JP2002504726A - プロセス制御方法及びシステム - Google Patents

プロセス制御方法及びシステム

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JP2002504726A JP2000532804A JP2000532804A JP2002504726A JP 2002504726 A JP2002504726 A JP 2002504726A JP 2000532804 A JP2000532804 A JP 2000532804A JP 2000532804 A JP2000532804 A JP 2000532804A JP 2002504726 A JP2002504726 A JP 2002504726A
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トンプソン、イアン、チェットウィンド
デア ヴェジェット、アントン、ハンス ヴァン
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ハーゲン メソッド プティ. リミテッド
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Abstract

(57)【要約】 工業プロセス制御方法及び装置が開示される。この工業プロセスには、その性能に不利に作用する問題が有る。パーソナルコンピュータをデータベースとカスタムアプリケーションとでプログラムする。データベースには制御されるプロセスの属性と実行を記述するデータが含まれ、各問題の財務値をカスタムアプリケーションが計算する。各問題の財務値の計算に考慮されるものには、製造されていれば売り得た製品の数量に影響する市場状況、その製品の限界収益姓、各問題が占める最適プロセス時間の長さ、及び問題のために浪費される原料のコストと量が有る。各問題の財務値の計算に考慮されるものに、プロセスボトルネックに及ぼす各問題の影響も有る。問題の財務値は、問題に優先順位を与えるのに用いられ、問題がその優先度に従って軽減、除去されるようにする。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】
この発明はプロセス、特に製造プロセスの制御に関する。
【0002】
【従来の技術】
通常、一つの工業製造プラントには、製品を生産する多数のプロセスが包含さ
れている。そして、各プロセスは多数のサブプロセスから成り立っている。プラ
ント管理の主目的はプラントを出来るだけ効率的に(最適性能で)動かして製品
コストを最低にすることにある。だが、プラントが最適でない状態で動くことは
珍しいことではない。これは種々の理由で起こり得る。プロセス又はサブプロセ
スの一つ又は複数の問題が困難を惹起することがある。例えば、停電が全プロセ
スを停止してしまうことが有る。瓶詰プラントでは、キャップシュートの詰りで
蓋の無い瓶を生ずると、臨時の作業員が手作業でこれ等に蓋をしなければならな
い。今日の複雑な製造プラントでは、性能を最適レベルから逸脱させる別々の問
題が、何千とあろう。かかる問題を直すリソースは無制限ではないから、管理側
はどの問題を解決すべきか、またそれ等の解決されるべき順序に関して困難な選
択にしばしば迫られる。
【0003】 従来の技術を用いると、工業プロセスの性能を以下のようにして追跡すること
が出来る。 1.プロセスの効率(即ち、真の潜在的生産量に対する実際の生産量の比)を計
算する。 2.ダウン時間の理由(ボトルネックを停止させる問題の同定及び期間)を確定
する。 3.労務費差異(実際の直接労務費と予算組み又は計画直接労務費との差)を決
定する。 4.原料差異(実際の原料消費量と予算組み又は計画原料消費量との差)を決定
する。 5.スクラップレベル(製造プロセス中又はプロセス完了時の不合格となった製
品の量)を決定する。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
これ等の手法は何れも欠陥が有る。特に、これ等従来手法は何れも、工業プロ
セスに影響する個々の問題の真の財務値、又は全問題の総コストを計算しようと
するものではない。従って、従来の手法を用いるものであれば、プラント管理者
がリソースを有効に割り当てるのは不可能である。 本発明は、従来技術のこれ等及び他の多数の欠陥を扱うものである。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明は、製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセスを制御
する方法及びシステムであり、方法は プロセスにおける問題であって、プロセスを上記最適性能より低い性能で進行
させる問題を識別し、 利用可能な最適処理時間を決定し、 上記利用可能最適処理時間の中、上記問題のためどれくらいの時間が損失され
たかを決定し、 上記問題の財務値を計算し、 上記問題財務値に基づき、問題の優先順位を決定する 各工程を含んで成る。
【0006】 問題により失われた処理時間の量を確認するには、プロセスが前記最適性能で
進行していたら、どのくらいの処理時間(又はスループット)がプロセスに利用
可能であったか、そしてプロセスが前記最適性能で進行していたらプロセスに利
用可能であった筈の処理時間内に製造されていれば、製品がどれくらい売れたか
等から得られる利用可能最適処理時間(又はスループット)を決定すれば良い。
この利用可能最適処理時間、従って問題により失われた処理時間の量は、プロセ
スにより製造される製品の市場状況を反映させたものとなる。
【0007】 一実施態様において、本発明はプロセスに影響する問題の真の財務コストを決
定出来るから、異なる問題に優先順位が付けられ、各問題に適切なリソースが配
備されるのを可能にする。製品を生産する代表的なプロセスは、最適状態で進行
するようにしてある。だが、プロセスにはプロセスを最適性能より低い性能で進
行させ、従ってプロセスに処理時間又はスループットを失わせる一つ又は複数の
問題があるものである。
【0008】 他の実施態様において、本発明の方法は、プロセスにおける問題を識別し、プ
ロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが進行する最大速度を指令する
ボトルネックを識別することを含んで成る。ボトルネックに対する問題の影響を
考慮して、問題の財務値が決定される。そうすると、問題に優先順位をつけるこ
とが出来、問題の財務値に基づいて、問題を直すべきか、或いは問題にリソース
を配分し得るかの決定をすることが出来ることになる。
【0009】 本発明の他の側面は、製品の限界収益性に基づいて評価し、これによって市場
状況を反映させ、かつ、市場状況を問題の優先順位付けに用い得るようにする。
他の任意選択として、労務費に基づく問題によりプロセスが失う処理時間を評価
することにより、問題の財務値を決定しても良い。
【0010】 本発明の他の側面は、どれくらいの処理時間を問題のためプロセスが失うかを
決定することである。問題の財務値を計算するのに、どれくらいの処理時間を問
題のためプロセスが失うかに基づく問題の評価のステップを含んでいても良い。
【0011】 プロセスが生産拘束的、又は販売拘束的の場合が有る。プロセスが生産できる
限りの製品が市場で売れれば、プロセスは生産拘束的である。生産され得る製品
の全てが売れるのでないなら、プロセスは販売拘束的である。本発明の他の側面
は、問題の財務値を決定するため、プロセスが生産拘束的であるかどうかを決定
、及びプロセスが販売拘束的であるかどうかを決定することにある。本発明の他
の更なる側面は、プロセスが生産拘束的度合を決定し、そしてこの生産拘束的度
合で、製品の限界収益性に基づき、問題のためにプロセスが失う時を評価するこ
とにある。本発明の他の更なる側面は、損失プロセス時間の評価が限界収益性に
基づいてされない度合を、労務費に基づいた損失プロセス時間で評価することに
ある。
【0012】 本発明の方法の他の側面は、ボトルネックでプロセスの進行を停止させる問題
のためにどれくらいの処理時間をプロセスが失うか、ボトルネックでプロセスを
予想より遅く進行させる問題のためにどれくらいの処理時間をプロセスが失うか
、そして製品をボトルネック時又は後に廃物化させる問題のためにどれくらいの
処理時間をプロセスが失うかを決定することにある。
【0013】 本発明はまた、本発明の方法を実施するためのコンピュータシステムを包含す
る。本発明のコンピュータシステムは、プロセスに関するモデル化データを入力
してプロセスのコンピュータモデルを構築する手段と、プロセスの性能を監視す
ることにより得られる性能データを入力する手段を含んでいる。一実施態様にお
いては、プロセスにおけるボトルネックを識別する手段であって、プロセスが進
行する最大速度を制限するボトルネックを識別する手段が設けられる。システム
はまた、プロセスにおける問題の財務値を決定する手段であって、一つ又は複数
の問題のためにプロセスが失う処理時間の量を、ボトルネックに対する問題の影
響を考慮して決定する手段を含む手段を含んでも良い。
【0014】 本発明の他の側面は、プロセスが最適性能で進行していたら利用可能であった
時間内で製造され売り得た筈の製品がどれくらいかを決定する手段である。売り
得た製品の量は、利用可能な最適処理時間を決定するのに用いられ、これによっ
て問題の値に市場状況を反映させることができる。 本発明の他の側面は、問題により失われた利用可能最適処理時間を、製品の限
界収益性に基づいて評価する手段と、問題により失われた利用可能最適処理時間
を、労務費に基づいて評価する手段である。
【0015】 本発明の更なる側面は、プロセスが生産拘束的及び販売拘束的である度合を決
定する手段と、プロセスが生産拘束的である度合まで、製品の限界収益性に基づ
いて問題によりプロセスが失う処理時間を評価し、プロセスが販売拘束的である
度合で、労務費に基づいて問題によりプロセスが失う処理時間を評価する手段で
ある。
【0016】 本コンピュータシステムの他の側面は製品の限界収益性に基づいて問題を評価
する手段であり、これによって市場状況を反映させ、市場状況を問題の優先順位
