらいの処理時間をプロセスが失うか
、そして製品をボトルネック時又は後に廃物化させる問題のためにどれくらいの
処理時間をプロセスが失うかを決定することにある。
のためにどれくらいの処理時間をプロセスが失うか、ボトルネックでプロセスを
予想より遅く進行させる問題のためにどれくらいの処理時間をプロセスが失うか
、そして製品をボトルネック時又は後に廃物化させる問題のためにどれくらいの
処理時間をプロセスが失うかを決定することにある。
【００１３】 本発明はまた、本発明の方法を実施するためのコンピュータシステムを包含す
る。本発明のコンピュータシステムは、プロセスに関するモデル化データを入力
してプロセスのコンピュータモデルを構築する手段と、プロセスの性能を監視す
ることにより得られる性能データを入力する手段を含んでいる。一実施態様にお
いては、プロセスにおけるボトルネックを識別する手段であって、プロセスが進
行する最大速度を制限するボトルネックを識別する手段が設けられる。システム
はまた、プロセスにおける問題の財務値を決定する手段であって、一つ又は複数
の問題のためにプロセスが失う処理時間の量を、ボトルネックに対する問題の影
響を考慮して決定する手段を含む手段を含んでも良い。
る。本発明のコンピュータシステムは、プロセスに関するモデル化データを入力
してプロセスのコンピュータモデルを構築する手段と、プロセスの性能を監視す
ることにより得られる性能データを入力する手段を含んでいる。一実施態様にお
いては、プロセスにおけるボトルネックを識別する手段であって、プロセスが進
行する最大速度を制限するボトルネックを識別する手段が設けられる。システム
はまた、プロセスにおける問題の財務値を決定する手段であって、一つ又は複数
の問題のためにプロセスが失う処理時間の量を、ボトルネックに対する問題の影
響を考慮して決定する手段を含む手段を含んでも良い。
【００１４】 本発明の他の側面は、プロセスが最適性能で進行していたら利用可能であった
時間内で製造され売り得た筈の製品がどれくらいかを決定する手段である。売り
得た製品の量は、利用可能な最適処理時間を決定するのに用いられ、これによっ
て問題の値に市場状況を反映させることができる。 本発明の他の側面は、問題により失われた利用可能最適処理時間を、製品の限
界収益性に基づいて評価する手段と、問題により失われた利用可能最適処理時間
を、労務費に基づいて評価する手段である。
時間内で製造され売り得た筈の製品がどれくらいかを決定する手段である。売り
得た製品の量は、利用可能な最適処理時間を決定するのに用いられ、これによっ
て問題の値に市場状況を反映させることができる。 本発明の他の側面は、問題により失われた利用可能最適処理時間を、製品の限
界収益性に基づいて評価する手段と、問題により失われた利用可能最適処理時間
を、労務費に基づいて評価する手段である。
【００１５】 本発明の更なる側面は、プロセスが生産拘束的及び販売拘束的である度合を決
定する手段と、プロセスが生産拘束的である度合まで、製品の限界収益性に基づ
いて問題によりプロセスが失う処理時間を評価し、プロセスが販売拘束的である
度合で、労務費に基づいて問題によりプロセスが失う処理時間を評価する手段で
ある。
定する手段と、プロセスが生産拘束的である度合まで、製品の限界収益性に基づ
いて問題によりプロセスが失う処理時間を評価し、プロセスが販売拘束的である
度合で、労務費に基づいて問題によりプロセスが失う処理時間を評価する手段で
ある。
【００１６】 本コンピュータシステムの他の側面は製品の限界収益性に基づいて問題を評価
する手段であり、これによって市場状況を反映させ、市場状況を問題の優先順位
決定に用い得るようにする。
する手段であり、これによって市場状況を反映させ、市場状況を問題の優先順位
決定に用い得るようにする。
【００１７】 本コンピュータシステムの他の側面は、問題に対する遅速進行時間、即ち予期
速度より遅い速度で進行させるボトルネックを起こしている問題のためにプロセ
スがどれくらいの処理時間を失うかを表す時間、を決定する手段、問題に対する
ダウン時間、即ちプロセスの進行を停止させるボトルネックを起こしている問題
のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを表す時間、を決定する手段
、問題に対するボトルネック浪費時間、即ちボトルネック時又は後に製品を廃物
化させる問題のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを表す時間、を
決定する手段である。問題のために失われる処理時間の量に基づいて問題評価す
る手段が設けられる。 本発明のこれ等及び他の側面は、図面の簡単な説明と請求の範囲から明らかに
なろう。
速度より遅い速度で進行させるボトルネックを起こしている問題のためにプロセ
スがどれくらいの処理時間を失うかを表す時間、を決定する手段、問題に対する
ダウン時間、即ちプロセスの進行を停止させるボトルネックを起こしている問題
のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを表す時間、を決定する手段
、問題に対するボトルネック浪費時間、即ちボトルネック時又は後に製品を廃物
化させる問題のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを表す時間、を
決定する手段である。問題のために失われる処理時間の量に基づいて問題評価す
る手段が設けられる。 本発明のこれ等及び他の側面は、図面の簡単な説明と請求の範囲から明らかに
なろう。
【００１８】
以下、本発明を詳述する。理解を容易にするため、本発明の種々の面を述べる
とき、例としてジャガイモ（以下ポテト）を包装する簡単な工業プロセスに付い
て述べる。かかる記載及び例示は限定を意図するものではなく、発明の範囲は請
求の範囲により定められるものである。 一般の工場は毎日数回のシフトと、原料から「バリアンツ」[variants] を生産 する数個のプロセスを含むものである。各プロセスに複数のサブプロセスが有る
こともある。「バリアント」[variant]とは、特性が極めて類似する単数又は複 数の製品である。
とき、例としてジャガイモ（以下ポテト）を包装する簡単な工業プロセスに付い
て述べる。かかる記載及び例示は限定を意図するものではなく、発明の範囲は請
求の範囲により定められるものである。 一般の工場は毎日数回のシフトと、原料から「バリアンツ」[variants] を生産 する数個のプロセスを含むものである。各プロセスに複数のサブプロセスが有る
こともある。「バリアント」[variant]とは、特性が極めて類似する単数又は複 数の製品である。
【００１９】 ポテト処理及び包装の例では、図１に概略的に示されているように、工場１は
原料２を受け取り、複数のプロセス（又はライン）３、４及び５により原料２を
処理して、バリアント６、７、８及び９、例えばポテトの１ポンド（lb）缶、２
lb缶及び３１ｂ缶の各ケースと、バリアント１０及び１１、例えば塩味チップの
包と無味チップの包を生産する。各バリアントには多数の異なる特徴が有る。こ
れ等には、プロセスを動かす最適労務規模、プロセスの最大ボトルネック速度、
バリアントの販売コスト、バリアントのユニット限界製造コスト及び種々の問題
セットの名称が含まれる。一つのプロセスに、多数の異なる問題が惹起すること
もある。「（複数の）問題セット」とは、プロセスの（複数の）特性を夫々の最
適又は予測値から逸脱させる異なる形式の（複数の）問題を云う。例えば、プロ
セスが過剰に遅く進行したり（「遅速進行」問題）過剰の労務人員がプロセスに
当てられたり（「過剰労務人員」問題）、プロセスが運転を停止したり（「ダウ
ン時間」問題）、また原料が浪費されたり（「原料浪費」問題）することがある
。 本発明は、工業（産業）プロセス又は工場をモデル化し、カスタムアプリケー
ション１３を用いて或種の計算を実行するようにプログラムされるパーソナルコ
ンピュータ１２を備えて成る。計算が一旦実行されると、問題優先順位リストが
プリンター１４により印刷され、工場１の諸パラメタ調整の優先順位付けに用い
られる。 カスタムアプリケーション１３は、市販のデータベース１５、好ましくはマイ
クロソフトから入手し得るアクセス（登録商標）と対話出来る特殊書き込みのプ
ログラムコードを備えて成る。カスタムアプリケーション１３とデータベース１
５は好ましくはウィンドウズ（登録商標）９５環境で走るものが良いが、厳密な
動作システム及びデータベースは発明には重要ではない。カスタムアプリケーシ
ョンとそれのデータベースとの対話に付いて詳述するが、本発明を具現化するの
に要するコンピュータコードの書き込みは当業者の能力の範囲と理解される。 本発明の方法の最基本的工程を図２に示す。先ず、プロセス又は工場をＳ１でモ
デル化する。次に、プロセスデータを収集し、Ｓ２でデータベースに入力する。
次に、問題に対する財務値が計算され、これらの値に基づいて問題優先順位テー
ブルＳ３が生成される。問題優先順位テーブルに基づき、プロセスのパラメタを
Ｓ４で調整する。これ等の工程の各々を、次に詳細に説明する。
原料２を受け取り、複数のプロセス（又はライン）３、４及び５により原料２を
処理して、バリアント６、７、８及び９、例えばポテトの１ポンド（lb）缶、２
lb缶及び３１ｂ缶の各ケースと、バリアント１０及び１１、例えば塩味チップの
包と無味チップの包を生産する。各バリアントには多数の異なる特徴が有る。こ
れ等には、プロセスを動かす最適労務規模、プロセスの最大ボトルネック速度、
バリアントの販売コスト、バリアントのユニット限界製造コスト及び種々の問題
セットの名称が含まれる。一つのプロセスに、多数の異なる問題が惹起すること
もある。「（複数の）問題セット」とは、プロセスの（複数の）特性を夫々の最
適又は予測値から逸脱させる異なる形式の（複数の）問題を云う。例えば、プロ
セスが過剰に遅く進行したり（「遅速進行」問題）過剰の労務人員がプロセスに
当てられたり（「過剰労務人員」問題）、プロセスが運転を停止したり（「ダウ
ン時間」問題）、また原料が浪費されたり（「原料浪費」問題）することがある
。 本発明は、工業（産業）プロセス又は工場をモデル化し、カスタムアプリケー
ション１３を用いて或種の計算を実行するようにプログラムされるパーソナルコ
ンピュータ１２を備えて成る。計算が一旦実行されると、問題優先順位リストが
プリンター１４により印刷され、工場１の諸パラメタ調整の優先順位付けに用い
られる。 カスタムアプリケーション１３は、市販のデータベース１５、好ましくはマイ
クロソフトから入手し得るアクセス（登録商標）と対話出来る特殊書き込みのプ
ログラムコードを備えて成る。カスタムアプリケーション１３とデータベース１
５は好ましくはウィンドウズ（登録商標）９５環境で走るものが良いが、厳密な
動作システム及びデータベースは発明には重要ではない。カスタムアプリケーシ
ョンとそれのデータベースとの対話に付いて詳述するが、本発明を具現化するの
に要するコンピュータコードの書き込みは当業者の能力の範囲と理解される。 本発明の方法の最基本的工程を図２に示す。先ず、プロセス又は工場をＳ１でモ
デル化する。次に、プロセスデータを収集し、Ｓ２でデータベースに入力する。
次に、問題に対する財務値が計算され、これらの値に基づいて問題優先順位テー
ブルＳ３が生成される。問題優先順位テーブルに基づき、プロセスのパラメタを
Ｓ４で調整する。これ等の工程の各々を、次に詳細に説明する。
【００２０】 １．工場又はプロセスのモデル化 工場（ファクトリー）又はプロセスをモデル化するためには、データを図３に
示すカスタムアプリケーション１３の主メニュースクリーン２０を介してコンピ
ュータに入力する。ユーザはコンピュータ１２のマウス又は位置決め装置をメニ
ューバー２２内のタスクスアイコン２４上でクリックし、メニュー２６を引き降
ろし、モデル・ファクトリー・アイコン２８上でクリックする。これにより、ユ
ーザは図４に示すファクトリーモデル・スクリーン３０に導かれる。図４に示す
ように、このファクトリーモデル・スクリーンは、ウィンドウズ９５アプリケー
ションに共通して用いられている構成におけるインデックスカード１０個の図表
示から成っている。これ等インデックスカードの各々には、入力済みのデータを
含むデータ入力フィールド又は見出しリストが包含されている。プロセス又はフ
ァクトリーのモデルを構築するのに、これ等が用いられる。 インデックスカードは次の通りである。シフトカード３２、プロセスカード３
４、バリアントカード３６、原料カード３８、サブプロセスカード４０、理由セ
ットカード４２、量セットカード４４、ターゲットカード４６、カスタムメジャ
ーカード４８、及びカスタム変数カード５０である。以下、カード３２〜４４に
付き詳述する。カード４６、４８及び５０は本発明には特に用途が無い。 プロセスカード３４、バリアントカード３６、原料カード３８、サブプロセス
カード４０を表示する各スクリーンには、多数のレコードが有る。図５に示すナ
ビゲーションメニューバー５１により、ユーザはこれ等のレコードをナビゲート
することが出来る。ナビゲーションメニューバーには次のボタンがある。次のレ
コードにスキップするムーブネクスト５３、直前のレコードにスキップして戻す
ムーブプリービアス５２、最初のレコードにスキップするムーブファースト５５
、及び最後のレコードにスキップするムーブラスト５６である。レコード数はフ
ィールド５４に表示される。新たなレコードを加えるには、最後のレコードにま
で移動してからムーブネクストを押す。これにより空レコードが得られる。レコ
ードを充填し、編集したら、ムーブネクストを押して情報を保存する。
示すカスタムアプリケーション１３の主メニュースクリーン２０を介してコンピ
ュータに入力する。ユーザはコンピュータ１２のマウス又は位置決め装置をメニ
ューバー２２内のタスクスアイコン２４上でクリックし、メニュー２６を引き降
ろし、モデル・ファクトリー・アイコン２８上でクリックする。これにより、ユ
ーザは図４に示すファクトリーモデル・スクリーン３０に導かれる。図４に示す
ように、このファクトリーモデル・スクリーンは、ウィンドウズ９５アプリケー
ションに共通して用いられている構成におけるインデックスカード１０個の図表
示から成っている。これ等インデックスカードの各々には、入力済みのデータを
含むデータ入力フィールド又は見出しリストが包含されている。プロセス又はフ
ァクトリーのモデルを構築するのに、これ等が用いられる。 インデックスカードは次の通りである。シフトカード３２、プロセスカード３
４、バリアントカード３６、原料カード３８、サブプロセスカード４０、理由セ
ットカード４２、量セットカード４４、ターゲットカード４６、カスタムメジャ
ーカード４８、及びカスタム変数カード５０である。以下、カード３２〜４４に
付き詳述する。カード４６、４８及び５０は本発明には特に用途が無い。 プロセスカード３４、バリアントカード３６、原料カード３８、サブプロセス
カード４０を表示する各スクリーンには、多数のレコードが有る。図５に示すナ
ビゲーションメニューバー５１により、ユーザはこれ等のレコードをナビゲート
することが出来る。ナビゲーションメニューバーには次のボタンがある。次のレ
コードにスキップするムーブネクスト５３、直前のレコードにスキップして戻す
ムーブプリービアス５２、最初のレコードにスキップするムーブファースト５５