決定に用い得るようにする。
【0017】 本コンピュータシステムの他の側面は、問題に対する遅速進行時間、即ち予期
速度より遅い速度で進行させるボトルネックを起こしている問題のためにプロセ
スがどれくらいの処理時間を失うかを表す時間、を決定する手段、問題に対する
ダウン時間、即ちプロセスの進行を停止させるボトルネックを起こしている問題
のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを表す時間、を決定する手段
、問題に対するボトルネック浪費時間、即ちボトルネック時又は後に製品を廃物
化させる問題のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを表す時間、を
決定する手段である。問題のために失われる処理時間の量に基づいて問題評価す
る手段が設けられる。 本発明のこれ等及び他の側面は、図面の簡単な説明と請求の範囲から明らかに
なろう。
【0018】
【実施態様】
以下、本発明を詳述する。理解を容易にするため、本発明の種々の面を述べる
とき、例としてジャガイモ(以下ポテト)を包装する簡単な工業プロセスに付い
て述べる。かかる記載及び例示は限定を意図するものではなく、発明の範囲は請
求の範囲により定められるものである。 一般の工場は毎日数回のシフトと、原料から「バリアンツ」[variants] を生産 する数個のプロセスを含むものである。各プロセスに複数のサブプロセスが有る
こともある。「バリアント」[variant]とは、特性が極めて類似する単数又は複 数の製品である。
【0019】 ポテト処理及び包装の例では、図1に概略的に示されているように、工場1は
原料2を受け取り、複数のプロセス(又はライン)3、4及び5により原料2を
処理して、バリアント6、7、8及び9、例えばポテトの1ポンド(lb)缶、2
lb缶及び31b缶の各ケースと、バリアント10及び11、例えば塩味チップの
包と無味チップの包を生産する。各バリアントには多数の異なる特徴が有る。こ
れ等には、プロセスを動かす最適労務規模、プロセスの最大ボトルネック速度、
バリアントの販売コスト、バリアントのユニット限界製造コスト及び種々の問題
セットの名称が含まれる。一つのプロセスに、多数の異なる問題が惹起すること
もある。「(複数の)問題セット」とは、プロセスの(複数の)特性を夫々の最
適又は予測値から逸脱させる異なる形式の(複数の)問題を云う。例えば、プロ
セスが過剰に遅く進行したり(「遅速進行」問題)過剰の労務人員がプロセスに
当てられたり(「過剰労務人員」問題)、プロセスが運転を停止したり(「ダウ
ン時間」問題)、また原料が浪費されたり(「原料浪費」問題)することがある
。 本発明は、工業(産業)プロセス又は工場をモデル化し、カスタムアプリケー
ション13を用いて或種の計算を実行するようにプログラムされるパーソナルコ
ンピュータ12を備えて成る。計算が一旦実行されると、問題優先順位リストが
プリンター14により印刷され、工場1の諸パラメタ調整の優先順位付けに用い
られる。 カスタムアプリケーション13は、市販のデータベース15、好ましくはマイ
クロソフトから入手し得るアクセス(登録商標)と対話出来る特殊書き込みのプ
ログラムコードを備えて成る。カスタムアプリケーション13とデータベース1
5は好ましくはウィンドウズ(登録商標)95環境で走るものが良いが、厳密な
動作システム及びデータベースは発明には重要ではない。カスタムアプリケーシ
ョンとそれのデータベースとの対話に付いて詳述するが、本発明を具現化するの
に要するコンピュータコードの書き込みは当業者の能力の範囲と理解される。 本発明の方法の最基本的工程を図2に示す。先ず、プロセス又は工場をS1でモ
デル化する。次に、プロセスデータを収集し、S2でデータベースに入力する。
次に、問題に対する財務値が計算され、これらの値に基づいて問題優先順位テー
ブルS3が生成される。問題優先順位テーブルに基づき、プロセスのパラメタを
S4で調整する。これ等の工程の各々を、次に詳細に説明する。
【0020】 1.工場又はプロセスのモデル化 工場(ファクトリー)又はプロセスをモデル化するためには、データを図3に
示すカスタムアプリケーション13の主メニュースクリーン20を介してコンピ
ュータに入力する。ユーザはコンピュータ12のマウス又は位置決め装置をメニ
ューバー22内のタスクスアイコン24上でクリックし、メニュー26を引き降
ろし、モデル・ファクトリー・アイコン28上でクリックする。これにより、ユ
ーザは図4に示すファクトリーモデル・スクリーン30に導かれる。図4に示す
ように、このファクトリーモデル・スクリーンは、ウィンドウズ95アプリケー
ションに共通して用いられている構成におけるインデックスカード10個の図表
示から成っている。これ等インデックスカードの各々には、入力済みのデータを
含むデータ入力フィールド又は見出しリストが包含されている。プロセス又はフ
ァクトリーのモデルを構築するのに、これ等が用いられる。 インデックスカードは次の通りである。シフトカード32、プロセスカード3
4、バリアントカード36、原料カード38、サブプロセスカード40、理由セ
ットカード42、量セットカード44、ターゲットカード46、カスタムメジャ
ーカード48、及びカスタム変数カード50である。以下、カード32〜44に
付き詳述する。カード46、48及び50は本発明には特に用途が無い。 プロセスカード34、バリアントカード36、原料カード38、サブプロセス
カード40を表示する各スクリーンには、多数のレコードが有る。図5に示すナ
ビゲーションメニューバー51により、ユーザはこれ等のレコードをナビゲート
することが出来る。ナビゲーションメニューバーには次のボタンがある。次のレ
コードにスキップするムーブネクスト53、直前のレコードにスキップして戻す
ムーブプリービアス52、最初のレコードにスキップするムーブファースト55
、及び最後のレコードにスキップするムーブラスト56である。レコード数はフ
ィールド54に表示される。新たなレコードを加えるには、最後のレコードにま
で移動してからムーブネクストを押す。これにより空レコードが得られる。レコ
ードを充填し、編集したら、ムーブネクストを押して情報を保存する。
【0021】 a.シフトカード シフトカード32には、工場内で行われるシフトを定めた三つのフィールド3
21、322及び323が包含されている。図4に示したポテト処理及び包装例
では、三つのシフトは昼間、午後及び夜間である。ユーザは単にシフトフィール
ド内のシフト名を入力し、次のインデックスカード上でクリックすれば良い。
【0022】 b.プロセスカード 図6に示すプロセスカード34により、プラント内の種々のプロセスに対する
データを入力することが出来る。このカードには三つのフィールド、即ち各プロ
セスを同定するプロセス名341と、オールアップレーバーレート(AULR)
342及びターゲットセット343とが包含されている。フィールド342に入
力されるオールアップレーバーレートとは、特定のプロセスのために雇う作業者
の全時間コスト(総時間給)である。ターゲットセット見出しリスト343は本
発明では用いない。プロセスカードはまた、特定のプロセスがボトルネックプロ
セスかどうか、即ちそれが工場の制限プロセスかどうかを表すフラグ344をユ
ーザがセット出来るようにしている。フラグ344は本発明には適用されない。 ポテト処理及び包装例では、三つのプロセス、即ちポテトを1ポンド(lb)缶
に詰めるラインK1と、ポテトを1lb缶、2lb缶及び3lb缶に詰めるラインK2
と、塩味のポテトチップ及び無味ポテトチップを生産するチップ化ラインが有る
。ポテト処理及び包装例でプロセスカードを介しデータベース15に記憶された
種々のレコードとして入力されたデータを表1に示す。
【表1】
【0023】 c.バリアントカード 上記したように、バリアントとは、その特性が極めて類似する単数又は複数の製
品である。各バリアントは工場のモデル化のため、定義されなければならない。
本例では、バリアントはポテトの1lb缶、2lb缶及び3lb缶と、ポテトチップの
包である。プロセスのバリアントの特性を、図7に示されているバリアントカー
ド36に入力する。各特性は、バリアントカード36の特定のフィールドに入力
される。バリアントフィールドと見出しリストには次のものが有る。 ○プロセス名、例えばポテト1lb缶K1、ドロップラインリスト361。 ○バリアント名、例えば1lb缶、ドロップラインリスト362。 ○生産単位、例えば1lb缶のケース数、フィールド363。 ○バリアントの最大ボトルネック速度v(MBSv)、フィールド364。これ
はプロセスが走り得る最大速度(即ち最も遅いサブプロセスの最大速度)であっ
て、時間当たりの生産単位で測定される。書くプロセスには、プロセスが走り得
る最大速度を表すボトルネック・サブプロセスが有る。これは各ケースにて識別
されなければならない。 ○バリアントVを生産するための最適労務人員規模(OCSv)、即ちバリアン
トvを生産するため特定のプロセスを走らすの要する作業者の最適数。フィール
ド365。 ○バリアントvに対する単位限界製造コスト(UMCv)、即ち原料、包装材料
、付加的光熱費、付加的廃棄物処理費及び付加的配達費を含んだ付加的生産単位
の生産コスト。フィールド366。 ○バリアントvの単位販売価格(USPv)、即ち生産単位毎の販売価格。フィ
ールド367。 ○バリアントvの生産拘束的追加量(PC%v)、即ち生産の現在レベル以上に
販売し得るバリアントの追加量のパーセンテージ。フィールド368。 ○資本支出(フィールド369)。本発明では用いない。 ○ABS(アブス)変換名(見出しリスト370)。本発明では用いない。 ○生産量変換名(見出しリスト371)。本発明では用いない。 ○理由セット、即ちプロセスでの問題に対する推定理由。見出しリスト372、
373及び374。これ等の詳細については後記する。 ○不到達計画理由セット及びターゲットセット(見出しリスト375及び376
)。本発明では用いない。 本ポテト処理及び包装例における各バリアントに対するデータを表2に示す。
【表2】
【0024】 d.サブプロセスカード 各プロセスは複数のサブプロセスに分けられる。サブプロセスとは、プロセスに