、及び最後のレコードにスキップするムーブラスト５６である。レコード数はフ
ィールド５４に表示される。新たなレコードを加えるには、最後のレコードにま
で移動してからムーブネクストを押す。これにより空レコードが得られる。レコ
ードを充填し、編集したら、ムーブネクストを押して情報を保存する。
【００２１】 ａ．シフトカード シフトカード３２には、工場内で行われるシフトを定めた三つのフィールド３
２１、３２２及び３２３が包含されている。図４に示したポテト処理及び包装例
では、三つのシフトは昼間、午後及び夜間である。ユーザは単にシフトフィール
ド内のシフト名を入力し、次のインデックスカード上でクリックすれば良い。
２１、３２２及び３２３が包含されている。図４に示したポテト処理及び包装例
では、三つのシフトは昼間、午後及び夜間である。ユーザは単にシフトフィール
ド内のシフト名を入力し、次のインデックスカード上でクリックすれば良い。
【００２２】 ｂ．プロセスカード 図６に示すプロセスカード３４により、プラント内の種々のプロセスに対する
データを入力することが出来る。このカードには三つのフィールド、即ち各プロ
セスを同定するプロセス名３４１と、オールアップレーバーレート（ＡＵＬＲ）
３４２及びターゲットセット３４３とが包含されている。フィールド３４２に入
力されるオールアップレーバーレートとは、特定のプロセスのために雇う作業者
の全時間コスト（総時間給）である。ターゲットセット見出しリスト３４３は本
発明では用いない。プロセスカードはまた、特定のプロセスがボトルネックプロ
セスかどうか、即ちそれが工場の制限プロセスかどうかを表すフラグ３４４をユ
ーザがセット出来るようにしている。フラグ３４４は本発明には適用されない。 ポテト処理及び包装例では、三つのプロセス、即ちポテトを１ポンド（lb）缶
に詰めるラインＫ１と、ポテトを１lb缶、２lb缶及び３lb缶に詰めるラインＫ２
と、塩味のポテトチップ及び無味ポテトチップを生産するチップ化ラインが有る
。ポテト処理及び包装例でプロセスカードを介しデータベース１５に記憶された
種々のレコードとして入力されたデータを表１に示す。
データを入力することが出来る。このカードには三つのフィールド、即ち各プロ
セスを同定するプロセス名３４１と、オールアップレーバーレート（ＡＵＬＲ）
３４２及びターゲットセット３４３とが包含されている。フィールド３４２に入
力されるオールアップレーバーレートとは、特定のプロセスのために雇う作業者
の全時間コスト（総時間給）である。ターゲットセット見出しリスト３４３は本
発明では用いない。プロセスカードはまた、特定のプロセスがボトルネックプロ
セスかどうか、即ちそれが工場の制限プロセスかどうかを表すフラグ３４４をユ
ーザがセット出来るようにしている。フラグ３４４は本発明には適用されない。 ポテト処理及び包装例では、三つのプロセス、即ちポテトを１ポンド（lb）缶
に詰めるラインＫ１と、ポテトを１lb缶、２lb缶及び３lb缶に詰めるラインＫ２
と、塩味のポテトチップ及び無味ポテトチップを生産するチップ化ラインが有る
。ポテト処理及び包装例でプロセスカードを介しデータベース１５に記憶された
種々のレコードとして入力されたデータを表１に示す。
【表１】
【００２３】 ｃ．バリアントカード 上記したように、バリアントとは、その特性が極めて類似する単数又は複数の製
品である。各バリアントは工場のモデル化のため、定義されなければならない。
本例では、バリアントはポテトの１lb缶、２lb缶及び３lb缶と、ポテトチップの
包である。プロセスのバリアントの特性を、図７に示されているバリアントカー
ド３６に入力する。各特性は、バリアントカード３６の特定のフィールドに入力
される。バリアントフィールドと見出しリストには次のものが有る。 ○プロセス名、例えばポテト１lb缶Ｋ１、ドロップラインリスト３６１。 ○バリアント名、例えば１lb缶、ドロップラインリスト３６２。 ○生産単位、例えば１lb缶のケース数、フィールド３６３。 ○バリアントの最大ボトルネック速度ｖ（ＭＢＳｖ）、フィールド３６４。これ
はプロセスが走り得る最大速度（即ち最も遅いサブプロセスの最大速度）であっ
て、時間当たりの生産単位で測定される。書くプロセスには、プロセスが走り得
る最大速度を表すボトルネック・サブプロセスが有る。これは各ケースにて識別
されなければならない。 ○バリアントＶを生産するための最適労務人員規模（ＯＣＳｖ）、即ちバリアン
トｖを生産するため特定のプロセスを走らすの要する作業者の最適数。フィール
ド３６５。 ○バリアントｖに対する単位限界製造コスト（ＵＭＣｖ）、即ち原料、包装材料
、付加的光熱費、付加的廃棄物処理費及び付加的配達費を含んだ付加的生産単位
の生産コスト。フィールド３６６。 ○バリアントｖの単位販売価格（ＵＳＰｖ）、即ち生産単位毎の販売価格。フィ
ールド３６７。 ○バリアントｖの生産拘束的追加量（ＰＣ％ｖ）、即ち生産の現在レベル以上に
販売し得るバリアントの追加量のパーセンテージ。フィールド３６８。 ○資本支出（フィールド３６９）。本発明では用いない。 ○ＡＢＳ（アブス）変換名（見出しリスト３７０）。本発明では用いない。 ○生産量変換名（見出しリスト３７１）。本発明では用いない。 ○理由セット、即ちプロセスでの問題に対する推定理由。見出しリスト３７２、
３７３及び３７４。これ等の詳細については後記する。 ○不到達計画理由セット及びターゲットセット（見出しリスト３７５及び３７６
）。本発明では用いない。 本ポテト処理及び包装例における各バリアントに対するデータを表２に示す。
品である。各バリアントは工場のモデル化のため、定義されなければならない。
本例では、バリアントはポテトの１lb缶、２lb缶及び３lb缶と、ポテトチップの
包である。プロセスのバリアントの特性を、図７に示されているバリアントカー
ド３６に入力する。各特性は、バリアントカード３６の特定のフィールドに入力
される。バリアントフィールドと見出しリストには次のものが有る。 ○プロセス名、例えばポテト１lb缶Ｋ１、ドロップラインリスト３６１。 ○バリアント名、例えば１lb缶、ドロップラインリスト３６２。 ○生産単位、例えば１lb缶のケース数、フィールド３６３。 ○バリアントの最大ボトルネック速度ｖ（ＭＢＳｖ）、フィールド３６４。これ
はプロセスが走り得る最大速度（即ち最も遅いサブプロセスの最大速度）であっ
て、時間当たりの生産単位で測定される。書くプロセスには、プロセスが走り得
る最大速度を表すボトルネック・サブプロセスが有る。これは各ケースにて識別
されなければならない。 ○バリアントＶを生産するための最適労務人員規模（ＯＣＳｖ）、即ちバリアン
トｖを生産するため特定のプロセスを走らすの要する作業者の最適数。フィール
ド３６５。 ○バリアントｖに対する単位限界製造コスト（ＵＭＣｖ）、即ち原料、包装材料
、付加的光熱費、付加的廃棄物処理費及び付加的配達費を含んだ付加的生産単位
の生産コスト。フィールド３６６。 ○バリアントｖの単位販売価格（ＵＳＰｖ）、即ち生産単位毎の販売価格。フィ
ールド３６７。 ○バリアントｖの生産拘束的追加量（ＰＣ％ｖ）、即ち生産の現在レベル以上に
販売し得るバリアントの追加量のパーセンテージ。フィールド３６８。 ○資本支出（フィールド３６９）。本発明では用いない。 ○ＡＢＳ（アブス）変換名（見出しリスト３７０）。本発明では用いない。 ○生産量変換名（見出しリスト３７１）。本発明では用いない。 ○理由セット、即ちプロセスでの問題に対する推定理由。見出しリスト３７２、
３７３及び３７４。これ等の詳細については後記する。 ○不到達計画理由セット及びターゲットセット（見出しリスト３７５及び３７６
）。本発明では用いない。 本ポテト処理及び包装例における各バリアントに対するデータを表２に示す。
【表２】
【００２４】 ｄ．サブプロセスカード 各プロセスは複数のサブプロセスに分けられる。サブプロセスとは、プロセスに
用いられる装置、通常機械、例えばポテトを缶に詰める缶詰機（フィラ）[fille
r]又はポテトチップに塩味を付ける塩付けバレルの一部又は一工程である。プロ
セスには多数の異なるサブプロセスが有るが、ここでは関連するもののみを同定
し、ファクトリーモデルに備わるようにすれば良い。関連するサブプロセスには
以下のものが有る。 ○速度ボトルネック・サブプロセス。これは、最大速度が最低のサブプロセスで
、従って速度制限サブプロセスである。このサブプロセスはモデル化されなけれ
ばならない。 ○生産量（高）ボトルネックサブプロセス。これは、プロセスの生産量（高）を
大半の時間、制限するサブプロセスであり、速度ボトルネック・サブプロセスと
同じあっても良い（同じの場合も有る）。生産高ボトルネック・サブプロセスは
、最大ボトルネック速度と見込み稼動時間の積が最低のサブプロセスである。こ
のプロセスのモデル化は任意である。 ○近ボトルネックサブプロセス。これ等は、生産高ボトルネックに近く、これと
同じのことが多いサブプロセスである。これ等のプロセスのモデル化は任意であ
る。 ポテト包装プロセスに戻って、１ポンド缶プロセスＫ１の速度ボトルネックサ
ブプロセスは缶詰（フィラ）工程（機）であり、生産高ボトルネックでもある。
これは、２ポンド缶プロセスＫ２でも同じである。チップ化ラインでは、速度ボ
トルネックは無味チップの揚げ工程（機）であり、塩味チップの塩付け工程（機
）である。簡略化のため、本例では他にサブプロセスは無いものとする。 各プロセスのモデル化において、図８に示すサブプロセスカード４０に、関連
するサブプロセス情報が入力される。ユーザは見出しリスト４０１からプロセス
（例えばチップ化ライン）を選択し、見出しリスト４０２からそのプロセスのバ
リアント（例えば塩味付きチップ）を選択する。サブプロセス（例えば塩付けバ
レル、この場合には速度ボトルネックサブプロセス）を見出しリスト４０３に入
力するか、サブプロセス名のリストから選んでも良い。ダウン時間理由セットが
、理由セット（図１０に関して後記のように入力される特定のサブプロセスでの
ダウン時間の諸理由）のリストを包含するダウン時間リスト４０４に表示される
。ボトルネックのパーセンテージはフィールド４０５に入力される。これは、特
定のボトルネック・サブプロセスを通るスループットのパーセンテージである。
例えば、二つの平行する缶フィラがボトルネックを形成するとき、各フィラはボ
トルネックに対して或割合で責任を負う。図８に図示の例では、塩付けバレル・
サブプロセスはボトルネック・スループットの１００％を担う。 プロセスＫ１、Ｋ２及びチップ化プロセスの各々の速度ボトルネック・サブプ
ロセスのデータを表３に示す。
用いられる装置、通常機械、例えばポテトを缶に詰める缶詰機（フィラ）[fille
r]又はポテトチップに塩味を付ける塩付けバレルの一部又は一工程である。プロ
セスには多数の異なるサブプロセスが有るが、ここでは関連するもののみを同定
し、ファクトリーモデルに備わるようにすれば良い。関連するサブプロセスには
以下のものが有る。 ○速度ボトルネック・サブプロセス。これは、最大速度が最低のサブプロセスで
、従って速度制限サブプロセスである。このサブプロセスはモデル化されなけれ
ばならない。 ○生産量（高）ボトルネックサブプロセス。これは、プロセスの生産量（高）を
大半の時間、制限するサブプロセスであり、速度ボトルネック・サブプロセスと
同じあっても良い（同じの場合も有る）。生産高ボトルネック・サブプロセスは
、最大ボトルネック速度と見込み稼動時間の積が最低のサブプロセスである。こ
のプロセスのモデル化は任意である。 ○近ボトルネックサブプロセス。これ等は、生産高ボトルネックに近く、これと
同じのことが多いサブプロセスである。これ等のプロセスのモデル化は任意であ
る。 ポテト包装プロセスに戻って、１ポンド缶プロセスＫ１の速度ボトルネックサ
ブプロセスは缶詰（フィラ）工程（機）であり、生産高ボトルネックでもある。
これは、２ポンド缶プロセスＫ２でも同じである。チップ化ラインでは、速度ボ
トルネックは無味チップの揚げ工程（機）であり、塩味チップの塩付け工程（機
）である。簡略化のため、本例では他にサブプロセスは無いものとする。 各プロセスのモデル化において、図８に示すサブプロセスカード４０に、関連
するサブプロセス情報が入力される。ユーザは見出しリスト４０１からプロセス
（例えばチップ化ライン）を選択し、見出しリスト４０２からそのプロセスのバ
リアント（例えば塩味付きチップ）を選択する。サブプロセス（例えば塩付けバ
レル、この場合には速度ボトルネックサブプロセス）を見出しリスト４０３に入
力するか、サブプロセス名のリストから選んでも良い。ダウン時間理由セットが
、理由セット（図１０に関して後記のように入力される特定のサブプロセスでの
ダウン時間の諸理由）のリストを包含するダウン時間リスト４０４に表示される
。ボトルネックのパーセンテージはフィールド４０５に入力される。これは、特
定のボトルネック・サブプロセスを通るスループットのパーセンテージである。
例えば、二つの平行する缶フィラがボトルネックを形成するとき、各フィラはボ
トルネックに対して或割合で責任を負う。図８に図示の例では、塩付けバレル・
サブプロセスはボトルネック・スループットの１００％を担う。 プロセスＫ１、Ｋ２及びチップ化プロセスの各々の速度ボトルネック・サブプ
ロセスのデータを表３に示す。
【表３】
【００２５】 ｅ．原料カード 原料の値に関係するデータを、図９に示す原料カード３８にてモデルに入力す
る。各バリアントには、原料が少なくとも一つある。原料は次のように定義され
る。 ○プロセス名。全プロセス名を包含する見出しリスト３８１（図６） ○バリアント名。全定義済みバリアント名を包含する見出しリスト３８２（図
７）。 ○材料名。前に定義した原料名から直接入力又は選択出来るようにした見出しリ
スト３８３。 ○原料の単位。全理由量セット名を包含する見出しリスト３８４（図１３）。 ○原料の単位当たりコスト（ＲＷ＄）。フィールド３８５。 ○最低原料含有率。フィールド３８６。これは、浪費による損失は無いものとし
て、バリアントの一生産単位を生産するのに要する原料の最小量である。 ○ターゲットセット、見出しリスト３８８及び変換名、見出しリスト３８９。本
発明には関係しない。 プロセスＫ１、Ｋ２及びチップ化ラインに用いられる原料データを表４に示す
。
る。各バリアントには、原料が少なくとも一つある。原料は次のように定義され
る。 ○プロセス名。全プロセス名を包含する見出しリスト３８１（図６） ○バリアント名。全定義済みバリアント名を包含する見出しリスト３８２（図
７）。 ○材料名。前に定義した原料名から直接入力又は選択出来るようにした見出しリ
スト３８３。 ○原料の単位。全理由量セット名を包含する見出しリスト３８４（図１３）。 ○原料の単位当たりコスト（ＲＷ＄）。フィールド３８５。 ○最低原料含有率。フィールド３８６。これは、浪費による損失は無いものとし
て、バリアントの一生産単位を生産するのに要する原料の最小量である。 ○ターゲットセット、見出しリスト３８８及び変換名、見出しリスト３８９。本
発明には関係しない。 プロセスＫ１、Ｋ２及びチップ化ラインに用いられる原料データを表４に示す
。
【表４】
【００２６】 ｆ．理由セットカード 理由セットとは、ファクトリー又はプロセスにおける異なる問題（過剰労務員問
題、ダウン時間問題、遅速進行問題、ボトルネック浪費問題及び原料浪費問題）
に対する一群の理由である。理由セットは、図１０に示す理由セット・インデッ