用いられる装置、通常機械、例えばポテトを缶に詰める缶詰機(フィラ)[fille
r]又はポテトチップに塩味を付ける塩付けバレルの一部又は一工程である。プロ
セスには多数の異なるサブプロセスが有るが、ここでは関連するもののみを同定
し、ファクトリーモデルに備わるようにすれば良い。関連するサブプロセスには
以下のものが有る。 ○速度ボトルネック・サブプロセス。これは、最大速度が最低のサブプロセスで
、従って速度制限サブプロセスである。このサブプロセスはモデル化されなけれ
ばならない。 ○生産量(高)ボトルネックサブプロセス。これは、プロセスの生産量(高)を
大半の時間、制限するサブプロセスであり、速度ボトルネック・サブプロセスと
同じあっても良い(同じの場合も有る)。生産高ボトルネック・サブプロセスは
、最大ボトルネック速度と見込み稼動時間の積が最低のサブプロセスである。こ
のプロセスのモデル化は任意である。 ○近ボトルネックサブプロセス。これ等は、生産高ボトルネックに近く、これと
同じのことが多いサブプロセスである。これ等のプロセスのモデル化は任意であ
る。 ポテト包装プロセスに戻って、1ポンド缶プロセスK1の速度ボトルネックサ
ブプロセスは缶詰(フィラ)工程(機)であり、生産高ボトルネックでもある。
これは、2ポンド缶プロセスK2でも同じである。チップ化ラインでは、速度ボ
トルネックは無味チップの揚げ工程(機)であり、塩味チップの塩付け工程(機
)である。簡略化のため、本例では他にサブプロセスは無いものとする。 各プロセスのモデル化において、図8に示すサブプロセスカード40に、関連
するサブプロセス情報が入力される。ユーザは見出しリスト401からプロセス
(例えばチップ化ライン)を選択し、見出しリスト402からそのプロセスのバ
リアント(例えば塩味付きチップ)を選択する。サブプロセス(例えば塩付けバ
レル、この場合には速度ボトルネックサブプロセス)を見出しリスト403に入
力するか、サブプロセス名のリストから選んでも良い。ダウン時間理由セットが
、理由セット(図10に関して後記のように入力される特定のサブプロセスでの
ダウン時間の諸理由)のリストを包含するダウン時間リスト404に表示される
。ボトルネックのパーセンテージはフィールド405に入力される。これは、特
定のボトルネック・サブプロセスを通るスループットのパーセンテージである。
例えば、二つの平行する缶フィラがボトルネックを形成するとき、各フィラはボ
トルネックに対して或割合で責任を負う。図8に図示の例では、塩付けバレル・
サブプロセスはボトルネック・スループットの100%を担う。 プロセスK1、K2及びチップ化プロセスの各々の速度ボトルネック・サブプ
ロセスのデータを表3に示す。
【表3】
【0025】 e.原料カード 原料の値に関係するデータを、図9に示す原料カード38にてモデルに入力す
る。各バリアントには、原料が少なくとも一つある。原料は次のように定義され
る。 ○プロセス名。全プロセス名を包含する見出しリスト381(図6) ○バリアント名。全定義済みバリアント名を包含する見出しリスト382(図
7)。 ○材料名。前に定義した原料名から直接入力又は選択出来るようにした見出しリ
スト383。 ○原料の単位。全理由量セット名を包含する見出しリスト384(図13)。 ○原料の単位当たりコスト(RW$)。フィールド385。 ○最低原料含有率。フィールド386。これは、浪費による損失は無いものとし
て、バリアントの一生産単位を生産するのに要する原料の最小量である。 ○ターゲットセット、見出しリスト388及び変換名、見出しリスト389。本
発明には関係しない。 プロセスK1、K2及びチップ化ラインに用いられる原料データを表4に示す
【表4】
【0026】 f.理由セットカード 理由セットとは、ファクトリー又はプロセスにおける異なる問題(過剰労務員問
題、ダウン時間問題、遅速進行問題、ボトルネック浪費問題及び原料浪費問題)
に対する一群の理由である。理由セットは、図10に示す理由セット・インデッ
クスカード42にて情報を入力して定義される。各理由セットには、見出しリス
ト421に示された名称が有る。理由セットは見出しリスト421に入力される
。各理由セットは、特定の問題に対する単数又は複数理由から成る。図示の例で
は、K1/K2ダウン時間セットには、表422にて入力される表に示されてい
るように、切り替え、デパレタイザでの渋滞、フィラへの送り込みでの渋滞等が
含まれる。これ等を、ライン毎に一理由定義で入力する。カラム423は各理由
の特性である。作業者が見出しメニューの421に有る特定理由セット上でクリ
ックすると、その理由セットにおける理由の表と対応する特性のカラムが現れる
。次いで、適切な特性データを入力すれば良い。図示の理由セットの特性は次の
通りである。 ○理由コード。カラム424。これは、理由セット内の特定の理由の順位を表す
数である。 ○理由名。カラム425。理由セット内の理由の記述的名称で、例えば図10に
図示の理由は名称「切り替え」の理由を含んでいる。これは、問題がバリアント
間の切り替えにより生じたことを表す。 ○ボトルネック浪費フラグ。カラム426。これは、理由セット内の特定理由が
そうで有り得る他の形式の理由の何れかに加えて、ボトルネック浪費理由として
作用することを意味する。 ○廃棄リポート単位(WRUpv)。カラム427。これ等は、特定の理由が報
告される浪費の単位、例えば原料ポテト、缶又はケースのキログラムである。 ○廃棄リポート単位から生産単位へ(WRUからPUpvへ)。フィールド42
8。これは、廃棄リポート単位を生産単位に変換するための数値変換係数である
。 尚、インデックスカード42に示された次のフィールドとフラグは本発明には
適用されない。セットアップ・フラグ、サブセット名、DTカテゴリーフラグ、
ベースDTカテゴリー、浪費入力変換コード、DTターゲット、SRターゲット
、XCターゲット及びBWターゲットである。
【0027】 ファクトリーのモデル化を例示するために以上用いた例では、4つの理由セッ
トが定義されている。ポテト処理及び包装プラントの理由セットカードに入力さ
れるデータを、K1/K2浪費、K1/K2遅速進行、K1/K2ダウン時間及 びK1/K2過剰労務人員に対して夫々、表6、表7、表8及び表9に示す。
【表6】
【表7】
【表8】
【表9】
【0028】 g.理由セットの添付 種々の理由セットを定義するデータ等を入力したら、理由セットをバリアント
及びサブプロセスに添付する。バリアント・インデックスカード36が述べられ
たとき(図7)、理由セットフィールドは論じられなかったことが思い出されよ
う。図7の理由セットフィールド(即ち、過剰労務人員372、遅速進行373
、ボトルネック浪費374及び原料浪費376)は、理由セットカードに記入さ
れた既知の理由セットをユーザが選べるようにした見出しメニューである。バリ
アントへの理由セットの添付を図11に示す。サブプロセスにも、図12に示す
ようにサブプロセススクリーンにより添付される同様の理由セットが有る。
【0029】 h.量(数量)セット 浪費は一般に、完成品又は半完成品の単位(例えば、ポテト缶又は缶ケース)
で報告される。従って、廃棄リポート単位(WRUpv)と浪費原料(Wast
eQtypvsd)との間に変換係数(WRU→RUpvsd)を設ける必要が
有る。理由量セットの定義により、この変換係数が得られる。 理由量セットは、原料浪費問題に対して用いられるべき各理由セットと各原料
との間で定義されなければならない。ポテト処理及び包装工場の場合には、各生
産バリアントに対して原料が二つある。データが同一でなければ、各バリアント
の各原料に対して一つの理由量セットが必要とされよう。 ユーザは量セット・インデックスカード44上でクリックする。図13を参照
する。見出しリスト441には、既に定義された理由セット全部の名称が包含さ
れている(図10参照)。量セットの名称はフィールド442で入力される。表
443は、フィールド441で特定された理由セットの各理由から成る。廃棄リ
ポート単位(カラム444)は、図10で設定されている定義(427)から来
る。入力される唯一のデータは、カラム445で入力されるWRU→RUpvs
dである。 前記したポテト処理及び包装工場のK1及びK2ラインには、4つの浪費理由
量セットが必要である。缶に対して一つ(即ち、2ポンド缶に対して一つと3ポ
ンド缶に対して一つ)とポテトに対して二つである。これ等を表10、表11及
び表12に示す。
【表10】
【表11】
【表12】
【0030】 i.理由量(数量)セットのファクトリーモデルへの添付 図14を参照する。上記の量セットスクリーンで入力された理由量セットをモ
デルに添付するのに、原料カード38が用いられる。見出しリスト387を用い
て浪費理由量セットが選択され、ナビゲーションメニューバーにより添付される
。 2.プロセスデータの入力 プロセスまたはファクトリーのモデルを創ったら、次の工程はプロセス又はフ
ァクトリーの実際の性能に関するデータの入力である。各生産ランごとに、工場
の作業員が各バリアントのデータを入力する。データのカテゴリーは4つ、即ち
(1)生産データ、(2)ダウン時間データ、(3)歩留まりデータ及び(4)
浪費データが有る。 主スクリーン20において、オペレータはメニューバー22内のタスク24上
でポインティング装置をクリックし、タスクメニュー26をプルダウンする。図
3参照。次いで、オペレータは生産データ入力アイコン25上でクリックする。
これにより、図15に示されたデータ入力スクリーン60が映し出される。オペ
レータは次いで、見出しリスト601でシフト(例えば、午後)を選択し、フィ
ールド602に日付(例えば、1/1)を入力し、見出しリスト603でプロセ
ス(例えば、K1ライン)を選択し、見出しリスト604でバリアント(例えば
、1ポンド缶)を選択する。データのカテゴリー、(1)生産データ、(2)ダ
ウン時間データ、(3)歩留まりデータ及び(4)浪費データの各々に、対応す
るインデックスカード610、620、630,640がそれぞれ有る。 生産インデックスカード610(図15参照)上でクリックすることにより、
オペレータは生産データを入力出来るようになる。各々の場合、オペレータは、
プロセスが当該シフトに対して労務された実際の時間数(APHvsd)(例え