クスカード４２にて情報を入力して定義される。各理由セットには、見出しリス
ト４２１に示された名称が有る。理由セットは見出しリスト４２１に入力される
。各理由セットは、特定の問題に対する単数又は複数理由から成る。図示の例で
は、Ｋ１／Ｋ２ダウン時間セットには、表４２２にて入力される表に示されてい
るように、切り替え、デパレタイザでの渋滞、フィラへの送り込みでの渋滞等が
含まれる。これ等を、ライン毎に一理由定義で入力する。カラム４２３は各理由
の特性である。作業者が見出しメニューの４２１に有る特定理由セット上でクリ
ックすると、その理由セットにおける理由の表と対応する特性のカラムが現れる
。次いで、適切な特性データを入力すれば良い。図示の理由セットの特性は次の
通りである。 ○理由コード。カラム４２４。これは、理由セット内の特定の理由の順位を表す
数である。 ○理由名。カラム４２５。理由セット内の理由の記述的名称で、例えば図１０に
図示の理由は名称「切り替え」の理由を含んでいる。これは、問題がバリアント
間の切り替えにより生じたことを表す。 ○ボトルネック浪費フラグ。カラム４２６。これは、理由セット内の特定理由が
そうで有り得る他の形式の理由の何れかに加えて、ボトルネック浪費理由として
作用することを意味する。 ○廃棄リポート単位（ＷＲＵｐｖ）。カラム４２７。これ等は、特定の理由が報
告される浪費の単位、例えば原料ポテト、缶又はケースのキログラムである。 ○廃棄リポート単位から生産単位へ（ＷＲＵからＰＵｐｖへ）。フィールド４２
８。これは、廃棄リポート単位を生産単位に変換するための数値変換係数である
。 尚、インデックスカード４２に示された次のフィールドとフラグは本発明には
適用されない。セットアップ・フラグ、サブセット名、ＤＴカテゴリーフラグ、
ベースＤＴカテゴリー、浪費入力変換コード、ＤＴターゲット、ＳＲターゲット
、ＸＣターゲット及びＢＷターゲットである。
題、ダウン時間問題、遅速進行問題、ボトルネック浪費問題及び原料浪費問題）
に対する一群の理由である。理由セットは、図１０に示す理由セット・インデッ
クスカード４２にて情報を入力して定義される。各理由セットには、見出しリス
ト４２１に示された名称が有る。理由セットは見出しリスト４２１に入力される
。各理由セットは、特定の問題に対する単数又は複数理由から成る。図示の例で
は、Ｋ１／Ｋ２ダウン時間セットには、表４２２にて入力される表に示されてい
るように、切り替え、デパレタイザでの渋滞、フィラへの送り込みでの渋滞等が
含まれる。これ等を、ライン毎に一理由定義で入力する。カラム４２３は各理由
の特性である。作業者が見出しメニューの４２１に有る特定理由セット上でクリ
ックすると、その理由セットにおける理由の表と対応する特性のカラムが現れる
。次いで、適切な特性データを入力すれば良い。図示の理由セットの特性は次の
通りである。 ○理由コード。カラム４２４。これは、理由セット内の特定の理由の順位を表す
数である。 ○理由名。カラム４２５。理由セット内の理由の記述的名称で、例えば図１０に
図示の理由は名称「切り替え」の理由を含んでいる。これは、問題がバリアント
間の切り替えにより生じたことを表す。 ○ボトルネック浪費フラグ。カラム４２６。これは、理由セット内の特定理由が
そうで有り得る他の形式の理由の何れかに加えて、ボトルネック浪費理由として
作用することを意味する。 ○廃棄リポート単位（ＷＲＵｐｖ）。カラム４２７。これ等は、特定の理由が報
告される浪費の単位、例えば原料ポテト、缶又はケースのキログラムである。 ○廃棄リポート単位から生産単位へ（ＷＲＵからＰＵｐｖへ）。フィールド４２
８。これは、廃棄リポート単位を生産単位に変換するための数値変換係数である
。 尚、インデックスカード４２に示された次のフィールドとフラグは本発明には
適用されない。セットアップ・フラグ、サブセット名、ＤＴカテゴリーフラグ、
ベースＤＴカテゴリー、浪費入力変換コード、ＤＴターゲット、ＳＲターゲット
、ＸＣターゲット及びＢＷターゲットである。
【００２７】 ファクトリーのモデル化を例示するために以上用いた例では、４つの理由セッ
トが定義されている。ポテト処理及び包装プラントの理由セットカードに入力さ
れるデータを、Ｋ１/Ｋ２浪費、Ｋ１／Ｋ２遅速進行、Ｋ１／Ｋ２ダウン時間及 びＫ１／Ｋ２過剰労務人員に対して夫々、表６、表７、表８及び表９に示す。
トが定義されている。ポテト処理及び包装プラントの理由セットカードに入力さ
れるデータを、Ｋ１/Ｋ２浪費、Ｋ１／Ｋ２遅速進行、Ｋ１／Ｋ２ダウン時間及 びＫ１／Ｋ２過剰労務人員に対して夫々、表６、表７、表８及び表９に示す。
【表６】
【表７】
【表８】
【表９】
【００２８】 ｇ．理由セットの添付 種々の理由セットを定義するデータ等を入力したら、理由セットをバリアント
及びサブプロセスに添付する。バリアント・インデックスカード３６が述べられ
たとき（図７）、理由セットフィールドは論じられなかったことが思い出されよ
う。図７の理由セットフィールド（即ち、過剰労務人員３７２、遅速進行３７３
、ボトルネック浪費３７４及び原料浪費３７６）は、理由セットカードに記入さ
れた既知の理由セットをユーザが選べるようにした見出しメニューである。バリ
アントへの理由セットの添付を図１１に示す。サブプロセスにも、図１２に示す
ようにサブプロセススクリーンにより添付される同様の理由セットが有る。
及びサブプロセスに添付する。バリアント・インデックスカード３６が述べられ
たとき（図７）、理由セットフィールドは論じられなかったことが思い出されよ
う。図７の理由セットフィールド（即ち、過剰労務人員３７２、遅速進行３７３
、ボトルネック浪費３７４及び原料浪費３７６）は、理由セットカードに記入さ
れた既知の理由セットをユーザが選べるようにした見出しメニューである。バリ
アントへの理由セットの添付を図１１に示す。サブプロセスにも、図１２に示す
ようにサブプロセススクリーンにより添付される同様の理由セットが有る。
【００２９】 ｈ．量（数量）セット 浪費は一般に、完成品又は半完成品の単位（例えば、ポテト缶又は缶ケース）
で報告される。従って、廃棄リポート単位（ＷＲＵｐｖ）と浪費原料（Ｗａｓｔ
ｅＱｔｙｐｖｓｄ）との間に変換係数（ＷＲＵ→ＲＵｐｖｓｄ）を設ける必要が
有る。理由量セットの定義により、この変換係数が得られる。 理由量セットは、原料浪費問題に対して用いられるべき各理由セットと各原料
との間で定義されなければならない。ポテト処理及び包装工場の場合には、各生
産バリアントに対して原料が二つある。データが同一でなければ、各バリアント
の各原料に対して一つの理由量セットが必要とされよう。 ユーザは量セット・インデックスカード４４上でクリックする。図１３を参照
する。見出しリスト４４１には、既に定義された理由セット全部の名称が包含さ
れている（図１０参照）。量セットの名称はフィールド４４２で入力される。表
４４３は、フィールド４４１で特定された理由セットの各理由から成る。廃棄リ
ポート単位（カラム４４４）は、図１０で設定されている定義（４２７）から来
る。入力される唯一のデータは、カラム４４５で入力されるＷＲＵ→ＲＵｐｖｓ
ｄである。 前記したポテト処理及び包装工場のＫ１及びＫ２ラインには、４つの浪費理由
量セットが必要である。缶に対して一つ（即ち、２ポンド缶に対して一つと３ポ
ンド缶に対して一つ）とポテトに対して二つである。これ等を表１０、表１１及
び表１２に示す。
で報告される。従って、廃棄リポート単位（ＷＲＵｐｖ）と浪費原料（Ｗａｓｔ
ｅＱｔｙｐｖｓｄ）との間に変換係数（ＷＲＵ→ＲＵｐｖｓｄ）を設ける必要が
有る。理由量セットの定義により、この変換係数が得られる。 理由量セットは、原料浪費問題に対して用いられるべき各理由セットと各原料
との間で定義されなければならない。ポテト処理及び包装工場の場合には、各生
産バリアントに対して原料が二つある。データが同一でなければ、各バリアント
の各原料に対して一つの理由量セットが必要とされよう。 ユーザは量セット・インデックスカード４４上でクリックする。図１３を参照
する。見出しリスト４４１には、既に定義された理由セット全部の名称が包含さ
れている（図１０参照）。量セットの名称はフィールド４４２で入力される。表
４４３は、フィールド４４１で特定された理由セットの各理由から成る。廃棄リ
ポート単位（カラム４４４）は、図１０で設定されている定義（４２７）から来
る。入力される唯一のデータは、カラム４４５で入力されるＷＲＵ→ＲＵｐｖｓ
ｄである。 前記したポテト処理及び包装工場のＫ１及びＫ２ラインには、４つの浪費理由
量セットが必要である。缶に対して一つ（即ち、２ポンド缶に対して一つと３ポ
ンド缶に対して一つ）とポテトに対して二つである。これ等を表１０、表１１及
び表１２に示す。
【表１０】
【表１１】
【表１２】
【００３０】 ｉ．理由量（数量）セットのファクトリーモデルへの添付 図１４を参照する。上記の量セットスクリーンで入力された理由量セットをモ
デルに添付するのに、原料カード３８が用いられる。見出しリスト３８７を用い
て浪費理由量セットが選択され、ナビゲーションメニューバーにより添付される
。 ２．プロセスデータの入力 プロセスまたはファクトリーのモデルを創ったら、次の工程はプロセス又はフ
ァクトリーの実際の性能に関するデータの入力である。各生産ランごとに、工場
の作業員が各バリアントのデータを入力する。データのカテゴリーは４つ、即ち
（１）生産データ、（２）ダウン時間データ、（３）歩留まりデータ及び（４）
浪費データが有る。 主スクリーン２０において、オペレータはメニューバー２２内のタスク２４上
でポインティング装置をクリックし、タスクメニュー２６をプルダウンする。図
３参照。次いで、オペレータは生産データ入力アイコン２５上でクリックする。
これにより、図１５に示されたデータ入力スクリーン６０が映し出される。オペ
レータは次いで、見出しリスト６０１でシフト（例えば、午後）を選択し、フィ
ールド６０２に日付（例えば、１／１）を入力し、見出しリスト６０３でプロセ
ス（例えば、Ｋ１ライン）を選択し、見出しリスト６０４でバリアント（例えば
、１ポンド缶）を選択する。データのカテゴリー、（１）生産データ、（２）ダ
ウン時間データ、（３）歩留まりデータ及び（４）浪費データの各々に、対応す
るインデックスカード６１０、６２０、６３０，６４０がそれぞれ有る。 生産インデックスカード６１０（図１５参照）上でクリックすることにより、
オペレータは生産データを入力出来るようになる。各々の場合、オペレータは、
プロセスが当該シフトに対して労務された実際の時間数（ＡＰＨｖｓｄ）（例え
ば、８時間）をフィールド６１１に、時間当たり単位数での実際のボトルネック
速度（ＡＢＳｖｓｄ）（例えば、８００）をフィールド６１２に、単位数での生
産高（Ｏｖｓｄ）（例えば、５０００）をフィールド６１３に、そして実際の労
務規模（ＡＣＳｖｓｄ）（例えば、２５）をフィールド６１４に入力する。次い
で、オペレータは見出しリスト６１５及び６１６を用いて、過剰労務員数の理由
と遅速進行の理由を選択する。図７のフィールド３７２及びフィールド３７３参
照。
デルに添付するのに、原料カード３８が用いられる。見出しリスト３８７を用い
て浪費理由量セットが選択され、ナビゲーションメニューバーにより添付される
。 ２．プロセスデータの入力 プロセスまたはファクトリーのモデルを創ったら、次の工程はプロセス又はフ
ァクトリーの実際の性能に関するデータの入力である。各生産ランごとに、工場
の作業員が各バリアントのデータを入力する。データのカテゴリーは４つ、即ち
（１）生産データ、（２）ダウン時間データ、（３）歩留まりデータ及び（４）
浪費データが有る。 主スクリーン２０において、オペレータはメニューバー２２内のタスク２４上
でポインティング装置をクリックし、タスクメニュー２６をプルダウンする。図
３参照。次いで、オペレータは生産データ入力アイコン２５上でクリックする。
これにより、図１５に示されたデータ入力スクリーン６０が映し出される。オペ
レータは次いで、見出しリスト６０１でシフト（例えば、午後）を選択し、フィ
ールド６０２に日付（例えば、１／１）を入力し、見出しリスト６０３でプロセ
ス（例えば、Ｋ１ライン）を選択し、見出しリスト６０４でバリアント（例えば
、１ポンド缶）を選択する。データのカテゴリー、（１）生産データ、（２）ダ
ウン時間データ、（３）歩留まりデータ及び（４）浪費データの各々に、対応す
るインデックスカード６１０、６２０、６３０，６４０がそれぞれ有る。 生産インデックスカード６１０（図１５参照）上でクリックすることにより、
オペレータは生産データを入力出来るようになる。各々の場合、オペレータは、
プロセスが当該シフトに対して労務された実際の時間数（ＡＰＨｖｓｄ）（例え
ば、８時間）をフィールド６１１に、時間当たり単位数での実際のボトルネック
速度（ＡＢＳｖｓｄ）（例えば、８００）をフィールド６１２に、単位数での生
産高（Ｏｖｓｄ）（例えば、５０００）をフィールド６１３に、そして実際の労
務規模（ＡＣＳｖｓｄ）（例えば、２５）をフィールド６１４に入力する。次い
で、オペレータは見出しリスト６１５及び６１６を用いて、過剰労務員数の理由
と遅速進行の理由を選択する。図７のフィールド３７２及びフィールド３７３参
照。
【００３１】 図１６を参照して、オペレータはダウン時間インデックスカード６２０上でク
リックして、バリアントによる特定生産ランにおけるダウン時間と停止数に関す
るデータを入力する。選択したところの同じシフト、日付、プロセス及びバリア
ントに対して、多数のダウン時間を入力することが出来る。ダウン時間インデッ
クスカード６２０、その目的のためにテーブル６２１が設けられている。テーブ
ル６２１にはサブプロセス見出しリスト６２２が有って、これにより選択プロセ
ス及びバリアントに対して、サブプロセス・スクリーン４０（図８）に定義され
たサブプロセスのセットからサブプロセスを選択出来るようにしている。そのよ
うにして、サブプロセスに対する適切な理由セットが、ダウン時間の理由のセッ
トに対し利用可能となる。ユーザは次いで、理由セットスクリーン４２（図１０
）で入力され、サブプロセス・スクリーン４０（図１２）で特定のサブプロセス
に添付された見だしリスト６２３から理由コードを選択する。サブプロセス及び
理由コードを選択したら、オペレータはダウン時間（ＤＴｐｖｓｄ）と停止数と
をフィールド６２４とフィールド６２５にそれぞれ入力することが出来る。これ
が、選択されたバリアントに対し選択されたシフトで全プロセスに起こった全ダ
ウン時間に対して繰り返される。 図１７に歩留まりインデックスカード６３０を示す。このカード上でクリック
することにより、選択されたプロセスに用いられた原料の量の入力が可能になる
。 選択されたところの同じシフト、日付、プロセス及びバリアントに対して、テー
ブル６３０内の見出しリスト６３２上でクリックすることにより、特定のバリア
ントに対し定義の原料（「原料名」）を選択することが出来る。このリストには
、選択されたバリアントに対し、全ての原料が含まれている。これは、原料スク
リーン（図９）で定義されたものである。選択されるシフトでの選択されるバリ
アントの生産ランに用いられる各原料（ＲＩｖｓｄ）の量は、カラム６３２で入
力される。
リックして、バリアントによる特定生産ランにおけるダウン時間と停止数に関す
るデータを入力する。選択したところの同じシフト、日付、プロセス及びバリア
ントに対して、多数のダウン時間を入力することが出来る。ダウン時間インデッ
クスカード６２０、その目的のためにテーブル６２１が設けられている。テーブ
ル６２１にはサブプロセス見出しリスト６２２が有って、これにより選択プロセ
ス及びバリアントに対して、サブプロセス・スクリーン４０（図８）に定義され
たサブプロセスのセットからサブプロセスを選択出来るようにしている。そのよ
うにして、サブプロセスに対する適切な理由セットが、ダウン時間の理由のセッ
トに対し利用可能となる。ユーザは次いで、理由セットスクリーン４２（図１０
）で入力され、サブプロセス・スクリーン４０（図１２）で特定のサブプロセス
に添付された見だしリスト６２３から理由コードを選択する。サブプロセス及び
理由コードを選択したら、オペレータはダウン時間（ＤＴｐｖｓｄ）と停止数と
をフィールド６２４とフィールド６２５にそれぞれ入力することが出来る。これ
が、選択されたバリアントに対し選択されたシフトで全プロセスに起こった全ダ
ウン時間に対して繰り返される。 図１７に歩留まりインデックスカード６３０を示す。このカード上でクリック
することにより、選択されたプロセスに用いられた原料の量の入力が可能になる
。 選択されたところの同じシフト、日付、プロセス及びバリアントに対して、テー
ブル６３０内の見出しリスト６３２上でクリックすることにより、特定のバリア
ントに対し定義の原料（「原料名」）を選択することが出来る。このリストには
、選択されたバリアントに対し、全ての原料が含まれている。これは、原料スク
リーン（図９）で定義されたものである。選択されるシフトでの選択されるバリ
アントの生産ランに用いられる各原料（ＲＩｖｓｄ）の量は、カラム６３２で入
力される。
【００３２】 図１８に浪費データ・インデックスカード６４０を示す。このカード上でクリ
ックすると、原料の浪費とボトルネック浪費のデータの入力が可能になる。選択
されたこの同一シフト、日付、プロセス及びバリアントに対して、コード見出し
リスト６４上でクリックすることにより浪費理由セットが選択されるが（図７，
フィールド３７４）、このリストに前に入力された全定義済みコードが列挙され
ている（図１０参照）。一旦理由コードが選択されると、浪費理由の明細が自動
的に負荷される。カラム６４２参照。浪費された原料の量（ＷａｓｔｅＱｔｙｐ
ｖｓｄ）はカラム６４３に入力され、その頻度はカラム６４４に入力される。こ
れを、この特定の日付とシフトに付きバリアントの生産中に起こった全浪費問題
と全材料に対して反復して行う。
ックすると、原料の浪費とボトルネック浪費のデータの入力が可能になる。選択
されたこの同一シフト、日付、プロセス及びバリアントに対して、コード見出し
リスト６４上でクリックすることにより浪費理由セットが選択されるが（図７，
フィールド３７４）、このリストに前に入力された全定義済みコードが列挙され
ている（図１０参照）。一旦理由コードが選択されると、浪費理由の明細が自動
的に負荷される。カラム６４２参照。浪費された原料の量（ＷａｓｔｅＱｔｙｐ
ｖｓｄ）はカラム６４３に入力され、その頻度はカラム６４４に入力される。こ
れを、この特定の日付とシフトに付きバリアントの生産中に起こった全浪費問題
と全材料に対して反復して行う。
【００３３】 ３．プロセスでの問題に対する問題優先順位の決定 ファクトリー又はプロセスが今やモデル化され、当該性能データが入力された
。そこで、オペレータは主スクリーン２０（図３）の印刷リポートアイコン２７
上でクリックする。これにより、「問題優先順位テーブル」の計算と、その印刷
が開始される。 以下が、問題優先順位テーブルの計算の詳しい明細である。図１９を参照して
、問題優先順位テーブルの発生には１０個の基本工程が有る。即ち、 １．「利用可能生産拘束的節約テーブル」の構築。工程Ｓ１０。 ２．ベーステーブル期間ＢＴＰに亘る問題ｐの過剰労務人員成分（ＸＣＬＬ＄ｐ
ｎ）を評価する。工程Ｓ１２。ベーステーブル期間は通常、５週間である。 ３．ＢＴＰに亘る問題ｐのプロセスダウン時間成分（ＤＴ＄ｐｎ）を評価する。
工程Ｓ１４。 ４．ＢＴＰに亘る問題ｐのプロセス遅速進行時間成分（ＳＲ＄ｐｎ）を評価する
。工程Ｓ１６。 ５．ＢＴＰに亘る問題ｐのボトルネック浪費（ボトルネックサブプロセス時又は
後に不合格となる製品）成分（ＢＷ＄ｐｎ）によるプロセス時間損失を評価する
。工程Ｓ１８。 ６．ＢＴＰに亘る問題ｐの浪費原料成分（ＲＷ＄ｐｎ）を評価する。工程Ｓ２０
。 ７．ＢＴＰに亘る問題ｐの合計値を総計する。工程Ｓ２２。 ８．一年間に亘る問題ｐの経費を外挿する。工程Ｓ２４。 ９．ＢＴＰに亘る問題ｐに発生する全問題に対して、以上のステップ１〜８を反
復する。工程Ｓ２６及びＳ２８。 １０．合計値により全問題をソートして問題優先順位リポートを生成し、リポー
トを印刷し、問題の値に従ってプロセスを調整する。工程３０。 １１．次に、これらのステップの各々に付き、詳細に説明する。
。そこで、オペレータは主スクリーン２０（図３）の印刷リポートアイコン２７
上でクリックする。これにより、「問題優先順位テーブル」の計算と、その印刷
が開始される。 以下が、問題優先順位テーブルの計算の詳しい明細である。図１９を参照して
、問題優先順位テーブルの発生には１０個の基本工程が有る。即ち、 １．「利用可能生産拘束的節約テーブル」の構築。工程Ｓ１０。 ２．ベーステーブル期間ＢＴＰに亘る問題ｐの過剰労務人員成分（ＸＣＬＬ＄ｐ
ｎ）を評価する。工程Ｓ１２。ベーステーブル期間は通常、５週間である。 ３．ＢＴＰに亘る問題ｐのプロセスダウン時間成分（ＤＴ＄ｐｎ）を評価する。
工程Ｓ１４。 ４．ＢＴＰに亘る問題ｐのプロセス遅速進行時間成分（ＳＲ＄ｐｎ）を評価する
。工程Ｓ１６。 ５．ＢＴＰに亘る問題ｐのボトルネック浪費（ボトルネックサブプロセス時又は
後に不合格となる製品）成分（ＢＷ＄ｐｎ）によるプロセス時間損失を評価する
。工程Ｓ１８。 ６．ＢＴＰに亘る問題ｐの浪費原料成分（ＲＷ＄ｐｎ）を評価する。工程Ｓ２０
。 ７．ＢＴＰに亘る問題ｐの合計値を総計する。工程Ｓ２２。 ８．一年間に亘る問題ｐの経費を外挿する。工程Ｓ２４。 ９．ＢＴＰに亘る問題ｐに発生する全問題に対して、以上のステップ１〜８を反
復する。工程Ｓ２６及びＳ２８。 １０．合計値により全問題をソートして問題優先順位リポートを生成し、リポー
トを印刷し、問題の値に従ってプロセスを調整する。工程３０。 １１．次に、これらのステップの各々に付き、詳細に説明する。
【００３４】 １．「利用可能生産拘束的節約テーブル」の構築 プロセスが１００％の効率で作動していないとき、１００％効率にもっていく
ことにより、追加単位のバリアントが出来ることになる。これ等の単位が売れれ
ば（即ち、プロセスが生産拘束的であれば）、追加の利益が得られる。これ等の
単位が売れない場合（即ち、プロセスが販売拘束的の場合）、プロセスの効率を
改善すれば、短い時間で同一数の単位が生産され、従って労務費が少なくなる。 利用可能生産拘束的節約テーブルはプロセスを、１００％効率作動の時間単位
で分析する。即ち、ベーステーブル期間（ＢＴＰ）に亘ってプロセスが予想通り
に働いている時間の分単位で分析する。ベーステーブル期間は、５週間が好まし
い。一旦これがなされると、どれだけの原料と労務時間が浪費されたかに加えて
、これ等の生産単位の中幾つかが浪費（廃棄）単位となるかに付いて、各問題の
評価を行うことが出来る。 第一工程として、ＢＴＰに亘るプロセスに対する利用可能な１００％効率作動
（即ち「最適プロセス時間」）の単位数、ＰＣＭｎと、これ等単位の金額値、Ｐ
ＣＭ＄ｎが計算される。データベース１５に記憶される利用可能生産拘束的節約
テーブルは、ＢＴＰに亘って追加量が販売され得た各バリアント（即ち、各生産
拘束的バリアント）と、追加量を生産するのに要した最適プロセス時間の量ＰＣ
Ｍｉｎｓｖｎと、そのプロセス時間各分の値（値段）ＰＣＭｉｎｓ＄ｖｎとを同
定する。これ等の値は後の工程で用いられ、損失生産のコスト、追加単位の販売
から生じ得たはずの損失利益に関わる問題部分を評価するものである。 図２０を参照する。ＢＴＰに亘って販売し得たバリアントｖの追加量の数量Ｐ
ＣＵｖｎは次のようにして計算される。ＢＴＰに亘るバリアントの生産高Ｏｖｎ
と、製造されていれば売れた可能性の有った単位を現在生産のパーセンテージで
表した単位のパーセンテージＰＣ％を、データベース１５から得る。ＰＣ％にＯ
ｖｎを掛けてＰＣＵｖｎが得られる。工程Ｓ４０。 次に、ＰＣＵｖｎにバリアントｖの単位限界利益性（採算性）ＵＭＰｖを掛け
て、売り得たバリアントｖの追加単位の値（総利益）ＰＣＵＳｖｎを計算する。
工程Ｓ４２。単位限界利益性ＵＭＰｖは工程Ｓ４４で計算されるが、いずれもデ
ータベース１５に記憶されているバリアントの単位完売価格ＵＳＰｖと単位限界
製造コストＵＭＣｖの差である。 次いで、売り得た追加バリアントの数量ＰＣＵｖｎを特定のバリアントに対す
る最大ボトルネック速度ＭＢＳｖ（データベース１５に記憶されている）で割る
ことにより、追加バリアントを生産するのに要する最適プロセス時間ＰＣＭｉｎ
ｓｖｎが計算される。工程Ｓ４６。 最後に、バリアントｖの追加販売量を生産しようとする場合に用いられる各最
適プロセス分当たりの値ＰＣＭｉｎｓ＄ｖｎを計算する。これは、バリアントｖ
の追加単位の値ＰＣＵ＄ｖｎをそれ等追加バリアントを生産するのに要する最適
プロセス時間で割ることによりなされる。工程Ｓ４８。 これ等の工程を、ベーステーブル期間に生産された全バリアントに対して、利
用可能生産拘束的節約テーブルが構築されるまで、繰り返して行う。工程５０。
工程５０にて示されているテーブルにバリアントを、各最適プロセス分の値ＰＣ
Ｍｉｎｓ＄ｖｎで降順配置する。テーブルには４つのカラム、即ちバリアント同
定ｖ、バリアントｖに対する最適プロセス分の値ＰＣＭｉｎｓ＄ｖｎ、及びバリ
アントｖを生産するのに利用可能な最適プロセス分数（分間）ＰＣＭｉｎｓｖｎ
が有る。４番目のカラム、残り分はこの段階では空で、後で用いられることにな
る。
ことにより、追加単位のバリアントが出来ることになる。これ等の単位が売れれ
ば（即ち、プロセスが生産拘束的であれば）、追加の利益が得られる。これ等の
単位が売れない場合（即ち、プロセスが販売拘束的の場合）、プロセスの効率を
改善すれば、短い時間で同一数の単位が生産され、従って労務費が少なくなる。 利用可能生産拘束的節約テーブルはプロセスを、１００％効率作動の時間単位
で分析する。即ち、ベーステーブル期間（ＢＴＰ）に亘ってプロセスが予想通り
に働いている時間の分単位で分析する。ベーステーブル期間は、５週間が好まし
い。一旦これがなされると、どれだけの原料と労務時間が浪費されたかに加えて
、これ等の生産単位の中幾つかが浪費（廃棄）単位となるかに付いて、各問題の
評価を行うことが出来る。 第一工程として、ＢＴＰに亘るプロセスに対する利用可能な１００％効率作動
（即ち「最適プロセス時間」）の単位数、ＰＣＭｎと、これ等単位の金額値、Ｐ
ＣＭ＄ｎが計算される。データベース１５に記憶される利用可能生産拘束的節約
テーブルは、ＢＴＰに亘って追加量が販売され得た各バリアント（即ち、各生産
拘束的バリアント）と、追加量を生産するのに要した最適プロセス時間の量ＰＣ
Ｍｉｎｓｖｎと、そのプロセス時間各分の値（値段）ＰＣＭｉｎｓ＄ｖｎとを同
定する。これ等の値は後の工程で用いられ、損失生産のコスト、追加単位の販売
から生じ得たはずの損失利益に関わる問題部分を評価するものである。 図２０を参照する。ＢＴＰに亘って販売し得たバリアントｖの追加量の数量Ｐ
ＣＵｖｎは次のようにして計算される。ＢＴＰに亘るバリアントの生産高Ｏｖｎ
と、製造されていれば売れた可能性の有った単位を現在生産のパーセンテージで
表した単位のパーセンテージＰＣ％を、データベース１５から得る。ＰＣ％にＯ
ｖｎを掛けてＰＣＵｖｎが得られる。工程Ｓ４０。 次に、ＰＣＵｖｎにバリアントｖの単位限界利益性（採算性）ＵＭＰｖを掛け
て、売り得たバリアントｖの追加単位の値（総利益）ＰＣＵＳｖｎを計算する。
工程Ｓ４２。単位限界利益性ＵＭＰｖは工程Ｓ４４で計算されるが、いずれもデ
ータベース１５に記憶されているバリアントの単位完売価格ＵＳＰｖと単位限界
製造コストＵＭＣｖの差である。 次いで、売り得た追加バリアントの数量ＰＣＵｖｎを特定のバリアントに対す
る最大ボトルネック速度ＭＢＳｖ（データベース１５に記憶されている）で割る
ことにより、追加バリアントを生産するのに要する最適プロセス時間ＰＣＭｉｎ
ｓｖｎが計算される。工程Ｓ４６。 最後に、バリアントｖの追加販売量を生産しようとする場合に用いられる各最
適プロセス分当たりの値ＰＣＭｉｎｓ＄ｖｎを計算する。これは、バリアントｖ
の追加単位の値ＰＣＵ＄ｖｎをそれ等追加バリアントを生産するのに要する最適
プロセス時間で割ることによりなされる。工程Ｓ４８。 これ等の工程を、ベーステーブル期間に生産された全バリアントに対して、利
用可能生産拘束的節約テーブルが構築されるまで、繰り返して行う。工程５０。
工程５０にて示されているテーブルにバリアントを、各最適プロセス分の値ＰＣ
Ｍｉｎｓ＄ｖｎで降順配置する。テーブルには４つのカラム、即ちバリアント同
定ｖ、バリアントｖに対する最適プロセス分の値ＰＣＭｉｎｓ＄ｖｎ、及びバリ
アントｖを生産するのに利用可能な最適プロセス分数（分間）ＰＣＭｉｎｓｖｎ
が有る。４番目のカラム、残り分はこの段階では空で、後で用いられることにな
る。
【００３５】 ２．ベーステーブル期間に亘る問題ｐの過剰労務人員成分に対する付値 図２１を参照する。問題の過剰労務人員成分の評価における重要な工程は、バ
リアントｖのベーステーブル期間に亘る過剰労務人員問題、バリアントｖでのｐ
、による合計労務時間ＸＣＬＬｐｖｎの決定である。これは、先ず生産ランに亘
る過剰労務人員による損失労務時間ＸＣＬＬｐｖｓｄを決定し、次いでベーステ
ーブル期間に亘ってそれを総計することによりなされる。ＸＣＬＬｐｖｓｄを決
定するには、最適人員規模ＯＣＳｖと実際の人員規模ＡＣＳｖｓｄとの間の差を
見出し、生産ランに亘る全バリアントに対し、実際のラン処理時間ＡＰＨｖｓｄ
を掛ける。工程Ｓ５２。ＯＣＳｖはプロセスのモデル化中に記憶されてい、ＡＣ
Ｓｖｓｄと実際のラン処理時間ＡＰＨｖｓｄは生産ランの終了時に得られ、デー
タベースに入力されている。生産ランに亘る過剰労務人員問題による合計労務時
間ＸＣＬＬｐｖｓｄを決定したら、ベーステーブル期間内の全シフト及び全日数
に亘ってＸＣＬＬｐｖｓｄを総計することにより、ベーステーブル期間に亘る一
つのバリアントの問題ｐによる合計労務時間ＸＣＬＬｐｖｎが得られる。工程Ｓ
５４。次いで、ＸＣＬＬｐｖｎをプロセスの全バリアントに対して総計すること
により、全プロセスに対する合計労務時間ＸＣＬＬｐｎが得られる。工程Ｓ５６
。 過剰労務人員問題による損失労務時間ＸＣＬＬ＄ｐｎは、ＸＣＬＬｐｎにプロ
セスの総労務時間給ＡＵＬＲ（モデル化段で既にデータベース１５に記憶されて
いる）を掛けて得られる。工程Ｓ５８。
リアントｖのベーステーブル期間に亘る過剰労務人員問題、バリアントｖでのｐ
、による合計労務時間ＸＣＬＬｐｖｎの決定である。これは、先ず生産ランに亘
る過剰労務人員による損失労務時間ＸＣＬＬｐｖｓｄを決定し、次いでベーステ
ーブル期間に亘ってそれを総計することによりなされる。ＸＣＬＬｐｖｓｄを決
定するには、最適人員規模ＯＣＳｖと実際の人員規模ＡＣＳｖｓｄとの間の差を
見出し、生産ランに亘る全バリアントに対し、実際のラン処理時間ＡＰＨｖｓｄ