ば、8時間)をフィールド611に、時間当たり単位数での実際のボトルネック
速度(ABSvsd)(例えば、800)をフィールド612に、単位数での生
産高(Ovsd)(例えば、5000)をフィールド613に、そして実際の労
務規模(ACSvsd)(例えば、25)をフィールド614に入力する。次い
で、オペレータは見出しリスト615及び616を用いて、過剰労務員数の理由
と遅速進行の理由を選択する。図7のフィールド372及びフィールド373参
照。
【0031】 図16を参照して、オペレータはダウン時間インデックスカード620上でク
リックして、バリアントによる特定生産ランにおけるダウン時間と停止数に関す
るデータを入力する。選択したところの同じシフト、日付、プロセス及びバリア
ントに対して、多数のダウン時間を入力することが出来る。ダウン時間インデッ
クスカード620、その目的のためにテーブル621が設けられている。テーブ
ル621にはサブプロセス見出しリスト622が有って、これにより選択プロセ
ス及びバリアントに対して、サブプロセス・スクリーン40(図8)に定義され
たサブプロセスのセットからサブプロセスを選択出来るようにしている。そのよ
うにして、サブプロセスに対する適切な理由セットが、ダウン時間の理由のセッ
トに対し利用可能となる。ユーザは次いで、理由セットスクリーン42(図10
)で入力され、サブプロセス・スクリーン40(図12)で特定のサブプロセス
に添付された見だしリスト623から理由コードを選択する。サブプロセス及び
理由コードを選択したら、オペレータはダウン時間(DTpvsd)と停止数と
をフィールド624とフィールド625にそれぞれ入力することが出来る。これ
が、選択されたバリアントに対し選択されたシフトで全プロセスに起こった全ダ
ウン時間に対して繰り返される。 図17に歩留まりインデックスカード630を示す。このカード上でクリック
することにより、選択されたプロセスに用いられた原料の量の入力が可能になる
。 選択されたところの同じシフト、日付、プロセス及びバリアントに対して、テー
ブル630内の見出しリスト632上でクリックすることにより、特定のバリア
ントに対し定義の原料(「原料名」)を選択することが出来る。このリストには
、選択されたバリアントに対し、全ての原料が含まれている。これは、原料スク
リーン(図9)で定義されたものである。選択されるシフトでの選択されるバリ
アントの生産ランに用いられる各原料(RIvsd)の量は、カラム632で入
力される。
【0032】 図18に浪費データ・インデックスカード640を示す。このカード上でクリ
ックすると、原料の浪費とボトルネック浪費のデータの入力が可能になる。選択
されたこの同一シフト、日付、プロセス及びバリアントに対して、コード見出し
リスト64上でクリックすることにより浪費理由セットが選択されるが(図7,
フィールド374)、このリストに前に入力された全定義済みコードが列挙され
ている(図10参照)。一旦理由コードが選択されると、浪費理由の明細が自動
的に負荷される。カラム642参照。浪費された原料の量(WasteQtyp
vsd)はカラム643に入力され、その頻度はカラム644に入力される。こ
れを、この特定の日付とシフトに付きバリアントの生産中に起こった全浪費問題
と全材料に対して反復して行う。
【0033】 3.プロセスでの問題に対する問題優先順位の決定 ファクトリー又はプロセスが今やモデル化され、当該性能データが入力された
。そこで、オペレータは主スクリーン20(図3)の印刷リポートアイコン27
上でクリックする。これにより、「問題優先順位テーブル」の計算と、その印刷
が開始される。 以下が、問題優先順位テーブルの計算の詳しい明細である。図19を参照して
、問題優先順位テーブルの発生には10個の基本工程が有る。即ち、 1.「利用可能生産拘束的節約テーブル」の構築。工程S10。 2.ベーステーブル期間BTPに亘る問題pの過剰労務人員成分(XCLL$p
n)を評価する。工程S12。ベーステーブル期間は通常、5週間である。 3.BTPに亘る問題pのプロセスダウン時間成分(DT$pn)を評価する。
工程S14。 4.BTPに亘る問題pのプロセス遅速進行時間成分(SR$pn)を評価する
。工程S16。 5.BTPに亘る問題pのボトルネック浪費(ボトルネックサブプロセス時又は
後に不合格となる製品)成分(BW$pn)によるプロセス時間損失を評価する
。工程S18。 6.BTPに亘る問題pの浪費原料成分(RW$pn)を評価する。工程S20
。 7.BTPに亘る問題pの合計値を総計する。工程S22。 8.一年間に亘る問題pの経費を外挿する。工程S24。 9.BTPに亘る問題pに発生する全問題に対して、以上のステップ1〜8を反
復する。工程S26及びS28。 10.合計値により全問題をソートして問題優先順位リポートを生成し、リポー
トを印刷し、問題の値に従ってプロセスを調整する。工程30。 11.次に、これらのステップの各々に付き、詳細に説明する。
【0034】 1.「利用可能生産拘束的節約テーブル」の構築 プロセスが100%の効率で作動していないとき、100%効率にもっていく
ことにより、追加単位のバリアントが出来ることになる。これ等の単位が売れれ
ば(即ち、プロセスが生産拘束的であれば)、追加の利益が得られる。これ等の
単位が売れない場合(即ち、プロセスが販売拘束的の場合)、プロセスの効率を
改善すれば、短い時間で同一数の単位が生産され、従って労務費が少なくなる。 利用可能生産拘束的節約テーブルはプロセスを、100%効率作動の時間単位
で分析する。即ち、ベーステーブル期間(BTP)に亘ってプロセスが予想通り
に働いている時間の分単位で分析する。ベーステーブル期間は、5週間が好まし
い。一旦これがなされると、どれだけの原料と労務時間が浪費されたかに加えて
、これ等の生産単位の中幾つかが浪費(廃棄)単位となるかに付いて、各問題の
評価を行うことが出来る。 第一工程として、BTPに亘るプロセスに対する利用可能な100%効率作動
(即ち「最適プロセス時間」)の単位数、PCMnと、これ等単位の金額値、P
CM$nが計算される。データベース15に記憶される利用可能生産拘束的節約
テーブルは、BTPに亘って追加量が販売され得た各バリアント(即ち、各生産
拘束的バリアント)と、追加量を生産するのに要した最適プロセス時間の量PC
Minsvnと、そのプロセス時間各分の値(値段)PCMins$vnとを同
定する。これ等の値は後の工程で用いられ、損失生産のコスト、追加単位の販売
から生じ得たはずの損失利益に関わる問題部分を評価するものである。 図20を参照する。BTPに亘って販売し得たバリアントvの追加量の数量P
CUvnは次のようにして計算される。BTPに亘るバリアントの生産高Ovn
と、製造されていれば売れた可能性の有った単位を現在生産のパーセンテージで
表した単位のパーセンテージPC%を、データベース15から得る。PC%にO
vnを掛けてPCUvnが得られる。工程S40。 次に、PCUvnにバリアントvの単位限界利益性(採算性)UMPvを掛け
て、売り得たバリアントvの追加単位の値(総利益)PCUSvnを計算する。
工程S42。単位限界利益性UMPvは工程S44で計算されるが、いずれもデ
ータベース15に記憶されているバリアントの単位完売価格USPvと単位限界
製造コストUMCvの差である。 次いで、売り得た追加バリアントの数量PCUvnを特定のバリアントに対す
る最大ボトルネック速度MBSv(データベース15に記憶されている)で割る
ことにより、追加バリアントを生産するのに要する最適プロセス時間PCMin
svnが計算される。工程S46。 最後に、バリアントvの追加販売量を生産しようとする場合に用いられる各最
適プロセス分当たりの値PCMins$vnを計算する。これは、バリアントv
の追加単位の値PCU$vnをそれ等追加バリアントを生産するのに要する最適
プロセス時間で割ることによりなされる。工程S48。 これ等の工程を、ベーステーブル期間に生産された全バリアントに対して、利
用可能生産拘束的節約テーブルが構築されるまで、繰り返して行う。工程50。
工程50にて示されているテーブルにバリアントを、各最適プロセス分の値PC
Mins$vnで降順配置する。テーブルには4つのカラム、即ちバリアント同
定v、バリアントvに対する最適プロセス分の値PCMins$vn、及びバリ
アントvを生産するのに利用可能な最適プロセス分数(分間)PCMinsvn
が有る。4番目のカラム、残り分はこの段階では空で、後で用いられることにな
る。
【0035】 2.ベーステーブル期間に亘る問題pの過剰労務人員成分に対する付値 図21を参照する。問題の過剰労務人員成分の評価における重要な工程は、バ
リアントvのベーステーブル期間に亘る過剰労務人員問題、バリアントvでのp
、による合計労務時間XCLLpvnの決定である。これは、先ず生産ランに亘
る過剰労務人員による損失労務時間XCLLpvsdを決定し、次いでベーステ
ーブル期間に亘ってそれを総計することによりなされる。XCLLpvsdを決
定するには、最適人員規模OCSvと実際の人員規模ACSvsdとの間の差を
見出し、生産ランに亘る全バリアントに対し、実際のラン処理時間APHvsd
を掛ける。工程S52。OCSvはプロセスのモデル化中に記憶されてい、AC
Svsdと実際のラン処理時間APHvsdは生産ランの終了時に得られ、デー
タベースに入力されている。生産ランに亘る過剰労務人員問題による合計労務時
間XCLLpvsdを決定したら、ベーステーブル期間内の全シフト及び全日数
に亘ってXCLLpvsdを総計することにより、ベーステーブル期間に亘る一
つのバリアントの問題pによる合計労務時間XCLLpvnが得られる。工程S
54。次いで、XCLLpvnをプロセスの全バリアントに対して総計すること
により、全プロセスに対する合計労務時間XCLLpnが得られる。工程S56
。 過剰労務人員問題による損失労務時間XCLL$pnは、XCLLpnにプロ
セスの総労務時間給AULR(モデル化段で既にデータベース15に記憶されて
いる)を掛けて得られる。工程S58。
【0036】 3.ダウン時間問題、遅速進行問題及びボトルネック問題に対する付値 一般のプロセスには、損失プロセス時間に対し3つの源、即ちダウン時間(即