を掛ける。工程Ｓ５２。ＯＣＳｖはプロセスのモデル化中に記憶されてい、ＡＣ
Ｓｖｓｄと実際のラン処理時間ＡＰＨｖｓｄは生産ランの終了時に得られ、デー
タベースに入力されている。生産ランに亘る過剰労務人員問題による合計労務時
間ＸＣＬＬｐｖｓｄを決定したら、ベーステーブル期間内の全シフト及び全日数
に亘ってＸＣＬＬｐｖｓｄを総計することにより、ベーステーブル期間に亘る一
つのバリアントの問題ｐによる合計労務時間ＸＣＬＬｐｖｎが得られる。工程Ｓ
５４。次いで、ＸＣＬＬｐｖｎをプロセスの全バリアントに対して総計すること
により、全プロセスに対する合計労務時間ＸＣＬＬｐｎが得られる。工程Ｓ５６
。 過剰労務人員問題による損失労務時間ＸＣＬＬ＄ｐｎは、ＸＣＬＬｐｎにプロ
セスの総労務時間給ＡＵＬＲ（モデル化段で既にデータベース１５に記憶されて
いる）を掛けて得られる。工程Ｓ５８。
【００３６】 ３．ダウン時間問題、遅速進行問題及びボトルネック問題に対する付値 一般のプロセスには、損失プロセス時間に対し３つの源、即ちダウン時間（即
ち、プロセスが全く停止するとき）、遅速進行（即ち、プロセスが最適速度より
遅い速度で進行するとき）及びボトルネック浪費（即ち、製品が速度ボトルネッ
クで生産されるが、廃棄されなければならない、即ち処理時間を浪費するとき）
が有る。 損失プロセス時間の評価の仕方は、プロセスが生産拘束的か、販売拘束的かで
異なる。会社に生産能力を上回る販売能力が有れば、プロセスは生産拘束的であ
り、会社の販売能力がその生産能力を下回れば、プロセスは販売拘束的である。
プロセスが生産拘束的であれば、プロセスが最適レベルで作動していたとすれば
損失プロセス時間の一部又は全部が追加製品の製造に用いられていた筈である。
従って、損失プロセス時間を、追加製品の限界収益性で評価することが出来る。
これはプロセスが最適レベルで作動するものと仮定して、単位時間の値（価値）
を決定することによりなされる。プロセスが販売拘束的であれば、損失プロセス
時間は、プロセス効率を改善することから結果として生ずる労務費節約として評
価される。 何れにせよ、損失プロセス時間は、アプリケーション１３の一モジュールであ
る「生産拘束的付値法」と言及されることもある「損失生産コスト評価法」と呼
ばれる方法により、初期的に評価される。損失生産コスト評価法は、限界収益性
により損失プロセス分の出来るだけ多くを評価し、損失プロセス時間の値を出力
するものである。残余時間の何れをもまた、浪費労務時間として評価され、出力
される。
ち、プロセスが全く停止するとき）、遅速進行（即ち、プロセスが最適速度より
遅い速度で進行するとき）及びボトルネック浪費（即ち、製品が速度ボトルネッ
クで生産されるが、廃棄されなければならない、即ち処理時間を浪費するとき）
が有る。 損失プロセス時間の評価の仕方は、プロセスが生産拘束的か、販売拘束的かで
異なる。会社に生産能力を上回る販売能力が有れば、プロセスは生産拘束的であ
り、会社の販売能力がその生産能力を下回れば、プロセスは販売拘束的である。
プロセスが生産拘束的であれば、プロセスが最適レベルで作動していたとすれば
損失プロセス時間の一部又は全部が追加製品の製造に用いられていた筈である。
従って、損失プロセス時間を、追加製品の限界収益性で評価することが出来る。
これはプロセスが最適レベルで作動するものと仮定して、単位時間の値（価値）
を決定することによりなされる。プロセスが販売拘束的であれば、損失プロセス
時間は、プロセス効率を改善することから結果として生ずる労務費節約として評
価される。 何れにせよ、損失プロセス時間は、アプリケーション１３の一モジュールであ
る「生産拘束的付値法」と言及されることもある「損失生産コスト評価法」と呼
ばれる方法により、初期的に評価される。損失生産コスト評価法は、限界収益性
により損失プロセス分の出来るだけ多くを評価し、損失プロセス時間の値を出力
するものである。残余時間の何れをもまた、浪費労務時間として評価され、出力
される。
【００３７】 ａ．損失生産コスト評価法 損失生産コスト評価法を具現化するプログラムモジュールは入力として、前記
の生産拘束的節約テーブル内のデータと、問題ｐによる損失最適プロセス分の数
量ＯＰＭｐｎを用いる。プログラムモジュールの出力は、入力された損失プロセ
ス分の全部又は一部の最大値ＯＰＭ＄ｐｎと、アルゴリズムの終了時に未評価の
まま残る損失プロセス分の数量ＯＰＭＲｐｎである。 図２２を参照して、損失生産コスト評価法における基本工程は以下の通りであ
る。 １．利用可能生産拘束的節約テーブルのＰＣＭｉｎｓｖｎカラム内容をＲｅｍＭ
ｉｎｓ（即ち、残余 分）と呼ばれる新しいカラムにコピーする。工程Ｓ６ ０。 ２．損失最適プロセス分の値をゼロとして初期化する（即ち、ＯＰＭ＄ｐｎ＝０
）。工程Ｓ６２。 ３．利用可能生産拘束的節約テーブル内で、生産拘束的分値ＰＣＭｉｎｓ＄ｖｎ
が最大で、ＲｅｍＭｉｎｓ値がゼロより大きいバリアントを探す。工程Ｓ６４。
そのようなバリアントが無ければ、評価操作は完了する（即ち、バリアントは販
売拘束的である）。プログラムはＯＰＭＲｐｎを出力するか、先に進む。工程Ｓ
６６． ４．工程６４にて選択されたバリアントに対し、評価されるべき最適プロセス分
の数量のＯＰＭｐｎとＲｅｍＭｉｎｓの少ない方を決定する。これ等の分が生産
拘束的、即ち売れるバリアント数より多いバリアント数を生産するのに用い得る
から、「使用可能最適プロセス分」ＵＯＰＭｐｎと呼ばれる。工程Ｓ６８。 ５．使用可能最適プロセス分ＵＯＰＭｐｎに生産拘束的分値ＰＣＭｍｉｎｓ＄を
掛け、その積を損失最適プロセス分ＯＰＭ＄ｐｎに加える。工程Ｓ７０。 ６．入力された損失最適プロセス分ＯＰＭｐｎとＲｅｍＭｉｎｓの両カラムの値
から使用可能最適プロセス分ＵＯＰＭｐｎを引く。工程Ｓ７２。 ７．最適プロセス分ＯＰＭｐｎとＲｅｍＭｉｎｓの何れもがゼロより大きければ
、工程Ｓ６４に戻る。工程Ｓ７４及び工程Ｓ７６。そうでなければ、評価は完了
し、損失最適プロセス分値ＯＰＭ＄ｐｎと残余最適プロセス分ＯＰＭＲｐｎ（即
ち、未評価のもの）が出力される。工程Ｓ７８。
の生産拘束的節約テーブル内のデータと、問題ｐによる損失最適プロセス分の数
量ＯＰＭｐｎを用いる。プログラムモジュールの出力は、入力された損失プロセ
ス分の全部又は一部の最大値ＯＰＭ＄ｐｎと、アルゴリズムの終了時に未評価の
まま残る損失プロセス分の数量ＯＰＭＲｐｎである。 図２２を参照して、損失生産コスト評価法における基本工程は以下の通りであ
る。 １．利用可能生産拘束的節約テーブルのＰＣＭｉｎｓｖｎカラム内容をＲｅｍＭ
ｉｎｓ（即ち、残余 分）と呼ばれる新しいカラムにコピーする。工程Ｓ６ ０。 ２．損失最適プロセス分の値をゼロとして初期化する（即ち、ＯＰＭ＄ｐｎ＝０
）。工程Ｓ６２。 ３．利用可能生産拘束的節約テーブル内で、生産拘束的分値ＰＣＭｉｎｓ＄ｖｎ
が最大で、ＲｅｍＭｉｎｓ値がゼロより大きいバリアントを探す。工程Ｓ６４。
そのようなバリアントが無ければ、評価操作は完了する（即ち、バリアントは販
売拘束的である）。プログラムはＯＰＭＲｐｎを出力するか、先に進む。工程Ｓ
６６． ４．工程６４にて選択されたバリアントに対し、評価されるべき最適プロセス分
の数量のＯＰＭｐｎとＲｅｍＭｉｎｓの少ない方を決定する。これ等の分が生産
拘束的、即ち売れるバリアント数より多いバリアント数を生産するのに用い得る
から、「使用可能最適プロセス分」ＵＯＰＭｐｎと呼ばれる。工程Ｓ６８。 ５．使用可能最適プロセス分ＵＯＰＭｐｎに生産拘束的分値ＰＣＭｍｉｎｓ＄を
掛け、その積を損失最適プロセス分ＯＰＭ＄ｐｎに加える。工程Ｓ７０。 ６．入力された損失最適プロセス分ＯＰＭｐｎとＲｅｍＭｉｎｓの両カラムの値
から使用可能最適プロセス分ＵＯＰＭｐｎを引く。工程Ｓ７２。 ７．最適プロセス分ＯＰＭｐｎとＲｅｍＭｉｎｓの何れもがゼロより大きければ
、工程Ｓ６４に戻る。工程Ｓ７４及び工程Ｓ７６。そうでなければ、評価は完了
し、損失最適プロセス分値ＯＰＭ＄ｐｎと残余最適プロセス分ＯＰＭＲｐｎ（即
ち、未評価のもの）が出力される。工程Ｓ７８。
【００３８】 ｂ．ＢＴＰに亘る問題ｐのプロセスダウン時間成分に対する評価 ダウン時間問題のコストには二つの成分が有る。第一のものは極めて重要なも
ので、もっと生産して売り得た更なる単位を生産するのに損失時間が利用し得た
場合に生ずる。これ等の単位が全く又は一部しか売り得なかったか場合、ダウン
時間の残る成分はプロセスがダウン中の労務コストである。総ダウン時間はこれ
ら二成分の合計である。 図２３を参照する。第一の工程は、プロセスダウン時間のためＢＴＰに亘って
どれくらいの最適プロセス時間が失われたかを決定することである。一日、一シ
フトに付き或バリアントｖに対する問題ｐによるダウン時間ＤＴｐｖｓｄを、デ
ータベース（シフトの終了時に入力されている）から検索する。工程Ｓ８０。こ
れをＢＴＰに亘って総計して、問題ｐによるバリアントｖに対するダウン時間Ｄ
Ｔｐｖｎを得る。工程Ｓ８２。ベーステーブル期間に亘ってバリアントｖに有る
問題ｐからのダウン時間により失われる最適プロセス時間の時間数ＤＴＯＰｖｎ
は、ＤＴｐｖｎにＢＴＰに亘って特定バリアントに対する真のプロセス効率ＴＰ
Ｅｖｎを掛けて得られる。工程Ｓ８４。 真のプロセス効率は、ＢＴＰに亘ってバリアントｖに対する最適プロセス時間
の時間数ＯＰＨｖｎをＢＴＰに亘る実際のプロセス時間数ＡＰＨｖｎで割ったも
のである。工程Ｓ８８．ＡＰＨｖｎはデータ入力段における入力である。ＯＰＨ
ｖｎは、ＢＴＰに亘るバリアントの出力Ｏｖｎを最大ボトルネック速度ＭＢＳｖ
で割って得られる。工程Ｓ８６。 以上の手順を全バリアントに対して、反復して行う。ダウン時間問題ｐによる
合計損失最適プロセス時間数ＤＴＯＰｐｎは、全バリアントに亘ってＤＴＯＰｐ
ｖｎを総計することによって得られる。工程Ｓ９０。これらの分を、損失生産コ
スト評価法プログラムモジュールに入力して評価がなされる。工程Ｓ９２。図２
２参照。 ダウン時間損失の第二の成分は、失われる労務時間である。損失労務時間は、
各生産ランで失われた労務時間をＢＴＰに亘って総計することにより得られる。
生産ランに対する損失労務時間は、ダウン時間問題がそのランで過剰労務人員問
題でもあるかどうかで変わる。ダウン時間が過剰労務人員問題でもあるとき、ダ
ウン時間損失労務時間ＤＴＬＬｐｖｎ１は問題ｐによるダウン時間ＤＴｐｖｓｄ
と、実際の労務人員規模ＡＣＳｖｓｄと真のプロセス効率ＴＰＥｖｎとの積であ
る。工程Ｓ９４。ダウン時間問題が過剰労務人員問題でないとき、ダウン時間損
失労務時間ＤＴＬＬｐｖｎ２は問題ｐによるダウン時間ＤＴｐｖｓｄと、最適労
務人員規模ＡＣＳｖｓｄと、真のプロセス効率ＴＰＥｖｎとの積である。工程Ｓ
９６。これ等の値は各生産ランに付いて計算され、総計され、特定の問題に対し
、ＢＴＰに亘ってバリアントｖに対する合計ダウン時間労務損失ＤＴＬＬｐｖｎ
が得られる。工程Ｓ９８。次いでＤＴＬＬｐｖｎを全バリアントに対して総計し
、問題ｐによる総ダウン時間損失労務が得られる。工程Ｓ１００。 損失生産コスト評価法プログラムモジュールが、各バリアントとも一定数量が
売れると云う市場状況により、ダウン時間最適プロセス分ＤＴＯＰＭ＄ｐｎの値
と付値し得ない時間量ＤＴＯＰＭＲｐｎを出力したことが思い起こされよう。こ
れ等の残余プロセス分は、次のように損失労務時間として評価される。先ず、未
評価のまま残る損失労務時間の割合が工程Ｓ１０２にて、残余プロセス分ＤＴＯ
ＰＭＲｐｎをダウン時間問題ｐによる合計損失プロセス時間ＤＴＯＰＭｐｎ（工
程Ｓ９０で既に計算されている）で割ることにより決定される。次に、未評価ダ
ウン時間ＤＴｐｎに、問題ｐによる合計ダウン時間労務損失ＤＴＬＬｐｎを、次
いでプロセスに対する時間当たり総労務費ＡＵＬＲを掛け合わせる。工程Ｓ１０
４。これにより、ダウン時間問題ｐによる損失労務費の値ＤＴＬＬ＄ｐｎが得ら
れる。 ＢＴＰに亘るダウン時間問題ｐの合計値ＤＴ＄ｐｎは、問題による損失最適プ
ロセス分ＤＴＯＰＭ＄ｐｎの値と損失労務費ＤＴＬＬ＄ｐｎの値の合計である。
工程Ｓ１０６。
ので、もっと生産して売り得た更なる単位を生産するのに損失時間が利用し得た
場合に生ずる。これ等の単位が全く又は一部しか売り得なかったか場合、ダウン
時間の残る成分はプロセスがダウン中の労務コストである。総ダウン時間はこれ
ら二成分の合計である。 図２３を参照する。第一の工程は、プロセスダウン時間のためＢＴＰに亘って
どれくらいの最適プロセス時間が失われたかを決定することである。一日、一シ
フトに付き或バリアントｖに対する問題ｐによるダウン時間ＤＴｐｖｓｄを、デ
ータベース（シフトの終了時に入力されている）から検索する。工程Ｓ８０。こ
れをＢＴＰに亘って総計して、問題ｐによるバリアントｖに対するダウン時間Ｄ
Ｔｐｖｎを得る。工程Ｓ８２。ベーステーブル期間に亘ってバリアントｖに有る
問題ｐからのダウン時間により失われる最適プロセス時間の時間数ＤＴＯＰｖｎ
は、ＤＴｐｖｎにＢＴＰに亘って特定バリアントに対する真のプロセス効率ＴＰ
Ｅｖｎを掛けて得られる。工程Ｓ８４。 真のプロセス効率は、ＢＴＰに亘ってバリアントｖに対する最適プロセス時間
の時間数ＯＰＨｖｎをＢＴＰに亘る実際のプロセス時間数ＡＰＨｖｎで割ったも
のである。工程Ｓ８８．ＡＰＨｖｎはデータ入力段における入力である。ＯＰＨ
ｖｎは、ＢＴＰに亘るバリアントの出力Ｏｖｎを最大ボトルネック速度ＭＢＳｖ
で割って得られる。工程Ｓ８６。 以上の手順を全バリアントに対して、反復して行う。ダウン時間問題ｐによる
合計損失最適プロセス時間数ＤＴＯＰｐｎは、全バリアントに亘ってＤＴＯＰｐ
ｖｎを総計することによって得られる。工程Ｓ９０。これらの分を、損失生産コ
スト評価法プログラムモジュールに入力して評価がなされる。工程Ｓ９２。図２
２参照。 ダウン時間損失の第二の成分は、失われる労務時間である。損失労務時間は、
各生産ランで失われた労務時間をＢＴＰに亘って総計することにより得られる。
生産ランに対する損失労務時間は、ダウン時間問題がそのランで過剰労務人員問
題でもあるかどうかで変わる。ダウン時間が過剰労務人員問題でもあるとき、ダ
ウン時間損失労務時間ＤＴＬＬｐｖｎ１は問題ｐによるダウン時間ＤＴｐｖｓｄ
と、実際の労務人員規模ＡＣＳｖｓｄと真のプロセス効率ＴＰＥｖｎとの積であ
る。工程Ｓ９４。ダウン時間問題が過剰労務人員問題でないとき、ダウン時間損
失労務時間ＤＴＬＬｐｖｎ２は問題ｐによるダウン時間ＤＴｐｖｓｄと、最適労
務人員規模ＡＣＳｖｓｄと、真のプロセス効率ＴＰＥｖｎとの積である。工程Ｓ
９６。これ等の値は各生産ランに付いて計算され、総計され、特定の問題に対し
、ＢＴＰに亘ってバリアントｖに対する合計ダウン時間労務損失ＤＴＬＬｐｖｎ
が得られる。工程Ｓ９８。次いでＤＴＬＬｐｖｎを全バリアントに対して総計し
、問題ｐによる総ダウン時間損失労務が得られる。工程Ｓ１００。 損失生産コスト評価法プログラムモジュールが、各バリアントとも一定数量が
売れると云う市場状況により、ダウン時間最適プロセス分ＤＴＯＰＭ＄ｐｎの値
と付値し得ない時間量ＤＴＯＰＭＲｐｎを出力したことが思い起こされよう。こ
れ等の残余プロセス分は、次のように損失労務時間として評価される。先ず、未
評価のまま残る損失労務時間の割合が工程Ｓ１０２にて、残余プロセス分ＤＴＯ
ＰＭＲｐｎをダウン時間問題ｐによる合計損失プロセス時間ＤＴＯＰＭｐｎ（工
程Ｓ９０で既に計算されている）で割ることにより決定される。次に、未評価ダ
ウン時間ＤＴｐｎに、問題ｐによる合計ダウン時間労務損失ＤＴＬＬｐｎを、次
いでプロセスに対する時間当たり総労務費ＡＵＬＲを掛け合わせる。工程Ｓ１０
４。これにより、ダウン時間問題ｐによる損失労務費の値ＤＴＬＬ＄ｐｎが得ら
れる。 ＢＴＰに亘るダウン時間問題ｐの合計値ＤＴ＄ｐｎは、問題による損失最適プ
ロセス分ＤＴＯＰＭ＄ｐｎの値と損失労務費ＤＴＬＬ＄ｐｎの値の合計である。
工程Ｓ１０６。
【００３９】 ｃ．ＢＴＰに亘る問題ｐのプロセス遅速進行成分に対する付値 ダウン時間問題の場合と同様、遅速進行を起こす問題には二つの可能なコスト
成分、即ち損失生産のコストと浪費労務のコストが有る。 遅速進行による生産損失のコストを評価するには、ＢＴＰ中の問題により失わ
れた最適プロセス時間の全量が分からなければならない。単一の生産ランに対し
ては、遅速進行問題による損失最適プロセス時間は、バリアントｖの生産単位の
中どれくらいがこの問題のために生産されなかったかを確認することにより見出
される。 生産ラン中の比例プロセスアップタイムＵＴｖｎを見出すには、合計ダウン時
間ＤＴｖｎを問題全部に付いて総計し（工程Ｓ１０８、図２３）、ＢＴＰ内の実
際の処理時間ＡＰＨｖｎで割り、その結果を１から差し引く。工程Ｓ１１０、図
２３。 バリアントｖに対する遅速走行問題ｐにより失われる最適プロセス時間を計算
するには、先ず生産ラン中の比例プロセスアップタイムＵＴｖｎを実際の処理時
間ＡＰＨｖｓｄに掛ける。その結果に、生産ランのバリアントの最大ボトルネッ
ク速度ＭＢＳｖと実際のボトルネック速度ＡＢＳｖｓｄ間の差を掛ける。その結
果を損失最適プロセス時間ＳＲＯＰＭｐｖｓｄに変換するのに、この結果を最大
ボトルネック速度ＭＢＳｖで割り、次いで真のプロセス効率ＴＰＥｖｎに掛ける
。工程Ｓ１２０、図２４。 次に、ＳＲＯＰＭｐｖｓｄを、同一の遅速進行問題がＢＴＰに亘って生じる生
産ラン全てに付いて総計して、ＢＴＰに亘る遅速進行問題による合計損失最適プ
ロセス時間ＳＲＯＰＭｐｎを得る。工程Ｓ１２２。 ＳＲＯＰＭｐｎを評価するためには、これを図２２に示された損失生産コスト
評価法プログラムモジュールに送る。工程Ｓ１２４。その結果として得られる、
遅速進行問題による損失生産の値はＳＲＯＰＭ＄ｐｎで表される（即ち、損失生
産コスト評価法プログラムモジュールの出力ＯＰＭ＄ｐｎである）。もし評価さ
れずに残る損失最適プロセス時間ＳＲＯＰＭＲｐｎ（即ち、損失生産コスト評価
法プログラムモジュールの出力ＯＰＭＲｐｎがゼロより大きければ）があれば、
それは次の方法で損失労務時間として評価される。 評価されていない損失プロセス時間の割合ＳＲＰｐｎは、ＳＲＯＰＭＲｐｎを
ＢＴＰに亘る問題ｐによる合計損失最適プロセス時間ＳＲＯＰＭｐｎで割ること
により決定される。工程Ｓ１２６。次に、遅速進行問題ｐに起因する損失労務時
間の合計数量を計算する。各生産ランに対して、損失最適プロセス時間数は工程
Ｓ１２０で計算されたＳＲＯＰＭｐｖｓｄである。これを損失労務時間ＳＲＬＬ
ｐｖｓｄ１に変換するには、遅速進行問題がその日及びシフトの過剰労務人員問
題と同じでなければ、生産されるバリアントに対する実際の労務人員規模ＡＣＳ
ｖｓｄをＳＲＯＰＭｐｖｓｄに掛けることによって得られる。工程Ｓ１２８。遅
速進行問題がその日及びシフトの過剰労務人員問題と同じであれば、損失労務時
間ＳＲＬＬｐｖｓｄ２は最適労務人員規模ＯＣＳｖｓｄを掛けたＳＲＯＰＭｐｖ
ｓｄである。工程Ｓ１３０。これにより、損失労務時間をダブって計数すること
が避けられる。工程Ｓ１２０、Ｓ１２８及びＳ１３０を、遅速進行問題が起こる
ＢＴＰ内の各生産ランに付き反復して実行し、結果として得られるＳＲＬＬｐｖ
ｓｄの値を合計して、遅速進行問題による総労務損失時間を得る。工程Ｓ１３２
。 遅速進行問題ｐによる損失労務時間の金額値は、損失生産コスト評価法では評
価されなかった最適プロセス時間数の割合ＳＲＰｐｎと、遅速進行問題による総
損失労務時間ＳＲＬＬｐｎと、時間当たり総労務給との積である。この値をＳＲ
ＬＬ＄ｐｎと呼ぶ。工程Ｓ１３４。 遅速進行成分の合計金額値ＳＲ＄ｐｎは、損失生産成分ＳＲＯＰＭ＄ｐｎと損
失労務成分ＳＲＬＬ＄ｐｎを足して決定される。工程Ｓ１３６。
成分、即ち損失生産のコストと浪費労務のコストが有る。 遅速進行による生産損失のコストを評価するには、ＢＴＰ中の問題により失わ
れた最適プロセス時間の全量が分からなければならない。単一の生産ランに対し
ては、遅速進行問題による損失最適プロセス時間は、バリアントｖの生産単位の
中どれくらいがこの問題のために生産されなかったかを確認することにより見出
される。 生産ラン中の比例プロセスアップタイムＵＴｖｎを見出すには、合計ダウン時
間ＤＴｖｎを問題全部に付いて総計し（工程Ｓ１０８、図２３）、ＢＴＰ内の実
際の処理時間ＡＰＨｖｎで割り、その結果を１から差し引く。工程Ｓ１１０、図
２３。 バリアントｖに対する遅速走行問題ｐにより失われる最適プロセス時間を計算
するには、先ず生産ラン中の比例プロセスアップタイムＵＴｖｎを実際の処理時
間ＡＰＨｖｓｄに掛ける。その結果に、生産ランのバリアントの最大ボトルネッ
ク速度ＭＢＳｖと実際のボトルネック速度ＡＢＳｖｓｄ間の差を掛ける。その結
果を損失最適プロセス時間ＳＲＯＰＭｐｖｓｄに変換するのに、この結果を最大
ボトルネック速度ＭＢＳｖで割り、次いで真のプロセス効率ＴＰＥｖｎに掛ける
。工程Ｓ１２０、図２４。 次に、ＳＲＯＰＭｐｖｓｄを、同一の遅速進行問題がＢＴＰに亘って生じる生
産ラン全てに付いて総計して、ＢＴＰに亘る遅速進行問題による合計損失最適プ
ロセス時間ＳＲＯＰＭｐｎを得る。工程Ｓ１２２。 ＳＲＯＰＭｐｎを評価するためには、これを図２２に示された損失生産コスト
評価法プログラムモジュールに送る。工程Ｓ１２４。その結果として得られる、
遅速進行問題による損失生産の値はＳＲＯＰＭ＄ｐｎで表される（即ち、損失生
産コスト評価法プログラムモジュールの出力ＯＰＭ＄ｐｎである）。もし評価さ
れずに残る損失最適プロセス時間ＳＲＯＰＭＲｐｎ（即ち、損失生産コスト評価
法プログラムモジュールの出力ＯＰＭＲｐｎがゼロより大きければ）があれば、
それは次の方法で損失労務時間として評価される。 評価されていない損失プロセス時間の割合ＳＲＰｐｎは、ＳＲＯＰＭＲｐｎを
ＢＴＰに亘る問題ｐによる合計損失最適プロセス時間ＳＲＯＰＭｐｎで割ること
により決定される。工程Ｓ１２６。次に、遅速進行問題ｐに起因する損失労務時
間の合計数量を計算する。各生産ランに対して、損失最適プロセス時間数は工程
Ｓ１２０で計算されたＳＲＯＰＭｐｖｓｄである。これを損失労務時間ＳＲＬＬ
ｐｖｓｄ１に変換するには、遅速進行問題がその日及びシフトの過剰労務人員問
題と同じでなければ、生産されるバリアントに対する実際の労務人員規模ＡＣＳ
ｖｓｄをＳＲＯＰＭｐｖｓｄに掛けることによって得られる。工程Ｓ１２８。遅
速進行問題がその日及びシフトの過剰労務人員問題と同じであれば、損失労務時
間ＳＲＬＬｐｖｓｄ２は最適労務人員規模ＯＣＳｖｓｄを掛けたＳＲＯＰＭｐｖ
ｓｄである。工程Ｓ１３０。これにより、損失労務時間をダブって計数すること
が避けられる。工程Ｓ１２０、Ｓ１２８及びＳ１３０を、遅速進行問題が起こる
ＢＴＰ内の各生産ランに付き反復して実行し、結果として得られるＳＲＬＬｐｖ
ｓｄの値を合計して、遅速進行問題による総労務損失時間を得る。工程Ｓ１３２
。 遅速進行問題ｐによる損失労務時間の金額値は、損失生産コスト評価法では評
価されなかった最適プロセス時間数の割合ＳＲＰｐｎと、遅速進行問題による総
損失労務時間ＳＲＬＬｐｎと、時間当たり総労務給との積である。この値をＳＲ
ＬＬ＄ｐｎと呼ぶ。工程Ｓ１３４。 遅速進行成分の合計金額値ＳＲ＄ｐｎは、損失生産成分ＳＲＯＰＭ＄ｐｎと損
失労務成分ＳＲＬＬ＄ｐｎを足して決定される。工程Ｓ１３６。
【００４０】 ｄ．ＢＴＰに亘る問題ｐのボトルネック浪費成分の計算 ボトルネック浪費とは、速度ボトルネック時又は後に生産はされるが、廃棄（
浪費）されなければならない製品である。ダウン時間や遅速進行の場合と同様に
、ボトルネック浪費の値は二つの成分、即ち損失生産と損失労務から成る。 図２５を参照する。損失生産は次のように評価される。即ち、特定の生産ラン
でボトルネック速度により失われた最適プロセス時間の量ＢＷＯＰＭｐｖｓｄを
計算するには、浪費された生産単位数ＢＷＵｐｖｓｄをバリアントに対する最大
ボトルネック速度ＭＢＳｖで割り、真のプロセス効率ＴＰＥｖを掛けることで得
られる。工程Ｓ１４０。ＢＷＵｖｓｄを計算するのに、ボトルネック時又は後に
不合格となったバリアントの単位の、データ入力段で確認された数量（Ｗａｓｔ
ｅ Ｑｔｙｖｓｄ）に、モデル化段で入力された廃棄リポート単位→生産単位変
換係数（ＷＲＵ→ＰＵｐｖ）を掛ける。ＢＷＯＰＭｐｖｓｄを、ボトルネック浪
費問題ｐが生じたＢＴＰ内の全生産ランに付いて総計して、ボトルネック浪費問
題ｐにより失われた最適プロセス時間の合計量ＢＷＯＰＭｐｎを得る。工程Ｓ１
４２。 次に、ＢＷＯＰＭｐｎを損失生産コスト評価法プログラムモジュール（生産拘
束的付値ボックスとも呼ばれる）に送り、そこで出来るだけ多い損失最適プロセ
ス時間の値が評価され、ＢＷＯＰＭ＄ｐｎが出力される。工程Ｓ１４４。他の出
力ＢＷＯＰＭＲｐｎは残余損失プロセス時間であって、損失労務時間として評価
される。 先ず、評価されていない損失最適プロセス時間の割合の計算を、ＢＷＯＰＭＲ ｐｎ をボトルネック浪費問題ｐにより生じた全損失最適プロセス時間ＢＷＯＰＭ
ｐｎで割って、ＢＷＰｐｎを得る。工程Ｓ１４６。次に、ボトルネック浪費問題
ｐにより生じた単一生産ランでの合計損失労務時間数を計算する。ここで、もし
ボトルネック浪費問題が過剰労務人員問題と同じであれば、特定の生産ランでボ
トルネック浪費問題ｐにより失われた最適プロセス時間の量ＢＷＯＰＭｐｖｓｄ
を最適労務人員規模ＯＣＳｖに掛けて、喪失プロセス時間数ＢＷＬＬｐｖｓｄ１
に変換する。工程Ｓ１４８。ボトルネック浪費問題が過剰労務人員問題と同じで
なければ、ＢＷＯＰｐｖｓｄに実際の労務人員規模ＡＣＳｐｖｓｄを掛けて、Ｂ
ＷＬＬｐｖｓｄ２を得る。工程Ｓ１５０。ＢＷＬＬｐｖｓｄ１及びＢＷＬＬｐｖ
ｓｄ２は、特定の生産ラン又はシフトｓ及び日ｄでの、ボトルネック浪費問題Ｐ
による損失労務時間の合計量である。ＢＷＯＰＮｐｖｓｄも、ＢＷＵｐｖｓｄを
ＭＢＳｖで割ることにより計算できる。 ＢＷＬＬｐｖｓｄ１又はＢＷＬＬｐｖｓｄ２をＢＴＰにおける全生産ランに付
き総計し、ボトルネック浪費問題ｐによる全損失労務時間ＢＷＬＬｐｎを得る。
工程Ｓ１５２。これに、評価されなかったボトルネック問題ｐによる損失労務時
間の割合ＢＷＰｐｎ（工程Ｓ１４６参照）及び総労務時間給ＡＵＬＲを掛け、Ｂ
ＷＬＬ＄ｐｎを得る。工程Ｓ１５４。ＢＴＰに亘るボトルネック問題ｐの合計値
は、損失最適生産時間値ＢＷＯＰＭ＄ｐｎと損失労務値ＢＷＬＬ＄ｐｎを加算す
ることにより計算され、ＢＷ＄ｐｎを得る。工程Ｓ１５６。
浪費）されなければならない製品である。ダウン時間や遅速進行の場合と同様に
、ボトルネック浪費の値は二つの成分、即ち損失生産と損失労務から成る。 図２５を参照する。損失生産は次のように評価される。即ち、特定の生産ラン
でボトルネック速度により失われた最適プロセス時間の量ＢＷＯＰＭｐｖｓｄを
計算するには、浪費された生産単位数ＢＷＵｐｖｓｄをバリアントに対する最大
ボトルネック速度ＭＢＳｖで割り、真のプロセス効率ＴＰＥｖを掛けることで得
られる。工程Ｓ１４０。ＢＷＵｖｓｄを計算するのに、ボトルネック時又は後に
不合格となったバリアントの単位の、データ入力段で確認された数量（Ｗａｓｔ
ｅ Ｑｔｙｖｓｄ）に、モデル化段で入力された廃棄リポート単位→生産単位変
換係数（ＷＲＵ→ＰＵｐｖ）を掛ける。ＢＷＯＰＭｐｖｓｄを、ボトルネック浪
費問題ｐが生じたＢＴＰ内の全生産ランに付いて総計して、ボトルネック浪費問
題ｐにより失われた最適プロセス時間の合計量ＢＷＯＰＭｐｎを得る。工程Ｓ１
４２。 次に、ＢＷＯＰＭｐｎを損失生産コスト評価法プログラムモジュール（生産拘
束的付値ボックスとも呼ばれる）に送り、そこで出来るだけ多い損失最適プロセ
ス時間の値が評価され、ＢＷＯＰＭ＄ｐｎが出力される。工程Ｓ１４４。他の出
力ＢＷＯＰＭＲｐｎは残余損失プロセス時間であって、損失労務時間として評価
される。 先ず、評価されていない損失最適プロセス時間の割合の計算を、ＢＷＯＰＭＲ ｐｎ をボトルネック浪費問題ｐにより生じた全損失最適プロセス時間ＢＷＯＰＭ
ｐｎで割って、ＢＷＰｐｎを得る。工程Ｓ１４６。次に、ボトルネック浪費問題
ｐにより生じた単一生産ランでの合計損失労務時間数を計算する。ここで、もし
ボトルネック浪費問題が過剰労務人員問題と同じであれば、特定の生産ランでボ
トルネック浪費問題ｐにより失われた最適プロセス時間の量ＢＷＯＰＭｐｖｓｄ
を最適労務人員規模ＯＣＳｖに掛けて、喪失プロセス時間数ＢＷＬＬｐｖｓｄ１
に変換する。工程Ｓ１４８。ボトルネック浪費問題が過剰労務人員問題と同じで
なければ、ＢＷＯＰｐｖｓｄに実際の労務人員規模ＡＣＳｐｖｓｄを掛けて、Ｂ
ＷＬＬｐｖｓｄ２を得る。工程Ｓ１５０。ＢＷＬＬｐｖｓｄ１及びＢＷＬＬｐｖ
ｓｄ２は、特定の生産ラン又はシフトｓ及び日ｄでの、ボトルネック浪費問題Ｐ
による損失労務時間の合計量である。ＢＷＯＰＮｐｖｓｄも、ＢＷＵｐｖｓｄを
ＭＢＳｖで割ることにより計算できる。 ＢＷＬＬｐｖｓｄ１又はＢＷＬＬｐｖｓｄ２をＢＴＰにおける全生産ランに付
き総計し、ボトルネック浪費問題ｐによる全損失労務時間ＢＷＬＬｐｎを得る。
工程Ｓ１５２。これに、評価されなかったボトルネック問題ｐによる損失労務時
間の割合ＢＷＰｐｎ（工程Ｓ１４６参照）及び総労務時間給ＡＵＬＲを掛け、Ｂ
ＷＬＬ＄ｐｎを得る。工程Ｓ１５４。ＢＴＰに亘るボトルネック問題ｐの合計値
は、損失最適生産時間値ＢＷＯＰＭ＄ｐｎと損失労務値ＢＷＬＬ＄ｐｎを加算す
ることにより計算され、ＢＷ＄ｐｎを得る。工程Ｓ１５６。
【００４１】 ４．ＢＴＰに亘る問題ｐの浪費原料成分に対する評価 図２６を参照する。問題ｐによるＢＴＰで浪費された原料の各種類に対して、
ＢＴＰに亘って浪費された原料の合計数量ＷａｓｔｅＱｔｙｐｖｓｄ（データ入
力段での入力において）を廃棄リポート単位→原料廃棄変換係数（ＷＲＵ→ＲＵ
ｐｖ）に掛けて浪費原料の量ＲＷＱｔｙｐｎｒを得る。工程Ｓ１６０。ＲＷＱｔ
ｙｐｎｒに材料一単位の金額値ＲＷ＄ｐｎｒ（モデル化段での入力）を掛けて、
その種類の浪費された原料の値ＲＷ＄ｒを得る。工程Ｓ１６２。これを、用いら
れた全種類の原料に付き繰り返して行い、総計してＢＴＰにおいて問題ｐにより
浪費された原料の合計値ＲＷ＄ｐｎを得る。工程Ｓ１６４。
ＢＴＰに亘って浪費された原料の合計数量ＷａｓｔｅＱｔｙｐｖｓｄ（データ入
力段での入力において）を廃棄リポート単位→原料廃棄変換係数（ＷＲＵ→ＲＵ
ｐｖ）に掛けて浪費原料の量ＲＷＱｔｙｐｎｒを得る。工程Ｓ１６０。ＲＷＱｔ
ｙｐｎｒに材料一単位の金額値ＲＷ＄ｐｎｒ（モデル化段での入力）を掛けて、
その種類の浪費された原料の値ＲＷ＄ｒを得る。工程Ｓ１６２。これを、用いら
れた全種類の原料に付き繰り返して行い、総計してＢＴＰにおいて問題ｐにより
浪費された原料の合計値ＲＷ＄ｐｎを得る。工程Ｓ１６４。
【００４２】 ５．ＢＴＰに亘る問題ｐの合計値の総計 ＢＴＰに亘る問題ｐのコストの全成分が今や、決定された。問題の合計値は、
これ等成分の全部、即ち過剰労務人員の値ＸＣＬＬ＄ｐｎ、ダウン時間の値ＤＴ
＄ｐｎ、遅速進行の値ＳＲ＄ｐｎ、ボトルネック浪費の値ＢＷ＄ｐｎ及び原料浪