ち、プロセスが全く停止するとき)、遅速進行(即ち、プロセスが最適速度より
遅い速度で進行するとき)及びボトルネック浪費(即ち、製品が速度ボトルネッ
クで生産されるが、廃棄されなければならない、即ち処理時間を浪費するとき)
が有る。 損失プロセス時間の評価の仕方は、プロセスが生産拘束的か、販売拘束的かで
異なる。会社に生産能力を上回る販売能力が有れば、プロセスは生産拘束的であ
り、会社の販売能力がその生産能力を下回れば、プロセスは販売拘束的である。
プロセスが生産拘束的であれば、プロセスが最適レベルで作動していたとすれば
損失プロセス時間の一部又は全部が追加製品の製造に用いられていた筈である。
従って、損失プロセス時間を、追加製品の限界収益性で評価することが出来る。
これはプロセスが最適レベルで作動するものと仮定して、単位時間の値(価値)
を決定することによりなされる。プロセスが販売拘束的であれば、損失プロセス
時間は、プロセス効率を改善することから結果として生ずる労務費節約として評
価される。 何れにせよ、損失プロセス時間は、アプリケーション13の一モジュールであ
る「生産拘束的付値法」と言及されることもある「損失生産コスト評価法」と呼
ばれる方法により、初期的に評価される。損失生産コスト評価法は、限界収益性
により損失プロセス分の出来るだけ多くを評価し、損失プロセス時間の値を出力
するものである。残余時間の何れをもまた、浪費労務時間として評価され、出力
される。
【0037】 a.損失生産コスト評価法 損失生産コスト評価法を具現化するプログラムモジュールは入力として、前記
の生産拘束的節約テーブル内のデータと、問題pによる損失最適プロセス分の数
量OPMpnを用いる。プログラムモジュールの出力は、入力された損失プロセ
ス分の全部又は一部の最大値OPM$pnと、アルゴリズムの終了時に未評価の
まま残る損失プロセス分の数量OPMRpnである。 図22を参照して、損失生産コスト評価法における基本工程は以下の通りであ
る。 1.利用可能生産拘束的節約テーブルのPCMinsvnカラム内容をRemM
ins(即ち、残余 分)と呼ばれる新しいカラムにコピーする。工程S6 0。 2.損失最適プロセス分の値をゼロとして初期化する(即ち、OPM$pn=0
)。工程S62。 3.利用可能生産拘束的節約テーブル内で、生産拘束的分値PCMins$vn
が最大で、RemMins値がゼロより大きいバリアントを探す。工程S64。
そのようなバリアントが無ければ、評価操作は完了する(即ち、バリアントは販
売拘束的である)。プログラムはOPMRpnを出力するか、先に進む。工程S
66. 4.工程64にて選択されたバリアントに対し、評価されるべき最適プロセス分
の数量のOPMpnとRemMinsの少ない方を決定する。これ等の分が生産
拘束的、即ち売れるバリアント数より多いバリアント数を生産するのに用い得る
から、「使用可能最適プロセス分」UOPMpnと呼ばれる。工程S68。 5.使用可能最適プロセス分UOPMpnに生産拘束的分値PCMmins$を
掛け、その積を損失最適プロセス分OPM$pnに加える。工程S70。 6.入力された損失最適プロセス分OPMpnとRemMinsの両カラムの値
から使用可能最適プロセス分UOPMpnを引く。工程S72。 7.最適プロセス分OPMpnとRemMinsの何れもがゼロより大きければ
、工程S64に戻る。工程S74及び工程S76。そうでなければ、評価は完了
し、損失最適プロセス分値OPM$pnと残余最適プロセス分OPMRpn(即
ち、未評価のもの)が出力される。工程S78。
【0038】 b.BTPに亘る問題pのプロセスダウン時間成分に対する評価 ダウン時間問題のコストには二つの成分が有る。第一のものは極めて重要なも
ので、もっと生産して売り得た更なる単位を生産するのに損失時間が利用し得た
場合に生ずる。これ等の単位が全く又は一部しか売り得なかったか場合、ダウン
時間の残る成分はプロセスがダウン中の労務コストである。総ダウン時間はこれ
ら二成分の合計である。 図23を参照する。第一の工程は、プロセスダウン時間のためBTPに亘って
どれくらいの最適プロセス時間が失われたかを決定することである。一日、一シ
フトに付き或バリアントvに対する問題pによるダウン時間DTpvsdを、デ
ータベース(シフトの終了時に入力されている)から検索する。工程S80。こ
れをBTPに亘って総計して、問題pによるバリアントvに対するダウン時間D
Tpvnを得る。工程S82。ベーステーブル期間に亘ってバリアントvに有る
問題pからのダウン時間により失われる最適プロセス時間の時間数DTOPvn
は、DTpvnにBTPに亘って特定バリアントに対する真のプロセス効率TP
Evnを掛けて得られる。工程S84。 真のプロセス効率は、BTPに亘ってバリアントvに対する最適プロセス時間
の時間数OPHvnをBTPに亘る実際のプロセス時間数APHvnで割ったも
のである。工程S88.APHvnはデータ入力段における入力である。OPH
vnは、BTPに亘るバリアントの出力Ovnを最大ボトルネック速度MBSv
で割って得られる。工程S86。 以上の手順を全バリアントに対して、反復して行う。ダウン時間問題pによる
合計損失最適プロセス時間数DTOPpnは、全バリアントに亘ってDTOPp
vnを総計することによって得られる。工程S90。これらの分を、損失生産コ
スト評価法プログラムモジュールに入力して評価がなされる。工程S92。図2
2参照。 ダウン時間損失の第二の成分は、失われる労務時間である。損失労務時間は、
各生産ランで失われた労務時間をBTPに亘って総計することにより得られる。
生産ランに対する損失労務時間は、ダウン時間問題がそのランで過剰労務人員問
題でもあるかどうかで変わる。ダウン時間が過剰労務人員問題でもあるとき、ダ
ウン時間損失労務時間DTLLpvn1は問題pによるダウン時間DTpvsd
と、実際の労務人員規模ACSvsdと真のプロセス効率TPEvnとの積であ
る。工程S94。ダウン時間問題が過剰労務人員問題でないとき、ダウン時間損
失労務時間DTLLpvn2は問題pによるダウン時間DTpvsdと、最適労
務人員規模ACSvsdと、真のプロセス効率TPEvnとの積である。工程S
96。これ等の値は各生産ランに付いて計算され、総計され、特定の問題に対し
、BTPに亘ってバリアントvに対する合計ダウン時間労務損失DTLLpvn
が得られる。工程S98。次いでDTLLpvnを全バリアントに対して総計し
、問題pによる総ダウン時間損失労務が得られる。工程S100。 損失生産コスト評価法プログラムモジュールが、各バリアントとも一定数量が
売れると云う市場状況により、ダウン時間最適プロセス分DTOPM$pnの値
と付値し得ない時間量DTOPMRpnを出力したことが思い起こされよう。こ
れ等の残余プロセス分は、次のように損失労務時間として評価される。先ず、未
評価のまま残る損失労務時間の割合が工程S102にて、残余プロセス分DTO
PMRpnをダウン時間問題pによる合計損失プロセス時間DTOPMpn(工
程S90で既に計算されている)で割ることにより決定される。次に、未評価ダ
ウン時間DTpnに、問題pによる合計ダウン時間労務損失DTLLpnを、次
いでプロセスに対する時間当たり総労務費AULRを掛け合わせる。工程S10
4。これにより、ダウン時間問題pによる損失労務費の値DTLL$pnが得ら
れる。 BTPに亘るダウン時間問題pの合計値DT$pnは、問題による損失最適プ
ロセス分DTOPM$pnの値と損失労務費DTLL$pnの値の合計である。
工程S106。
【0039】 c.BTPに亘る問題pのプロセス遅速進行成分に対する付値 ダウン時間問題の場合と同様、遅速進行を起こす問題には二つの可能なコスト
成分、即ち損失生産のコストと浪費労務のコストが有る。 遅速進行による生産損失のコストを評価するには、BTP中の問題により失わ
れた最適プロセス時間の全量が分からなければならない。単一の生産ランに対し
ては、遅速進行問題による損失最適プロセス時間は、バリアントvの生産単位の
中どれくらいがこの問題のために生産されなかったかを確認することにより見出
される。 生産ラン中の比例プロセスアップタイムUTvnを見出すには、合計ダウン時
間DTvnを問題全部に付いて総計し(工程S108、図23)、BTP内の実
際の処理時間APHvnで割り、その結果を1から差し引く。工程S110、図
23。 バリアントvに対する遅速走行問題pにより失われる最適プロセス時間を計算
するには、先ず生産ラン中の比例プロセスアップタイムUTvnを実際の処理時
間APHvsdに掛ける。その結果に、生産ランのバリアントの最大ボトルネッ
ク速度MBSvと実際のボトルネック速度ABSvsd間の差を掛ける。その結
果を損失最適プロセス時間SROPMpvsdに変換するのに、この結果を最大
ボトルネック速度MBSvで割り、次いで真のプロセス効率TPEvnに掛ける
。工程S120、図24。 次に、SROPMpvsdを、同一の遅速進行問題がBTPに亘って生じる生
産ラン全てに付いて総計して、BTPに亘る遅速進行問題による合計損失最適プ
ロセス時間SROPMpnを得る。工程S122。 SROPMpnを評価するためには、これを図22に示された損失生産コスト
評価法プログラムモジュールに送る。工程S124。その結果として得られる、
遅速進行問題による損失生産の値はSROPM$pnで表される(即ち、損失生
産コスト評価法プログラムモジュールの出力OPM$pnである)。もし評価さ
れずに残る損失最適プロセス時間SROPMRpn(即ち、損失生産コスト評価
法プログラムモジュールの出力OPMRpnがゼロより大きければ)があれば、
それは次の方法で損失労務時間として評価される。 評価されていない損失プロセス時間の割合SRPpnは、SROPMRpnを
BTPに亘る問題pによる合計損失最適プロセス時間SROPMpnで割ること
により決定される。工程S126。次に、遅速進行問題pに起因する損失労務時
間の合計数量を計算する。各生産ランに対して、損失最適プロセス時間数は工程
S120で計算されたSROPMpvsdである。これを損失労務時間SRLL
pvsd1に変換するには、遅速進行問題がその日及びシフトの過剰労務人員問
題と同じでなければ、生産されるバリアントに対する実際の労務人員規模ACS