費の値ＲＷ＄ｐｎを加算することにより見出され、問題ｐの合計値ＰＲＯＢ＄ｐ
ｎを得る。工程Ｓ１７０。図２７。
これ等成分の全部、即ち過剰労務人員の値ＸＣＬＬ＄ｐｎ、ダウン時間の値ＤＴ
＄ｐｎ、遅速進行の値ＳＲ＄ｐｎ、ボトルネック浪費の値ＢＷ＄ｐｎ及び原料浪
費の値ＲＷ＄ｐｎを加算することにより見出され、問題ｐの合計値ＰＲＯＢ＄ｐ
ｎを得る。工程Ｓ１７０。図２７。
【００４３】 ６．問題コストの１年に亘る外挿 さて、ＰＲＯＢ＄ｐｎをＢＴＰからまる１年にまで外挿するには、これに５２
週を掛け、ＢＴＰにおける週数、一般に５で割る。その結果は、問題ｐのまる１
年に亘る合計値ＰＲＯＢ＄ｐである。工程Ｓ１７２、図２７。ＰＲＯＢ＄ｐはデ
ータベースのテーブルに保存される。工程Ｓ１７４。
週を掛け、ＢＴＰにおける週数、一般に５で割る。その結果は、問題ｐのまる１
年に亘る合計値ＰＲＯＢ＄ｐである。工程Ｓ１７２、図２７。ＰＲＯＢ＄ｐはデ
ータベースのテーブルに保存される。工程Ｓ１７４。
【００４４】 ７．ステップ１〜８をＴＰに亘るプロセス内の全問題に付き反復実行 上記のステップを、プロセス内の問題の全てに対して反復実行する。工程Ｓ１
７６及びＳ１７８。
７６及びＳ１７８。
【００４５】 ８．問題を合計値によりソートして問題優先順位テーブルを作成 テーブルに記憶された結果を今度はソートし、値がもっとも高い問題がテーブ
ルの最上部に有って、残る問題が値の降順で記憶されるように並び替える。工程
Ｓ１８０。これが「問題優先順位テーブル」である。次に、問題優先順位テーブ
ルを印刷する。工程Ｓ１８２。それにより、工場の経営者は問題のどれをどう手
掛けるべきかを決定出来、問題の値に従ってリソースを配分することが出来る。
工程Ｓ１８４。 以上、本発明はその優先実施態様に関して記載されたが、発明の精神を逸脱、
又はその範囲を制限することなく、この優先実施態様に種々の修正がなされて良
いことが当業者に理解されよう。 産業上の適用性 本発明の方法及びコンピュータシステムには、プロセス、特に製造プロセスの
効率を最大化することにおいて重要な用途が有ることが当業者に理解されよう。
ルの最上部に有って、残る問題が値の降順で記憶されるように並び替える。工程
Ｓ１８０。これが「問題優先順位テーブル」である。次に、問題優先順位テーブ
ルを印刷する。工程Ｓ１８２。それにより、工場の経営者は問題のどれをどう手
掛けるべきかを決定出来、問題の値に従ってリソースを配分することが出来る。
工程Ｓ１８４。 以上、本発明はその優先実施態様に関して記載されたが、発明の精神を逸脱、
又はその範囲を制限することなく、この優先実施態様に種々の修正がなされて良
いことが当業者に理解されよう。 産業上の適用性 本発明の方法及びコンピュータシステムには、プロセス、特に製造プロセスの
効率を最大化することにおいて重要な用途が有ることが当業者に理解されよう。
【図１】 本発明をポテト処理包装プラントに応用した例を示すブロック図である。
【図２】 本発明に要する基本工程を示すフローチャートである。
【図３】 本発明のコンピュータプログラム用主コンピュータスクリーンのスナップショ
ットである。
ットである。
【図４】 本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、シフトデータを入力す
るのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
るのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
【図５】 本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、プロセス、バリアント
、サブプロセス及び原料データを入力するのに用いられる航法メニューのスナッ
プショットである。
、サブプロセス及び原料データを入力するのに用いられる航法メニューのスナッ
プショットである。
【図６】本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、プロセスデ
ータを入力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットであ
る。
ータを入力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットであ
る。
【図７】 本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、バリアントデータを入
力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
【図８】 本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、サブプロセスデータを入
力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
【図９】 本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、原料データを入力する
のに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
のに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
【図１０】 本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、理由セットを入力する
のに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
のに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
【図１１】 理由セットをバリアントに貼り付けるのに用いられるコンピュータスクリーンの
スナップショットである。
スナップショットである。
【図１２】 理由セットをサブプロセスに貼り付けるのに用いられるコンピュータスクリーン
のスナップショットである。
のスナップショットである。
【図１３】 量セットを入力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショッ
トである。
トである。
【図１４】 理由セットを量セットに貼り付けるのに用いられるコンピュータスクリーンのス
ナップショットである。
ナップショットである。
【図１５】 プロセス、シフト及びデータを選択、また生産データを入力するのに用いられる
コンピュータスクリーンのスナップショットである。
コンピュータスクリーンのスナップショットである。
【図１６】 ダウン時間データを入力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップ
ショットである。
ショットである。
【図１７】 歩留まりデータを入力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップシ
ョットである、
ョットである、
【図１８】 浪費データを入力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショッ
トである。
トである。
【図１９】 問題の付値と、問題値によるプロセス制御における基本工程を示すフロー図で
ある。
ある。
【図２０】 利用可能な生産拘束的セービングテーブルをベーステーブル期間に亘って計算す
る例を示すフロー図である。
る例を示すフロー図である。
【図２１】 問題により生ずる損失労働時間の値をベーステーブル期間に亘って計算する例を
示すフロー図である。
示すフロー図である。
【図２２】 損失生産コスト評価方法を示すフロー図である。
【図２３】 問題のダウン時間成分をベーステーブル期間に亘って計算する例を示すフロー図
である。
である。
【図２４】 問題の遅い進行時間成分をベーステーブル期間に亘って計算する例を示すフロー
図である。
図である。
【図２５】 問題のボトルネック浪費成分をベーステーブル期間に渡って計算する例を示す
フロー図である。
フロー図である。
【図２６】 問題の原料浪費成分をベーステーブル期間に渡って計算する例を示すフロー図で
ある。
ある。
【図２７】 問題値の成分のベーステーブル期間に亘る合計、問題値の外挿、及びその値に
基づく優先順位付けを示すフロー図である。
基づく優先順位付けを示すフロー図である。
【手続補正書】特許協力条約第３４条補正の翻訳文提出書
【提出日】平成１２年６月５日（２０００．６．５）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００５】
【課題を解決するための手段】 本発明は、製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセスを制御
する方法及びシステムであり、方法は プロセスにおける或点で発生し、プロセスを上記最適性能より低い性能で進行
させる問題を識別する工程と プロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが進行する最大速度を指令
するボトルネックを識別する工程と、 上記ボトルネックにおけるプロセスの性能に上記問題が与える影響を決定する
工程と、 上記ボトルネックにおけるプロセスの性能に上記問題が与える影響を考慮して
該問題の財務値を計算する工程と 上記問題の財務値に基づき、この問題の優先順位を決定する工程と 上記優先順位決定工程により決定された上記問題の優先順位に基づき、プロセ
スのパラメタを調整する工程とを含んで成る。 好ましくは、この方法は更に、利用可能な最適処理時間を決定する工程と 該利用可能最適処理時間の中、問題のためどれくらいの時間が損失されるかを
決定する工程とを含んで成る。
する方法及びシステムであり、方法は プロセスにおける或点で発生し、プロセスを上記最適性能より低い性能で進行
させる問題を識別する工程と プロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが進行する最大速度を指令
するボトルネックを識別する工程と、 上記ボトルネックにおけるプロセスの性能に上記問題が与える影響を決定する
工程と、 上記ボトルネックにおけるプロセスの性能に上記問題が与える影響を考慮して
該問題の財務値を計算する工程と 上記問題の財務値に基づき、この問題の優先順位を決定する工程と 上記優先順位決定工程により決定された上記問題の優先順位に基づき、プロセ
スのパラメタを調整する工程とを含んで成る。 好ましくは、この方法は更に、利用可能な最適処理時間を決定する工程と 該利用可能最適処理時間の中、問題のためどれくらいの時間が損失されるかを
決定する工程とを含んで成る。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１７】 本コンピュータシステムの他の側面は、問題に対する遅速進行時間、即ちボト
ルネックを予期速度より遅い速度で進行させる問題のためにプロセスがどれくら
いの処理時間を失うかを表す時間を決定する手段、問題に対するダウン時間、即
ちボトルネックにプロセスの進行を停止させる問題のためにプロセスがどれくら
いの処理時間を失うかを表す時間を決定する手段、問題に対するボトルネック浪
費時間、即ちボトルネック時又は後に製品を廃物化させる問題のためにプロセス
がどれくらいの処理時間を失うかを表す時間を決定する手段である。問題のため
に失われる処理時間の量に基づいて問題に付値する手段が設けられる。 好ましくは、本発明の方法は更に、問題のために更にどれくらいの付加的作業
員がプロセスを操作することになるかを決定する工程を含んで成り、前記財務値
決定工程が問題のために更にどれくらいの付加的作業員がプロセスを操作するこ
とになるかの財務値を決定することを含んで成り、問題が収益性をどれくらい低
下させるかを決定する前記工程も、問題のために更にどれくらいの付加的作業員
がプロセスを操作することになるかの財務値に基づいてなされる。 好ましくは、本発明の方法は更に、問題のためにどれくらいの原料をプロセス
が用いるかを決定する工程を含んで成り、前記財務値決定工程が問題のためにど
れくらいの原料をプロセスが用いるかの財務値を決定することを含んで成り、問
題が収益性をどれくらい低下させるを決定する工程も、問題のためにどれくらい
の原料をプロセスが用いるかの財務値に基づいてなされる。 本発明のこれ等及び他の側面は、図面の簡単な説明と請求の範囲から明らかに
なろう。
ルネックを予期速度より遅い速度で進行させる問題のためにプロセスがどれくら
いの処理時間を失うかを表す時間を決定する手段、問題に対するダウン時間、即
ちボトルネックにプロセスの進行を停止させる問題のためにプロセスがどれくら
いの処理時間を失うかを表す時間を決定する手段、問題に対するボトルネック浪
費時間、即ちボトルネック時又は後に製品を廃物化させる問題のためにプロセス
がどれくらいの処理時間を失うかを表す時間を決定する手段である。問題のため
に失われる処理時間の量に基づいて問題に付値する手段が設けられる。 好ましくは、本発明の方法は更に、問題のために更にどれくらいの付加的作業
員がプロセスを操作することになるかを決定する工程を含んで成り、前記財務値
決定工程が問題のために更にどれくらいの付加的作業員がプロセスを操作するこ
とになるかの財務値を決定することを含んで成り、問題が収益性をどれくらい低
下させるかを決定する前記工程も、問題のために更にどれくらいの付加的作業員
がプロセスを操作することになるかの財務値に基づいてなされる。 好ましくは、本発明の方法は更に、問題のためにどれくらいの原料をプロセス
が用いるかを決定する工程を含んで成り、前記財務値決定工程が問題のためにど
れくらいの原料をプロセスが用いるかの財務値を決定することを含んで成り、問
題が収益性をどれくらい低下させるを決定する工程も、問題のためにどれくらい
の原料をプロセスが用いるかの財務値に基づいてなされる。 本発明のこれ等及び他の側面は、図面の簡単な説明と請求の範囲から明らかに
なろう。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ， ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，Ｋ Ｅ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ) ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ， ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，Ｄ Ｋ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ， ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，Ｌ Ｔ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ， ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，Ｕ Ａ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ (72)発明者 ヴァン デア ヴェジェット、アントン、 ハンス オーストラリア、ニューサウスウェールズ 2026 ボンダイ ビーチ、ラムロック アヴェニュウ ３