vsdをSROPMpvsdに掛けることによって得られる。工程S128。遅
速進行問題がその日及びシフトの過剰労務人員問題と同じであれば、損失労務時
間SRLLpvsd2は最適労務人員規模OCSvsdを掛けたSROPMpv
sdである。工程S130。これにより、損失労務時間をダブって計数すること
が避けられる。工程S120、S128及びS130を、遅速進行問題が起こる
BTP内の各生産ランに付き反復して実行し、結果として得られるSRLLpv
sdの値を合計して、遅速進行問題による総労務損失時間を得る。工程S132
。 遅速進行問題pによる損失労務時間の金額値は、損失生産コスト評価法では評
価されなかった最適プロセス時間数の割合SRPpnと、遅速進行問題による総
損失労務時間SRLLpnと、時間当たり総労務給との積である。この値をSR
LL$pnと呼ぶ。工程S134。 遅速進行成分の合計金額値SR$pnは、損失生産成分SROPM$pnと損
失労務成分SRLL$pnを足して決定される。工程S136。
【0040】 d.BTPに亘る問題pのボトルネック浪費成分の計算 ボトルネック浪費とは、速度ボトルネック時又は後に生産はされるが、廃棄(
浪費)されなければならない製品である。ダウン時間や遅速進行の場合と同様に
、ボトルネック浪費の値は二つの成分、即ち損失生産と損失労務から成る。 図25を参照する。損失生産は次のように評価される。即ち、特定の生産ラン
でボトルネック速度により失われた最適プロセス時間の量BWOPMpvsdを
計算するには、浪費された生産単位数BWUpvsdをバリアントに対する最大
ボトルネック速度MBSvで割り、真のプロセス効率TPEvを掛けることで得
られる。工程S140。BWUvsdを計算するのに、ボトルネック時又は後に
不合格となったバリアントの単位の、データ入力段で確認された数量(Wast
e Qtyvsd)に、モデル化段で入力された廃棄リポート単位→生産単位変
換係数(WRU→PUpv)を掛ける。BWOPMpvsdを、ボトルネック浪
費問題pが生じたBTP内の全生産ランに付いて総計して、ボトルネック浪費問
題pにより失われた最適プロセス時間の合計量BWOPMpnを得る。工程S1
42。 次に、BWOPMpnを損失生産コスト評価法プログラムモジュール(生産拘
束的付値ボックスとも呼ばれる)に送り、そこで出来るだけ多い損失最適プロセ
ス時間の値が評価され、BWOPM$pnが出力される。工程S144。他の出
力BWOPMRpnは残余損失プロセス時間であって、損失労務時間として評価
される。 先ず、評価されていない損失最適プロセス時間の割合の計算を、BWOPMR pn をボトルネック浪費問題pにより生じた全損失最適プロセス時間BWOPM
pnで割って、BWPpnを得る。工程S146。次に、ボトルネック浪費問題
pにより生じた単一生産ランでの合計損失労務時間数を計算する。ここで、もし
ボトルネック浪費問題が過剰労務人員問題と同じであれば、特定の生産ランでボ
トルネック浪費問題pにより失われた最適プロセス時間の量BWOPMpvsd
を最適労務人員規模OCSvに掛けて、喪失プロセス時間数BWLLpvsd1
に変換する。工程S148。ボトルネック浪費問題が過剰労務人員問題と同じで
なければ、BWOPpvsdに実際の労務人員規模ACSpvsdを掛けて、B
WLLpvsd2を得る。工程S150。BWLLpvsd1及びBWLLpv
sd2は、特定の生産ラン又はシフトs及び日dでの、ボトルネック浪費問題P
による損失労務時間の合計量である。BWOPNpvsdも、BWUpvsdを
MBSvで割ることにより計算できる。 BWLLpvsd1又はBWLLpvsd2をBTPにおける全生産ランに付
き総計し、ボトルネック浪費問題pによる全損失労務時間BWLLpnを得る。
工程S152。これに、評価されなかったボトルネック問題pによる損失労務時
間の割合BWPpn(工程S146参照)及び総労務時間給AULRを掛け、B
WLL$pnを得る。工程S154。BTPに亘るボトルネック問題pの合計値
は、損失最適生産時間値BWOPM$pnと損失労務値BWLL$pnを加算す
ることにより計算され、BW$pnを得る。工程S156。
【0041】 4.BTPに亘る問題pの浪費原料成分に対する評価 図26を参照する。問題pによるBTPで浪費された原料の各種類に対して、
BTPに亘って浪費された原料の合計数量WasteQtypvsd(データ入
力段での入力において)を廃棄リポート単位→原料廃棄変換係数(WRU→RU
pv)に掛けて浪費原料の量RWQtypnrを得る。工程S160。RWQt
ypnrに材料一単位の金額値RW$pnr(モデル化段での入力)を掛けて、
その種類の浪費された原料の値RW$rを得る。工程S162。これを、用いら
れた全種類の原料に付き繰り返して行い、総計してBTPにおいて問題pにより
浪費された原料の合計値RW$pnを得る。工程S164。
【0042】 5.BTPに亘る問題pの合計値の総計 BTPに亘る問題pのコストの全成分が今や、決定された。問題の合計値は、
これ等成分の全部、即ち過剰労務人員の値XCLL$pn、ダウン時間の値DT
$pn、遅速進行の値SR$pn、ボトルネック浪費の値BW$pn及び原料浪
費の値RW$pnを加算することにより見出され、問題pの合計値PROB$p
nを得る。工程S170。図27。
【0043】 6.問題コストの1年に亘る外挿 さて、PROB$pnをBTPからまる1年にまで外挿するには、これに52
週を掛け、BTPにおける週数、一般に5で割る。その結果は、問題pのまる1
年に亘る合計値PROB$pである。工程S172、図27。PROB$pはデ
ータベースのテーブルに保存される。工程S174。
【0044】 7.ステップ1〜8をTPに亘るプロセス内の全問題に付き反復実行 上記のステップを、プロセス内の問題の全てに対して反復実行する。工程S1
76及びS178。
【0045】 8.問題を合計値によりソートして問題優先順位テーブルを作成 テーブルに記憶された結果を今度はソートし、値がもっとも高い問題がテーブ
ルの最上部に有って、残る問題が値の降順で記憶されるように並び替える。工程
S180。これが「問題優先順位テーブル」である。次に、問題優先順位テーブ
ルを印刷する。工程S182。それにより、工場の経営者は問題のどれをどう手
掛けるべきかを決定出来、問題の値に従ってリソースを配分することが出来る。
工程S184。 以上、本発明はその優先実施態様に関して記載されたが、発明の精神を逸脱、
又はその範囲を制限することなく、この優先実施態様に種々の修正がなされて良
いことが当業者に理解されよう。 産業上の適用性 本発明の方法及びコンピュータシステムには、プロセス、特に製造プロセスの
効率を最大化することにおいて重要な用途が有ることが当業者に理解されよう。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明をポテト処理包装プラントに応用した例を示すブロック図である。
【図2】 本発明に要する基本工程を示すフローチャートである。
【図3】 本発明のコンピュータプログラム用主コンピュータスクリーンのスナップショ
ットである。
【図4】 本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、シフトデータを入力す
るのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
【図5】 本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、プロセス、バリアント
、サブプロセス及び原料データを入力するのに用いられる航法メニューのスナッ
プショットである。
【図6】本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、プロセスデ
ータを入力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットであ
る。
【図7】 本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、バリアントデータを入
力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
【図8】 本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、サブプロセスデータを入
力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
【図9】 本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、原料データを入力する
のに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
【図10】 本発明を用いて制御されるプロセスのモデル化のため、理由セットを入力する
のに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショットである。
【図11】 理由セットをバリアントに貼り付けるのに用いられるコンピュータスクリーンの
スナップショットである。
【図12】 理由セットをサブプロセスに貼り付けるのに用いられるコンピュータスクリーン
のスナップショットである。
【図13】 量セットを入力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショッ
トである。
【図14】 理由セットを量セットに貼り付けるのに用いられるコンピュータスクリーンのス
ナップショットである。
【図15】 プロセス、シフト及びデータを選択、また生産データを入力するのに用いられる
コンピュータスクリーンのスナップショットである。
【図16】 ダウン時間データを入力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップ
ショットである。
【図17】 歩留まりデータを入力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップシ
ョットである、
【図18】 浪費データを入力するのに用いられるコンピュータスクリーンのスナップショッ