Claims (39)
- 【請求項１】製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセスを
制御する方法であって、 プロセスにおける問題であって、プロセスを上記最適性能より低い性能で進行
させる問題を識別する工程と 利用可能な最適処理時間を決定する工程と 上記利用可能最適処理時間の中、上記問題のためどれくらいの時間が損失され
るかを決定する工程と 上記問題の財務値を計算する工程と 上記問題財務値に基づき、問題の優先順位を決定する工程と を含んで成る制御方法。 - 【請求項２】プロセスが前記最適性能で進行していたら、どのくらいの時間
がプロセスに利用可能であったかを、前記利用可能最適処理時間決定工程が決定
する請求項１に記載の方法。 - 【請求項３】プロセスが前記最適性能で進行していたらプロセスに利用可能
であった筈の処理時間内に製造されたものとすると、製品がどれくらい販売され
得たかを決定する工程を含んで成る請求項２に記載の方法。 - 【請求項４】問題の財務値を計算する前記工程が、問題のためにどれくらい
の処理時間をプロセスが失うかに基づき、問題に付値する工程を含んで成る請求
項１〜３の何れか一つに記載の方法。 - 【請求項５】前記問題の財務値を計算する工程が、プロセスにより生産され
る全製品の限界収益性に基づき、問題のためにプロセスが失う処理時間に付値す
る工程を含んで成る請求項４に記載の方法。 - 【請求項６】前記問題の財務値を計算する工程が、労務費に基づき、問題の
ためにプロセスが失う処理時間に付値する工程を含んで成る請求項４に記載の方
法。 - 【請求項７】問題の財務値を計算する工程が、プロセスが生産拘束的である
かどうかを決定する工程を含んで成る請求項１〜３の何れか一つに記載の方法。 - 【請求項８】問題の財務値を決定する工程が、プロセスが販売拘束的である
かどうかを決定する工程を含んで成る請求項１〜３の何れか一つに記載の方法。 - 【請求項９】プロセスが生産拘束的である程度が決定され、且つその程度ま
で、問題のためにプロセスが失う処理時間がプロセスによる全製品の限界収益性
に基づいて付値される請求項７に記載の方法。 - 【請求項１０】更に、プロセスが失う処理時間が製品の限界収益性に基づき
未付値のまま残る場合、労務費に基づいてこの残る処理時間に付値する工程を含
んで成る請求項５〜９の何れか一つに記載の方法。 - 【請求項１１】プロセスが販売拘束的である程度が決定され、且つその程度
まで、問題のためにプロセスが失う処理時間が労務費に基づいて付値される請求
項７〜９の何れか一つに記載の方法。 - 【請求項１２】問題のために利用可能最適処理時間の中どれくらいの時間が
失われるかを決定する前記工程が、問題がプロセスを予測より遅く進行されるた
めにプロセスがどれくらいの時間を失うかを決定する工程を含んで成る請求項４
に記載の方法。 - 【請求項１３】問題のために利用可能最適処理時間の中どれくらいの時間が
失われるかを決定する前記工程が、問題がプロセスを進行停止されるためにプロ
セスがどれくらいの時間を失うかを決定する工程を含んで成る請求項４に記載の
方法。 - 【請求項１４】問題のために利用可能最適処理時間の中どれくらいの時間が
失われるかを決定する前記工程が、プロセスにおけるボトルネックであって、プ
ロセスが進行する最大速度を制限するボトルネックを識別し、且つ問題がボトル
ネック時又は後に製品を廃物化させるためにプロセスがどれくらいの時間を失う
かを決定する工程を含んで成る請求項４に記載の方法。 - 【請求項１５】問題の財務値を計算する前記工程が、問題のために更にどれ
くらいの労務人員がプロセスを操作することになるかを考慮して問題に付値する
工程を含んで成る請求項１に記載の方法。 - 【請求項１６】問題のためにプロセスがどれくらいの原料を用いるかを考慮
して問題に付値する工程を含んで成る請求項１に記載の方法。 - 【請求項１７】プロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが進行す
る最大速度を指令するボトルネックを識別する工程を含んで成る請求項１〜１６
の何れか一つに記載の方法。 - 【請求項１８】ボトルネックにおけるプロセスの性能に与える問題の影響を
決定する工程を含んで成る請求項１７に記載の方法。 - 【請求項１９】前記問題の財務値を計算する工程が、ボトルネックにおける
プロセスの性能に与える問題の影響を考慮することを含んで成る請求項１８に記
載の方法。 - 【請求項２０】ボトルネックにおけるプロセスの性能に与える問題の影響を
決定する前記工程が、ボトルネックに対する問題の位置を決定する工程を含んで
成る請求項１８に記載の方法。 - 【請求項２１】前記問題の位置を決定する工程が、ボトルネック時、後又は
前に問題は位置するかを決定する工程を含んで成る請求項２０に記載の方法。 - 【請求項２２】問題のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決
定する前記工程が、製品を問題がボトルネック時又は後に廃物化させることによ
りプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決定する工程を含んで成る請求項
２１に記載の方法。 - 【請求項２３】問題のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決
定する前記工程が、ボトルネックにプロセスの進行を問題が停止させることによ
りプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決定する工程を含んで成る請求項
２０〜２２の何れか一つに記載の方法。 - 【請求項２４】問題のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決
定する前記工程が、ボトルネックにプロセスの進行を問題が予測より遅くさせる
ことによりプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決定する工程を含んで成
る請求項２０〜２２の何れか一つに記載の方法。 - 【請求項２５】問題のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決
定する前記工程が、以下の工程を含んで成る請求項２０〜２３に記載の方法： 問題がボトルネックにプロセスの進行を最大速度より遅くさせることによりプ
ロセスがどれくらいの処理時間を失うかを表す問題の遅い進行時間を測定する、 問題がボトルネックにプロセスの進行を停止させることによりプロセスがどれ
くらいの処理時間を失うか表す問題のダウン時間を測定する、 問題が製品をボトルネック時又は後にスクラップ化させることによりプロセス
がどれくらいの処理時間を失うかを表す問題のボトルネック浪費時間を測定する
。 - 【請求項２６】前記問題の財務値を計算する工程が、問題による遅い進行時
間、ダウン時間及びボトルネック浪費時間の財務値を決定する工程を含んで成る
請求項２５に記載の方法。 - 【請求項２７】プロセスにおいて複数の問題が識別され、該問題がプロセス
を最適性能より低い性能で進行させ、各問題のためにプロセスがどれくらいの処
理時間を失うかが決定され、各問題の財務値が計算され、複数の問題の各問題の
財務値に基づいて複数の問題の優先順位が付けられる請求項１〜２６の何れか一
つに記載の方法。 - 【請求項２８】更に、その又は各問題の財務値に基づいてその又は各問題を
修正すべきかどうかを決定する工程を含んで成る請求項１から２７の何れか一つ
に記載の方法。 - 【請求項２９】更に、その又は各問題の財務値に基づいてその又は各問題に
リソースを配備する工程を含んで成る請求項１〜２８の何れか一つに記載の方法
。 - 【請求項３０】添付図面を参照して本明細書に実質的に記載される製品製造
プロセス制御方法。 - 【請求項３１】製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセス
であって、該プロセスにはプロセスを最適性能より低い性能で進行させ、それに
よりプロセスに処理時間を失わさせる複数の問題が有るプロセスの制御方法であ
って、プロセスにあるボトルネックであって、プロセスが進行する最大速度を制
限するボトルネックを識別する工程と、 上記複数の問題の各々の財務値を計算する工程であって、 ボトルネック時にプロセスの性能に与える各問題の影響を決定し、 ボトルネック時にプロセスの性能に与える各問題の影響に基づいてこれ等の
問題に付値する工程を含む工程と を含んで成るプロセス制御方法。 - 【請求項３２】製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセス
の制御方法であって、 プロセスにおける問題であって、プロセスを上記最適性能より低い性能で進行
させる問題を識別する工程と、 プロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが進行する最大速度を指令
するボトルネックを識別する工程と、 問題がボトルネックにプロセスの進行を予測速度より遅くさせることによりプ
ロセスがどれくらいの処理時間を失うかを表す、問題による遅い進行時間を測定
する工程と、 問題がボトルネックにプロセスの進行を停止させることによりプロセスがどれ
くらいの処理時間を失うかを表すダウン時間を測定する工程と、 問題が製品をボトルネック時又は後にスクラップ化させることによりプロセス
がどれくらいの処理時間を失うかを表す問題のボトルネック浪費時間を測定する
工程と、 問題による遅い進行時間、ダウン時間及びボトルネック浪費時間の財務値を決
定する工程と、 遅い進行時間、ダウン時間及びボトルネック浪費時間の財務値に基づいて問題
がプロセスの収益性をどれくらい低下させるかを決定する工程と、 問題がプロセスの収益性をどれくらい低下させるかに基づいて問題に優先順位
を付す工程 とを含んで成るプロセス制御方法。 - 【請求項３３】製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセス
の制御方法であって、 プロセスににおける問題であって、プロセスを最適性能より低い性能で進行さ
せ、それによりプロセスに処理量を失わさせる問題を識別する工程と、 問題により処理量がどれくらい失われるかを決定する工程と、 プロセスが最適速度で進行して製品が製造される場合、製品がどれくらい売れ
るかを決定する工程と、 問題により処理量がどれくらい失われるか、プロセスが最適速度で進行してい
たら製造されていた筈の製品がどれくらい販売され得たか、及び製品の限界収益
性はどれくらいかに基づいて問題に付値することにより、問題の財務値を計算す
る工程とを含んで成るプロセス制御方法。 - 【請求項３４】請求項１〜３３の何れか一つに記載の方法を実施するように
プログラムされたコンピュータシステム。 - 【請求項３５】請求項３４に記載のコンピュータシステムであって、 プロセスに関するモデル化データを入力してプロセスのコンピュータモデルを
構築する手段と、 プロセスの性能を監視することにより得られる性能データを入力する手段と、 当該問題又は当該複数の問題の中の一つに対する財務値を決定する手段であっ
て、この手段が 利用可能な最適処理時間を決定する手段であって、プロセスが最適性能で進
行していたら、製品を生産するのにどれくらいの処理時間が利用可能であったか
を決定する手段を備える手段、 問題のために失われた利用可能最適処理時間の長さを決定する手段と、 問題のために失われた利用可能最適処理時間の長さに基づいて問題に付値す
る手段、 当該問題又は当該複数の問題の各々に対する財務値を出力する手段 を備える手段とを 具備して成るコンピュータシステム。 - 【請求項３６】更に、プロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが
進行する最大速度を制限するボトルネックを識別する手段を含み、当該問題又は
当該複数の問題の中一つの問題の財務値を決定する手段が、 ボトルネック時のプロセスの性能に与える問題の影響を測定する手段、及び ボトルネック時のプロセスの性能に与える問題の影響に基づいて問題に付値
する手段を備える手段と を具備する請求項３５に記載のコンピュータシステム。 - 【請求項３７】請求項４〜２９又は請求項３１〜３３の何れか一つに記載の
方法の単数又は複数の工程を実行する手段を更に含んで成る請求項３４に記載の
コンピュータシステム。 - 【請求項３８】添付の図面を参照して本明細書中に実質的に記載されている
コンピュータシステム。 - 【請求項３９】製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセス
であって、該プロセスにはプロセスを最適性能より低い性能で進行させ、それに
よりプロセスに処理時間を失わさせる複数の問題が有るプロセスを制御するコン
ピュータシステムであって、 プロセスに関するモデル化データを入力してプロセスのコンピュータモデルを
構築する手段と、 プロセスの性能を監視することにより得られた性能データを入力する手段と、 プロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが進行する最大速度を制限
するボトルネックを識別する手段と、 上記複数の問題の各々の財務値を計算する手段であって、 ボトルネックにおけるプロセスの性能に対する問題の影響を決定する手段と
、 ボトルネックにおけるプロセスの性能に対する問題の影響に基づいて問題に
付値する手段を備える手段とを具備して成るコンピュータシステム。
Applications Claiming Priority (5)
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|---|---|---|---|
| US09/027,101 US6128540A (en) | 1998-02-20 | 1998-02-20 | Method and computer system for controlling an industrial process using financial analysis |
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| US09/027,098 US6144893A (en) | 1998-02-20 | 1998-02-20 | Method and computer system for controlling an industrial process by analysis of bottlenecks |
| US09/027,101 | 1998-02-20 | ||
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|---|---|
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Family
ID=26702048
Family Applications (1)
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