トである。
【図19】 問題の付値と、問題値によるプロセス制御における基本工程を示すフロー図で
ある。
【図20】 利用可能な生産拘束的セービングテーブルをベーステーブル期間に亘って計算す
る例を示すフロー図である。
【図21】 問題により生ずる損失労働時間の値をベーステーブル期間に亘って計算する例を
示すフロー図である。
【図22】 損失生産コスト評価方法を示すフロー図である。
【図23】 問題のダウン時間成分をベーステーブル期間に亘って計算する例を示すフロー図
である。
【図24】 問題の遅い進行時間成分をベーステーブル期間に亘って計算する例を示すフロー
図である。
【図25】 問題のボトルネック浪費成分をベーステーブル期間に渡って計算する例を示す
フロー図である。
【図26】 問題の原料浪費成分をベーステーブル期間に渡って計算する例を示すフロー図で
ある。
【図27】 問題値の成分のベーステーブル期間に亘る合計、問題値の外挿、及びその値に
基づく優先順位付けを示すフロー図である。
【手続補正書】特許協力条約第34条補正の翻訳文提出書
【提出日】平成12年6月5日(2000.6.5)
【手続補正1】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正2】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0005
【補正方法】変更
【補正内容】
【0005】
【課題を解決するための手段】 本発明は、製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセスを制御
する方法及びシステムであり、方法は プロセスにおける或点で発生し、プロセスを上記最適性能より低い性能で進行
させる問題を識別する工程と プロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが進行する最大速度を指令
するボトルネックを識別する工程と、 上記ボトルネックにおけるプロセスの性能に上記問題が与える影響を決定する
工程と、 上記ボトルネックにおけるプロセスの性能に上記問題が与える影響を考慮して
該問題の財務値を計算する工程と 上記問題の財務値に基づき、この問題の優先順位を決定する工程と 上記優先順位決定工程により決定された上記問題の優先順位に基づき、プロセ
スのパラメタを調整する工程とを含んで成る。 好ましくは、この方法は更に、利用可能な最適処理時間を決定する工程と 該利用可能最適処理時間の中、問題のためどれくらいの時間が損失されるかを
決定する工程とを含んで成る。
【手続補正3】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0017
【補正方法】変更
【補正内容】
【0017】 本コンピュータシステムの他の側面は、問題に対する遅速進行時間、即ちボト
ルネックを予期速度より遅い速度で進行させる問題のためにプロセスがどれくら
いの処理時間を失うかを表す時間を決定する手段、問題に対するダウン時間、即
ちボトルネックにプロセスの進行を停止させる問題のためにプロセスがどれくら
いの処理時間を失うかを表す時間を決定する手段、問題に対するボトルネック浪
費時間、即ちボトルネック時又は後に製品を廃物化させる問題のためにプロセス
がどれくらいの処理時間を失うかを表す時間を決定する手段である。問題のため
に失われる処理時間の量に基づいて問題に付値する手段が設けられる。 好ましくは、本発明の方法は更に、問題のために更にどれくらいの付加的作業
員がプロセスを操作することになるかを決定する工程を含んで成り、前記財務値
決定工程が問題のために更にどれくらいの付加的作業員がプロセスを操作するこ
とになるかの財務値を決定することを含んで成り、問題が収益性をどれくらい低
下させるかを決定する前記工程も、問題のために更にどれくらいの付加的作業員
がプロセスを操作することになるかの財務値に基づいてなされる。 好ましくは、本発明の方法は更に、問題のためにどれくらいの原料をプロセス
が用いるかを決定する工程を含んで成り、前記財務値決定工程が問題のためにど
れくらいの原料をプロセスが用いるかの財務値を決定することを含んで成り、問
題が収益性をどれくらい低下させるを決定する工程も、問題のためにどれくらい
の原料をプロセスが用いるかの財務値に基づいてなされる。 本発明のこれ等及び他の側面は、図面の簡単な説明と請求の範囲から明らかに
なろう。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 EP(AT,BE,CH,CY, DE,DK,ES,FI,FR,GB,GR,IE,I T,LU,MC,NL,PT,SE),OA(BF,BJ ,CF,CG,CI,CM,GA,GN,GW,ML, MR,NE,SN,TD,TG),AP(GH,GM,K E,LS,MW,SD,SZ,UG,ZW),EA(AM ,AZ,BY,KG,KZ,MD,RU,TJ,TM) ,AL,AM,AT,AU,AZ,BA,BB,BG, BR,BY,CA,CH,CN,CU,CZ,DE,D K,EE,ES,FI,GB,GD,GE,GH,GM ,HR,HU,ID,IL,IN,IS,JP,KE, KG,KP,KR,KZ,LC,LK,LR,LS,L T,LU,LV,MD,MG,MK,MN,MW,MX ,NO,NZ,PL,PT,RO,RU,SD,SE, SG,SI,SK,SL,TJ,TM,TR,TT,U A,UG,UZ,VN,YU,ZW (72)発明者 ヴァン デア ヴェジェット、アントン、 ハンス オーストラリア、ニューサウスウェールズ 2026 ボンダイ ビーチ、ラムロック アヴェニュウ 3

Claims (39)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセスを
    制御する方法であって、 プロセスにおける問題であって、プロセスを上記最適性能より低い性能で進行
    させる問題を識別する工程と 利用可能な最適処理時間を決定する工程と 上記利用可能最適処理時間の中、上記問題のためどれくらいの時間が損失され
    るかを決定する工程と 上記問題の財務値を計算する工程と 上記問題財務値に基づき、問題の優先順位を決定する工程と を含んで成る制御方法。
  2. 【請求項2】プロセスが前記最適性能で進行していたら、どのくらいの時間
    がプロセスに利用可能であったかを、前記利用可能最適処理時間決定工程が決定
    する請求項1に記載の方法。
  3. 【請求項3】プロセスが前記最適性能で進行していたらプロセスに利用可能
    であった筈の処理時間内に製造されたものとすると、製品がどれくらい販売され
    得たかを決定する工程を含んで成る請求項2に記載の方法。
  4. 【請求項4】問題の財務値を計算する前記工程が、問題のためにどれくらい
    の処理時間をプロセスが失うかに基づき、問題に付値する工程を含んで成る請求
    項1〜3の何れか一つに記載の方法。
  5. 【請求項5】前記問題の財務値を計算する工程が、プロセスにより生産され
    る全製品の限界収益性に基づき、問題のためにプロセスが失う処理時間に付値す
    る工程を含んで成る請求項4に記載の方法。
  6. 【請求項6】前記問題の財務値を計算する工程が、労務費に基づき、問題の
    ためにプロセスが失う処理時間に付値する工程を含んで成る請求項4に記載の方
    法。
  7. 【請求項7】問題の財務値を計算する工程が、プロセスが生産拘束的である
    かどうかを決定する工程を含んで成る請求項1〜3の何れか一つに記載の方法。
  8. 【請求項8】問題の財務値を決定する工程が、プロセスが販売拘束的である
    かどうかを決定する工程を含んで成る請求項1〜3の何れか一つに記載の方法。
  9. 【請求項9】プロセスが生産拘束的である程度が決定され、且つその程度ま
    で、問題のためにプロセスが失う処理時間がプロセスによる全製品の限界収益性
    に基づいて付値される請求項7に記載の方法。
  10. 【請求項10】更に、プロセスが失う処理時間が製品の限界収益性に基づき
    未付値のまま残る場合、労務費に基づいてこの残る処理時間に付値する工程を含
    んで成る請求項5〜9の何れか一つに記載の方法。
  11. 【請求項11】プロセスが販売拘束的である程度が決定され、且つその程度
    まで、問題のためにプロセスが失う処理時間が労務費に基づいて付値される請求
    項7〜9の何れか一つに記載の方法。
  12. 【請求項12】問題のために利用可能最適処理時間の中どれくらいの時間が
    失われるかを決定する前記工程が、問題がプロセスを予測より遅く進行されるた
    めにプロセスがどれくらいの時間を失うかを決定する工程を含んで成る請求項4
    に記載の方法。
  13. 【請求項13】問題のために利用可能最適処理時間の中どれくらいの時間が
    失われるかを決定する前記工程が、問題がプロセスを進行停止されるためにプロ
    セスがどれくらいの時間を失うかを決定する工程を含んで成る請求項4に記載の
    方法。
  14. 【請求項14】問題のために利用可能最適処理時間の中どれくらいの時間が
    失われるかを決定する前記工程が、プロセスにおけるボトルネックであって、プ
    ロセスが進行する最大速度を制限するボトルネックを識別し、且つ問題がボトル
    ネック時又は後に製品を廃物化させるためにプロセスがどれくらいの時間を失う
    かを決定する工程を含んで成る請求項4に記載の方法。
  15. 【請求項15】問題の財務値を計算する前記工程が、問題のために更にどれ
    くらいの労務人員がプロセスを操作することになるかを考慮して問題に付値する
    工程を含んで成る請求項1に記載の方法。
  16. 【請求項16】問題のためにプロセスがどれくらいの原料を用いるかを考慮
    して問題に付値する工程を含んで成る請求項1に記載の方法。
  17. 【請求項17】プロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが進行す
    る最大速度を指令するボトルネックを識別する工程を含んで成る請求項1〜16
    の何れか一つに記載の方法。
  18. 【請求項18】ボトルネックにおけるプロセスの性能に与える問題の影響を
    決定する工程を含んで成る請求項17に記載の方法。
  19. 【請求項19】前記問題の財務値を計算する工程が、ボトルネックにおける
    プロセスの性能に与える問題の影響を考慮することを含んで成る請求項18に記
    載の方法。
  20. 【請求項20】ボトルネックにおけるプロセスの性能に与える問題の影響を
    決定する前記工程が、ボトルネックに対する問題の位置を決定する工程を含んで
    成る請求項18に記載の方法。
  21. 【請求項21】前記問題の位置を決定する工程が、ボトルネック時、後又は
    前に問題は位置するかを決定する工程を含んで成る請求項20に記載の方法。
  22. 【請求項22】問題のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決
    定する前記工程が、製品を問題がボトルネック時又は後に廃物化させることによ
    りプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決定する工程を含んで成る請求項
    21に記載の方法。
  23. 【請求項23】問題のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決
    定する前記工程が、ボトルネックにプロセスの進行を問題が停止させることによ
    りプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決定する工程を含んで成る請求項
    20〜22の何れか一つに記載の方法。
  24. 【請求項24】問題のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決
    定する前記工程が、ボトルネックにプロセスの進行を問題が予測より遅くさせる
    ことによりプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決定する工程を含んで成
    る請求項20〜22の何れか一つに記載の方法。
  25. 【請求項25】問題のためにプロセスがどれくらいの処理時間を失うかを決
    定する前記工程が、以下の工程を含んで成る請求項20〜23に記載の方法: 問題がボトルネックにプロセスの進行を最大速度より遅くさせることによりプ
    ロセスがどれくらいの処理時間を失うかを表す問題の遅い進行時間を測定する、 問題がボトルネックにプロセスの進行を停止させることによりプロセスがどれ
    くらいの処理時間を失うか表す問題のダウン時間を測定する、 問題が製品をボトルネック時又は後にスクラップ化させることによりプロセス
    がどれくらいの処理時間を失うかを表す問題のボトルネック浪費時間を測定する
  26. 【請求項26】前記問題の財務値を計算する工程が、問題による遅い進行時
    間、ダウン時間及びボトルネック浪費時間の財務値を決定する工程を含んで成る
    請求項25に記載の方法。
  27. 【請求項27】プロセスにおいて複数の問題が識別され、該問題がプロセス
    を最適性能より低い性能で進行させ、各問題のためにプロセスがどれくらいの処
    理時間を失うかが決定され、各問題の財務値が計算され、複数の問題の各問題の
    財務値に基づいて複数の問題の優先順位が付けられる請求項1〜26の何れか一
    つに記載の方法。
  28. 【請求項28】更に、その又は各問題の財務値に基づいてその又は各問題を
    修正すべきかどうかを決定する工程を含んで成る請求項1から27の何れか一つ
    に記載の方法。
  29. 【請求項29】更に、その又は各問題の財務値に基づいてその又は各問題に
    リソースを配備する工程を含んで成る請求項1〜28の何れか一つに記載の方法
  30. 【請求項30】添付図面を参照して本明細書に実質的に記載される製品製造
    プロセス制御方法。
  31. 【請求項31】製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセス
    であって、該プロセスにはプロセスを最適性能より低い性能で進行させ、それに
    よりプロセスに処理時間を失わさせる複数の問題が有るプロセスの制御方法であ
    って、プロセスにあるボトルネックであって、プロセスが進行する最大速度を制
    限するボトルネックを識別する工程と、 上記複数の問題の各々の財務値を計算する工程であって、 ボトルネック時にプロセスの性能に与える各問題の影響を決定し、 ボトルネック時にプロセスの性能に与える各問題の影響に基づいてこれ等の
    問題に付値する工程を含む工程と を含んで成るプロセス制御方法。
  32. 【請求項32】製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセス
    の制御方法であって、 プロセスにおける問題であって、プロセスを上記最適性能より低い性能で進行
    させる問題を識別する工程と、 プロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが進行する最大速度を指令
    するボトルネックを識別する工程と、 問題がボトルネックにプロセスの進行を予測速度より遅くさせることによりプ
    ロセスがどれくらいの処理時間を失うかを表す、問題による遅い進行時間を測定
    する工程と、 問題がボトルネックにプロセスの進行を停止させることによりプロセスがどれ
    くらいの処理時間を失うかを表すダウン時間を測定する工程と、 問題が製品をボトルネック時又は後にスクラップ化させることによりプロセス
    がどれくらいの処理時間を失うかを表す問題のボトルネック浪費時間を測定する
    工程と、 問題による遅い進行時間、ダウン時間及びボトルネック浪費時間の財務値を決
    定する工程と、 遅い進行時間、ダウン時間及びボトルネック浪費時間の財務値に基づいて問題
    がプロセスの収益性をどれくらい低下させるかを決定する工程と、 問題がプロセスの収益性をどれくらい低下させるかに基づいて問題に優先順位
    を付す工程 とを含んで成るプロセス制御方法。
  33. 【請求項33】製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセス
    の制御方法であって、 プロセスににおける問題であって、プロセスを最適性能より低い性能で進行さ
    せ、それによりプロセスに処理量を失わさせる問題を識別する工程と、 問題により処理量がどれくらい失われるかを決定する工程と、 プロセスが最適速度で進行して製品が製造される場合、製品がどれくらい売れ
    るかを決定する工程と、 問題により処理量がどれくらい失われるか、プロセスが最適速度で進行してい
    たら製造されていた筈の製品がどれくらい販売され得たか、及び製品の限界収益
    性はどれくらいかに基づいて問題に付値することにより、問題の財務値を計算す
    る工程とを含んで成るプロセス制御方法。
  34. 【請求項34】請求項1〜33の何れか一つに記載の方法を実施するように
    プログラムされたコンピュータシステム。
  35. 【請求項35】請求項34に記載のコンピュータシステムであって、 プロセスに関するモデル化データを入力してプロセスのコンピュータモデルを
    構築する手段と、 プロセスの性能を監視することにより得られる性能データを入力する手段と、 当該問題又は当該複数の問題の中の一つに対する財務値を決定する手段であっ
    て、この手段が 利用可能な最適処理時間を決定する手段であって、プロセスが最適性能で進
    行していたら、製品を生産するのにどれくらいの処理時間が利用可能であったか
    を決定する手段を備える手段、 問題のために失われた利用可能最適処理時間の長さを決定する手段と、 問題のために失われた利用可能最適処理時間の長さに基づいて問題に付値す
    る手段、 当該問題又は当該複数の問題の各々に対する財務値を出力する手段 を備える手段とを 具備して成るコンピュータシステム。
  36. 【請求項36】更に、プロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが
    進行する最大速度を制限するボトルネックを識別する手段を含み、当該問題又は
    当該複数の問題の中一つの問題の財務値を決定する手段が、 ボトルネック時のプロセスの性能に与える問題の影響を測定する手段、及び ボトルネック時のプロセスの性能に与える問題の影響に基づいて問題に付値
    する手段を備える手段と を具備する請求項35に記載のコンピュータシステム。
  37. 【請求項37】請求項4〜29又は請求項31〜33の何れか一つに記載の
    方法の単数又は複数の工程を実行する手段を更に含んで成る請求項34に記載の
    コンピュータシステム。
  38. 【請求項38】添付の図面を参照して本明細書中に実質的に記載されている
    コンピュータシステム。
  39. 【請求項39】製品を生産し、最適性能で進行するようにしてあるプロセス
    であって、該プロセスにはプロセスを最適性能より低い性能で進行させ、それに
    よりプロセスに処理時間を失わさせる複数の問題が有るプロセスを制御するコン
    ピュータシステムであって、 プロセスに関するモデル化データを入力してプロセスのコンピュータモデルを
    構築する手段と、 プロセスの性能を監視することにより得られた性能データを入力する手段と、 プロセスにおけるボトルネックであって、プロセスが進行する最大速度を制限
    するボトルネックを識別する手段と、 上記複数の問題の各々の財務値を計算する手段であって、 ボトルネックにおけるプロセスの性能に対する問題の影響を決定する手段と
    、 ボトルネックにおけるプロセスの性能に対する問題の影響に基づいて問題に
    付値する手段を備える手段とを具備して成るコンピュータシステム。
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